Control Asistido por Computadora

5.1 Adquisición de Datos

El propósito de adquisición de datos es medir un fenómeno eléctrico y físico como voltaje,
corriente, temperatura, presión o sonido. La adquisición de datos basada en PC utiliza una
combinación de hardware modular, software de aplicación y una PC para realizar medidas.
Mientras cada sistema de adquisición de datos se define por sus requerimientos de
aplicación, cada sistema comparte una meta en común de adquirir, analizar y presentar
información. Los sistemas de adquisición de datos incorporan señales, sensores,
actuadores, acondicionamiento de señales, dispositivos de adquisición de datos y software
de aplicación.
La adquisición de datos o adquisición de señales, consiste en la toma de muestras del
mundo real (sistema analógico) para generar datos que puedan ser manipulados por un
ordenador u otras electrónicas (sistema digital). Consiste, en tomar un conjunto de señales
físicas, convertirlas en tensiones eléctricas y digitalizarlas de manera que se puedan
procesar en una computadora o PAC. Se requiere una etapa de condicionamiento, que
adecua la señal a niveles compatibles con el elemento que hace la transformación a señal
digital. El elemento que hace dicha transformación es el módulo de digitalización o tarjeta
de Adquisición de Datos (DAQ).
El control digital asistido por computador puede:
 Lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo tanto una mejor producción con
menores costes gracias a la utilización eficiente del material y del equipo.
 Mayor calidad en los productos fabricados a costos muy reducidos.
 Mayor seguridad, ya que la acción de corrección y activación de alarmas es casi
inmediata.
5.2 Control Supervisorio
SCADA es un acrónimo por “Supervisory Control And Data Acquisition” (control supervisor
y adquisición de datos). Los sistemas SCADA utilizan la computadora y tecnologías de
comunicación para automatizar el monitoreo y control de procesos industriales. Estos
sistemas son partes integrales de la mayoría de los ambientes industriales complejos o muy
geográficamente dispersos, ya que pueden recoger la información de una gran cantidad de
fuentes muy rápidamente, y la presentan a un operador en una forma amigable. Los
sistemas SCADA mejoran la eficacia del proceso de monitoreo y control proporcionando la
información oportuna para poder tomar decisiones operacionales apropiadas.
Un sistema SCADA por otra parte, generalmente cubre áreas geográficas más grandes, y
normalmente depende de una variedad de sistemas de comunicación menos confiables que
una LAN. El control a lazo cerrado en esta situación será menos deseable. Un sistema SCADA
se utiliza para vigilar y controlar la planta industrial o el equipamiento. El control puede ser
automático, o iniciado por comandos de operador. La adquisición de datos es lograda en
primer lugar por las RTU que exploran las entradas de información de campo conectadas
con ellos (pueden también ser usados PLC – “Programmable Logic Controllers”).
Esto se hace generalmente a intervalos muy cortos. La MTU entonces explorará las RTU
generalmente con una frecuencia menor. Los datos se procesarán para detectar
condiciones de alarma, y si una alarma estuviera presente, sería catalogada y visualizada en
listas especiales de alarmas. Los datos pueden ser de tres tipos principales:
• Datos analógicos (por ejemplo números reales) que quizás sean presentados en gráficos.
• Datos digitales (on/off) que pueden tener alarmas asociadas a un estado o al otro.
• Datos de pulsos (por ejemplo conteo de revoluciones de un medidor) que serán
normalmente contabilizados o acumulados.

5.3 Control Digital

En el control digital que apareció hacia los años 60, el computador llevaba a cabo todos los
cálculos que realizaban individualmente los controladores P + I + D, generando
directamente las señales que van a las válvulas. Este tipo de control se denomina "control
digital directo" o DDC (Direct Digital Control);
Las señales procedentes de los transmisores de campo se reúnen en un terminal y pasan a
una unidad de filtrado y acondicionamiento donde son convertidas a señales digitales, para
ser usadas en los cálculos posteriores del control.
Estas señales de entrada pueden tener varios orígenes: señales de tensión procedentes de
termopares, que se caracterizan por una f.e.m. pequeña que les hace sensibles al ruido
eléctrico, no mantienen una linealidad entre la f.e.m. y la temperatura y necesitan una
compensación de la unión fría, tacómetros, pH y conductividad, señales de corriente
procedentes de transmisores y variaciones de resistencia de sondas que se caracterizan por
una relación no lineal con relación a la temperatura.
El DDC permite una transferencia automático-manual sin perturbaciones y admite una fácil
modificación de las acciones, de las configuraciones de los sistemas de control y de un
calibrado automático, lo cual es muy importante en la puesta en marcha de la planta.

