SOLDADURA SUPERFICIAL.

Fundamentos de la soldadura superficial.

PROCEDIMIENTO por el cual se deposita un material de material sobre un
metal base o sustrato para obtener las propiedades o dimensiones
deseadas. Mientras que la superficie se logra mediante una aplicación de
soldadura, soldadura fuerte, o la pulverización mal, se distingue de la
fabricación de una articulación. El revestimiento se utiliza para satisfacer los
requisitos de servicio tales como resistencia a la corrosión, resistencia al
desgaste y control dimensional y necesidades metalúrgicas. Los procesos
de revestimiento pueden clasificarse como revestimiento superficial,
revestimiento duro, acumulación y mantequilla.

OPERACIONES

SUPERFICIE DE REVESTIMIENTO.

Se aplica un metal de superficie relativamente grueso a un metal base de

acero al carbono o de baja aleación con el fin de proporcionar una
superficie resistente a la corrosión. Por regla general, la resistencia del
revestimiento no se considera en el diseño del componente. Los metales que
sobresalen están disponibles como electrodos cubiertos, barras y alambres de
núcleo y sólidos, y electrodos de tira. Muchas de ellas se discuten en las
especificaciones en la AWS A5.4, A5.6, A5.7, A5.9, A5.11, A5.13, A5.14,
A5.15, A5.21 y A5.22.

Revestimiento debe resistir severa! Tipos de corrosión. Primero, debe resistir la

corrosión general (adelgazamiento uniforme) en un ambiente corrosivo. La
velocidad de corrosión general de un material se expresa en milésimas de
milímetro o milímetros por año. Un sistema de clasificación común tiene las
siguientes categorías:

(1) Excellent: <5 mils/year (<0.13mm/year)

(2) Good: 5-19 mils/year (0.13-0.50mm/year)
(3) Acceptable:20-50mils/year(0.51-1.27mm/year)
(4) Unacceptable: >50 mils/year (>1.27mm/year)

El revestimiento también debe resistir la corrosión localizada, como la corrosión

por picaduras, la corrosión por grietas, la corrosión intergranular y el
agrietamiento por corrosión por tensión. La resistencia a la corrosión de El
revestimiento es, en muchos casos, el factor limitante en la vida de un
componente. Por esta razón, la resistencia a la corrosión es la consideración
primordial en la selección de una aleación, en el proceso de soldadura.

Si se quiere obtener la máxima resistencia a la corrosión, es importante que la

superficie del metal base, que de otro modo estuviera expuesta al corro- diente,
esté completamente cubierta de revestimiento y que el propio revestimiento sea
sano. También es importante que la superficie del revestimiento sea lisa y que
la composición sea suficientemente rica en los elementos de aleación
necesarios para resistir la corrosión. En aquellos casos en los que el
revestimiento se utilizará con la superficie en la condición depositada (es decir,
sin mecanizar para hacer la superficie lisa), cualquier prueba de corrosión
destinada a demostrar la capacidad de servicio del revestimiento debe ser
perforada sobre una superficie idéntica.

Por lo general, el acero inoxidable o una de las aleaciones de níquel se utiliza

mucho revestimiento, aunque algunas aleaciones de cobre se utilizan a veces.
Además, el revestimiento especializado es mejorado con plata, utilizando el gas
tungsteno son el proceso de soldadura, y con plomo, utilizando el proceso de
soldadura de gas oxyfuel. Se emplean técnicas especiales, particularmente con
plomo, para evitar la exposición del operador a vapores tóxicos.

El tipo de metal de revestimiento que se va a usar en un revestimiento distante

en una aplicación dada se determina usualmente sobre la base de la
experiencia previa con un material forjado de composición similar. Sin embargo,
la estructura metalúrgica del metal base forjado es muy diferente de la del
metal soldado como son los tratamientos térmicos involucrados en la
producción de los dos. Por lo tanto, deben realizarse ensayos de corrosión
reales para verificar la capacidad de servicio del revestimiento de soldadura.
Dichas pruebas son particularmente importantes en el caso de aplicaciones en
ambientes altamente corrosivos, ya que estas diferencias metalúrgicas pueden
tener un efecto significativo en el rendimiento. Las pruebas estándar de Sorne
que se pueden usar para determinar los efectos del tratamiento térmico sobre
la resistencia a la corrosión son ASTM A-262, de acero inoxidable, y ASTM G-
28, aleaciones ricas en níquel que contienen cromo.

SUPERFICIE DE REEVSTIMIENTO DURAS.

HARDFACING USUALMENTE se deposita mediante procesos manuales,

semiautomáticos, mecanizados o automáticos o de soldadura de gas. Los
metales de revestimiento adecuados están disponibles en la granja de varillas
de soldadura desnudas, electrodos cubiertos, alambre en espiral, pasta y
polvos.

Las especificaciones de metales de superficie alejada son difíciles de

desarrollar debido a que las pruebas de evaluación aún no han sido bien
estandarizadas. Sin embargo, hay 18 clasificaciones de varillas de soldadura y
electrodos de superficie desnuda y 20 clasificaciones de superficies cubiertas
gelectro desin ANSI / AWSAS.13, Especificación para varillas de soldadura de
superficie sólida y electrodos, que cubren aleaciones de hierro, níquel, cobalto
y cobre. Además, se incluyen en la ANSI / AWS A5.21, Especificación para
varillas de soldadura y electrodos de superficie completos, nueve
clasificaciones de varillas de revestimiento compuestas de hierro y electrodos y
ocho clasificaciones de varillas de soldadura de carburo de tungsteno. Las
propiedades importantes del hardfacing son como barbecho:
(1) DUREZA
(A) Macrodureza (grosura)
(H) Microdureza (dureza de componentes individuales en una estructura
heterogénea)
(E) Dureza en caliente (resistencia al efecto de debilitamiento del servicio a
temperatura elevada durante la carga de tiempo corto)
(D) Resistencia al arrastramiento (resistencia a la deformación plástica cuando
se carga a temperaturas elevadas durante periodos relativamente largos de
tiempo)

(2) RESISTENCIA A LA ABRASION

(A) Bajo esfuerzo bajo (desgaste por rascado)
(H) Bajo alta tensión (molienda)
(E) Bajo un alto estrés e impacto (agrietado)

(3) RESISTENCIA DE IMPACTO

(A) Resistencia a la deformación plástica bajo carga de impacto repetida
(relacionada con la resistencia a la deformación y la resistencia a la fatiga)
H) Resistencia a la fisuración bajo carga de impacto (relacionada con la
ductilidad, pero incluyendo consideraciones de endurecimiento del trabajo)

(4) RESISTENCIA A LA CALOR

(A) Resistencia al revenido (ablandamiento con la tempe- ratura del tiempo)
(H) Retención de fuerza cuando se dispara (incluyendo la dureza)
(C) Resistencia al arrastre (factor de tiempo añadido a la resistencia en
caliente)
(D) Resistencia a la oxidación o corrosión por los gomas calientes
E) Resistencia a la fatiga térmica (servicio de ciclos térmicos)

(5) RESISTENCIA A LA CORROSIÓN

(6) RESISTENCIA DE DESGASTE METÁLICO A METAL

(A) Coeficientes de fricción (relativa facilidad de deslizamiento)
(H) Tendencia de galope (soldadura localizada)
(E) Pelıculas de superficie (capas de óxido)
(D) Lubricidad (deslizamiento)
(E) Plasticidad (capacidad de deformar)

(7) RESISTENCIA DE DESGASTE EROSIVA

(A) Bajo la formación de partícula sólida de alto ángulo
(H) Bajo ángulo bajo de partícula sólida
(E) Bajo erosión de gotitas líquidas
(D) Bajo condiciones de cavitación
Las operaciones de superficie están destinadas a aumentar la vida útil de los
componentes, pero debido a que las condiciones que causan desgaste son
variadas y complejas, es difícil establecer una simple correlación entre las
propiedades de superficie y la vida útil. El mejor enfoque parece ser un análisis
cuidadoso de las condiciones de servicio, seguido por una aplicación lógica de
los datos físicos, mecánicos y de desgaste pertinentes. La alternativa habitual,
una clasificación arbitraria de las aleaciones mediante pruebas de reputación o
servicio casual, no es aceptable desde el punto de vista de la ingeniería. Los
principios de ingeniería que deben formar la base para la selección de
materiales de hardfacing sólo se entienden parcialmente. Ciertos materiales de
recubrimiento duro que se han encontrado que son aceptables para
aplicaciones particulares se tratan más adelante en este capítulo.

Las ventajas del hardfacing son las siguientes:

(1) Resistencia adicional al desgaste o corrosion10n exactamente donde se

necesita
(2) Aplicación lista en el campo
(3) Uso económico de caros leños
(4) Una superficie dura para resistir el desgaste que es soportado por un
sustrato resistente para llevar la carga

Otras consideraciones son importantes en el uso del hardfacing, aparte de las

características del material de revestimiento y del metal de base. Una de las
siguientes consideraciones son la geometría de la pieza a revestir, el costo del
material y el trabajo, las técnicas para evitar grietas en la superficie O para
minimizar la distorsión de los esfuerzos térmicos de soldadura, y la calidad
requerida del depósito.

HARDFACING PARA LA RESISTENCIA A LA ABRASIÓN

RESISTENCIA A LA ABRASIÓN Es la razón más frecuente para la aplicación

de hardfacing, como se ilustra en la Figura 7.2, que muestra el labio de un cubo
de movimiento de tierra duro como una medida preventiva. En cualquier caso
específico, los metales para tales aplicaciones deben seleccionarse solamente
después de un análisis cuidadoso de las condiciones que causan el desgaste.
Este análisis está dominado por los factores de abrasión e impacto, pero el
calor, algunas veces la corrosión, e incluso la fatiga también pueden estar
involucrados. Normalmente existe una correlación aproximada entre la dureza y
la resistencia a la abrasión, pero ni el contenido de dureza ni de aleación, a
veces erróneamente utilizado como criterio, es un índice fiable de resistencia a
la abrasión. El mejor enfoque al seleccionar el material de revestimiento es
identificar ciertos factores importantes y luego comparar las diferentes
aleaciones de revestimiento sobre la base de su respuesta a estos factores
bajo condiciones cuidadosamente controladas. Los factores a identificar son los
siguientes:

(1) El tipo de abrasivo a ser encontrado y sus características (dureza, nitidez,

tamaño de partícula y tenacidad)
(2) La cantidad de impacto a ser
(3) El importe de la ayuda prestada al depósito
(4) Los niveles de estrés involucrados

(5) La naturaleza del esfuerzo (tracción, compresión o cizallamiento)

(6) La temperatura de funcionamiento
(7) Otras condiciones ambientales significativas

Los datos utilizados para la evaluación, ya sea de rendimiento del servicio o

pruebas de laboratorio, deben ser examinados críticamente. Las pruebas en sí
deben dar resultados reproducibles que se correlacionan con el rendimiento del
servicio.

La abrasión es de tres tipos reconociblemente diferentes:

(1) abrasión de bajo estrés (rascado)

(2) abrasión de alto estrés (abrasión)
(3) abrasión de ranuras

La arena que resbala el payaso un canal inclinado o un arado que trabaja en

suelo arenoso es un ejemplo de la abrasión del rasguño de la baja tensión. Un
ejemplo de abrasión por abrasión de alto estrés es la Acción en una bola mili
donde los fragmentos abrasivos del mineral se machacan entre las caras del
metal. Las operaciones de achaflanado y ranurado de las rocas afiladas sobre
los dientes de la cuchilla y las caras giratorias de la trituradora son ejemplos de
abrasión por aflojamiento. Ejemplos de las operaciones de taller de maquinaria
son el pulido con abrasivo suelto en un paño suave para abrasión de rascado
de bajo estrés, rotación para abrasión de abrasión de alto estrés y eliminación
de metal mediante el uso de un corte también! O una muela para afilar la
abrasión.

La dureza suele ser un activo para resistir la abrasión de bajo estrés. Los
depósitos de soldadura que contienen carburo de tungsteno, carburo de
vanadio-tungsteno o carburo de cromo se usan típicamente para resistir este
tipo de desgaste. Para la abrasión de molienda, aleaciones relativamente
suaves, pero resistentes, a veces superan a los materiales más duros. La
abrasión y el impacto pueden estar presentes juntos. Para hacer frente a las
diversas combinaciones de desgaste e impacto, se utiliza actualmente un grupo
de aleaciones que van desde acero ganese austenítico hasta hierros
martensíticos y aceros endurecibles por aire.

La abrasión de la ranura también puede colocar una prima en la dureza a

expensas de la dureza extrema. La combinación de esfuerzos muy elevados y
carga de choque es probable que esté involucrada en tales casos, y la
resistencia a resistir las pesadas cargas de impacto puede dominar la elección.
Las piezas masivas deben ser lo suficientemente resistentes para resistir
fractura frágil cuando sus superficies están protegidas con aleaciones
quebradizas pero más resistentes a la abrasión. El diseño debe ser tal que la
superficie esté adecuadamente soportada y, preferiblemente, en compresión en
lugar de en tensión o cortante, Las condiciones de este tipo son a veces tan
severas que una gran dureza es imprescindible, incluso en el material de
revestimiento. En estos casos, el acero de manganeso austenítico es el metal
de base preferido y el revestimiento es una cuestión de reemplazar las áreas
gastadas por un acero de manganeso adecuado. A veces esta reparación se
complementa con barras, placas y formas especiales de la misma aleación.

HARDFACINGPOR IMPACTO

EL IMPACTO PUEDE ser clasificado como ligero, medio o pesado,

dependiendo del resultado de la energía de impacto. Un ejemplo de una
aplicación de impacto pesado son los martillos de martillo de martillo perforado
mostrados en la Figura 7.3. En el impacto ligero, la energía cinética se absorbe
elásticamente. Se absorbe elásticamente y plásticamente en impacto medio.
En caso de fuerte impacto, la superficie de los materiales más resistentes debe
deformarse o fracturarse.

Los aceros austeníticos que contienen 11 a 20% de manganeso se usan

comúnmente para resistir un fuerte impacto debido a sus características de
endurecimiento de trabajo. Ciertas aleaciones de bajo contenido de carbono y
cobalto y níquel también son excelentes para la resistencia al impacto. Otras
opciones para la resistencia al impacto incluyen aceros perlíticos y aceros
martensíticos. En general, la resistencia al impacto de los aceros martensíticos
es infe- rior a la de los aceros austeníticos o perlíticos de manganeso, pero la
resistencia a la abrasión de los aceros martes es mejor.

HARDFACING PARA LA FATIGA TÉRMICA

UN EJEMPLO DE fallo debido a la fatiga térmica es el "craqueo al fuego" en

rollos de colada continua en acero milis. Un tal rollo que es hardfaced usando
el sumergido es el proceso de soldadura se muestra en la Figura 7.4. En
general, la resistencia a la fatiga térmica aumenta con el aumento de la
conductividad térmica, la resistencia a la tracción final, el alargamiento a la
rotura y el módulo de Young. La resistencia a la fatiga térmica disminuye con el
aumento del coeficiente de expansión. Los aceros inoxidables martensíticos
que contienen de 5 a 12% de cromo se utilizan a menudo para la resistencia a
la fatiga térmica.

HARDFACING PARA EL DESGASTE DEL METAL-A-METAL

El desgaste que resulta del contacto de metal con metal se debe

principalmente al desgaste, es decir, a la soldadura localizada de las
superficies de acoplamiento con el posterior desgarramiento de estas
soldaduras. Esto a su vez deja una superficie rugosa y produce desgaste
adicional. La resistencia al agrietamiento está muy influenciada por el tipo y la
estabilidad del óxido que está presente en la superficie. Son deseables
pelıculas adherentes resistentes, porque una pelıcula de óxido de metal roto
puede quedar atrapada y actuar como un abrasivo. La fatiga superficial de la
superficie es otro mecanismo que lleva al desgaste del metal-a-metaL.
La selección del material depende obviamente del metal envejecido. Las
aleaciones usadas comúnmente para la resistencia al desgaste contienen
carburos de elementos tales como tungsteno, cromo, molibdeno o vanadio en
una matriz de cobalto; fase-que contiene las aleaciones, aleaciones de níquel,
también! Aceros y aceros austeníticos de manganeso.

HARDFACING PARA EL DESGASTE EROSIVO

EN SITUACIONES DE impacto de partículas sólidas, generalmente se

recomiendan aleaciones duras con alto contenido de carburos para impactos
de bajo ángulo (menos de 15 grados). Aquellos con un contenido bajo de
carburo u otros precipitares son preferidos para choque de alto ángulo (mayor
de 80 grados). La figura 7.5 ilustra diferentes ángulos de impacto. Las
aleaciones de cobalto se usan típicamente para la erosión y recuperación de
gotitas de líquido, que son compatibles con el endurecimiento del trabajo y la
resistencia a la fatiga y su capacidad para absorber los estrés. Ciertas
aleaciones de hierro-cromo-manganeso también han mostrado una excelente
resistencia a la cavitación.

DE AUMENTO BUILDUP

BUILDUP IS Un tipo de revestimiento donde la intención es alterar o

restaurar las dimensiones o la forma del objeto en lugar de aumentar el
desgaste o la resistencia a la corrosión. La figura 7.6 es un ejemplo de las
ruedas intermedias desgastadas de la pista que se reconstruyen
utilizando el proceso de soldadura sumergido con un material de acero de
baja aleación. La composición y propiedades del metal de soldadura
usualmente son similares a las del metal base que se va a construir. Si la
parte construida tiene que tener un tratamiento térmico de lámina (por
ejemplo, si se va a templar y templar) después de la soldadura, entonces
el material de acumulación debe tener una química de depósito similar al
base metal.

ENROLADO Buttering

El propósito primario de la mantequilla es satisfacer alguna consideración

metalúrgica, por ejemplo, para hacer un componente menos susceptible
al agrietamiento. En este ejemplo, a menudo se aplica un acero de bajo
contenido de carbono a un acero de alto carbono para reducir el
contenido de carbono.

