MOLDE N°3

INTEGRANTES:
Silvera Remicio, Antonio Wenceslao
Soto Cadena, Luis Kevin
Vega Zelada, Juan Carlos
LETRA “O”
1. DOP de proceso de moldeo y colada.
PROCEDIMIENTO
a) Primero procedemos a escoger el o los moldes a trabajar.
b) Luego tomamos las respectivas mediciones del molde.
c) En este punto se debe escoger el material que quieres que sea la pieza, en el
caso de mi grupo fue el aluminio. Este tiene una densidad de 2700 kg/m³.
d) Luego de tomar las mediciones pasamos a una consola donde usamos el
programa AutoCAD donde se obtuvo el volumen, la masa, área superficial,
centro de masa de las piezas mecánicas ya terminadas.
e) Con estos últimos se procede a tomar el cálculo del diámetro y altura de la
mazarota y vertedero.
2. En un esquema de la caja de moldeo; mostrar la ubicación del moldeo, de la
mazarota, del sistema de alimentación (bebedero y canales de alimentación).

Figura1. Partes de nuestra caja de moldeo.

3. Defectos observados en la pieza obtenida en la práctica de fundición (fotos)
*Para cada defecto, comentar las posibles causas de la presencia del defecto en la pieza
y la alternativa de solución.
Las porosidades, los pequeños agujeros, las burbujas y las sopladuras tienen todo
análogo aspecto. Se trata, en efecto (fig. 9.15), de burbujitas o burbujas esféricas
o aplanadas (vesículas) de superficie lisa, provocadas por gases disueltos en el
metal que escapan en el acto de la solidificación, o de gases o vapores que se
 forman en el molde, o al contacto de éste con el metal, y que, a causa de la escasa
permeabilidad del molde, tratan de encontrar un paso a través del metal líquido,
donde quedan aprisionadas en el acto de la solidificación.

Las sopladuras son a menudo provocadas por los machos rodeados por gran
cantidad de metal, y por eso, aunque permeables, con escasa posibilidad de digerir
todos los gases (fig. 9.16).

Para evitar dichos defectos se debe seguir el siguiente procedimiento:

a) Crear en el molde y en el macho canales para el escape de los gases y cargadores
bien dimensionados y repartidos.

b) Emplear arena de buena calidad, bien preparada, permeable y bien seca (en el
molde en seco) o bien cocida (para los machos).

c) Emplear aglomerantes adecuados, no alterables, no higroscópicos, y en cantidad

adecuada.
d) Proteger los gases de los machos de modo que no sean obturados por el metal en
el acto de la colada.
e) Efectuar la colada con filtro.
f) Vigilar la conducta del horno, para evitar la oxidación del metal, y colar a
temperatura conveniente.
g) Evitar el exceso de negro y los negros desmejorados.
h) Evitar la humedad en la solera del cubilote, en la piquera y en los calderos a fundir.
i) Evitar coquillas, soportes, alambres finos, húmedos u oxidados. Las partes que
hayan de ser inspeccionadas (soportes) deben estar cuidadosamente recocidas y
estañadas.

En caso de los rechupes y contracciones o meniscos (fig. 9.17 y 9.18) son

cavidades con paredes recortadas por la presencia de dendritas formadas durante
la solidificación. Alguna vez las dendritas ocupan por entero la cavidad, y se tiene
la porosidad dendrítica. Si hay multitud de pequeñas cavidades diseminadas en
los intervalos interdendríticos e intercristalinos, se tienen los microrrechupes.
 Los rechupes pueden depender de un diseño inadecuado de la pieza, cuando ésta
presenta nervaduras cruzadas o espesores diversos o mal concertados entre sí; de
insuficiente presión metalostática, cuando la media caja superior es demasiado
baja. También la composición del metal es una de las causas más frecuentes de
rechupes. En la fundición, este defecto puede ser favorecido por dos causas
opuestas: exceso de elementos gratificantes como el silicio y el fósforo, o exceso
de condiciones o elementos estabilizantes de los carburos, como el exceso de
manganeso o la escasez de silicio.

