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La Gestion de Production

Méthode MRP
Généralités
Objet de la gestion de production
Introduction
1.1 Objet de la gestion de production

La gestion de production a pour objectif de répondre aux questions suivantes :

1/ Pour un niveau de service donné, quel niveau de stock de produits finis doit-on
maintenir ?
« Gestion du stock de produits finis »
2/ Pour une livraison donnée, à quelle date doit-on lancer la production ?
« Ordonnancement moyen terme »
3/ Quelle quantité doit être lancée pour chaque ordre de fabrication compte tenu
des commandes, mais aussi des rebuts, des aléas, des pertes et du stock
disponible ?
« Calcul de besoin »
4/ Quelle capacité de production est disponible à un instant donné ? (capacité
disponible en fonction des ordres lancés)
« Charge de l’atelier »
5/ Quelle quantité de matière doit être approvisionnée ?
« Gestion des stocks de composants »
6/ Quel est le prix de revient d’un OF et quelle est la marge dégagée à cette
occasion ?
« Calcul des coûts de revient réalisés »
La pyramide du système de gestion de
production
1.2 La pyramide du système de gestion de production :
Le système de gestion de production est constitué de trois fonctions

Niveau 3 :
Les fonctions
décisionnelles

Niveau 2 :
Le contrôle de gestion

Niveau 1 :
les fonctions administratives

Niveau 1 : Une fonction administrative; il s’agit d’enregistrer les informations citées dans la
synthèse d’une manière simple et précise.
Niveau 2 : Une fonction de contrôle de gestion; afin de préserver la viabilité de l’ensemble,
il importe de mesurer les performances et de corriger les dérives de l’ensemble.
Niveau 3 : Une fonction décisionnelle (d’aide à la décision); c’est l’aspect le plus important
dans ce domaine.
Objet du système de gestion de
production
1.3 : Objet du système de gestion de production

Le système de gestion de production permettra la prise de


décisions en fonction de critères d’optimisation. Dans cet
objectif, l’ordonnancement est un moyen de décision et
d’action qui doit permettre de mener les événements et
non de les subir. De sa qualité et sa décision dépend
souvent une part importante des résultats de l’exploitation
de l’entreprise sur le plan économique. Mais lui-même
dépend directement des autres aspects de gestion
d’ensemble.
Conclusion

Une liaison très étroite, dynamique et efficace est alors


nécessaire entre les responsables de l’ordonnancement, le
service achats, les gestionnaires de stocks, et toutes les
personnes impliquées dans le réseau de l’information.
Outils de gestion et méthodologies de mesure de la
performance en production
Méthode MRP
II Outils de gestion et méthodologies de mesure de la performance
II.1 Calcul des besoins/Méthode MRP
1. Définition :
« MATERIAL REQUIREMENT PLANNING » ou « PLANIFICATION DES BEOINS COMPOSANTS »

Elle a été conçue à partir de 1965 par le Dr. Joseph Orlicky, américain d’origine Tchèque.
Il a créé en 1970 avec George Plossl et Olivier Wight le premier programme américain de
gestion de production.
Cette méthode calcule par éclatement de nomenclatures les quantités en composants
nécessitées par le carnet de commandes, puis consiste à suggérer des quantités à acheter ou
à approvisionner.

Cette méthode exprime deux types de besoins :

 Les besoins indépendants (aléatoires) ou externes.


 Les besoins dépendants (induits) ou besoins internes.

La méthode MRP est une technique d’ordonnancement à moyen terme. Elle sert à
décider ce que seront les quantités fabriquées et/ou achetées. Elle permet donc de
déterminer les OF (ordres de fabrication) et les OA (les ordres d’achats). Elle permet aussi
de faire un bilan de charge.
Calcul des besoins/Méthode MRP
2. Décomposition d’un calcul élémentaire
2.1 Exemple de simulation
Soit une entreprise industrielle qui fabrique des ordinateurs. Pour illustrer la méthode nous allons considérer le
cas de la fabrication d’une face avant équipée de micro-ordinateur. Pour se faire la nomenclature ci-dessous
nous informe sur la décomposition de cette face :