El embotellado también puede usarse para proporcionar una transición

entre materiales con coeficientes de expansión sustancialmente
diferentes, pero que deben soportar las temperaturas de ciclo en servicio.
Puede utilizarse para proporcionar una barrera
Que disminuirá la migración de elementos indeseables desde el metal
base hasta el metal de soldadura durante el tratamiento térmico post-
soldadura oa temperaturas elevadas en servicio. Un ejemplo de esto es
una capa amortiguadora de hierro de lingote colocado entre un metal de
base de acero de baja aleación y un revestimiento de acero inoxidable
para resistencia a la corrosión. El amasado también puede ser útil para
resolver otros problemas asociados con el tratamiento térmico post-soldado. A
veces, las soldaduras deben hacerse entre un material que requiere un
tratamiento térmico post-soldadura a alta temperatura (PWHT) y un material
que podría ser dañado por ese tratamiento térmico. El problema se resuelve
amasando el material que requiere el PWHT con un material que puede
soportar el tratamiento térmico y puede ser soldado al otro material sin un
PWHT.

CONSIDERACIONRES ESPECIALES.

EN LA MAYORÍA DE LOS CASOS, la superficie requiere consideraciones

especiales que no son necesarias para soldar una junta. En estas
consideraciones se incluyen las siguientes:

(1) La composición química y las propiedades mecánicas del material de

revestimiento son usualmente muy diferentes de las del metal base sobre
el que se deposita.
(2) Una superficie relativamente grande de metal base por lo general se
cubre in surfacing.
(3) Se desea la menor cantidad posible de metal de soldadura para el
revestimiento. Por esta razón, con frecuencia hay un gradiente
extraordinariamente grande en aleación y contenido de carbono y
propiedades mecánicas a través de la línea de fusión entre el metal base y
el metal de soldadura.

CONTROL DE DILUCIÓN

Probablemente la diferencia más grande entre soldar una junta y depositar la

superficie es que la dilución con frecuencia es más una preocupación en la
superficie. La Figura 7.7 ilustra la dilución; La ecuación de la figura muestra la
dilución porcentual en función de las cantidades de metal base fundido (B) y del
metal de revestimiento añadido (A).

Desde un punto de vista metalúrgico, la composición y las propiedades de la

superficie están fuertemente influenciadas por la dilución obtenida. Debido a
esta influencia, se debe considerar la cantidad de dilución que se obtendrá
con cada proceso de soldadura para seleccionar apropiadamente la
combinación del material de revestimiento y el proceso de soldadura
requerido para cualquier aplicación particular. Un buen ejemplo de esto es
la superficie de acero de baja aleación con acero inoxidable utilizando el metal
apantallado. Este proceso normalmente da una dilución de 15 a 50% después
de las primeras dos o tres cuentas en ayer. Por lo tanto, si un electrodo E308
(19% de cromo-9% de níquel).

Utilizado en acero de baja aleación o de carbono a una dilución del 30%, un

depósito de primera capa consistiría en sólo 70% de aleación metálica de
revestimiento y por lo tanto contendría aproximadamente 13% de cromo y 6%
de níquel. Por otro lado, si se utilizara un electrodo E309 (25% de cromo-12%
de níquel) en las mismas condiciones de soldadura, se obtendría un depósito
que contenía aproximadamente 17% de cromo y 8% de níquel. Este depósito
tendría una mejor resistencia a la corrosión y probablemente tendría mejores
propiedades mecánicas (ductilidad); Dilución más cerca del nivel del 15%!
Mejoraría aún más ambos.

La dilución también puede provocar una captación de aleación indeseable en

una capa de depósito. Por ejemplo, si se requiere un depósito con un 0,06% de
carbono máximo en un metal base de acero dulce (0,20% de carbono) 1020, un
solo electrodo de acero inoxidable de grado XXXL (0,04% de carbono máximo)
a una dilución del 30% Un depósito con un 0,09% de carbono: (30%) (0,20% de
carbono del metal base) + (70%) (0,04% de carbono del electrodo) = 0,088% o
aproximadamente 0,09% de carbono en la soldadura. Para lograr 0,06% de
carbono máximo, se requeriría un procedimiento de dilución más baja o un
segundo ayer con el mismo procedimiento. El contenido de carbono de la
segunda capa se determinaría de la misma manera, si se usara el mismo
procedimiento: (30%) (0,088% de carbono en el primer ayer) + (70%) (0,04%
de carbono del electrodo) = 0,054% de carbono En la segunda capa de
soldadura.

PREDICCIÓN DE LA ESTRUCTURA RESULTANTE

DEBE RECORDAR que los depósitos de acero inoxidable que son totalmente
austeníticos son susceptibles a la microfisuración o el craqueo en caliente y
que los depósitos que contienen martensita probablemente sean duros y
quebradizos. Un recubrimiento sólido, dúctil y resistente a la corrosión suele ser
bajo en carbono y tiene un número de ferrita de 3 a 15. El revestimiento para la
resistencia al desgaste por lo general es más alto en carbono y es en gran
parte martensítico. Se pueden utilizar diagramas de constitución como el
diagrama de Espy (Figura 6.11, página 354) y el diagrama de WRC-1992
(Figura 5.8, Página 266) para predecir la estructura que se obtendrá con el uso
de varios electrodos de acero inoxidable en diferentes bases metales a
cualquier nivel de dilución. 5 Este procedimiento se ilustra detalladamente
usando el diagrama de Schaeffler en la Figura 6.18, Página 359.

La deposición del material de revestimiento sobre diferentes metales base

puede causar cambios de fase tan fácilmente como un cambio en el metal de
superficie o en la velocidad de dilución. Materiales de revestimiento duro que
dan buenos resultados sobre el carbono.

El acero puede dar resultados inaceptables en el 13% de acero de manganeso,

debido al efecto del manganeso en la estabilización de la auste nite. Los
alambres martensíticos de capa dura depositados sobre un 13% de acero de
manganeso típicamente serán austeníticos en la primera capa, austeníticos /
martensíticos en la segunda y totalmente martensíticos en la tercera capa. La
segunda capa de la estructura mixta es frágil y puede conducir a un
desprendimiento cuando se impacta o se carga en servicio.
El níquel, el cuproníquel y las aleaciones de cobre también se utilizan para
superficies de acero. Son esencialmente aleaciones monofásicas. La solidez y
las propiedades mecánicas de sus depósitos dependen de la composición
química, en gran medida controlada por dilución, de esos depósitos. La
información específica sobre tales depósitos usualmente se puede obtener del
fabricante del metal o puede ser aproximada estudiando las propiedades de
metales base que tienen composiciones similares a las predichas para una
capa superficial.

VARIABLES DE SOLDADURA QUE AFECTAN A LA DILUCIÓN

La MAYORIZACIÓN DE LA SUPERFICIE se realiza usando uno de los

electrodos consumibles son procesos de soldadura. Debido a la importancia de
la dilución, es necesario que se conozca el efecto de cada electrodo
consumible como variable de soldadura. Muchas de las variables de soldadura
que afectan a la dilución, y por lo tanto requieren un estrecho control en la
superficie, no necesitan ser controladas cuando se suelda una junta.

Amperaje. El aumento del amperaje (intensidad actual) aumenta la dilución. El

sistema se vuelve más rígido y caliente, penetrando más profundamente y
derritiendo más metal base.

Polaridad. El negativo del electrodo de corriente continua (DCEN) da menos

penetración y, por lo tanto, menor dilución que el electrodo de corriente
continua positivo (DCEP). La corriente alterna da la dilución que es intermedia
entre DCEN y DCEP.

Tamaño del electrodo. Electrodos más pequeños significan menores

amperajes, como regla, y por lo tanto menor dilución. En el metal de gas están
soldando, para un amperaje dado, las elecciones más grandes (y densidades
de corriente más bajas) significan dilución más baja si los electrodos más
grandes dan lugar a la transferencia globular mientras que los electrodos más
pequeños dan lugar a la transferencia de la pulverización. Con otros procesos
de soldadura los resultados pueden variar.

Extensión del electrodo. Una larga extensión de electrodo disminuye la dilución

(para procesos de electrodos consumibles) aumentando la velocidad de fusión
del electrodo (calentamiento 12R) y difundiendo la energía de la
Inciden sobre el metal base. Por el contrario, una extensión de electrodo corto
aumenta la dilución, dentro de los límites.

Espaciado de talones o Paso. El espaciamiento de los cordones tensados (más

solapamiento) reduce la dilución porque se vuelve a fundir más del cordón
previamente depositado y se añade a la piscina de soldadura, y se funde
menos metal base y se incorpora en la piscina. El espaciamiento más largo de
las perlas (menos solapamiento) aumenta la dilución.
Oscilación del electrodo. Mayor anchura de la oscilación del electrodo reduce la
dilución. El cordón de la banda proporciona la dilución máxima. La frecuencia
de oscilación también afecta a la dilución. Por regla general, cuanto mayor es la
frecuencia de oscilación, menor es la dilución. Hay tres patrones básicos de
oscilación, como se muestra en la Figura 7.8.

La oscilación del péndulo se caracteriza por una ligera vacilación (es decir, se
mantiene) en ambos lados del cordón, donde produce una penetración
ligeramente mayor y una dilución algo mayor. La longitud de este está
cambiando continuamente con la oscilación del péndulo, dando por resultado
características que varían.

Velocidad de viaje. Una disminución en la velocidad de desplazamiento

disminuye la cantidad de metal base fundido y aumenta la cantidad de metal de
superficie añadido, por unidad de tiempo o distancia; Así disminuye la dilución.
Esta reducción en la dilución es provocada por el cambio en la forma y espesor
de la perla y por el hecho de que la fuerza se ejerce sobre la piscina de
soldadura en lugar del metal base. La figura 7.9 muestra este efecto.

Posición de Soldadura y Posición de Trabajo. La posición de soldadura en la

que se aplica el revestimiento tiene una importancia importante en la cantidad
de dilución obtenida. Dependiendo de la posición de la soldadura o de la
inclinación del trabajo, la gravedad hará que la piscina funciona delante de,
permanece debajo, o funciona detrás de los está. Cuanto más se mantenga la
piscina por delante o por debajo de, menor será la penetración en el metal base
y menor será la dilución; Por lo tanto, la piscina actúa como un cojín,
absorbiendo una parte de la energía antes de que pueda afectar al metal base.
Esta absorción de la energía es aplastante y disemina la piscina y, Por lo tanto,
el cordón de soldadura. Si la piscina está demasiado adelantada o demasiado
gruesa, habrá una fusión insuficiente de la superficie del metal base y la fusión
no tendrá lugar.
El orden de dilución decreciente para la posición de trabajo es el siguiente:

(1) Vertical-up (dilución más alta)

(2) Horizontal
(3) Piso con pendiente, cuesta arriba
(4) Piso con NoIncline
(5) Piso con inclinación, cuesta abajo (dilución más baja)

El ranking anterior representa el caso típico. Con procedimientos

especializados, la dilución obtenida en una posición determinada puede
cambiarse significativamente, con el consiguiente cambio en la clasificación
anterior.
La mayoría de la superficie se realiza en la posición plana. La soldadura
ascendente o descendente puede lograrse inclinando la parte que se va a
revestir o colocando la parte descentrada para girar las partes cilíndricas, como
en la figura 7.1O.

(1) Helio (más alto)

(2) Flujos granulares sin adición de aleación
(3) Dióxido de carbono
(4) Argon
(5) Flujos granulares con adición de aleación (menor)

Superficies Auxiliares Metal. La adición de un revestimiento de metal, aparte

del electrodo, a la piscina de soldadura durante el revestimiento puede reducir
considerablemente la dilución. El metal adicional, añadido por separado como
polvo, alambre o tira o con el fundente, reduce la dilución tanto aumentando la
cantidad total de metal de revestimiento como reduciendo la cantidad de metal
base que se funde. Esto se consigue mediante el uso de una parte de la
energía para fundir el metal auxiliar en lugar del metal base. Cuanto mayor sea
la cantidad de superficie de metal añadido, menor será la dilución. Los distintos
métodos de adición de estas diferentes formas de revestimiento de metal se
discuten con cada proceso de soldadura específico.

CONTAMINACIÓN

ALGUNOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN, incluso en pequeñas cantidades,

pueden influir en la capacidad de servicio de un componente de
superficie. Estos elementos, tomados como un grupo, pueden causar
grietas, reducir la resistencia a la corrosión, o reducir la resistencia,
ductilidad y tenacidad. El carbono, por ejemplo, puede reducir la
resistencia a la corrosión del revestimiento de acero austenítico menos
de acero. Pequeñas cantidades de carbono añadido al revestimiento de
acero inoxidable a través de la dilución con metales básicos modificados
o con alto contenido de carbono, o por otros medios, hacen que el metal
del revestimiento sea susceptible a la corrosión intergranular. Los grados
de acero inoxidable estabilizados con titanio o niobio pueden minimizar
esta ocurrencia.

La difusión del carbón de los metales base ferríticos en el revestimiento

de acero inoxidable austenítico puede crear carburos duros y
quebradizos en el revestimiento y en los componentes que deben ser
tratados térmicamente después del revestimiento o que deben operar a
altas temperaturas durante largos períodos. Tales carburos pueden
conducir a un fallo mecánico del componente durante el servicio.

El plomo, el fósforo y el estaño deben ser controlados en aleaciones de

níquel, ya que el cobre debe ser controlado para evitar el agrietamiento en
materiales ferríticos. Las técnicas de revestimiento de baja dilución
pueden ayudar a este respecto; Sin embargo, a veces, puede ser
necesario recurrir a una capa amortiguadora (mantequilla) de un material
diferente para producir un componente útil.

CONTROL DE HIDROGENO

EL HIDROGENO PUEDE ser perjudicial para la deposición de la superficie

causando grietas tanto en el depósito como en el substrato. El efecto varía
ampliamente de un tipo de aleación a otro. En general, el efecto perjudicial del
hidrógeno depende de la microestructura presente y es más pronunciado para
los tipos martensíticos, siendo los tipos austeníticos menos afectados. Otros
factores que influyen en el efecto del hidrógeno incluyen el contenido de
carbono y aleaciones más variables de soldadura en servicio.

En la soldadura, hay muchas fuentes para la contaminación con hidrógeno. Los

electrodos de soldadura (SMAW) son uno de los más importantes. La mayoría
de los electrodos SMAW se fabrican y envasan para controlar la humedad.
Cuando se reciba, se debe considerar la necesidad de un almacenamiento
adecuado para evitar la recolección de humedad.

TRATAMIENTO TÉRMICO

ALGUNOS COMPONENTES PUEDEN requerir tratamiento térmico después

de la superficie. En tales casos, el tratamiento térmico específico que se
aplique debe tener en cuenta las necesidades del metal de revestimiento, así
como las del metal base y también los requisitos de cualquier código de
construcción que pueda ser aplicable.

Los recipientes a presión de acero inoxidable austenítico construidos según el

código ASME, por ejemplo, pueden requerir un tratamiento térmico de alivio de
tensión después del revestimiento. Esto puede considerarse necesario para el
metal base, aunque puede dañar la resistencia a la corrosión e incluso las
propiedades mecánicas del revestimiento. En tales casos, puede ser necesario
aplicar controles especiales a los metales utilizados para el revestimiento y las
técnicas utilizadas para depositar esos metales. Incluso pueden ser necesarias
consideraciones similares para el propio metal base.

El daño a la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables austeníticos se

centra en la sensibilización (precipitación de carburo), mientras que el daño a
las propiedades mecánicas del revestimiento se centra en la formación de la
fase sigma. La ferrita, que es deseable en el revestimiento de acero inoxidable
austenítico para evitar el agrietamiento por solidificación, aumenta la velocidad
con la que se forma la fase sigma. En casos muy severos, la fase sigma puede
reducir la resistencia a la corrosión, pero su efecto primario es reducir la
ductilidad y la resistencia al impacto del revestimiento.

Los depósitos superficiales martensíticos pueden ser templados para disminuir

su dureza, aumentando así su maquinabilidad. El templado de los depósitos
martensíticos también aumenta su tenacidad, pero generalmente disminuye su
resistencia a la abrasión.

Los depósitos de hierro de cromo de alto contenido de hierro no se suavizan

por tratamientos térmicos de ningún tipo. Las aleaciones de recubrimiento de
níquel y cobalto tampoco se ven generalmente afectadas por los tratamientos
térmicos porque no pasan por un cambio de fase al calentarse.
Un tratamiento térmico puede afectar al metal base, así como al revestimiento.
Un ejemplo es el craqueo por debajo de la cubierta en acero de baja aleación.
El revestimiento de estos aceros con aceros austeníticos menos aceros,
utilizando métodos de entrada de calor elevado, produce una estructura de
grano grande altamente estresada en ciertas áreas de la zona afectada por el
calor. Al aliviar el estrés, los esfuerzos de tracción producen separación de los
límites de grano en esta área. Es posible que se requieran técnicas especiales
de revestimiento que proporcionen una entrada de calor baja o reduzcan el
tamaño de grano en esta área para prevenir estas separaciones de los límites
de grano.

La migración de carbono es otro problema que se puede contrarrestar con el

tratamiento térmico post soldadura o durante el servicio a largo plazo a alta
temperatura. Ocurre cuando existe una diferencia entre el contenido de
aleación del revestimiento y el metal base sobre el que se deposita el
revestimiento. Los elementos formadores de carburo son de principal
preocupación.

En acero inoxidable, los elementos formadores de carburo incluyen hierro,

cromo y molibdeno. La mayor solubilidad del carbono en el revestimiento
austenitico también influye en la migración de carbono. Entre los elementos de
aleación, el cromo es de importancia primordial. Cuando el componente se
expone durante un período de tiempo suficiente a temperaturas por encima de
un cierto nivel, el carbono migra desde el metal con el menor contenido de
cromo hasta el metal con el mayor contenido de cromo (o del material con el
límite de solubilidad inferior al uno al otro Con el límite superior). Si la diferencia
en el contenido de aleación es suficientemente grande, el carbono migrará
incluso desde el miembro de carbono inferior al miembro de carbono más alto.
La migración del carbono producirá una banda descarburada cerca de la línea
de fusión en el miembro que tiene el menor contenido de cromo. La anchura de
la banda y el grado de migración dependerán de la diferencia en el contenido
de aleación (cromo) y del tiempo y temperatura de exposición.