Para evitar ello es preciso alimentar con mucho cuidado las piezas, de modo que
el enfriamiento comience en la zona más alejada de los cargadores y más abajo,
aproximándose progresivamente a éstos. En los casos más difíciles e importantes
se aplican en los puntos más altos las mazarotas destinadas a formar una reserva
de metal líquido, para alimentar hasta la completa solidificación de las partes
macizas de la pieza; otras veces se disponen en las paredes afectadas del molde
enfriadores externos (coquillas) o internos (clavos).

4. Presentar el cálculo del diámetro óptimo de la mazarota y dimensiones del cuello de

la mazarota.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 413072.31 𝑚𝑚3
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎:
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 26.7𝑚𝑚
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 135𝑚𝑚
VPIEZA = VPIEZA (Partes gruesas) = 48366.21636 mm3
Spieza = Sen contacto con la arena de moldeo + 0.5 * Sen contacto con el noyo =
65206.063 mm2
MPIEZA = VPIEZA / Spieza = 0.741744159
Se calcula el modulo se determina el diámetro, D2, de la siguiente forma:
MMAZAROTA TEORICA =1.2* MPIEZA = 0.8900929908
Conocido el modulo se determina el diámetro, D2 , de la siguiente forma:
VMAZAROTA TEORICA = 58039.45963 mm3
D2 =33.30689561 mm
5. Considerando las dimensiones del moldeo de la pieza, que utilizó en la práctica de
fundición ¿Qué dimensiones tendrá la pieza terminada?

Figura 2. Dimensiones del modelo de la pieza

Considerando que las zonas con acabado superficial tienen 2 mm de exceso de material
que será retirado por maquinado. Presente un esquema del modelo y de la pieza
terminada.
.
 Figura 3. Visualización de la pieza con acabado superficial de maquinado.

MODELO QUE SE UTILIZÓ PARA LA ELABORACIÓN DE LA

PIEZA POR FUNDICIÓN EN ARENA

Figura 4. Modelo de madera, recreación AutoCAD.

6. Determinar la cantidad de material de aluminio que se necesita fundir para obtener la

pieza correspondiente al modelo utilizado.
Peso de la pieza:
Peso de la pieza (Kg) 1.45
 Material de la pieza Aluminio

7. Determine la energía térmica (calorías) que se requiere para fundir el volumen de

material que necesita.
Si utiliza petróleo como combustible, ¿Cuántos galones utilizara? Considere la
eficiencia de la combustión y el poder calorífico del combustible.
𝑘𝐽
CALOR LATENTE DE FUSIÓN DEL ALUMNIO: 394 ⁄𝑘𝑔, siendo la masa del
aluminio usado = 1.45 kg
Entonces la energía máxima para fundir el aluminio será de 571.3 KJ.
Usando la siguiente información:
Propano comercial, el poder calorífico inferior (P.C.I.) es: 11.082 Kcal/Kg y el poder
calorífico superior (P.C.S.) es: 12.052 Kcal/Kg.
De forma aproximada, 1 Kg. de propano equivale a la energía proporcionada por: 1,24
m³ de gas natural; 1,20 lt. de fuel-oíl; a 3 m³ de gas ciudad; 1,30 lt. de gas oíl; 3 a 6 Kg.
de leña; 14 kWh de electricidad; a 2 Kg. de carbón.
CONVERSION DE UNIDADES:
1 galón estadounidense = 0.00378541 metros cúbicos.
Poder calorífico (superior)= 12.052Kcal/Kg*X(Kg de combustible) = 571.3 KJ
Es necesario: 11.3295Kg de combustible, lo que equivale a 2.20462*11.3295=24.977 lb
Densidad del propano a 25°C = 4.2 libras por galón
Aproximadamente se necesitan 5.94 galones.
Foto1. Imagen de nuestra fundición en aluminio con notorios defectos superficiales.