Nomenclature exemple :
1 Face équipée

1 Face avant 1 bordure 1 Cache 1 Logo 5 inserts 0.05 cartons


moulée autocollant d’emballage

Matière 1 Matière 2 Matière 1


Plastique blanc Plastique bleu Plastique blanc
glacier glacier

Remarques :
• Les logos autocollants, les inserts qui servent à visser la face avant sur le boîtier et les cartons d’emballage sont achetés.
• La face avant, la bordure et le cache seront fabriqués en interne par injection.
NB :
• Il faut un carton d’emballage pour emballer 20 faces avant (d’où le coefficient 0.05).
• Les besoins sur le cache seront calculés en fonction des projets et des ressources sur le composé.
Notion de : Besoins bruts et besoins nets
2.2 Besoins bruts et besoins nets
Reprenons l’exemple ci dessus et supposons que l’entreprise a décidé de fabriquer 6000 faces avants équipées.
Le besoin sur la face avant moulée, la bordure et le cache est donc de :
6000*coefficient = 6000*1= 6000
Le besoin en carton d’emballage est de :
6000*coefficient = 6000*0.05= 300

Le besoin induit :
Le besoin de 300 cartons est un besoin induit par la fabrication de 6000 faces.
Supposons que pour la même période de fabrication un client a commandé 100 cartons vides.

Le besoin en carton sera donc de : 300+100 = 400 cartons.

Le besoin brut :
De manière générale le besoin brut, est la somme des besoins induits par la fabrication des composants et des
besoins dits externes (aléatoires).

Besoin brut = Besoins induits+Besoins externes sur un article


Le besoin net :
Le besoin net est calculé à partir des besoins bruts en prenant en compte les stocks et encours de fabrication (ou en
commande au fournisseur), échéances sur les semaines à venir.
Le principe consiste à gérer un « profil de stock », c’est à dire un stock prévisionnel.
NB : Chaque évènement besoin ou ressource, se produisant dans la période considérée est affecté à cette période.
Notion de profil de stock
Exemple :
Profil de stock :
Considérons à nouveau le carton d’emballage à une période T.
Supposons :
• Le client a passé une commande de 100 cartons pendant la période T ;
• Le besoin induit pour la fabrication de 6000 faces équipées est de 300 cartons pour la même
période T ;
• Qu’on ait déjà passé une commande fournisseur pour 1000 cartons au délai T+1 ;
• Le stock avant la période T est de 500 unités.
On peut alors dresser le tableau suivant qui correspond au Profil stock.
Stock début période Besoins externes Besoins induits Ressources fermes Stock fin période
Période
Période T 500 100 300 0 100

Période T+1 100 0 0 1000 1100

NB : On reporte à chaque fois le stock fin période T en stock début de période T+1.
Le besoin net :
Le besoin net existe si à la date T, on a un stock <0. Dans l’exemple ci-dessus, il n’y a donc pas de besoin net.
Pour se faire nous allons dans une deuxième phase modifier les données en ajoutant une fabrication qui génère un
besoin en cartons de 250 unités en période T. Le tableau devient alors :
Stock début Besoins externes Besoins induits Ressources fermes Stock fin Besoin net
Période période période
Période T 500 100 550 0 -150 150

Période+1 -150 0 0 1000 850

NB : Le besoin net en semaine T (période) est alors 150 unités. On dit qu’il existe un « manquant » de 150
en fin période T. Ceci peut signifier qu’on ne peut livrer les 150 unités qu’on période T+1. Donc il y a un
retard qui s’explique par un problème d’organisation ou de mauvaise gestion !
Notion de projet
2.3 Projets
Chaque fois qu’il existe un besoin ou un manquant, le principe est de supposer que ce besoin net est couvert
par une ressource complémentaire des ressources existantes.
Cette ressource complémentaire est un projet : Ce projet est un projet d’ordre de fabrication ou projet d’OF si
l’article est fabriqué, un projet d’ordre d’achats ou projet d’OA si l’article est approvisionné.
Donc reprenons le tableau précédent :
Notion de projet de ressource

Période Stock début Besoins Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin
période externes induits fermes avant projet de période
Période T 500 100 550 0 -150 150 0
PériodeT+1 0 0 0 1000 1000

NB : on simule donc une ressource et cette simulation nous permet de livrer le client à temps.
En l’occurrence, dans l’exemple choisi le carton est un article acheté. La simulation faite ci-dessus va donner lieu à
une commande au fournisseur de 150 cartons pour la période T. Ainsi. Donc après l’application du MRP, on va
transformer le projet de 150 cartons en une commande de fournisseur, donc en une ressource ferme, et le tableau
deviendra :
Transformation de projet en ressource ferme
Période Stock début Besoins Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin
période externes induits fermes avant projet de période
Période T 500 100 550 150 0 0 0
Période+1 0 0 0 1000 1000
Remarque :