En lo que respecta al efecto de la migración de carbono, es lógico esperar una

reducción de la fuerza de la banda descarburada. Esta reducción potencial de
la resistencia y las tensiones que resultan de las posibles diferencias en las
características de expansión de los dos metales pueden producir fallos cuando
el componente se cicla un número suficiente de veces en una amplia gama de
temperaturas. Este problema típicamente puede ocurrir cuando el revestimiento
de acero austenítico menos de acero se deposita en acero dulce, porque el
coeficiente de expansión del acero inoxidable es significativamente mayor que
el del acero dulce. Para evitar esto, se han utilizado metales de aleación de
níquel en lugar de acero inoxidable para el revestimiento. Las características de
expansión del metal de soldadura de hierro de níquel-cromo están
razonablemente bien adaptadas a la de acero de baja aleación, pero la
migración de carbono seguirá ocurriendo cuando se utiliza esta aleación.

ACABADO DE LA SUPERFICIE
OTRO ÁREA QUE REQUIERE una atención especial durante las operaciones
de superficie es el acabado superficial. El revestimiento suele producir la
superficie acabada de un componente, y el mecanizado subsiguiente puede no
ser económicamente viable o incluso posible debido a su alta dureza. Por esta
razón, el metal de soldadura depositado frecuentemente debe ser
suficientemente liso para cumplir con los requisitos del servicio deseado.
En algunas aplicaciones, tales como la aparición de trituradoras de rodillos, la
superficie puede carecer intencionalmente de suavidad para ayudar a agarrar
el material entrante. Cuando el acabado superficial depositado necesita ser
más suave, se utiliza con frecuencia la molienda. Los metales de superficie y
las técnicas de soldadura pueden tener que seleccionarse específicamente
para proporcionar el acabado superficial requerido.

TENSIONES TÉRMICAS

El éxito de una aplicación de revestimiento a veces depende de la magnitud de

las tensiones internas y de si las tensiones externas son o no de cizallamiento,
de tracción o de compresión. Las tensiones residuales de la operación de
soldadura pueden aumentar o oponerse a las tensiones encontradas en
servicio, acentuando o disminuyendo así cualquier tendencia de la superficie a
agrietarse. El hardfacing no suele resistirse al estrés, y las tensiones residuales
que resultan de la expansión térmica y la contracción durante la soldadura
pueden ser bastante altas. El hecho de que estas tensiones provoquen
deformación o agrietamiento depende en gran medida de la resistencia y
ductilidad del metal de revestimiento y del metal base.

Entre las aleaciones superficiales, los aceros inoxidables austeníticos y los

aceros al 13% de manganeso son los más resistentes. Tienen alta ductilidad y
resistencia moderada. A este respecto, contrastan algo con los aceros
martensíticos, que son más bajos en ductilidad pero más altos en resistencia.
Los hierros de cromo de alto carbono, siendo de baja ductilidad, tienen el mejor
rendimiento en compresión; Sin embargo, en tensión, fallan fácilmente por
fractura frágil. Una superficie
) Con estos hierros de cromo de alto carbono es probable que se agrieta en los
metales básicos que pueden no ser extraordinariamente duras, pero son lo
suficientemente gruesas como para resistir la distorsión.

PROCESOS DE SUPERFICIE.
SURFACING CAN BE puede aplicarse con una variedad de procesos de unión,
incluyendo soldadura, soldadura fuerte y rociamiento térmico. Por esta razón,
los metales de revestimiento se proporcionan en varias formas diferentes. La
mayoría de los procesos implican soldadura por fusión, donde el metal de
superficie y la superficie del metal base se funden, se unen y después se
resolidifican para proporcionar un enlace metalúrgico continuo. Las reacciones
químicas entre el metal fundido y la atmósfera pueden evitarse mediante un
fundente que cubra el fondo fundido, mediante blindaje de gas, o incluyendo
elementos protectores (por ejemplo, desoxidantes) dentro del metal de
revestimiento. La Tabla 7.1 resume los procesos de revestimiento más
comúnmente utilizados y las formas metálicas de revestimiento.

El proceso de revestimiento de gas oxífugo implica velocidades de

calentamiento y enfriamiento más lentas para el metal base, tiende a facilitar
una mayor precisión de colocación de la capa de recubrimiento, implica poca o
ninguna dilución de la capa de recubrimiento por el metal base y puede
realizarse con equipos portátiles y relativamente baratos . La soldadura, por
otro lado, es más rápida, es menos costosa en general, y puede requerir
menos operador de esquí !!. Es más comúnmente usado pero impone
gradientes térmicos más nítidos, y el depósito puede ser más susceptible al
agrietamiento. Para los trabajos pequeños y el uso en el campo, la elección
suele ser entre el proceso de gas oxífugo y uno de los procesos de soldadura
manual o semiautomática. La selección de uno u otro se basa en Sobre los
factores antes mencionados. Para el uso en fábrica, especialmente cuando la
superficie es extensa, es probable que los métodos automáticos sean más
económicos que los métodos manuales, a pesar de que se requieren grandes
desembolsos de capital para equipos.

FORMAS METÁLICAS DE SUPERFICIE

LOS METALES DE SUPERFICIE son generalmente en forma de alambres,

varillas, tubo lleno, tira, gránulos o polvos. Los flujos pueden estar en el núcleo
central de los tubos, en la superficie de los electrodos cubiertos, introducidos
como una manta granular o mezclados en una aglomeración con metal pulido
de superficie. Para la soldadura de gas, varillas y polvos se utilizan
comúnmente. Las varillas macizas pueden ser hilos estirados (para aleaciones
dúctiles) o fundidos. Las varillas tubulares son compuestos. El material de
envoltura habitual es el acero dulce formado por máquinas especiales de tira,
relleno de elementos de aleación y tal vez, suplementado con ingredientes
fundentes. Un tipo compuesto importante tiene granida tide del coche del
tungsteno como el relleno. Los tipos de varillas de Ali deben estar desnudos y
limpios para la soldadura por gas.

El diseño tubular de la barra se puede producir en forma de bobinas continuas.

Los alambres tubulares, los alambres sólidos estirados, o las tiras dibujadas
sirven como los electrodos para el semiautomatic, mecanizado, y automático
son superficies. Por lo general se proporcionan con una manta de flujo o un
escudo de gas en el son, pero están adaptados para la soldadura al
descubierto. El diseño del tubo es bastante versátil, y proporciona la única
manera que los metales frágiles de la superficie se pueden proporcionar para la
soldadura automática. Una serie de composiciones de acero inoxidable están
disponibles en forma de hilo tubular. Una ventaja principal de la forma de
alambre tubular es que las posiciones de como pueden adaptarse para
compensar la dilución del metal base.

La forma en polvo también es bastante versátil. Prácticamente cualquier metal

o aleación puede estar disponible en forma de polvo a un coste relativamente
bajo. El carácter del polvo es importante; Cada proceso requiere un rango de
tamaño de polvo específico y forma para resultados óptimos. Las aleaciones en
polvo generalmente se funden después de una formulación precisa y después
se atomizan o se moldean y se granulan. Los polvos de aleación pueden ser
mezclas mecánicas simples así como aleaciones prefundidas. El control de la
composición de las mezclas mecánicas, generalmente mediante un dispositivo
de dosificación ajustable por el soldador, se considera inherentemente menos
preciso que el de la fusión del horno bajo control metalúrgico.

SUPERFICIE POR ARC SOLDADURA

Se utilizan un NÚMERO de procesos de soldadura para el revestimiento.

Aunque son adecuados para pequeñas y precisas, como en la soldadura de
oxicorte, muchos ofrecen altos índices de deposición que hacen práctica de
superficies muy extensa. Las partes grandes pueden ser superficiales
económicamente con la acumulación de calor relativamente baja y la distorsión
mínima. Son la soldadura es el único proceso recomendado para la aplicación
en el acero ganese del hombre y es el proceso preferido para el otro trabajo
donde la acumulación excesiva del calor se debe evitar.

Los métodos manuales, semiautomáticos, mecanizados y automáticos de

soldadura se utilizan ampliamente para la superficie. Varios de los procesos de
soldadura son adaptables a más de un modo de aplicación.

Para muchas aplicaciones, el método de soldadura apropiado será obvio. Para

otros, dos o más opciones pueden ser razonables; Para estos, una cuidadosa
ponderación de los factores de costo involucrados puede conducir a la máxima
economía.

La alta temperatura de la es hace la fusión de un metal de base! Ayer probable.

La mezcla con el metal de revestimiento fundido puede producir una
composición indeseable en la interfase metálica de soldadura de metal base.

REVESTIMIENTO POR SOLDADURA DE ARCO SEMI AUTOMÁTICA

La soldadura semiautomática tiene a menudo una ventaja económica sobre los

métodos manuales porque puede continuar durante un tiempo considerable sin
interrupción, por lo que el porcentaje de tiempo y las tasas de deposición puede
ser alto. Esto es particularmente ventajoso para las superposiciones extensas o
cuando se trata de un gran número de piezas. El gasto de equipo es menor que
para otros métodos automáticos, ya que sólo se necesita un dispositivo de
alimentación de alambre controlado eléctricamente además de la fuente de
alimentación. Se utiliza un electrodo desnudo. Por lo tanto, el is y la piscina de
soldadura están en contacto con el aire a menos que se suministre un gas de
protección. Para evitar los problemas asociados con la oxidación, algunos
electrodos contienen componentes que proporcionan la oxidación. Gran parte
de la superficie se realiza con electrodos abiertos tubulares, obteniendo así las
ventajas de una buena visibilidad de la piscina de soldadura, menor entrada de
calor a la base, menos penetración y dilución, y menos distorsión que con
métodos sumergidos. Sin embargo, mientras que el abierto es una ayuda al
control de depósito, es muy intenso, y la protección para la piel y los ojos del
soldador es importante. También produce humos densos, pero se presta
fácilmente a la recogida de humos en el son. Sin la recogida local de humos,
puede ser necesaria una protección respiratoria para el soldador.

Algunas aleaciones requieren que la masa fundida esté protegida por una
cubierta de flujo o un protector gaseoso para evitar efectos adversos tales
como porosidad o fragilidad causadas por oxígeno o nitrógeno o por
recolección de hidrógeno de la humedad. Tal cubierta o apantallamiento puede
combinarse con el proceso semiautomático, pero se necesita equipo auxiliar
para manejar el gas o el fundente y en ocasiones para el enfriamiento con agua
de la boquilla. Con la mayoría de los electrodos tubulares, el electrodo de
corriente continuo positivo se recomienda o se prefiere para una óptima
apelación del operador. Los rangos de corriente generalmente se superponen
pero no se extienden tan altos como los de los sumergidos que están soldando
con sus tamaños de alambre más grandes.

Las velocidades de deposición para un tamaño de electrodo dado son muy

afectadas por la corriente de soldadura, la tensión y la extensión del electrodo.
El aumento de la corriente, siendo iguales otros factores, aumenta la
penetración y la dilución, así como la tasa de deposición. Como cuestión
práctica, debido a los rangos de corriente útiles y al efecto de la densidad de
corriente, los electrodos de soldadura de diámetro más pequeño depositan el
metal más rápido que los diámetros mayores a un nivel de corriente dado. La
tensión, o la velocidad de la luz, debe ajustarse para obtener una estabilidad
con mínimo salpicar; Los voltajes excesivos aumentan la pérdida de carbono y
otros elementos por vaporización. La velocidad de desplazamiento debe ser
ajustada para proporcionar el espesor de depósito deseado, evitando el tiempo
excesivo de la piscina fundida. Se pueden depositar capas adicionales para
aumentar el espesor.

Una gran ventaja del semiautomático son los procesos de soldadura es que el
equipo puede ser transportado a la obra, en lugar de tener que llevar el trabajo
a una tienda, como suele ser el caso con equipos totalmente automáticos. Los
consumibles y las técnicas de soldadura están disponibles en la mayoría de los
casos para soldar fuera de posición. Cuando sea aplicable, la soldadura
semiautomática es favorecida para el mantenimiento in-situ, la reconstrucción y
otras aplicaciones de revestimiento.

REVESTIMIENTO POR SOLDADURA AUTOMÁTICA

ESTE PROCESO UTILIZA el control de la máquina de la posición y la

alimentación del motor del metal que sobresale (normalmente estirado de
forma continua desde bobinas o tambores) con realimentación eléctrica para
controlar la longitud del mismo. Las demandas en el operador son solamente
para la configuración, monitoreo de controles y correcciones según sea
necesario. El método se presta mejor a superficies curvas planas o simétricas y
trabajo a gran escala o repetitivo. En comparación con el dispositivo de
alimentación de alambre simple y semiautomático, el equipo es pesado, no
usualmente portátil y considerablemente más caro. Los ahorros significativos
son en mano de obra y son tiempo. Existen unidades especializadas (p. Ej.,
Máquinas para la reconstrucción de los rodillos trituradores, revestimiento de
los vıas de la cadena, recuperación de los rodillos de los tractores y
reconstrucción de los rodillos de acero continuos). A veces, se necesita un
posicionador de trabajo especial además de la máquina automática.

La automatización es posible con la mayoría de los tipos de autoprotegido o de

gas protegido de flujo de núcleo de soldadura o gas de soldadura de arco de
metal de gas así como el sumergido son el proceso, que es el método más
popular utilizado para la superficie. El revestimiento difiere de otras
aplicaciones de estos procesos principalmente en su enfoque en depósitos de
área amplia relativamente delgados. Por esta razón, múltiples son variaciones
de los procesos y las otras adaptaciones especiales a la superficie deben ser
consideradas en la planificación de superposiciones a gran escala. Con estas
variaciones, es posible alcanzar velocidades de depósito de hasta 45 kg (100
lb) de metal de revestimiento por hora de tiempo.

Un ejemplo de configuración de arco múltiple se muestra en la figura 7.11, que

ilustra la superficie de un rodillo de laminador de acero con dos unidades
automáticas sumergidas que funcionan simultáneamente.

REVESTIMIENTO DE ARCO DE METAL BLINDADO

BAJO COSTE DE EQUIPO, versatilidad y conveniencia general hacen que el

metal apantallado sea muy popular.7 La máquina de soldar, que es
esencialmente un dispositivo de conversión de energía, suele ser la pieza
principal de Equipo necesario. Puede ser un generador de energía, un
transformador, un inversor, un país transformador-rectificador, o un motor de
combustible combinado con un generador. La corriente de soldadura puede ser
directa o alterna. El metal de revestimiento está en el interior de los electrodos
cubiertos. (El electrodo desnudo está soldando es una rareza hoy, aunque es
factible con los electrodos de acero rnanganese austeníticos). La soldadura se
puede realizar generalmente en todas las posiciones y es practicable para una
variedad de trabajo, variando de muy pequeño a muy grande. Lejos algunas
aplicaciones, debido a la portabilidad y el acceso limitado, es el único método
viable. Para muchos otros, especialmente donde los métodos continuos no
ofrecen beneficios significativos, es la elección económica.

La operación está bajo la observación y el control del soldador, que puede

cubrir fácilmente áreas irregulares ya menudo corrige condiciones adversas.
También es útil si el soldador ejerce juicio en otros asuntos, tales como la
celebración de la palanca de poder para rininizar la entrada de calor;
Manteniendo un cortocircuito y evitando la excesiva puesta en común para
minimizar la pérdida de costosos elementos de aleación en el metal de
revestimiento; Dilución rnininante con metal base; Y limitando el recolección de
rnoisture, especialmente con los electrodos bajos del hidrógeno. Este proceso
se utiliza ampliamente para hardfacing, mantequilla, acumulación y
revestimiento de superficie.
SUPERFICIE DE ARCO DE TUNGSTENO DE GAS

ESTE PROCESO EMPLEA un electrodo de tungsteno no consumible protegido

por argón, helio o ambos. Se utiliza una varilla de soldadura forjada, tubular o
de fundición en el área donde el calor que derrite bien el metal de recubrimiento
es suministrado por una superficie entre el electrodo de tungsteno y la pieza de
trabajo. Los flujos no se utilizan con este proceso. Aunque son más lentos que
otros métodos de soldadura, ofrecen revestimientos de excelente calidad.

Un uso común es la aplicación de aleaciones de cobalto. La dilución es algo

mayor que con el proceso de revestimiento de oxicombustible, pero mucho
menos de lo que se obtiene ordinariamente con el metal gaseoso. Este método
requiere muy poco precalentamiento y es más rápido que la superficie de
oxicombustible. Se traduce en menos acumulación de calor, minimiza la
distorsión, afecta al metal base en un grado menor, y evita el efecto adverso de
la llama oxicombustible sobre los metales base.

En una variación de revestimiento con el proceso de arco de tungsteno de gas,

el metal de revestimiento duro en forma de gránulos en lugar de alambre se
alimenta al área de arco. A medida que el metal base es fundido por el
tungsteno, los gránulos (generalmente carburo de tungsteno) están incrustados
en la matriz de metal fundido. Este método se utiliza con frecuencia en las
juntas de tubería de perforación de superficie. Las partículas de carburo son
esencialmente no disueltas y bien colocadas en la superficie del tubo.

Los diversos tipos de metales que se presentan con el tungsteno de gas son
proceso incluyen casi todas las principales aleaciones ferrosas y no ferrosas.
Los espesores de metal base generalmente varían desde un mínimo de 1/4
pulg. (6 mm) a secciones mucho más gruesas. Los materiales de revestimiento
utilizados con este proceso incluyen aceros de alta aleación, aceros inoxidables
de cromo, aleaciones de níquel y níquel, cobre y aleaciones de cobre y
aleaciones de cobalto y cobalto. La mayoría de los materiales se utilizan en la
granja de alambre o de vástago, pero algunos se depositan usando material de
revestimiento en polvo. El material de revestimiento en polvo suele utilizarse en
(Carburo de tungsteno), mientras que las granjas metálicas de revestimiento de
alambre y varilla se utilizan en todas las aplicaciones de pavimentación. El
tamaño del material de revestimiento debe seleccionarse para proporcionar los
depósitos de calidad deseados. Usualmente se usan alambres de 0,035
pulgadas (0,9 mm) a 1/4 pulgadas (6,4 mm) con este proceso.

El argón, el helio, y las mezclas de estos gases se utilizan lejos el tungsteno del
gas está surtiendo. Mientras que la mayoría de la superficie se realiza con
argón, generalmente dando una dilución más baja, se deben considerar otros
gases y mezclas de gases. Estos gases pueden afectar en gran medida la
forma del cordón y la calidad de la superficie. El manual de soldadura, vol. 2,
8a Ed., Capítulo 3 se debe consultar mucho más información sobre gases de
protección y su efecto en el proceso.
El equipo usado de tungsteno de gas lejano son de superficie es el mismo que
el empleado de soldadura a distancia. Equipos manuales, semiautomáticos,
mecanizados y automáticos. El equipo automático a menudo tiene fijaciones
que oscilan por medios mecánicos o magnéticos.