5.4 Control Distribuido

El control distribuido es un sistema jerarquizado en varios niveles con uno o varios

microprocesadores controlando las variables que están repartidas por la planta,
conectados, por un lado, a las señales de los transmisores de las variables y, por el otro, a
las válvulas de control. La fiosofia de este control es distribuir el riesgo de fallo (limitando
sus consecuencias) agrupando los instrumentos de tal forma que los diversos estados de
operación, reserva y espera que puedan adoptar los microprocesadores de control
disminuyan la probabilidad de la ocurrencia de dos o más fallos simultáneos.

Los equipos que forman parte del control distribuido son:

El controlador básico del sistema, que es un microprocesador que proporciona los clásicos
controles PID y otros algoritmos de control. Es apto para el manejo de varios lazos
(típicamente ocho) que proporcionan, entre otros, los siguientes algoritmos de control:
• Todo-nada.
• Flotante.
• Proporcional de tiempo variable.
• PID normal.
• PID con autoajuste de las acciones de control.
• PID con ajuste externo del punto de consigna.
• PID con control anticipativo (feedforward).
• Rampas programadas (temperatura en procesos discontinuos).
• Bloques de recetas (recipes) (procesos discontinuos, etc.).
• Funciones auxiliares: sumador, multiplicador-divisor, relación, contador, adelanto-
retardo, generador de funciones, limitador de valores alto/bajo, limitador de pendiente de
variable, control secuencial (enclavamientos), selector máximo/mínimo, etc.
• Funciones de cálculo: comparación, valor absoluto, extractor de raíz cuadrada, caudal
masa de gases (presión diferencial, presión y temperatura), totalización, comparador de
desviaciones, humedad relativa, punto de rocío, valores promedio.
• Funciones matemáticas: suma, resta, multiplicación, división, ecuaciones, valor absoluto,
exponencial, logaritmos, raíz cuadrada.
• Funciones lógicas: AND, OR, XOR, NOT, Flip-Flop, etc.
• Alarmas: alta, baja, analógica, monitorización de sistemas.
• Comunicaciones.
• Entradas al controlador de mV, V, mA, termopares (J, K, R, S, T, etc.), termoresistencias
(Pt, níquel, cobre, etc.), resistencia en ohm, etc.

5.5 Instrumentación Virtual

El concepto de instrumentación virtual nace a partir del uso del computador personal como
“instrumento” de medición de señales tales como temperatura, presión, caudal, entre
otras. Es decir, el PC comienza a ser utilizado para realizar mediciones de fenómenos físicos
representados en señales de corriente (como 4...20mA) y/o voltaje (por ejemplo, 0-5Vdc)
normalmente con una gran precisión y número de muestras por segundo.
Sin embargo, el concepto de "instrumentación virtual" va más allá de la simple medición de
corriente o voltaje. También involucra el procesamiento, análisis, almacenamiento,
distribución y despliegue de los datos e información relacionados con la medición de una o
varias señales específicas. Con éstas, mediante software que permitan la implementación
de algoritmos de control, es factible integrar y controlar complicados procesos. Es decir, el
instrumento virtual no se conforma con la adquisición de la señal, sino que también
involucra la interfaz hombre-máquina, las funciones de análisis y procesamiento de señales.

La instrumentación virtual puede también ser implementada en equipos móviles (laptops),

equipos distribuidos en campo (RS-485), equipos a distancia (conectados vía radio, Internet,
etc.) o equipos industriales (NEMA 4X, etc.). Existe una tarjeta de adquisición de datos para
casi cualquier bus o canal de comunicación en PC (ISA, PCI, USB, serial RS-232/485, paralelo
EPP, PCMCIA, CompactPCI, PCI, etc.) y un driver para casi cualquier sistema operativo (WIN
3.1/95/NT, DOS, Unix, MAC OS, etc.).