On déduit alors que : tout lancement d’un


traitement MRP est suivi d’une
transformation des projets en ressources
fermes.
Techniques de l’éclatement de la
nomenclature
2.4 Explosion de la nomenclature
L’article de l’exemple ci-dessus est un article acheté. Traitons maintenant le cas de la bordure de la face avant, en faisant les
hypothèses suivantes :
• Période ouverte = T
• Stock début période T+x= 400
• Besoins fermes en période T+X = 150 (Bordures vendues au client comme pièces de rechange pour le service après vente.
• Besoin induit par la fabrication de 6000 faces avants équipées est : T+X = 6000 bordures
Le tableau se présente ainsi :
Période Stock début Besoins Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin
période externes induits fermes avant projet de période
PériodeT+X 400 150 6000 0 -5750 5750 0

Le projet est de 5750 bordures. A fabriquer


On ne pourra fabriquer les bordures que si le délai est contenu entre T et T+X. Supposons que c’est le cas (nous
reviendrons sur le problème des cycles un peu plus loin).
On ne pourra fabriquer les bordures que si l’on a en stock à la date de début de fabrication la matière première
composante des bordures soit matière 2 = plastique bleu.
Données : Soit le cycle de fabrication des bordures de deux périodes alors la matière première doit être disponible
en période T+X-2.
Soit 13 g la quantité de matière par bordure. Le besoin induit est de : 5750*coefficient=5750*13g=74.750kg
Bordures ( tableau en 1ère version)
Stock début Besoins Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin
période externes induits fermes avant projet de période
Période T+x 400 150 6000 0 -5750 5750 0
Matière première 2 (plastique bleu)
Stock début Besoins Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin
période externes induits fermes avant projet de période
Période T 74,750 KG 0 0
+x-2
Conclusions (principes fondamentaux à retenir) :

1/ Un projet à la période T induit un besoin sur les composants à : T- (Cycle de fabrication du composé)

2/ Le besoin induit sur un composant est généré par une ressource et non par un besoin. Attention : ce dernier
point est fondamental. Il explique la différence qu’il y a entre la méthode MRP et les anciennes méthodes.

Juste pour information :

Explication :
Les anciennes méthodes contrairement à la MRP ne tiennent pas compte des stocks des produits intermédiaires.
Elles procèdent tout simplement par explosion du besoin brut (besoin externe + besoin induit).

Dans notre cas l’explosion de besoin par les anciennes méthodes sera :
Besoin induit = Pour 6000 faces avant équipées on aura besoin de 6000 bordures.
Besoin externe = 150 bordures.
Besoin brut = 6000+150 = 6150 bordures
Nous avons 13 g de matière 2 (plastique bleu) pour chaque bordure soit un besoin global de :
6150*13g = 79.95 KG pour les anciennes méthodes au lieu de 74.75 avec la méthode MRP.
Notion de : Besoins fermes et besoins
générés
2.5 Besoins fermes et besoins générés :
Tableaux (version 2)
Transformation de projet en ressource dans ce cas en OF (ressources fermes).
Bordure
Période Stock début Besoins Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin
période externes induits fermes avant projet de période
Période 400 150 6000 5750 0 0 0
T+x
Matière première 2 (plastique bleu)
Période Stock début Besoins Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin
période externes induits fermes avant projet de période

Période T+x-2 74,750 KG 0 0

Explication :

Un besoin externe = besoin ferme


Un besoin généré par OF = besoin induit = besoin ferme
Un besoin généré par projet = besoin induit (Mais qui peut être remis en cause facilement)= besoin généré  besoin ferme

Remarque :

Donc là on distingue deux nuances :


1/ Nuance de besoin généré qui peut être négocié ou remis en cause généralement généré par projet.
2/ Nuance de besoin ferme qui est exprimé par un besoin externe (telle que une commande spontanée de client) et/ou un
besoin dégagé par un OF.
Noter bien : (à retenir)
On retient donc les nouvelles définitions qui vont modifier la forme des tableaux précédents (soit la version 3).

Besoin ferme = Besoin externe + besoin induit par ressources fermes


Besoin généré = Besoin induit par projets
Tableaux (version 3)
Bordure

Période Stock début Besoins fermes Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin
période générés fermes avant projet de période
Période T+x 400 6150 0 5750 0 0 0

Matière 2 (Plastique bleu)


Période Besoins fermes Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin
Stock début générés fermes avant projet de période
période

Période T +x-2 74,750 KG 0 0


Notion de : Délai et cycle de fabrication
2.6 Délai et cycle de fabrication
Cas pratique : Simulation
Énoncés de la problématique : (soit une période T = 1 semaine)

• Faces avants équipées :


On a besoin de livrer 6500 faces avant équipées (montées) au courant de la période T+X.
A T+X nous avons un stock début période de 500 faces équipées contrôler conformes aux exigences qualités.
Le délai estimé pour la réalisation du manquant est de 3 périodes (soit un cycle de fabrication de 3 semaines).
NB : Pour se faire nous supposons que nous avons tout en stock sauf les bordures.