El tungsteno de gas son procedimientos de revestimiento son esencialmente

los mismos que los utilizados en la soldadura a distancia, con la debida
consideración control de dilución de distancia y espesor de depósito. El
proceso de tungsteno de gas es básicamente un proceso de baja tasa de
deposición que produce un depósito de alta calidad con dilución mínima y baja
distorsión de la pieza. Una variación del proceso es el alambre caliente GTAW,
en el que la resistencia eléctrica calienta el alambre de revestimiento antes de
que entre en la piscina de soldadura. Esta variación se utiliza para aumentar la
tasa de deposición y, al mismo tiempo, mantener la dilución mínima. Tanto el
larguero como las técnicas de cordón de armadura se utilizan en el exterior de
tungsteno de gas. La técnica de tejido se usa cuando se desea una dilución
mínima. En la tabla 7.3 se presenta un resumen de los efectos de las variables
de soldadura sobre el gas tungsteno.

REVESTIMIENTO DE ARCO DE METAL DE GAS

EN EL METAL DE GAS, el agua y la piscina de soldadura están protegidas de

la atmósfera por un flujo de gas procedente de una fuente externa.9 Los
elementos de aleación utilizados para producir el análisis de depósito deseado
están contenidos en el electrodo, que puede ser sólido o tubular . Los gases de
protección incluyendo argón, dióxido de carbono y helio pueden usarse
individualmente, en diversas mezclas, o con pequeñas cantidades de oxígeno.
El tipo de blindaje tiene algún efecto sobre la composición del depósito y otras
características. Los gases de protección utilizados en este proceso minimizan
la pérdida de oxidación y aleación. Su uso contribuye a la calidad superior de la
soldadura y hace factible la deposición de algunos metales, tales como los
bronces de aluminio, que no pueden ser aplicados por otros métodos
semiautomáticos o automáticos. Los metales de acero de carbono y de
aleación que sobresalen como electrodos sólidos requieren un apantallamiento
de gas adecuado para superposiciones de buena calidad. Se ha comprobado
que las aplicaciones de Insorne, que protegen con dióxido de carbono, son
satisfactorias. Las variaciones de este proceso que tienen características
distintas incluyen alimentación de alambre auxiliar, arco pulsado y transferencia
de cortocircuito.

La modificación de alambre auxiliar alimenta el metal de revestimiento extra en

la piscina de soldadura; La energía de arco absorbida por la fusión del alambre
auxiliar reduce la penetración y la dilución mientras se aumenta la velocidad de
deposición. Mediante la elección de un metal de superficie auxiliar que difiere
en composición de la del electrodo, se pueden realizar modificaciones de
depósitos. Este método es probable que se favorezca sobre la alta deposición
sumergida son procesos cuando no se dispone de flujos granulares adecuados
para la aleación que se está depositando. Una aplicación notable del metal de
gas es el proceso de alambre auxiliar es la banda de artillería de concha con
metal dorado, donde la dilución por el metal base debe mantenerse por debajo
del 3 por ciento.

Otra variación incluye la transferencia de metales en cortocircuito. Usando un

electrodo de diámetro pequeño, de 0,045 pulgadas (1,2 mm) o menor, la
transferencia de metal ocurre solamente mientras se extingue, a una velocidad
de aproximadamente 20 a 200 veces por segundo. Las velocidades de
deposición son ligeramente mayores que con los electrodos cubiertos, mientras
que la dilución y la distorsión de la pieza de trabajo se minimizan. Este proceso
permite algunas superficies fuera de posición y generalmente se emplea con
equipos semiautomáticos.

La técnica de impulsos es también un método adecuado para el revestimiento

fuera de posición y para metales que son muy fluidos en el estado fundido.
Esta técnica produce menos dilución que el modo de transferencia por
aspersión; La estabilidad del arco y la velocidad de deposición son ligeramente
inferiores a las del modo de transferencia por pulverización. El impulso de alta
corriente transfiere el metal fundido a la pieza de trabajo, y la corriente de tierra
baja de retorno permite que el metal fundido recién transferido se enfríe
rápidamente. Las velocidades de deposición son más bajas que con la
operación continua de alta corriente.

Son numerosos los diferentes tipos de metales base en los que se puede
utilizar el metal de gas para el revestimiento. Los aceros al carbono, los aceros
de baja aleación, los aceros de alta aleación y muchos metales no ferrosos
pueden emerger con este proceso. El espesor de los metales base puede
variar normalmente de aproximadamente 1/4 in (6 mm) y arriba. Los electrodos
de superficie son demasiado numerosos para enumerar, excepto por una
amplia clasificación de aleaciones. Las clasificaciones comunes para los
alambres son los aceros de alta aleación, las aleaciones de cromo-acero
inoxidable, las aleaciones de níquel y níquel, el cobre y las aleaciones de
cobre, el titanio y las aleaciones de titanio y las aleaciones de cobalto y cobalto.
Este proceso de revestimiento es básicamente un proceso de alta dilución
cuando se opera en el modo de transferencia por pulverización y se puede
esperar que deposite de 9 a 15 lb / h (4,0 a 7,0 kg / h) a niveles de dilución de
aproximadamente 30 a
50 por ciento.

El equipo utilizado para la soldadura de arco de gas de metal es el mismo que

para la soldadura de arco de metal de gas. Sin embargo, una excepción en
numerosas aplicaciones de revestimiento es el equipo necesario para oscilar (o
tejer) el electrodo. El equipo oscilante puede ser muy simple (proporcionando
sólo un patrón básico), o puede ser muy sofisticado (proporcionando
numerosos patrones). Los osciladores pueden ser mecánicos o electrónicos.

La Tabla 7.4 muestra cómo las diferentes condiciones del metal del gas afectan
la dilución, la tasa de deposición y el espesor del depósito. La tabla supone que
sólo se cambia una de las variables enumeradas a la vez. Por ejemplo, cuando
se cambia el diámetro del electrodo, no se realizan cambios de compensación
en amperaje, voltaje, velocidad de desplazamiento, extensión de alambre, etc.
En la práctica, esta suposición puede o no ser verdadera, dependiendo de la
razón para realizar el cambio. Las variables en la tabla única a la superficie
serán discutidas.

Técnica. Una técnica de stringer o weave-bead influye enormemente en la

dilución. Si se mide tanto un cordón de stringer como un arco de cordón de
armadura sobre el material de base y se mide la dilución, el cordón de tejido
tendrá una dilución más baja (todas las demás variables, excepto la velocidad
de desplazamiento, son iguales). La razón de esto es que el tejido permite que
haya más metal líquido entre el material base y el material base, actuando
como cojín y absorbiendo energía que de otro modo causaría una penetración
más profunda en el metal base.

Extensión del electrodo. La longitud de la extensión del electrodo (stickout) más

allá de la punta de contacto es muy importante en la superficie. Dependiendo
de las otras variables de soldadura, el material de base, el metal de
revestimiento y el depósito deseado, la extensión del electrodo variará desde
una longitud normal de aproximadamente ocho veces el diámetro del electrodo
hasta aproximadamente 51 mm (2 pulgadas). La larga extensión cumple al
menos tres cosas:

(1) Aumento de la velocidad de deposición a cualquier amperaje dado debido al

calentamiento de 12 R del electrodo

(2) El ablandamiento de la energía es incidente sobre el material base,

resultando en menos penetración y dilución

(3) Evaporación de contaminantes de la superficie del electrodo

Los procedimientos de revestimiento deben desarrollarse con extensiones

conocidas. Una punta de contacto desgastada puede alargar inadvertidamente
la extensión del electrodo; Un soldador insoportable o un operador de
soldadura pueden no ser conscientes de este cambio en la extensión del
electrodo y aumentar erróneamente el amperaje.

Diámetro del electrodo. Para un amperaje dado, el diámetro del electrodo es

crítico para el control de dilución y la velocidad de deposición. A 300 A, por
ejemplo, un electrodo de 1,6 mm (1/16 pulg.) Producirá menos dilución y una
tasa de deposición menor que un electrodo de 0,35 mm (0,9 mm). Los efectos
del diámetro del electrodo en el control de la dilución son causados, en parte,
por el modo de transferencia de arco y la densidad de corriente en el electrodo
(amperios por unidad de sección transversal). A un amperaje dado, el electrodo
de 1,6 mm (1/16 pulg.) Puede operar con transferencia globular; Sin embargo,
con el amperaje idéntico, el electrodo más pequeño puede operar con
transferencia por pulverización. Si dos diámetros de electrodo que operan a un
amperaje dado tienen el mismo modo de transferencia de metal, el electrodo de
pequeño diámetro tendrá una mayor dilución y una mayor velocidad de
deposición debido a la mayor densidad de corriente.

REVESTIMIENTO DE ARCOS DE FLUJO

El proceso de soldadura de FLUX CORED es una modificación del proceso de

soldadura por arco de metal de gas Por lo tanto, los materiales de base sobre
los que este proceso puede ser utilizado para superficie son esencialmente
idénticos a los utilizados para el metal de gas son superficiales. Los electrodos
con núcleo de flujo están disponibles en las mismas clasificaciones de aleación
amplia que los electrodos sólidos, pero en general, hay más variedades de
electrodos de núcleo fundido disponibles dentro de cada clase. Para algunas
aleaciones, los electrodos con núcleo de flujo son los únicos disponibles porque
las aleaciones no son fácilmente realizables en forma de alambre. Los polvos
de aleación se pueden añadir fácilmente al núcleo con una aleación de
envoltura apropiada. Las vainas de acero de bajo contenido de carbono, las
series 300 y 400 de acero inoxidable, níquel y cobalto se pueden utilizar para
producir aleaciones de revestimiento con núcleo fundido. Los electrodos con
núcleo de flujo pueden o no necesitar gas de protección auxiliar, dependiendo
de la formulación específica de alambre y núcleo.

El equipo utilizado para el revestimiento mediante el uso del proceso de arco

con núcleo de fundente es el mismo que el utilizado para el revestimiento de
arco de metal de gas, excepto para los rodillos de alimentación de electrodos,
los cuales se modifican para los hilos de núcleo macho mecánicamente más
blandos. En general, todas las variables de proceso para el fundente de flujo
son superficies son las mismas que para el metal de gas están surgiendo. Sólo
aquí se analizan las variables de proceso donde se produce una diferencia
significativa.

El costo de los gases y su equipo de manejo se suma a los gastos de la

superficie. Cuando se requiera blindaje de gas, su efecto debe estar
claramente justificado. Cuando se emplea un gas auxiliar de protección, suele
ser dióxido de carbono o una mezcla de dióxido de carbono y otro gas, tal
como argón. Con los dióxidos de carbono, el modo de transferencia a través de
los are es generalmente globular, no una transferencia de la pulverización. En
general, este método produce más dilución y mayores tasas de deposición que
las de gas metálico.

El flujo de núcleo es el proceso de revestimiento tiene tres ventajas

desventajas en contraste con el metal de gas están surgiendo:

(1) Produce una escoria, similar a la del metal apantallado, que puede tener
que ser eliminada después de que se puedan depositar perlas.
(2) Es mucho más sensible a la extensión del electrodo, especialmente a la
auto-blindada.
(3) El electrodo de núcleo no puede alimentarse con un radio tan pequeño
como un electrodo sólido equivalente.

REVESTIMIENTO DE ARCO SUMERGIDO

PARA ESTE MÉTODO, el electrodo es un alambre continuo, ya sea sólido o

tubular, o bien una banda sólida o compuesta (recortada), y la zona está
protegida por una manta de gripe granular x.11 Las composiciones de
electrodos se formulan usualmente para trabajar con Un grado de flujo
específico. Debido a sus muchas ventajas, el arco sumergido, proceso de
electrodo único es la técnica automatizada más ampliamente utilizada para el
revestimiento. Utiliza altas corrientes de soldadura y tiene la ventaja de tasas
de deposición muy altas. Una amplia gama de tipos de electrodos ofrece
buenos resultados, y usualmente se pueden usar con corriente directa o
alterna. Los depósitos son de alta calidad y con muchos metales de superficie
son prácticamente impecable. No hay salpicaduras que puedan requerir
limpieza, y la ausencia de la radiación ultravioleta de una exposición es
ventajoso en una tienda. El procedimiento puede adaptarse fácilmente a
muchas aplicaciones que pueden utilizar electrodos más grandes que las
utilizadas en el método semiautomático.

Un buen ejemplo se muestra en la Figura 7.13, que ilustra la reconstrucción de

un molino de bolas utilizando el proceso automático sumergido.

La alta calidad del depósito es ventajosa para las superposiciones que

requieren resistencia, resistencia a la corrosión o dureza. Debe tenerse en
cuenta que este método, con su penetración relativamente profunda y cubierta
de flujo protector, coloca más calor en la pieza de trabajo que otros procesos
de soldadura. Con la dilución que tiene lugar y la ganancia o pérdida de
elementos del fundido, las propiedades totales del metal de revestimiento
normalmente no se alcanzan hasta que se depositan dos o más capas.

Aunque la calidad está asegurada, en el sentido de liberación de porosidad y

bolsas de escoria, los gradientes térmicos altos pueden causar grietas. La
evitación de grietas puede requerir precalentamiento y posterior calentamiento,
usualmente con equipo especial. Con algunos depósitos de superficie, tales
como los hierros de cromo de alto contenido de carbono, un patrón fino de
craqueo superficial es normal en partes grandes y en aquellas partes
sometidas a alta sujeción. Este comportamiento es característico de las
aleaciones quebradizas y no siempre es indeseable.

Los métodos que alimentan el metal de revestimiento adicional a la zona del

arco hacen un uso más eficiente del calor del arco, mientras que aumentan las
tasas de deposición y la dilución decreciente del metal base. El metal de
revestimiento adicional puede ser uno o más alambres o tiras, siendo este
último utilizado principalmente para aceros inoxidables y aleaciones de níquel.

Una variación del proceso alimenta un polvo granular de aleación sobre la

superficie del trabajo delante de los are, entonces se añade el flujo de
cobertura. Las fundiciones de calor son la mezcla granular, así como el
electrodo y el metal base; Los tres materiales se combinan para hacer el metal
depositado. El polvo metálico se formula para esta mezcla, sobre la base de un
conjunto fijo de condiciones de soldadura. La potencia, el tamaño del cordón, la
velocidad de avance, la velocidad de alimentación del electrodo y la medición
de polvo de aleación deben ser correctos y cuidadosamente controlados si se
desea obtener la composición deseada. El tejido del electrodo durante la
deposición reduce la dilución y la fusión del metal base. Las ventajas
esperadas del proceso son superficies metálicas menos costosas, altos índices
de deposición, baja penetración y poca dilución del metal base.

Materiales. Los diferentes tipos de materiales de base para los cuales el

proceso sumergido es normalmente utilizado para la superficie son aceros de
carbono y baja aleación, acero inoxidable, hierro fundido y aleaciones de níquel
y níquel. El rango de grosor del metal base puede variar desde
aproximadamente 1/2 pulg. (13 mm) y arriba. Los materiales utilizados para la
superficie son los siguientes:

(1) Electrodos consumibles (desnudos o compuestos)

(2) Superficies metálicas (desnudas, compuestas o en polvo metálico)
(3) Flujo

El electrodo y el metal de revestimiento pueden ser cualquier aleación que

pueda producirse en la forma de metal de relleno requerida. Los más comunes
son los aceros de alta aleación, los aceros inoxidables austeníticos, las
aleaciones de níquel, las aleaciones de cobre y las aleaciones de cobalto. Los
fundentes utilizados para el revestimiento son esencialmente los mismos que
los utilizados para la soldadura por arco sumergido.

Equipo. El equipo utilizado para el revestimiento es el mismo que el utilizado

para la soldadura. Sin embargo, se puede necesitar un oscilador y un equipo
de alimentación de metal para superficies si se usan las técnicas que las
requieren. El proceso de arco sumergido es básicamente un proceso
automático para el revestimiento.

Variaciones del proceso. Cuando se usa un electrodo de 1/8 pulg. (3,2 mm)
para depositar perlas, se puede esperar razonablemente que se deposite
alrededor de 13 lb / h (6kg / h) a una dilución de aproximadamente 15 a 50%
usando 350A. Típicamente depositan 26 lb / h (12 kg / h) con una dilución de
25 a 40%. Se pueden hacer bandas de ancho de 3,5 pulgadas (90 mm) con
oscilación.

Usando una tira en lugar de un electrodo redondo, el proceso de soldadura por

arco sub-fusionado es capaz de depositar una perla de superficie plana
relativamente fina a velocidades de deposición de hasta 45 kg / h. La dilución
suele ser del 20%. La técnica también funciona bien cuando se alimenta una
tira auxiliar en la misma para proporcionar metal de revestimiento adicional.
Con este refinamiento, la tasa de deposición se incrementa y la dilución puede
mantenerse entre 1O y 15 por ciento. Las dimensiones de la tira para el
electrodo usualmente son de 2 pulgadas (50 mm) o 4 pulgadas (100 mm) de
ancho y 0,04 pulgadas (1 mm) o 0,06 pulgadas (1,5 mm) de espesor. Las
dimensiones de la tira fría son de 1-5 / 8 pulg. (41 mm) de ancho por 0,05 a
0,06 pulgadas (1,25 mm a 1,5 mm) de espesor.
La gran sección transversal del electrodo de tira permite que se utilicen
corrientes de hasta 1500 A. Las condiciones normales requieren
aproximadamente 1200 A, 32 V, y una velocidad de desplazamiento de 15
pulgadas / min (6,3 mm / s), lo que producirá un espesor de revestimiento de
4,8 mm (3/16 pulg.). El espesor puede variar entre 5/32 y 3/8 pulg. (4 y 9 mm)
ajustando la velocidad de desplazamiento, la velocidad de alimentación del
electrodo y las dimensiones de la banda fría. Los ahorros se derivan no sólo de
mayores tasas de deposición, sino también de un menor consumo de metales
de superficie. El consumo de flujo se reduce en un 66 por ciento en
comparación con la superficie con electrodos convencionales. La baja
penetración del proceso reduce la dilución y permite depositar un revestimiento
de soldadura más delgado.