• Bordures :
Stock début période T+X = 400 bordures jugées conformes par le service qualité.
Commande S.A.V client (besoin ferme) = 150 bordures.
Soit un cycle de 2 périodes (deux semaines) pour fabriquer le complément en bordures.

• Matière première 2 (plastique bleu) :


Délai minimum possible d’approvisionnement est de 4 périodes (soit un cycle d’approvisionnement de 4 semaines).

Aide à la résolution du problème


On a vu précédemment que :
• Si un besoin net existe à la période T +X, on génère un projet qui couvre ce besoin net dans la période T+X.
• Pour les articles fabriqués, ce projet sur le composé génère sur les composants directs un besoin à la période T+X-
cycle de fabrication du composé.
• Pour les articles achetés, ce projet suppose la passation d’une commande fournisseur à T+X- cycle
d’approvisionnement.
Remarque :
En conséquence, si le cycle de fabrication est supérieur à X, il s’avère impossible d’exécuter le projet prévu. Il est à
noter que ce-ci à des conséquences importantes sur les nomenclatures multi niveaux.
Solution :

Face avant équipée : Cycle de fabrication = 3 semaines

Stock début Besoins Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin


période fermes générés fermes avant projet de période

Période 500 6500 0 0 -6000 6000 0


T+x

Bordure : Cycle de fabrication = 2 semaines

Stock début Besoins Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin


période fermes générés fermes avant projet de période

Période 400 150 6000 0 -5750 5750 0


T+x-3

Matière 2 (plastique bleu)

Stock début Besoins Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin


période fermes générés fermes avant projet de période

Période 0 74.750 kg 0 0 0 0
T+x-5
Commentaires des résultats :

En conclusion pour pouvoir répondre positivement au client, il faut donc que le


délai client soit supérieur d’au moins 5+4 périodes càd 9 semaines si la matière
n’est pas disponible en stock (le cas présent).

Si la matière est disponible en stock il faut 5 semaines au minimum pour livrer le


client.

Or un même composant peut être composant de plusieurs composés. On ne pourra


connaître la réponse à la question « quoi fabriquer et est-il possible de satisfaire
les besoins ? » qu’une fois nous avons traité tous les composés de chaque
composant.
Nécessité de la GPAO :

Étant donné le nombre de données traitées en générale plusieurs dizaines de milliers de


liens de nomenclature dans la moindre PME, on imagine facilement que le calcul sera
uniquement possible sous forme de traitement informatique. D’où la nécessité d’une
GPAO pour optimiser le temps de gestion et faciliter la tâche aux différentes fonctions
du système productif (système de gestion de production).
De plus, il faut définir dans le tableau relatif aux besoins et aux ressources de chaque
article, une période « retard », antérieure à la période ouverte T, qui va nous permettre
de répertorier tous les articles qui vont poser problème. En effet, pour ces articles, le
traitement (programme informatique ou calcul informatique : l’algorithme) va nous
demander de fabriquer antérieurement à la date du jour ce qui est par nature impossible.
Il existe donc pour chaque triplet (article, quantité demandée, délai demandé) :

• La notion de quantité disponible au délai demandé.


• La notion de délai possible si un problème existe.
Le lancement économique
2.7 Lancement économique :
Détermination de la quantité du projet : « QUANTITE ECONOMIQUE »
ou « PERIODE ECONOMIQUE ».
Dans les exemples précédents, on a, à chaque fois qu’un besoin net existait, défini un projet de quantité égale à celle
du besoin net. La réalité est un peu plus proche des réalités économiques.
La gestion du stock est pour les lancements économiques de réapprovisionnement (Quantités ou périodes). Son
objectif principal est de définir une quantité économique qui minimise les coûts de lancement par rapport aux flux
consommés.
1/ Exemple d’article géré sur quantité économique :
Dans ce cas lors de chaque projet on doit proposer une quantité au moins égale à la quantité économique.
NB : Attention pour la fonction coût = coeff.* Quantité ; un multiple de la quantité économique n’est pas forcément
une quantité économique.
Application :
Reprenons l’exemple précédent des bordures :

période Stock début Besoins fermes Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin
période générés fermes avant projet de période
Période 400 150 6000 0 -5750 5750 0
T+x-3

 Si la quantité économique pour lancer une série de bordures est de 8000 la quantité du projet sera de 8000 et
non pas de 5750.
 Si la quantité économique est de 4000, alors la quantité du projet restera de 5750.
2/ Exemple d’article géré sur période économique :
De même supposons que l’article est géré sur une période économique. Si un projet est proposé ce ci signifie
qu’un besoin net existe, il ne doit pas y avoir d’autres projets proposés dans l’intervalle entre la période T et T+P,
où P est la période économique de l’article.

Application :
Soit pour l’entreprise de fabrication de micro-ordinateurs T à T+2 une période définie comme période
économique pour la fabrication des bordures.
Aussi de T+3 à T+5 une deuxième période définie comme période économique pour le même article qui est la
bordure.

Données :
• Pour la période ouverte T un besoin ferme de 100, un besoin généré de 5000 et un stock début période de 400.
• Pour la période T+1 un besoin généré de 2000.
• Pour la période T+2 un besoin généré de 2000 en plus d’un besoin ferme de 250.
• Pour la période T+3 un besoin généré de 3000 et un besoin ferme de 100.
• Pour la période T+4 un besoin généré de 1900.
• Pour la période T+5 un besoin généré de 1500 et un besoin ferme de 500.
Ainsi on obtient le tableau suivant :
Stock début Besoins fermes Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin
période générés fermes avant projet de période
Période T 400 100 5000 -4700 8950 4250
Période T+1 4250 2000 2250

Période T+2 2250 250 2000 0

Période T+3 0 100 3000 -3100 7000 3900


Période T+4 3900 1900 2000

Période T+5 2000 500 1500 0


• Stock de sécurité.
• Non génération de projet / notion de
souplesse.
2.8 Stock de sécurité :

La détermination du projet a été faite dans tous les exemples qui précèdent en générant un projet chaque fois que le besoin
net existait. Cette définition du besoin net a été faite en comparant le disponible au stock nul. En fait, à cause des aléas on
définit un stock de sécurité et dans ce cadre, le disponible net ne doit pas être comparé à zéro mais au stock de sécurité.
NB : On génère donc un projet chaque fois que le disponible tombe en dessous du stock de sécurité.
2.9 Non génération de projet / notion de souplesse :
Exemple :
Bordures

Période Stock début Besoins fermes Besoins Ressources Disponible Projet Stock en fin
période générés fermes avant projet de période
Période T 400 150 6000 0 -5750 -5750

Période T+X -5750 8000 2250

On constate que pour la période T le disponible tombe au dessous de zéro, mais en période T+X une ressource
ferme programmée ramène le niveau du disponible à une valeur normale.
Notion de souplesse :
Question : Faut-il alors générer un projet en semaine T ou bien déclarer une ressource ferme en T+X ?
Réponse : Si c’est possible la deuxième solution est bien sûr préférable.
Il importe alors que pour chaque article, l’algorithme puisse (calcul informatique) :
Soit proposé un nouveau projet,
Soit proposé de modifier la date d’exigibilité ou la quantité de la ressource ferme déjà planifiée.
Définition : On appellera « souplesse » l’intervalle dans lequel le programme va examiner le disponible net pour
décider laquelle des deux solutions proposera au responsable de l’ordonnancement .
2.10 Décalage du cycle de fabrication

Dans le cas du décalage du cycle de fabrication pour une raison quelconque ;


• Pour une non disponibilité du stock ;
• Le cas d’un stock disponible < au stock mini ;
• Si le cycle de fabrication d’un composé est supérieur au délai prévu pour
qu’il intègre le composant du produit ;
• Autres …

La solution informatique GPAO propose des solutions pour compenser les


décalages dus à des incidents prédéterminés.
2.11 Conditions d’utilisation et de réussite de la méthode MRP

Pour qu’un MRP fonctionne, il faut que :

• Les articles soient tenus en stock correctement ;


• Magasin sous clé avec usage d’inventaires tournants ;
• Les nomenclatures soient connues (phase d’explosion du besoin) ;
• Les commandes clients, les commandes fournisseurs soient connues par le
système ;
• Les ordres de fabrication soient crées
• Les données doivent être précises et fiables (une précision à 95% et plus
s’impose) ;
• On constate également que le MRP en tant que fonction décisionnelle
(niveau3) s’appuie bien sur les fonctions :
• Administratives de niveau 1 (gestion des données techniques, gestion des
OF, tenue des stocks) ;
• Contrôle de gestion (tenue des stocks juste, niveau 2 soit la fiabilité des
données).
L’analyse des entrées du MRP montre qu’il n’est pas possible de faire
fonctionner ce système sans liaison avec la gestion commerciale (besoin
de connaître les commandes clients et fournisseurs d’une part et de
connaître le plan de charge d’autre part). Ceci oriente fortement les
solutions informatiques vers des systèmes intégrant gestion
commerciale et gestion de production.

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