Se utiliza polaridad positiva o negativa del electrodo de corriente continua,

aunque se puede usar corriente alterna. En cualquier caso, una fuente de
potencia potencial constante es la más adecuada. Otra versión de
revestimiento de arco sumergido proporciona metal de revestimiento adicional
en forma de polvo. El polvo de metal granular se dosifica sobre el trabajo antes
de la cubierta de flujo. Los are, que normalmente es oscilado, funde todo el
metal granular y el electrodo para producir el depósito. La potencia, el tamaño
del cordón, la velocidad de avance, la velocidad de alimentación del electrodo y
la medición de polvo de aleación deben ser correctos y controlados
cuidadosamente si se desea obtener la composición deseada. Este método es
muy útil para producir composiciones de aleación que no se pueden fabricar
económicamente en forma de alambre o tira. La cantidad de metal granular
aplicado lleva una relación fija con el electrodo usado y normalmente oscila
entre 1,5 y 3 veces el peso del electrodo. Con mayor frecuencia, el electrodo es
de acero dulce y los metales granulares suministran los otros elementos para
producir una aleación específica.

El proceso de metal granular presenta tasas de deposición de hasta cuatro

veces la tasa posible con un electrodo solo, sin aumento de la corriente de
soldadura. La penetración puede ser controlada para dar una dilución de
aproximadamente 15%, debido a que no está afectando directamente al metal
base. La mayor parte de la potencia disponible se utiliza para fundir el metal de
superficie y el electrodo. Pueden obtenerse velocidades de deposición
superiores a 100 lb / h (45 kg / h). Las ventajas del proceso son superficies
metálicas menos costosas, altos índices de deposición, baja penetración y
dilución mínima con el metal base. Una limitación significativa es la necesidad
de un control de proceso muy preciso; Un menor control puede conducir a
variaciones en la composición y dureza ya las consiguientes variaciones en la
resistencia a la abrasión oa la corrosión.
Efecto de las variables de proceso. La Tabla 7.5 muestra el efecto de
cambiar las variables de soldadura sobre la dilución, la tasa de deposición y el
espesor del depósito. La tabla supone que sólo se cambia una variable a la
vez. Los efectos de cambiar algunas variables para sumergir son superficies
son los mismos que aquellos con la superficie de arco de metal de gas.

Los flujos de arco sumergido utilizados para el revestimiento son importantes

para el éxito de la operación. Además de las variables enumeradas en la Tabla
7.5, los flujos utilizados también afectan a la dilución, la tasa de deposición y el
espesor del depósito. El flujo controla la fluidez de la piscina de soldadura
fundida. La fluidez y algunas de las otras variables controlan la forma del
cordón. Uno de los efectos principales de la fluidez es el control de las
caracterısticas de humedecimiento de los bordes de las perlas debido a la
tensión superficial de la piscina de soldadura fundida. La tensión superficial
determina si el menisco líquido se moja o no, como el agua, o se enrolla, como
el mercurio. Un flujo que es adecuado para el revestimiento de un solo
electrodo puede no ser aceptable para múltiples electrodos o aplicaciones de
revestimiento de electrodos de tira debido a los mayores amperajes usados y la
diferencia en la fluidez del metal fundido de soldadura. Básicamente, el flujo, el
electrodo (s) y la variación del proceso (electrodo simple, electrodo múltiple,
tira, etc.) deben ser seleccionados y controlados para una aplicación dada.

SUPERFICIE DE ARCO TRANSFERIDO POR PLASMA

EL PLASMA TRANSFERIDO es un proceso de soldadura que se utiliza para el

hardfacing y las operaciones de revestimiento superficial. Este proceso
consiste en que el plasma es un modo de soldadura en el que el estrecho está
entre el electrodo y la pieza de trabajo, en oposición a entre el electrodo y la
boquilla de estrechamiento (arco no transferido).

Superficie del polvo. Las transferencias de plasma en polvo son superficies de

ultra alta temperatura de entre 10.000 y 40.000 ºF (5500 a 22.000 ºC) para el
depósito de materiales duros. Las piezas se golpean entre el electrodo y la
pieza de trabajo mientras que el metal de revestimiento se suministra en forma
de polvo. El método difiere de los procesos de pulverización térmica en que los
depósitos se fusionan metalúrgicamente con el metal base. El resurgimiento de
un tornillo de alimentación usando este proceso se muestra en la Figura 7.14.
Las capas depositadas por plasma correctamente fundidas son similares en la
estructura metalúrgica al gas tungsteno son soldadas sobre partículas de
carburo de tungsteno pueden ser añadidas, en diferentes condiciones, a los
polvos de aleación que se aplican, o directamente a la piscina de soldadura.

Cuando surgen artículos redondeados o curvos, el plasma transferido es el

revestimiento de polvo se realiza en la posición laminada horizontal (1G). El
arco se desplaza ligeramente de la línea central vertical, al igual que con otros
procesos. Las capas pueden aplicarse en una gama considerable de
espesores, estando interrelacionados el espesor del depósito, la dilución y la
tasa de deposición. Estas variables dependen, en gran medida, de las
características de la aleación aplicada. Si bien la entrada de calor en el metal
base es baja en comparación con otros procesos de soldadura, puede
esperarse cierta distorsión y debe considerarse. Como con otros métodos de
revestimiento, los procedimientos para prevenir el agrietamiento están
generalmente determinados por las propiedades de la aleación y el tamaño de
la pieza. Las ventajas del plasma son superficies de polvo son:

(1) La capacidad de depositar una amplia gama de materiales de ingeniería

(2) Adecuación para el revestimiento de materiales de base de menor punto de
fusión
(3) Aplicación controlada de capas muy finas así como relativamente gruesas
(4) Cierre el control sobre el acabado de la superficie que ayuda a minimizar el
rectificado y el mecanizado

Se informan tasas de deposición normales de aproximadamente 5 lb / h (2,3 kg

/ h). Los costos de equipo para el proceso de plasma son relativamente altos, y
se requiere una tecnología considerable y exigente. Cuando está
completamente mecanizado, el proceso es especialmente adecuado para la
alta producción de recubrimientos duros de piezas nuevas. Las aplicaciones
incluyen hardfacing de piezas de válvula de control de flujo, herramientas de
corte, tornillos de extrusora, componentes de segadora y componentes para
motores de automóviles y aeronaves.

Superficie caliente del alambre. El plasma es un proceso de revestimiento de

alambre caliente que es capaz de aplicar superficies a altas tasas de
deposición y niveles de dilución muy bajos. El proceso consiste en dos
sistemas básicos combinados para formar y fundir un depósito superficial al
metal base. Un sistema calienta el metal que sobresale hasta casi la
temperatura de fusión y lo deposita en la superficie del metal base. La antorcha
de plasma (segundo sistema) funde las superficies del metal base y el metal de
la superficie para fundir completamente y fundir el metal fundido a la placa
base.

La ventaja principal obtenida combinando los dos sistemas es que el metal

fundido se deposita sobre la superficie del metal base con una dilución mínima.
La cantidad de calor añadido por el soplete de plasma puede mantenerse a la
temperatura requerida para que el material de revestimiento llegue al metal
base. Por lo tanto, la dilución de depósito se controla fácilmente y la distorsión
térmica del trabajo se mantiene hasta un mínimo. El proceso se utiliza para
superponer recipientes a presión y componentes relacionados con aleaciones
de acero inoxidable, níquel y cobalto, y varios bronces. El costo de equipo es
alto, pero para muchas aplicaciones, los costos de superficie pueden ser
mucho menores.

SUPERFICIE DE GAS DE OXYFUEL

LA SUPERFICIE DE ALTA CALIDAD PUEDE ser alcanzada manualmente

usando el proceso del gas oxyfuel. Las prácticas comunes emplean varillas de
soldadura o metal de revestimiento en polvo. El recubrimiento semiautomático
también se puede configurar utilizando este proceso.

SUPERFICIE MANUAL CON VARILLAS DE SOLDADURA

Este método tiene gran utilidad para depósitos de superficie lisos, precisos y de
muy alta calidad. En la Figura 7.15 se muestra la superficie de los vuelos en un
rollo centrífugo, utilizando el proceso manual de gas oxicombustible. La
liberación de la dilución de metales de alta base puede ser muy importante
cuando la superficie y los metales básicos difieren considerablemente, al igual
que las aleaciones de cobalto aplicadas a los aceros. Aquí, la adición de hierro
se sabe que es perjudicial para las propiedades de superposición.

La operación de soldadura de oxicorte se presta a un escrutinio y control muy

estrechos por el soldador. Las áreas minúsculas pueden ser superficiales. Las
ranuras y otros rebajes pueden llenarse con precisión, y pueden aplicarse
suavemente capas muy delgadas. Las varillas que contienen carburo de
tungsteno se pueden utilizar con una fusión mínima de las partículas
resistentes al desgaste y con una distribución controlada de partículas. El
precalentamiento y el enfriamiento lento tienden a minimizar el agrietamiento
con la mayoría de las superposiciones.

El metal base debe estar limpio porque la suciedad u óxidos pueden interferir
con la acción humectante uniforme deseada. Un flujo es raramente necesario
con la mayoría de las aleaciones. El ajuste de la llama debe hacerse según lo
recomendado por el fabricante para el metal de revestimiento específico, para
asegurar el buen comportamiento de la fusión y las propiedades de depósito
previstas. La mayoría de los metales superficiales se aplican usando una llama
reductora que previene la pérdida de carbono. Esto puede realmente añadir
algo de carbono al depósito. El efecto de la llama sobre la composición del
depósito se anticipa en la formulación de la barra de soldadura durante la
fabricación. Se necesita un grado de habilidad de soldadura para depósitos de
oxígeno de alta calidad porque el ajuste inadecuado de la llama o la
manipulación pueden causar defectos. La varilla de soldadura utilizada, a
menudo una colada, debe ser de buena calidad.

En una aplicación típica, se deposita un metal de bajo punto de fusión de alto

contenido de carbono, tal como un hierro de cromo de alto contenido de
carbono o una aleación de cromo-cobalto-tungsteno, sobre un acero de bajo o
medio carbono que tiene un alto punto de fusión . Mediante el uso de una llama
reductora, el metal base se precalienta uniformemente sobre un área pequeña.
La llama reductora cementa la superficie, baja su punto de fusión, y finalmente,
funde una película sobre la superficie. Esta película derretida aparece como
una superficie "sudorosa" o brillante.
La punta de la varilla de pavimentación, que debe estar precalentando en la
franja de la llama, se mueve ahora al centro caliente de la llama y se funde.
Debe humedecer la superficie a medida que se derrite y se disemina
suavemente sobre el área calentada. A medida que la llama se desplaza al
borde del área de superficie, la punta de la varilla de soldadura se mueve antes
de ella, fusionando progresivamente la barra según sea necesario. Este
método de aplicación se conoce como el método de mano delantera. Minimiza
la dilución del metal base que ocurre cuando se utiliza el método de revés.
Muchos soldadores utilizan un movimiento de tejido de la llama y la varilla para
mantener el equilibrio entre el calentamiento superficial y la fusión de varillas.

La preparación especial del metal base puede ser útil. Las ranuras o rebajes
pueden ser triturados o mecanizados cuando se necesita revestimiento y se
llenan con el depósito fundido. Esto no sólo ayuda en el posicionamiento
preciso, sino que también tiende a proteger el borde del depósito de chipping
bajo impacto.

Los depósitos superficiales que tienen un amplio rango de temperaturas de

plástico, tales como las aleaciones de níquel-cromo-boro y hierros de cromo
austenitico de alto contenido en carbono, pueden ser limpiados o "cortados"
para conformar con un borde recto de acero mientras que la soldadura todavía
sólo parcialmente solidificada.

Debido a los requerimientos de precalentamiento y la naturaleza de la llama y

el proceso, el revestimiento de oxicorte no tiene la capacidad de altos índices
de deposición ofrecidos por la mayoría de los procesos de soldadura. Sin
embargo, para muchas aplicaciones, es claramente el proceso más
satisfactorio. Usos bien establecidos incluyen la aparición de válvulas de vapor,
válvulas de motores diesel de automóviles, barras de sierra de cadena, arados
y otros implementos agrícolas. Aunque la ductilidad puede disminuir, la
captación de carbono de una llama reductora es generalmente beneficia) para
aquellas aleaciones que se basan en carburos para resistencia a la abrasión.

REVESTIMIENTO MANUAL CON REVESTIMIENTO EN POLVO DE METAL

ESTA VARIACIÓN del proceso de soldadura de gas utiliza un soplete de

oxicorte equipado con una tolva de polvo y un dispositivo de control de
alimentación de polvo. El polvo de revestimiento se aspira en la corriente de
gas y sale con el gas de la punta de la antorcha, dando lugar a veces a un
depósito rociado que está unido mecánicamente solamente a la superficie. Sin
embargo, utilizando la técnica apropiada, se puede obtener un enlace de fusión
por sudoración del metal base usando la técnica descrita en la sección anterior
y aplicando la aleación de revestimiento. La aplicación y fusión de la aleación
de revestimiento con el metal base ocurren en una sola operación.

El equipo es barato, y excelentes resultados pueden ser obtenidos incluso por

un operador inexperto. Una ventaja de este método es que muchas aleaciones
que no se pueden obtener fácilmente en forma de varilla o alambre están
disponibles como polvos adecuados. Los depósitos lisos, finos y sin porosidad
pueden hacerse en una sola pasada. Las velocidades de deposición varían
según el tamaño de la antorcha. Grandes antorchas con puntas que producen
llamas bulbosas son capaces de depositar hasta 10 libras (4,5 kg) de metal por
hora. El espesor se controla por la velocidad del flujo de polvo y el movimiento
de la antorcha.
SUPERFICIE SEMIAUTOMÁTICA

Donde el número o simetría de las partes es tal que se puede disponer una
secuencia ordenada de precalentamiento, deposición y post calentamiento,
puede ser económico y eficiente establecer una instalación semiautomática.
Para esta instalación se utilizan quemadores especialmente diseñados y
manejo mecanizado de piezas. El operador, utilizando una varilla de soldadura
de 6 pies (1,8 m) o más de largo, alimenta de forma intermitente el metal de
revestimiento duro como se requiere. Se requiere buen juicio para el control de
la deposición, pero la habilidad manual es menos importante, la productividad
es mayor y resulta un producto más uniforme que con la soldadura manual de
gas. El operador, utilizando una varilla de soldadura de 6 pies (1,8 m) o más de
largo, alimenta de forma intermitente el metal de revestimiento duro como se
requiere. Se requiere buen juicio para el control de la deposición, pero la
habilidad manual es menos importante, la productividad es mayor y resulta un
producto más uniforme que con la soldadura manual de gas.

Este método ha sido bien desarrollado en algunas plantas donde está

involucrada la producción repetitiva de muchas piezas pequeñas. El
revestimiento de las válvulas del camión y del motor es un ejemplo. La
disposición del quemador asegura la solidificación direccional. La calidad del
depósito se mantiene a un nivel alto. Las varillas de soldadura de costura,
hechas por colada continua, están disponibles comercialmente para las
aleaciones importantes usadas para el revestimiento de la válvula. Una
aplicación algo diferente utiliza barras de soldadura largas de carburo de
tungsteno llenas para el hardfacing de martillos de molino de alimentación; Los
martillos estrechos se fijan en una serie para proporcionar una superficie plana
grande para la soldadura.

Debido a que los quemadores especializados y accesorios son necesarios para

el hardfacing mecanizado por soldadura de gas, es recomendable consultar a
los fabricantes de equipos al planificar un sistema de este tipo.

SUPERFICIE DE ROCIADO TÉRMICO

PULVERIZACIÓN TÉRMICA Es un proceso en el que se calienta un material

metálico o no metálico y luego se propulsa en forma atomizada a una velocidad
de subst. 14 El material puede estar inicialmente en forma de alambre, varilla o
polvo. Se calienta al plástico o al estado fundido por una llama de gas
oxicombustible, por un aparato eléctrico o por plasma, o por detonación de una
mezcla de gases explosivos. El material caliente se propulsa desde la pistola
de pulverización al sustrato mediante un chorro de gas. La mayoría de los
metales, cermets, óxidos y compuestos metálicos duros pueden ser
depositados por una o más de las variaciones del proceso. El proceso también
se puede usar para producir objetos de pie libres usando un sustrato
desechable. A veces se llama metalización o pulverización de metales. Cuando
las partículas fundidas golpean un sustrato, se aplanan y forman plaquetas
finas que se ajustan a la superficie. Estas plaquetas se solidifican rápidamente
y se enfrían. Las capas sucesivas se construyen hasta el grosor deseado. El
enlace entre el depósito de pulverización y el sustrato puede ser mecánico,
metalúrgico, químico o una combinación de estos. En algunos casos, se utiliza
un tratamiento térmico de la estructura compuesta para aumentar la resistencia
de unión por difusión o reacción química entre el depósito de pulverización y el
sustrato.

La densidad del depósito dependerá del tipo de material, método de

deposición, procedimientos de pulverización y procesamiento subsiguiente. Las
propiedades del depósito pueden depender de su densidad, de la cohesión
entre las partículas depositadas y de su adhesión al sustrato.

La pulverización térmica es ampliamente utilizada para aplicaciones de

superficie para alcanzar o restaurar las dimensiones deseadas; Para mejorar la
resistencia al desgaste por abrasión, corrosión, oxidación o una combinación
de éstos; Y para proporcionar propiedades eléctricas o térmicas específicas.
Con frecuencia, los depósitos de rociado térmico se aplican a nuevos
elementos de máquina para proporcionar superficies con las características
deseadas para la aplicación.

Existen cinco métodos principales de pulverización térmica:

(1) Pulverización con llama (FLSP)

(2) Plasmaspraying (PSP)
(3) Arespraying (ASP) 15
(4) Detonación de llamas
(5) Pulverización con oxicorte de alta velocidad (HVOF)

Estas variaciones se basan en el método de calentar el material de

pulverización al estado fundido o plástico y la técnica para propulsar el material
atomizado al sustrato.

En la pulverización con llama, el material de revestimiento es alimentado y

fundido continuamente por cualquier llama de gas oxicombustible. El material
puede estar inicialmente en forma de alambre, varilla o polvo. Las partículas
fundidas se proyectan sobre un sustrato mediante un chorro de aire o los gases
de combustión. En la figura 7.16 se ilustra el resurgimiento de los tubos de la
caldera mediante el proceso manual de rociado por llama. En la pulverización
de plasma, el calor para fundir el material de revestimiento es proporcionado
por un arco de plasma no transferido

El arco se mantiene entre un electrodo, usualmente tungsteno, y una boquilla

de constricción que sirve como el otro electrodo. Un gas inerte o reductor, bajo
presión, entra en el espacio anular entre los electrodos donde se calienta a una
temperatura por encima de 8300 ºC. El gas de plasma caliente pasa a través y
sale de la boquilla como un chorro de alta velocidad. El material de
revestimiento en forma de polvo se inyecta en el chorro de gas caliente donde
se funde y se proyecta sobre el sustrato.
Los materiales de revestimiento utilizados con la pulverización son metales o
aleaciones en forma de alambre. Dos hilos alimentados continuamente son
fundidos por una que están operando entre ellos. El metal fundido es
atomizado y proyectado sobre un sustrato por un chorro de gas de alta
velocidad, usualmente aire. Este método está restringido a la pulverización de
metales que pueden ser producidos en formas de alambre continuo con núcleo
de metal o sólido.

El proceso de pulverización de llama de detonación de alta velocidad utiliza una

cámara de combustión para contener la mezcla alimentada de oxígeno y
acetileno junto con una carga de polvo. Tras la ignición de la mezcla de gases
explosivos, el polvo se calienta y se acelera a través de un cañón largo hasta la
velocidad de datos del sustrato de 730 m / s. Después de cada descarga de
polvo, se introduce un pulso de nitrógeno para purgar el cilindro y la cámara. El
ciclo se repite de cuatro a ocho veces por segundo.

El proceso de pulverización de oxígeno de alta velocidad (HVOF) puede

alcanzar una velocidad de transferencia de partículas de hasta 9.000 min.
(3000 pies / s) de manera continua sin un cañón de pistola largo, que es
diferente del proceso de detonación. Se opera sobre el principio de la
combustión continua de oxígeno y un gas combustible para producir una
corriente de chorro de alta velocidad, que propulsa el polvo alimentado axial o
radialmente a alta velocidad, dando como resultado revestimientos densos.

METALES DE BASE PARA SUPERFICIES DE HARDFACING

Los METALES DE BASE PARA hardfacing se eligen para proporcionar

soldabilidad, compatibilidad metalúrgica con la aleación de revestimiento duro,
y resistencia a la compresión y tenacidad adecuadas para soportar la aleación
de recubrimiento duro bajo carga. Los aceros al carbono y los aceros de baja
aleación son con mucho los metales base más comunes para el hardfacing.
Son metalúrgicamente compatibles con las aleaciones de hierro, cobalto, níquel
y cobre. Con las aleaciones de cobre en los aceros, es importante limitar la
dilución para evitar el agrietamiento en caliente. Las aleaciones duras de hierro
que contienen carburos extensos (que contienen generalmente 2% de carbono
o más) cuentan con la asistencia para eliminar el carbono y los aceros de baja
aleación. Los aceros austeníticos (usualmente el acero de manganeso, pero
también los aceros inoxidables de cromo y níquel) pueden proporcionar una
base mejor que los aceros de carbono o de baja aleación para estas aleaciones
quebradizas.

Una base austenítica evita la interfaz quebradiza y sensible a la grieta que

resulta de la deposición de metales de soldadura de alto carbono sobre el
carbono o el acero de baja aleación. Por el mismo razonamiento, la deposición
por soldadura de una capa amortiguadora austenítica antes de aplicar metal de
soldadura de hierro de cromo de alto contenido de carbono se realiza
comúnmente para minimizar los problemas de desprendimiento.
Las aleaciones de cobalto y de níquel duras se aplican a menudo sobre
aleaciones de hierro, incluyendo aceros inoxidables. Las aleaciones de cobalto
y níquel de recubrimiento duro también pueden aplicarse sobre metales base
de aleación de níquel. Esto es común en aviones y motores de turbina de gas.
Las aleaciones de cobre de recubrimiento duro se aplican a los aceros de
carbono y de baja aleación, así como a una gran variedad de metales base de
aleación de cobre.

METALURGICA DE ALEACIONES DURAS

CUATRO FAMILIAS PRINCIPALES de aleaciones de hardfacing se depositan

por la soldadura. Se trata de aleaciones de hierro, cobalto, níquel y cobre. De
éstas, las aleaciones de hierro constituyen con mucho el mayor tonelaje.

ALEACIONES DE ACERO

Las ALEACIONES DURADERAS DE HIERRO pueden subdividirse de acuerdo

con su microestructura. Cada tipo de microestructura puede resistir ciertas
formas de desgaste más económicamente o mejor que otras. No existe una
aleación universal de recubrimiento duro. El contenido de carbono de las
aleaciones duras de hierro tiene un efecto importante sobre la microestructura.
El contenido de aleación también es importante para determinar la
microestructura, la resistencia al desgaste y el coste. Muchas de las
composiciones de recubrimiento duro de menor coste están basadas en acero
dulce y aleaciones de bajo contenido en aleaciones.

En la figura 7.17 se muestra un rodillo de acero, reconstruido a sus

dimensiones originales, utilizando un metal de superficie de acero de baja
aleación.

Cuando el carbono se limita a aproximadamente 0,3% como máximo y el

contenido total de aleación (usualmente cromo, manganeso y molibdeno) se
limita a aproximadamente el 5% máximo, las aleaciones con revestimiento duro
se comportan metalúrgicamente muy parecidas a los aceros de alta resistencia
y baja aleación. Sus micro estructuras son ferríticas cuando se enfrían
lentamente pero pueden ser bainíticas, o incluso martensíticas, cuando se
enfrían rápidamente después de la soldadura (véase la figura 7.18). Tales
aleaciones se usan a menudo para la acumulación de las partes desgastadas
para aumentar las dimensiones y proporcionar un sustrato con una resistencia
a la compresión y tenacidad relativamente altas sobre las cuales se depositan
capas más delgadas de aleaciones más duras. Los depósitos también tienen
razonablemente buena resistencia al desgaste deslizante de metal a metal,
especialmente cuando se logra una microestructura martensítica. Utilizando un
precalentamiento modesto [temperatura ambiente hasta 300 ºF (150 ºC),
dependiendo del contenido de carbono], se obtienen fácilmente depósitos sin
grietas.

Cuando el contenido de carbono está entre aproximadamente 0,35 y 0,8 por

ciento y el contenido total de aleación (usualmente cromo, manganeso,
molibdeno y níquel) se limita a aproximadamente 5% como máximo, el depósito
de soldadura es principalmente martensítico, a menos que haya temperaturas
muy altas de precalentamiento e inter- 500 a 800 ºF (260 a 430 ºC)]. Estas
aleaciones generalmente requieren un precalentamiento de 250 ºF (120 ºC) o
más para obtener depósitos de soldadura sin grietas. Tienen una mejor
resistencia al desgaste por deslizamiento de metal a metal que las aleaciones
de bajo contenido de carbono pero una menor tenacidad en la condición de
soldadura. Los depósitos martensíticos de este tipo son a menudo, pero no
siempre, templados a 425 a 650 ºC (800 a 1200 ºF) para mejorar la tenacidad
con cierta pérdida de dureza y resistencia a la abrasión.

Hay un segundo grupo de composiciones martensíticas llamadas también /

aceros. Estas composiciones contienen típicamente aproximadamente 0,25 a
0,6% de carbono y 6 a 12% de aleaciones. Además del cromo, también pueden
incluir cantidades significativas de tungsteno, molibdeno o vanadio, o alguna
combinación de estos. Estos últimos elementos imparten características
secundarias de endurecimiento al depósito. Los depósitos de acero para
herramientas generalmente requieren un precalentamiento de 400 a 600 ºF
(200 a 315 ºC) para evitar grietas. Antes del templado, deben enfriarse
lentamente a 120 º C (120 ºF) para completar la transformación de la austenita
en martensita. Durante el templado a temperaturas de hasta 650 ºC (1200 ºF)
para endurecer el depósito, los carburos de aleación fina enriquecidos en
tungsteno, molibdeno o vanadio, o una combinación de estos, precipitan para
mantener o incluso aumentar la dureza. Estas composiciones también retienen
dureza a temperaturas que se aproximan a su temperatura de templado, de
manera que son útiles para resistir el desgaste y la deformación en matrices de
forja y aplicaciones similares.

El tercer grupo de composiciones martensíticas de recubrimiento duro es los

aceros inoxidables martensíticos. Estos contienen carbono desde niveles bajos
hasta aproximadamente 0,25 por ciento y aleaciones (principalmente cromo) de
aproximadamente 10 a 18 por ciento. Estas composiciones ofrecen cierta
resistencia a la corrosión y resistencia a los golpes térmicos, junto con el
deslizamiento de metal a metal y la resistencia al desgaste por rodadura. Es
esencial equilibrar los elementos promotores de austenita (principalmente
carbono y níquel) con los elementos promotores de ferrita (principalmente
cromo y molibdeno) para obtener una formación casi completa de austenita a
altas temperaturas y una transformación casi completa de austenita a
martensita a temperatura ambiente. Estos depósitos suelen requerir un
calentamiento previo de 95 a 315 ºC (200 a 600 ºF) para evitar el agrietamiento
en frío. Antes del revenido, la soldadura debe enfriarse lentamente a 120 º C
(120 ºF) para completar la transformación de la martensita. A continuación, el
revenido se realiza normalmente a una temperatura de 425 a 650 ºC. Estas
aleaciones ven aplicación extensiva en rollos de revestimiento para ruedas
continuas de acero.

Las composiciones de aproximadamente 0,7 a poco más de 1% de carbono y

de aproximadamente 3 a aproximadamente 10% de aleación (usualmente
cromo y manganeso) proporcionan una microestructura mixta de austenita y
martensita (véase la figura 7.19). La austenita es relativamente inestable y se
transforma fácilmente en martensita adicional cuando se deforma. Debido a
que estas composiciones se transforman durante la deformación, y debido a
que su ductilidad es intrínsecamente muy limitada, el precalentamiento no
suele eliminar la fisuración en frío por completo, aunque sí limita el
agrietamiento. Estos depósitos generalmente no están templados. Ofrecen
resistencia a metal a metal deslizamiento y rodadura desgaste junto con cierta
resistencia a golpes.

Las composiciones de 0,5 a más de 1% de carbono y de aproximadamente 13

a 20% de aleación (usualmente principalmente manganeso, pero a menudo
con un pequeño porcentaje de níquel o cromo) proporcionan una
microestructura austenítica a temperatura ambiente (véase la figura 7.20). Por
lo general se refieren a manganeso asustenítico o aceros de manganeso
Hadfield.

Los aceros de alto manganeso no requieren precalentamiento para evitar el

agrietamiento en frío, aunque puede ser aconsejable un precalentamiento a
baja temperatura de 93 ºC (200 ºF) para evitar el agrietamiento bajo el bastidor,
dependiendo del sustrato sobre el que se apliquen. La alta dilución pasa sobre
el carbono o los aceros de baja aleación presentan un riesgo de grietas en frío
debido a que la capa diluida no se convierte en austenita estable, por lo que
generalmente es mejor evitar una alta dilución. Deben evitarse temperaturas de
precalentamiento e interpaso por encima de los 600 ºF (315 ºC) debido a que
los carburos de manganeso pueden precipitar sobre los límites de grano de
austenita y reducir en gran medida la resistencia al depósito. Los aceros de alto
manganeso son extremadamente resistentes y trabajan rápidamente cuando se
deforman. Se utilizan a menudo para manejar las rocas donde el golpear y el
desgaste gouging son frecuentes. En la figura 7.21 se muestra una rana de
ferrocarril reconstruida con un metal de alto contenido de manganeso (-20%).

Una segunda familia de aleaciones austeníticas consiste en hasta alrededor de

0,7% de carbono y de 20 a 30% de aleación (a menudo aproximadamente
cantidades iguales de manganeso y cromo con un poco de níquel), o más. En
la figura 7.22 se muestra una capa de rollo de trituradora que se resurge con
una aleación de 15% de cromo-15% de superficie de manganeso.

Estas composiciones proporcionan austenita estable incluso en situaciones de

alta dilución, donde pueden usarse como alternativas a los depósitos de acero
manganeso austenítico inferior aleado. Al igual que con los aceros de
manganeso austenítico de aleación inferior, generalmente no se requiere
precalentamiento, y temperaturas interpasadas altas pueden fragilizar el
depósito, aunque en menor grado. Un uso principal es soldar placas de acero
de manganeso austenítico a estructuras de acero al carbono, o proporcionar
una primera capa diluida que no sea sensible a la grieta como base para la
deposición de los aceros de manganeso austenítico inferior aleados o una
composición más resistente a la abrasión.
Las composiciones de aproximadamente 2 a 3% de carbono y 5 a 30 o más de
aleación (usualmente principalmente cromo) forman una mezcla
microestructural que consiste en austenita primaria (austenita que forma como
núcleos de las dendritas de congelación) con redes interdendríticas de
eutéctico de carburo de austenita Figura 7.23).

El precalentamiento tiene poco efecto sobre estos depósitos porque no se

transforman. Muchos de estos depósitos desarrollan un patrón regular de
grietas de alivio de esfuerzos transversales (usualmente denominadas grietas
de comprobación), aunque algunas de las composiciones de bajo contenido en
carbono, más altamente aleadas, pueden estar libres de grietas en espesor
limitado. Los carburos en el eutéctico son más duros que la martensita y
proporcionan resistencia a la abrasión, mientras que la austenita proporciona
dureza. Estas composiciones son más útiles cuando el desgaste consiste en
una combinación de abrasión y agresividad.

Las composiciones por encima de 3 y hasta aproximadamente 4% de carbono

con alrededor de 13 a 30 o más por ciento de aleación (principalmente cromo)
producen una microestructura casi eutéctica (véase la figura 7.25). Ésta
consiste casi enteramente en austenita y carburos finamente divididos. El
precalentamiento tiene poco efecto sobre tales depósitos; Tienen una fuerte
tendencia a comprobar la grieta. Un ejemplo de estos controles, o alivio de
tensión, las grietas en un depósito de alto carbono de hierro de cromo de
superficie se muestra en la Figura 7.26.

Las modificaciones de la microestructura primaria del carburo se hacen a veces

añadiendo el titanio o el niobio para proporcionar una dispersión de carburos
finos, muy duros además de los carburos primarios. Los depósitos de carburo
primarios tienen una alta resistencia a la abrasión pero poca dureza. También
pueden resistir el escalamiento y la abrasión a temperaturas de 1200 ºF (650
ºC) o más. Se aplican con éxito a campanas de alto horno, equipos que
manejan clínicas de cemento y otras situaciones severas de abrasión.

El diagrama de la figura 7.28 resume el desarrollo de microestructuras para

sistemas de aleación de hierro-carbono y sus aplicaciones en hardfacing. El
diagrama también ayuda a entender los efectos de la dilución. Por ejemplo, un
alambre de aleación de 4,5% de carbono y 25% de cromo produciría carburos
primarios en metal de soldadura de baja dilución, similares a los mostrados en
la Figura 7.29. Pero en un depósito de dilución al 40% sobre acero al carbono,
como podría obtenerse con la soldadura sumergida, la primera capa consistiría
en sólo un 2,7% de carbono y un 15% de cromo. Esto, de acuerdo con la
Figura 7,28, resultaría en una microestructura de austenita primaria, Que se
muestra en la figura 7.25. La resistencia a la abrasión lejos de esta primera
capa distante sería apreciablemente más pobre (aunque la dureza sería
apreciablemente mejor) que la de un metal de soldadura de baja dilución del
mismo alambre.

ALEACIONES DE COBALTO
COBALT es lo más a menudo considerado aplicaciones de alta temperatura.
Hay dos tipos generales de aleaciones de cobalto hardfacing - los basados en
carburos y los basados en fases Leves.

Las aleaciones de cobalto que emplean carburos de resistencia al desgaste

lejano contienen típicamente de 24 a 32% de cromo de oxidación y resistencia
a la corrosión, y de 3 a 14% de tungsteno o molibdeno aumentaron mucho la
fuerza de la matriz y algunos carburo capacidad de cultivo. Las aleaciones de
bajo contenido de carbono (típicamente 0,25% de carbono) contienen carburos
M23C6 dispersos (donde M es cualquier metal) y son razonablemente dúctiles
(véase la figura 7.29). Proporcionan una resistencia al desgaste deslizante de
metal a metal y una resistencia a la erosión por cavitación.

Esas aleaciones de cobalto de aproximadamente 1% de carbono contienen

trabajos netos de eutéctico Co-M 7C3 (donde M es cualquier metal). Éstos
tienen una ductilidad limitada y pueden contener grietas de comprobación pero
ofrecen una mayor resistencia a la abrasión. Las aleaciones de cobalto de más
de 2% de carbono contienen tanto carburos primarios grandes como eutécticos
de carburo de cobalto. Tienen ductilidad despreciable, pero cuando se someten
a un alto precalentamiento [mínimo de 800 ºF (427 ºC)], se puede eliminar o
minimizar el agrietamiento. Tienen muy alta resistencia a la abrasión.

Las aleaciones de cobalto endurecidas por la formación de fases de Laves

típicamente son bajas en contenido de carbono pero contienen del orden de
30% de molibdeno y 3% de silicio. Las fases Laves formadas son compuestos
intermetálicos tales como CoMoSi y Co3Mo2Si. Las fases de Laves pueden
constituir de 40 a 60 por ciento en volumen de la aleación. Estas aleaciones
resisten desgaste deslizante de metal a metal, desgaste abrasivo y corrosión.

ALEACIONES DE NIQUEL

Las aleaciones NICKEL HARDFACING se han desarrollado como sustitutos de

ciertas aleaciones de cobalto en un esfuerzo por reducir el coste de la aleación
o para evitar la presencia de cobalto en zonas de alta radioactividad donde la
alta intensidad de radiación del isótopo cobalto-60 es objetable. Existen dos
tipos de aleaciones de níquel utilizadas, Que contienen aproximadamente 2 a
4% de boro, que son endurecidos por cromo y boruros de níquel (a menudo
con carburos de cromo), y aquellos que emplean Lavesphases.

A bajo contenido de cromo (del orden del 5 por ciento), el boruro de níquel
(Ni3B) es la fase dura dominante. Con el aumento del cromo, el boruro de
níquel da paso a los boruros de cromo (CrB y, a niveles todavía más altos de
cromo, Cr5B3). Los boruros proporcionan resistencia a la abrasión severa, al
igual que los carburos en las aleaciones de hierro y cobalto. El níquel
proporciona una mejor resistencia de la matriz a altas temperaturas que el
hierro, por lo que estas aleaciones pueden tener aplicaciones similares a las de
las aleaciones de cobalto.
Aleaciones de níquel que contienen aproximadamente 30% de molibdeno y 3%
de silicio forman fases Laves. El cromo también está normalmente presente
para la oxidación y la resistencia a la corrosión. Las fases Laves pueden ser
NiMoSi, Ni3M o2 Si, o ambas.

Las aleaciones están destinadas a una resistencia al desgaste deslizante de

metal a metal, especialmente a temperaturas elevadas. Las válvulas y los
asientos de las válvulas en los reactores nucleares son una aplicación común.

ALEACIONES DE COBRE

Son, esencialmente, bronces de aluminio. Contienen típicamente 9 a 15% de

aluminio y 3 a 5% de hierro. Se endurecen por la formación de la fase Beta
(Cu3Al) y su descomposición parcial o completa en Cu2Al y cobre. Las
aleaciones de aluminio de bajo porcentaje son más dúctiles pero menos duras.
Las aleaciones de aluminio de mayor percentilidad no tienen casi ductilidad, y
la dureza es del orden de 300 Brinell. Los bronces de aluminio tienen alta
resistencia a la erosión por cavitación y resistencia a la incrustación biológica
en agua de mar. También son útiles como superficies de apoyo.

METALES SUPERFICIALES

Debido a que la superficie implica usualmente la deposición de un metal sobre

una superficie metálica, a veces puede usarse cualquier metal como material
de revestimiento. La Tabla 7.6 clasifica los metales de revestimiento
comúnmente utilizados por tipos básicos con sus características importantes y
aplicaciones típicas. Los metales de superficie se clasifican en las
especificaciones AWS A5.13 y A5.21. Las barras de electrodo de superficie se
incluyen en cualquiera de las especificaciones AWS A5.13 o A5.21 sobre la
base del método de fabricación de alambre de núcleo. La especificación AWS
AS.13 cubre varillas de soldadura y electrodos de superficie sólida. La
especificación A5.21 de AWS cubre varillas de soldadura y electrodos de
superficie compuesta. Los planes para las próximas ediciones de estas
especificaciones son separar los metales de revestimiento según que estén
recubiertos (A5.13) o desnudos (A5.21).

CARACTERÍSTICAS DESEADAS

Una combinación de propiedades, incluyendo dureza, resistencia a la abrasión,

resistencia a la corrosión, resistencia al impacto y resistencia al calor, debe ser
considerada al seleccionar los metales de revestimiento para aplicaciones de
revestimiento. Los requisitos de dureza pueden estar en el intervalo de dureza
"caliente" o "rojo" (es decir, temperaturas del orden de 650 ºC) oa temperaturas
normales. La resistencia a la abrasión es a veces, pero no siempre, relacionada
con la dureza y depende tanto del tipo de desgaste como de los componentes
individuales presentes en el metal de revestimiento. La resistencia a la
corrosión depende de las condiciones de servicio y de la solidez y composición
del depósito de soldadura, con la condición de que el metal de revestimiento
original pueda ser alterado por dilución con el metal base.

La resistencia al impacto (algo diferente de la indicada por las pruebas

convencionales de barra con muesca) depende de la resistencia a la
deformación para resistir el flujo de plástico bajo los golpes y la tenacidad para
resistir el desprendimiento y el agrietamiento bajo deformación. La resistencia a
la oxidación, que se necesita en aplicaciones de alta temperatura, depende
principalmente del contenido de cromo. Las aplicaciones de metales a metales
pueden implicar agarre y desgaste, que son fenómenos de soldadura que están
inhibidos por una alta resistencia elástica y películas de superficie. Por lo tanto,
se pueden utilizar aleaciones de cobre blandas (bronces con plomo) y aquellas
que desarrollan películas de óxido tenaz (bronces de aluminio) para superficies
de fricción.

La resistencia a la abrasión y la resistencia a la abrasión tienden a ser

propiedades incompatibles en una aleación (con la notable excepción del acero
manganeso austenítico) y generalmente obligan a una selección
comprometida. Las aleaciones más duras son propensas a agrietarse. El
agrietamiento por superposición de los esfuerzos térmicos de la soldadura es
usualmente indeseable, pero a veces es aceptable si el agrietamiento vertical
alivia las tensiones y evita el desprendimiento lateral del depósito. En algunas
situaciones, como la reestructuración del rollo de pulverizador de carbón con
superposiciones de hierro de alto contenido de carbono, las grietas de alivio del
estrés son esenciales para el éxito de la aplicación. Las fisuras transversales
que alivian el estrés en los depósitos superficiales duros se denominan
frecuentemente fisuras de comprobación.

CLASIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES

Una clasificación de las aleaciones superficiales por tipos básicos se

proporciona en la Tabla 7.6. La magnitud y la variedad de las aplicaciones de
revestimiento han dado lugar a una gran variedad de productos, haciendo la
selección del mejor consumible una opción difícil. El análisis cuidadoso de las
condiciones de servicio proporciona el mejor método para seleccionar la
aleación adecuada. Esto implica equiparar las condiciones de servicio con las
propiedades de depósito de soldadura, complementadas con datos de prueba
de servicio establecidos, fiables y válidos.

La clasificación de la aleación puede basarse en muchos factores, incluyendo

dureza, composición, condiciones de servicio y resistencia a la abrasión, en
una prueba específica. Para esta discusión, el método más útil es una
combinación de composición química y estructura del metal depositado, porque
la mayoría de los depósitos superficiales se usan en esta condición. Existe una
distinción básica entre las aleaciones ferrosas y no ferrosas.

TABLE GRSNDE
Debe evitarse una clasificación antigua y poco sofisticada basada en el
contenido total de aleaciones (excluyendo el hierro). Implica mayor mérito con
el aumento de la edad de aleación por ciento; Esta simplificación excesiva
puede ser muy engañosa. Los elementos de aleación deben ser nombrados y
los porcentajes dados siempre que los consumibles se caractericen por su
composición.

PRINCIPALES CLASIFIACIONES FERROSAS

Aceros Martensíticos. Como una clasificación amplia, los aceros tensíticos de

mar cubren de aceros ferríticos de baja emisión de carbono usados
principalmente lejos de la acumulación de superficies desgastadas a aceros
inoxidables martensíticos de mayor aleación con hasta 15% de cromo
utilizados como superficies de trabajo para resistir el desgaste. Dentro del
grupo de baja aleación, el contenido de carbono está usualmente en el
intervalo de 0,10 a 0,50 por ciento con otros elementos, seleccionados lejos de
su contribución a la templabilidad, usados en cantidades moderadas para
promover la formación de martensita a medida que se enfría el depósito de
soldadura. Molibdeno y níquel (usualmente menos del 3 por ciento) y cromo
(hasta alrededor del 7 por ciento) son los elementos favorecidos. El manganeso
del 0,5 al 3 por ciento añade endurecimiento y ayuda a minimizar el
agrietamiento del cordón de la línea central causado por sulfuros de hierro de
bajo punto de fusión al cultivar sulfuros de manganeso esféricos de mayor
fusión. También se utiliza lejos la desoxidación. Silicio por lo general en
cantidades de menos del 2 por ciento se añade principalmente la desoxidación
de lejos. El aluminio y el titanio pueden ser agregados a los materiales de
soldadura fundidos con núcleo de flujo para impartir características
autoprotegidas al producto combinando con nitrógeno y oxígeno de la
atmósfera.

El carbono en estos aceros es el elemento principal que influye en sus

propiedades. Estos aceros son relativamente duros; Las aleaciones de carbono
inferiores son más resistentes y resistentes a las grietas que los tipos de
carbono más altos. Son capaces de ser aplicados en múltiples capas para
agrupar depósitos espesos y sin grietas (en la sección anterior, "Metallurgy of
Hardfacing Alloys") se presentan pre-calentamientos apropiados. Los depósitos
tienen alta resistencia y cierta ductilidad. La resistencia a la abrasión es
moderada pero tiende a aumentar con el aumento del contenido de carbono y
la dureza. Los depósitos de dureza más bajos pueden mecanizarse con
herramientas, mientras que la molienda es aconsejable con depósitos de
dureza más alta.

El precio moderado, el buen comportamiento de la soldadura y la amplia gama

de propiedades de estos aceros les hacen populares muchos usos a granel,
tales como la acumulación de ejes, rodillos y otras superficies mecanizadas;
Aplicaciones simples de abrasión moderada con impacto; Y la acumulación de
superficies mal desgastadas antes de terminar con un depósito más caro y más
altamente aleado. Los aceros para herramientas más duros y resistentes al
temple se fabrican añadiendo tungsteno, molibdeno, vanadio o una
combinación de éstos a composiciones de acero martensítico.

Los aceros inoxidables martensíticos (cromo, 11 a 15%, carbono O.OS a

0,25%) ofrecen resistencia a una combinación de templado y fatiga térmica,
corrosión y abrasión. Estos aceros son endurecidos por aire y pueden ser
templados para mejorar la tenacidad y la maquinabilidad. Se aplican
generalmente en la granja de los cables tubulares fabricados el revestimiento
de arco sumergido lejos.

Las microestructuras martensíticas / austeníticas mixtas son comunes en los

rangos más altos de contenido de carbono (O.7 a 1 por ciento) y aleaciones
más altas. A medida que el contenido de aleación aumenta en la clase de
aleación martensítica, la cantidad de austenita retenida aumenta debido a que
la temperatura Mf (acabado martensítico) está por debajo o por debajo de la
temperatura ambiente. La martensita que se alimenta a medida que se enfrían
las soldaduras es relativamente quebradiza y propensa al agrietamiento. La
austenita es más suave y resistente. Estos grados, que se pueden denominar
semiausteníticos, se cultivan para explotar este endurecimiento mientras se
utiliza la martensita de dureza extrema.

La mayoría de los depósitos superficiales no son tratados térmicamente. Las

propiedades de depósito dependen de la composición y la velocidad de
enfriamiento de la soldadura. Una excepción notable es la acumulación o
reparación de especial también! Aceros, como matrices. En este caso, el metal
de revestimiento generalmente se ajusta estrechamente al metal base, y se
invocan las técnicas completas de acero para herramientas de tratamiento
térmico y manipulación para conseguir un producto de alta integridad.

Aceros Austeníticos. Los dos tipos principales de aceros austeníticos son los
basados en manganeso alto (relacionado con el acero de manganeso Hadfield)
y los aceros inoxidables de hierro cromo-níquel. Ambos son resistentes,
resistentes a las grietas y capaces de deposición libre de grietas en depósitos
gruesos de múltiples capas. Son relativamente blandas al depositarse (150 a
230 de dureza Brinell), pero se endurecen rápidamente debido a la
deformación o el impacto.

Los grados inoxidables del metal de superficie, especialmente los tipos 308,
309, 310, y 312, se usan lejos superposiciones resistentes a la corrosión y lejos
acoplamiento o propósitos de la acumulación.19 Se emplean raramente
resistencia de desgaste lejana. Como capa de separación entre los aceros de
carbono o de baja aleación y los revestimientos de manganeso o de
revestimiento, aportan suficientes elementos de aleación para minimizar o
prevenir la formación de martensita frágil en la zona de dilución. Los grados
309 y 310 son buenas aleaciones resistentes al calor y sirven como protección
superficial contra la oxidación hasta 1100 ºC (2000 ºF). Modificado 308 tipos se
utilizan la reconstrucción de la vía férrea de trabajo (con aditivos de 0,3 a 0,6%
de carbono y alrededor de 4% de manganeso) y muy diversas aplicaciones de
desgaste en caliente (con más carbono y posiblemente molibdeno).

Los tipos de acero al manganeso austenítico dependen de al menos 11% de

manganeso para asegurar la estructura austenítica y de 0,5 a más de 1% de
carbono (el 12 al 14% de metal base de acero al manganeso puede contener
entre 1,0 y 1,4% de carbono). Se puede añadir níquel (hasta un 5%) para
aumentar la estabilidad de la fase y aumentar la tenacidad. Se puede añadir
cromo y molibdeno (hasta 5%) para aumentar la resistencia a la deformación y
al flujo. Estos grados son ampliamente utilizados para reconstruir el trabajo de
la vía férrea, proporcionar resistencia al desgaste de metal a metal, junto con
resistencia al impacto, y proteger la superficie o reemplazar las áreas gastadas
donde la abrasión se asocia con un impacto severo. El revestimiento de los
cucharones de pala mecánica es una aplicación típica. Estas calidades no son
apropiadas para aplicaciones de uso en caliente debido a que las temperaturas
por encima de los 600 ºF (315 ºC) pueden fragilizar la austenita de alto
manganeso.

Al añadir cantidades casi iguales de cromo y manganeso (20 a 30% de

aleación total) y menos carbono, se han desarrollado calidades de acero
manganeso enriquecido para proporcionar una mayor resistencia al estrés, una
mejor resistencia a la fragilización por recalentamiento y una menor tendencia a
una zona de dilución vulnerable cuando se depositan Sobre aceros al carbono.
La unión de acero al carbono con el acero manganeso austenítico y la
superposición de acero al carbono con estas aleaciones se debe realizar con
cautela. Una zona de fusión de bajo manganeso puede desarrollar martensita y
convertirse en quebradiza a menos que el manganeso disminuido se compense
con otros elementos de aleación igualmente eficaces. Los grados de acero
inoxidable 309 y 310, así como los tipos de manganeso enriquecido, son
capaces de esto.

Los procesos de soldadura son casi universalmente utilizados con estas

composiciones debido a que el mayor calor de soldadura con gas tiende a
fragilizar el metal base de acero al manganeso. Los electrodos de acero de
manganeso son muy populares en las industrias de minería, procesamiento de
minerales y movimiento de tierras, principalmente para el revestimiento y la
reconstrucción de piezas fundidas de acero manganeso austenítico.

Hierros. Las aleaciones de hierro con alto carbono se denominan hierros

porque tienen las características de los hierros fundidos. Tienen un contenido
de aleación de moderada a alta para conferir propiedades de endurecimiento
por aire o para crear carcasas especiales para coches duros en los depósitos
de superficie. Aunque el intervalo de carbono es de 2,0 a 7,0%, es típico un 3,5
a un 5,5%. Los hierros resisten la abrasión mejor que los dos tipos de aleación
descritos anteriormente y se prefieren hasta el punto en el que carecen de
tenacidad para soportar el impacto asociado. Normalmente se limitan a
superposiciones de uno o dos pasos, pero las grietas son comunes,
especialmente si se cubren grandes áreas.

El grupo más alto de la aleación es los hierros del cromo del alto carbón con el
cromo del 24 al 32%. Este alto cromo, combinado con alto carbono, produce
carburos duros Cr7C3 en la estructura. Se pueden añadir tungsteno,
molibdeno, titanio o vanadio para aumentar la dureza en caliente y la
resistencia a la abrasión.

La resistencia a la abrasión de bajo estrés (por ejemplo, un arado que trabaja

en suelo arenoso) es alta para este grupo. El cromo alto confiere resistencia a
la oxidación y, en algunas aplicaciones, estas aleaciones resisten muy bien el
desgaste en caliente, como en las guías del molino de laminación o del molino
perforador.

Los hierros de aleación inferior con 2 a 3% de carbono y 5 a 30% de aleación

(generalmente cromo) tienen una matriz austenítica y son muy populares por
su resistencia general a la abrasión. También tienen una tenacidad mejorada
sobre los hierros de aleación más alta y se aplican típicamente como una
sobreposición encima de la acumulación austenítica de manganeso.

La estructura y las propiedades del depósito de recubrimiento duro pueden

modificarse mediante métodos de soldadura y velocidades de enfriamiento. La
soldadura de gas con la llama reductora recomendada, que tiene una pluma de
dos a tres veces más largo que el cono interno, tiende a agregar carbono al
depósito, aumentando la fragilidad y la dureza. Sin embargo, la soldadura
tiende a eliminar el carbono, aumenta la dilución con el metal base y puede
producir depósitos más resistentes pero menos resistentes al desgaste a
menos que la composición del electrodo esté formulada para compensar esto.

Una sección transversal a través de un depósito de soldadura de gas de hierro-

cromo-molibdeno muestra que se aprovecha la difusión de carbono en la
superficie al cementar la superficie de acero con la antorcha hasta que una fina
capa de hierro alcanza la composición eutéctica y se funde a 1090 A 1150 ºC).
El aspecto de esta capa, que brilla cuando se funde, se denomina sudoración
como se ha discutido anteriormente y señala al soldador que la capa puede fluir
fácilmente y unirse a la superficie calentada.

Compuestos de carburo de tungsteno. Este metal de revestimiento se

suministra en forma de tubos de acero dulce rellenos de gránulos
dimensionados de carburo de tungsteno, usualmente en proporciones de 60%
de carburo y 40% de tubo en peso. Los carburos, que pueden ser una mezcla
de WC, W2C, o ambos, son duros y muy resistentes a la abrasión. Los
depósitos que contienen carburos no disueltos grandes son más resistentes a
la mayoría de los tipos de abrasión que otros recubrimientos soldados. En la
figura 7.30 se muestran los vástagos desgarradores del suelo, revestidos con
compuesto de carburo de tungsteno.

Varios grados suministran diferentes tamaños de gránulos en la varilla,

usualmente designados por el tamaño de malla de malla de las partículas. El
desgaste diferencial de los depósitos los hará ásperos en proporción al tamaño
de las partículas. Un grado con gránulos de 8/12 [más fino que malla 8 (tamiz
de 2.38 mm) y más grueso que malla 12 (tamiz de 1.41 mm)] podría ser usado
para superficies antideslizantes en herraduras; El tamiz mucho más fino 40/120
(tamices 373 y 122 μm) es mejor para arados. Los tamaños populares para uso
general son 20/30 (tamices 841 y 548 μm) y 30/40 (tamices 548 y 373 μm).

A medida que el calor del proceso de soldadura funde el tubo de acero, el

metal fundido disuelve parte del carburo de tungsteno para formar una matriz
de acero de tungsteno alto. La función principal de esta matriz resistente a la
abrasión es anclar y soportar los gránulos que no se funden por soldadura. Sin
embargo, la soldadura, especialmente con electrodos de gránulos finos, puede
disolver tanto carburo que la resistencia a la abrasión se ve afectada, aunque la
dureza en caliente se incrementa. Las aplicaciones de uso en caliente son
inusuales, a pesar de que la dureza es alta hasta aproximadamente 1.000 ºF
(540 ºC). El uso por encima de los 1200 ºF (650 ºC) está limitado por el
endurecimiento de la matriz y la oxidación del carburo.

Durante la deposición de la soldadura, es importante soldar con la entrada de

calor lo más baja posible para preservar estos vehículos (ver Figura 7.31). Si el
carburo de tungsteno se funde en presencia de hierro, se forma un carburo
complejo (M6C, donde M es cualquier metal) tanto de hierro como de tungsteno
durante la solidificación. Este carburo es mucho más suave y más pequeño que
el carburo de tungsteno, y se pierde la ventaja en la resistencia a la abrasión,
esperada con carburo de tungsteno. Cuando se depositan adecuadamente
para conservar los carburos de tungsteno, estos materiales tienen una
resistencia a la abrasión muy alta. A menudo se aplican con éxito para la
resistencia al desgaste de baja tensión de metal a tierra.

La soldadura con gas de oxígeno es preferida para aplicaciones críticas tales

como brocas de perforación de pozos de petróleo. El proceso puede aportar
carbono a la matriz, complementando el tungsteno y el carbono aportado por la
fusión moderada de los gránulos. Tales depósitos de soldadura tienen mayor
resistencia a la abrasión que cualquier otro tipo de recubrimiento duro.

Las operaciones de soldadura pueden tener un efecto pronunciado sobre las

propiedades de depósito de soldadura debido a que la composición de la matriz
depende de la cantidad de gránulos de carburo disueltos durante la soldadura.
La soldadura tiende a disolver más fácilmente el carburo de tungsteno y, en un
caso extremo con gránulos muy finos, puede disolver el centro comercial. Esa
matriz, aunque dura, es inferior al material compuesto que contiene un volumen
de gránulos anclados en una matriz dura y fuerte.
La fusión con el metal base y la consiguiente dilución de soldadura también se
asocian con la soldadura por arco. La fábrica de Atis puede fabricar soldaduras,
pero el soldador debe entender lo que ocurre durante la fusión y minimizar la
entrada de calor si se obtienen resultados óptimos. Debido a su menor costo, la
soldadura se utiliza generalmente para el hardfacing de tierra de manipulación
y equipo de minería.

PRINCIPALES CLASIFICACIONES NO FERROSAS

Mezclas de superficie de aleación de cobalto. Estas aleaciones generalmente

contienen 24 a 32% de cromo, 3 a 14% de tungsteno o molibdeno y 0,2 a 3,0%
de carbono. Cuatro grados populares están disponibles, con dureza, resistencia
a la abrasión y sensibilidad a la grieta aumentando a medida que aumenta el
contenido de carbono y tungsteno (ver Tabla 7.7).

Estas aleaciones tienen alta oxidación, corrosión y resistencia al calor. El grado

de carbono del 1% es excepcional para las válvulas de escape en los motores
de combustión interna. La alta dureza y la resistencia a la fluencia se
mantienen a temperaturas superiores a 540 ºC y las aleaciones son útiles para
algunos tipos de servicio a temperaturas de hasta 980 ºC. La base de cobalto,
combinada con el cromo, proporciona buena resistencia a la corrosión en
muchas aplicaciones; Resistencia a desgaste de metal a metal también es muy
buena. Las aleaciones de cobalto no están sometidas a transformaciones duras
como el acero y tienen una respuesta insignificante al tratamiento térmico.
Ocasionalmente, un tratamiento de alivio del estrés puede ser aconsejable para
minimizar el agrietamiento.

La soldadura con gas de oxígeno puede aumentar el contenido de carbono del

depósito, mientras que la soldadura tiende a reducir el carbono y, al mismo
tiempo, diluir el depósito con elementos del metal base. Estos cambios se
reflejarán en las propiedades del metal depositado. Para la soldadura con gas
oxífugo, se recomienda una llama reductora-3x. Se trata de una llama en la que
la longitud de la pluma de acetileno en exceso es tres veces la longitud del
cono interior, como se muestra esquemáticamente en la figura 7.32.

Es aconsejable precalentar la superficie limpiada con una llama neutra hasta

por lo menos 800 ºF (430 ºC) para secciones pesadas. Para el metal blindado
se suelda, el electrodo de corriente continuo positivo se utiliza con una longitud
corta. Para un electrodo de 1/4 pulg. (6,4 mm) de diámetro, se recomienda una
corriente de aproximadamente 190 a 200 A. Todos los depósitos deben
enfriarse lentamente para evitar grietas.

Aceros de aleación de níquel. Éste es un grupo con muchas diversas

categorías y resistencias variables del calor y de la corrosión. Un grupo popular
de aleaciones de recubrimiento de níquel contiene de 0,3 a 1,0% de carbono, 8
a 18% de cromo y 2,0 a 4,0% de boro. Los comentarios generales hechos
sobre los metales de superficie de aleación de cobalto también se aplican a
este grupo, aunque la dureza en caliente y la resistencia a la abrasión por
esfuerzo elevado son menores. Los metales de superficie de aleación de níquel
utilizados para aplicaciones de revestimiento incluyen aquellos con adiciones
de cobre, cromo, molibdeno, cromo molibdeno y cromo-molibdeno-tungsteno.

Las importantes aleaciones de níquel son las siguientes:

(1) Aleaciones de níquel-cromo, principalmente del 80% de níquel-20% de

grado de cromo

(2) compuestos de níquel-cromo-hierro correspondientes a aleaciones

resistentes al calor bien conocidas
(3) Aleaciones de níquel-cromo-hierro silicio-boro
(4) Aleaciones níquel-cromo-molibdeno-tungsteno
(5) Aleaciones de níquel-hierro-molibdeno
(6) Aleaciones de níquel-cobre

Para algunos propósitos, las aleaciones de níquel proporcionan el mejor

rendimiento obtenible. Para aplicaciones que requieren resistencia a la
corrosión, los aceros inoxidables pueden ser satisfactorios y son menos
costosos.

Cuando la resistencia a la erosión a alta temperatura es un requisito primario,

las calidades de alto cromo deben ser consideradas debido a su resistencia a
la matriz mejorada a alta temperatura en comparación con las aleaciones de
hierro. Los níqueles muy duros o los boruros de cromo, o ambos, que se
producen en la aleación de níquel, no confieren claramente superioridad en la
resistencia a la abrasión del metal a la tierra.

Como recubrimientos de protección contra la corrosión, estas aleaciones de

níquel, cuando están disponibles como electrodos continuos, se aplican mejor
mediante soldadura con gas metálico. De esta manera, se evita la captación de
carbono, al igual que las complicaciones resultantes del uso del flujo. La
deposición automática se presta a cubrir recipientes cilíndricos que deben ser
protegidos de la corrosión.

Las aleaciones de níquel que contienen cromo y boro se adaptan a

aplicaciones de pulverización de llama en forma de polvo. Cuando se
pulverizan, se fusionan posteriormente mediante la aplicación cercana de una
llama de gas caliente para producir una capa fina y dura. La técnica de
pulverización permite cubrir contornos irregulares más uniformemente de lo que
es posible con la soldadura convencional. La aleación para este uso está
disponible como un polvo suelto y como un polvo adherido de plástico en forma
de "alambre". También se utiliza comúnmente como una varilla de fundición
para la soldadura de gas oxyfuel o tungsteno de gas están soldando.
Las aleaciones de níquel que contienen cromo y hierro se usan frecuentemente
para mantener capas entre materiales de diferentes coeficientes de expansión
térmica, como entre aceros de baja aleación y aceros inoxidables.

Mezclas De Revestimiento De Aleación De Cobre. Las aleaciones de cobre se

emplean como superficies de recubrimiento principalmente para resistir la
corrosión, la erosión por cavitación y el desgaste de metal a metal. Son no
magnéticos y prácticamente no chispas. Cuando los metales que llevan
aleaciones de cobre se emplean normalmente como partes homogéneas, a
veces es más económico aplicarlos como recubrimientos sobre un metal base
menos costoso, normalmente hierro. Hay numerosas, comúnmente disponibles,
aleaciones de cobre utilizadas para la superficie; Las más comunes se
clasifican en la especificación AWS A5.13 .2 La mayoría de estas aleaciones
son resistentes al ataque atmosférico, corrosión por sal y agua dulce,
soluciones alcalinas (excepto las que contienen amoníaco o compuestos de
amoníaco) y muchos ácidos (especialmente los de la Tipo reductor).

Estas aleaciones de cobre tienen una pobre resistencia a los compuestos de

azufre que producen un sulfuro de cobre corrosivo, pero generalmente son
buenas con otras soluciones salinas. Tienen una resistencia a la abrasión
pobre bajo condiciones de molienda de alto estrés, y no deben ser sometidos a
otra abrasión que no sea suave. Son inadecuados a temperaturas elevadas por
encima de los 500 ºF (260 º C). Para los cojinetes "blandos", donde se espera
que el cojinete se desgaste de preferencia a la cara de acoplamiento, los
bronces de fósforo, los bronces de aluminio más blandos y los bronces pueden
ser apropiados. Normalmente se seleccionan entre 50 y 75 números de dureza
Brinell más suaves que la otra cara. Para la situación inversa, en la que la
superficie de apoyo es la más dura de las dos, se utilizan los bronces de
aluminio duros. El bronce de silicio no está diseñado para el uso de
rodamientos.

Estas aleaciones de cobre tienen una pobre resistencia a los compuestos de

azufre que producen un sulfuro de cobre corrosivo, pero generalmente son
buenas con otras soluciones salinas. Tienen una resistencia a la abrasión
pobre bajo condiciones de molienda de alto estrés, y no deben ser sometidos a
otra abrasión que no sea suave. Son inadecuados a temperaturas elevadas por
encima de los 500 ºF (260 º C). Para los cojinetes "blandos", donde se espera
que el cojinete se desgaste de preferencia a la cara de acoplamiento, los
bronces de fósforo, los bronces de aluminio más blandos y los bronces pueden
ser apropiados. Normalmente se seleccionan entre 50 y 75 números de dureza
Brinell más suaves que la otra cara. Para la situación inversa, en la que la
superficie de apoyo es la más dura de las dos, se utilizan los bronces de
aluminio duros. El bronce de silicio no está diseñado para el uso de
rodamientos.

Las técnicas de soldadura afectarán las propiedades. Recogida de hierro de un

metal de base de acero es un endurecedor. Para limitar este efecto en la
superficie, un recubrimiento debe ser de aproximadamente 1/4 pulg. (6 mm) de
espesor, preferiblemente en un receso con filetes de más de un radio de 1/4
pulg (6 mm), y consistir en tres o más capas. Se prefieren los métodos de gas y
gas tungsteno. El metal apantallado manual y el metal de gas son procesos
que requieren un amperaje mínimo (para limitar la dilución), y también
requieren una técnica rápida y amplia de tejido por empuje para la capa inicial.
El efecto opuesto (ablandamiento de la pérdida de aleaciones durante la
deposición) se minimiza mediante un blindaje de gas inerte. Se deben utilizar
las temperaturas recomendadas por el fabricante para el precalentamiento y el
paso. El metal del gas es proceso se recomienda para la reparación grande del
área de aleaciones de cobre; Para las reparaciones menores, el tungsteno del
gas es método con los electrodos thoriated es favorecido. Las aleaciones de
cobre-cinc se pueden depositar solamente por soldadura de gas, pero el metal
de gas son las superposiciones del bronce del fósforo en latón bajo (rojo) y el
bronce de aluminio en latas altas (amarillas) es factible.

SELECCION DE METALES DE SUPERFICIE

EN GENERAL, la pérdida de metal de una pieza implicará uno o más de los

siguientes: fricción de deslizamiento o de rodadura, choque e impacto, calor,
abrasión y corrosión. Otros factores, tales como la suavidad del depósito
deseado o la capacidad de la parte aplastada para formar una herramienta
eficaz, también afectan a la elección. El análisis previo de cada clasificación
indica los méritos relativos de los diferentes grupos.

Para las aplicaciones específicas, la selección debe basarse en un análisis

cuidadoso de todos los factores pertinentes, incluido el rendimiento del servicio
anterior, si está disponible, en una situación claramente comparable. La
validación de servicio fiable, como la aceptación de la aleación de tungsteno de
carbono-cromo-cobalto al 1% para válvulas de escape, es práctica para
muchas aplicaciones. Sin embargo, un análisis cuidadoso es mejor que las
pruebas de servicio ocasional que son frecuentemente engañosas debido a
variables incontroladas. Las pruebas bien controladas y estadísticamente
válidas son costosas y requieren mucho tiempo, pero pueden justificarse
reduciendo los gastos de mantenimiento y disminuyendo el tiempo de
inactividad de la producción una vez que se ha determinado la aleación óptima.

Debido a que la mayoría de la superficie es un compromiso entre la resistencia

a la abrasión y la resistencia al impacto como propiedades opuestas, la
selección inicial es generalmente la aleación más resistente a la abrasión que
dará un depósito aceptable y probablemente resistirá el impacto esperado. Si el
servicio causa un fallo de impacto, se sustituye una aleación más resistente
pero menos resistente al desgaste. Si el desgaste es rápido, pero la tenacidad
es claramente adecuada, se puede hacer un paso en la otra dirección. El costo
de los consumibles de soldadura no siempre debe ser la principal
consideración porque el costo de trabajo de soldadura suele ser más crítico y
las aleaciones caras pueden justificarse fácilmente con una vida útil más larga
cuando se seleccionan correctamente.

APLICACIONES
PROCESADOR DE PLÁSTICO CENTRIFUGADO

UN PROCESADOR DE PLÁSTICOS utiliza una centrífuga grande para separar

los sólidos de un vehículo líquido que contiene ácido sulfúrico y agua.21 El rollo
se coloca en posición horizontal en la caja sólida de 40 x 60 pulgadas (1 x 1,5
m) de esta centrífuga. Los vuelos de centrifugado son normalmente de 3/8
pulg. (9,5 mm) de espesor y están hechos de acero inoxidable tipo 316. La vida
útil promedio de estos pergaminos, en este duro ambiente, fue de sólo dos
meses. Para aumentar la vida, los azulejos de cerámica se unieron a las caras
de desplazamiento. Sin embargo, esto sólo extendió la vida a cuatro meses
debido a la falla catastrófica de los azulejos se produjo debido a la flexión.

La vida útil se extendió a 14 meses cuando se introdujo la superficie de

soldadura para proporcionar la resistencia a la abrasión y la corrosión requerida
para este ambiente.

El material seleccionado para ser aplicado era una aleación de níquel que
contenía cromo y carburo de tungsteno. Este material se aplicó como un polvo
en bandas de 2 pulgadas (51 mm) de ancho en los bordes exteriores de los
vuelos de desplazamiento por centrifugación. Se aplicó utilizando una antorcha
de oxiacetileno que introduce el polvo en la corriente de gas desde una tolva
pequeña en la antorcha. El polvo se funde y fusiona simultáneamente a la
superficie. Este procedimiento produce una capa superficial donde las
partıculas de carburo se unen metalúrgicamente a la matriz de nıquel, y la capa
superficial (matriz de nıquel) está unida metalu- ricamente al sustrato.
El depósito, como se muestra en la figura 7.33, consiste en partículas de
carburo de tungsteno en una matriz de níquel-cromo-tungsteno, que también
contiene partículas finas de carburo de cromo. La dureza de la matriz de la
capa superficial es de aproximadamente 60 HRC (dureza Rockwell C),
mientras que las partículas de carburo de tungsteno tienen una dureza de 3500
DPH (dureza de la pirámide de diamante). Esta dureza, unida a la resistencia a
la corrosión de la matriz, hace que este revestimiento sea ideal para
aplicaciones que requieran resistencia a la abrasión en un entorno altamente
corrosivo.

CUCHILLAS DE RUEDAS DE TURBINA HIDROPUERTA

Se descubrió que las cuchillas de un gran corredor de turbina hidroeléctrica

estaban severamente erosionadas como resultado del daño de cavitación
después de varios años de servicio en una planta de bombeo. Este problema
común para las turbinas hidroeléctricas no sólo pone en peligro su fiabilidad,
sino también reduce su eficiencia.
En el pasado, las áreas erosionadas fueron reconstruidas con acero inoxidable
E309L, lo que mejoró el rendimiento sobre el material original, generalmente un
acero al carbono. Sin embargo, la vida de servicio era todavía menos que
deseado, así que un material de reparación diferente fue comprado. Resultados
de la prueba con 17% de cromo-10% de manganeso-9% de cobalto-Bal. El
material de aleación de hierro indicó que tenía 4 a 10 veces la resistencia a la
erosión por cavitación del material 309L. En el estado depositado, este material
tiene una estructura austenítica con una baja energía de fallo de apilamiento.
Bajo la tensión aplicada asociada con el colapso de las burbujas de vapor, que
es parte del mecanismo de cavitación, la austenita metaestable se transforma
en martensita produciendo un aumento significativo de dureza y resistencia a la
erosión.

En la reparación actual, tanto 309L como las nuevas aleaciones de cromo-

manganeso-cobalto se utilizaron para que pudiera realizarse una comparación
directa del rendimiento. Cuando el área erosionada era mayor de
aproximadamente 0,4 pulgadas (10 mm), se depositó primero 309 L para
construir el área erosionada a esa profundidad. La reparación se terminó
entonces con dos capas de la aleación de cromo-manganeso-cobalto. Esta
aleación se depositó mediante el proceso de soldadura por arco de gas
metálico utilizando un aislante de 0,045 pulg. (1,2 mm) de diámetro y 75% de
argón y 25% de dióxido de carbono.

En la figura 7.34 se muestra una fotografía de un área reparada, en la

condición como se ha depositado, e ilustra la naturaleza extensa de la
reparación. Antes de entrar en servicio, el área reparada estaba lisa. La unidad
fue inspeccionada después de casi 7000 horas de servicio, y aunque hubo una
pequeña erosión en la reparación de cromo-manganeso-aleación de cobalto,
fue mucho menor que la que había ocurrido en las superposiciones de 309L.
En una reparación similar en otra unidad con 10000 horas de servicio, la
erosión en las áreas reparadas de cromo-manganeso-cobalto fue sólo el 30 por
ciento de la de las áreas reparadas con 309L.