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CARRERA:

INGENIERÍA INDUSTRIAL.

MATERIA:

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

TRABAJO:

INVESTIGACION
INTRODUCION
1.Introducción al mantenimiento Industrial y
Generalidades.

1.1. Concepto e importancia del mantenimiento


Industrial.
No es posible determinar con plena exactitud cuándo aparece el mantenimiento
sobre la faz de la tierra, ya que es, evidentemente, innato en el ser humano.

Por esa razón, suponemos que el mantenimiento se ha utilizado desde la


prehistoria, debido a la necesidad del ser humano de mantener en buenas
condiciones sus utensilios de caza y pesca.

De cualquier modo, con la mecanización de la industria, por medio del surgimiento


de máquinas rudimentarias, era obvio para el industrial que obtendría mayor
provecho de ellas si las mantenía trabajando todo o el mayor tiempo posible.
Naturalmente ello hizo que las máquinas solamente fueran puestas fuera de
operación debido a su descompostura total.

La primera industria que programó reparaciones en sus unidades fue la del


transporte, y ello fue realizado después de la segunda guerra mundial. Aún y todo,
el mero hecho de programar no lo es todo.

Si hablamos del mantenimiento en forma general, tenemos que se define como


"Toda actividad humana orientada a mantener en operación una planta en forma
correcta, económica, segura y con buena calidad; a través de las técnicas y los
medios tanto materiales como humanos para la realización de dicha actividad".
La importancia del mantenimiento entonces, dado lo que hemos visto hasta ahora
es muy grande, pues sus objetivos son la base para un adecuado funcionamiento
de los centros de producción de una empresa.

Así como para una persona es muy importante mantenerse en forma para realizar
ciertas actividades diarias sin presentar un desgaste o fatiga excesivos, o
simplemente para poder afrontar los desafíos rutinarios, es también importante para
una empresa mantener en óptimas condiciones de operación todas sus plantas para
obtener el máximo rendimiento de las mismas, y el mínimo en desgaste y costos de
reparaciones
1.2. Principios de organización.

Desde el principio de la humanidad, hasta finales del siglo XVII, las funciones de
preservación y mantenimiento no tuvieron un gran desarrollo debido a la menor
importancia que tenía la máquina con respecto a la mano de obra, ya que hasta
1880 el 90% del trabajo lo realizaba el hombre y la máquina solo hacía el 10%. La
conservación que se proporcionaba a los recursos de las empresas era solo
mantenimiento correctivo (las máquinas solo se reparaban en caso de paro o falla
importante).

Con la 1ª guerra mundial, en 1914, las máquinas trabajaron a toda su capacidad y


sin interrupciones, por este motivo la máquina tuvo cada vez mayor importancia. Así
nació el concepto de mantenimiento preventivo que a pesar de ser oneroso (caro),
era necesario.

A partir de 1950 gracias a los estudios de fiabilidad se determinó que a una máquina
en servicio siempre la integraban 2 factores: la máquina y el servicio que esta
proporciona. De aquí surge la idea de preservar, o sea, cuidar que este dentro de
los parámetros de calidad deseada. De esto se desprende el siguiente principio:
“el servicio se mantiene y el recurso se preserva” por esto se hicieron estudios cada
vez más profundos sobre fiabilidad y mantenibilidad. Así nació la “ingeniería de
conservación” (preservación y mantenimiento). El año de 1950 es la fecha en que
se toma a la máquina como un medio para conseguir un fin, que es el servicio que
esta proporciona.

Del mantenimiento Correctivo (MC) al mantenimiento Productivo total


(TPM).
En 1970 el japonés Seichi Nakajima desarrolla el sistema TPM (Mantenimiento
productivo Total), el cual destaca la importancia que tiene involucrar al personal de
producción y al de mantenimiento en labores de mantenimiento productivo (PM) ya
que esto arroja buenos resultados.

En la actualidad las máquinas realizan el 90% del trabajo y el hombre solo realiza
el 10% restante.
“Bajo el enfoque moderno, el personal de conservación tiene la necesidad de poseer
profundos y especializados conocimientos y no solo debe dominar su técnica sino
también la administración de esta, ya que con el tiempo puede llegar a dirigir esta
función desde alto niveles empresariales.”

1.3. Funciones y responsabilidades del departamento de mantenimiento.

El mantenimiento es la actividad que se encarga de conservar en las mejores


condiciones de operación y producción a cualquier equipo, máquina o planta de una
empresa. Por ende, la mayor responsabilidad de un programa de mantenimiento
industrial es no sólo la correcta, sino la óptima operación de dichas plantas.

De la correcta administración del mantenimiento depende el éxito operativo de una


planta, cualquiera que ésta fuere. Es también, por ello, que las responsabilidades
de las personas que están a cargo de planear, programar e implementar las rutinas
de mantenimiento en una empresa tienen una carga de responsabilidad enorme.
¿Qué pasaría, por ejemplo, si se contrata a un gerente de mantenimiento y a los
pocos meses una planta entera tuviera que ser puesta fuera de operación debido a
que un turbocompresor falló? o bien,
¿Qué sucede si alguien lleva su automóvil al mecánico porque va a salir de la ciudad
y una vez estando en carretera los frenos fallan? "Obviamente (pensará el lector),
que el mantenimiento no fue el adecuado". Y en efecto, se comprende a simple vista
que el objetivo de dichas decisiones (contratar un gerente de mantenimiento y llevar
el automóvil al servicio mecánico) no ha sido cumplido en ningún momento.
Por ello, además de los objetivos que son obvios de cubrir cuando se implementa
un programa de mantenimiento, planeado o no, deben especificarse las funciones
que tendrá el departamento encargado del mismo.
Así, podemos decir que un departamento de mantenimiento únicamente se justifica
cuando logra conservar los equipos en óptimas condiciones de funcionamiento al
más bajo costo, implicando esto el mayor rendimiento que se puede obtener de la
relación mantemantenimiento-costo-producción en las plantas que componen una
empresa.

De lo anteriormente citado, podemos resumir que los principales objetivos del


mantenimiento son:

1. Lograr la máxima disponibilidad de la infraestructura instalada.


2. Preservar la calidad del servicio y el valor de esta infraestructura evitando el
deterioro prematuro.
3. conseguir lo anterior mediante la alternativa más económica posible.
4. Minimizar los costos de mantenimiento.
5. Minimizar los períodos de mantenimiento.

Luego, las actividades o funciones que engloba el mantenimiento son las siguientes:

Seleccionar y capacitar al personal capacitado para que cumpla con los menesteres
y responsabilidades reemplazando inclusive a trabajadores calificados.
Planear y programar en forma conveniente la labor del mantenimiento.
Disponer de relevación de máquinas, equipos en general y equipo de trabajo de
producción para llevar a cabo las labores de mantenimiento planeado.
Conservar en buen estado, reparar y revisar maquinaria y equipo de producción.
Conservar en buen estado y reparar locales, instalaciones, mobiliario y equipo de
oficina.
Instalar, distribuir o retirar maquinaria y/o equipo con miras a facilitar la producción.
Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de nueva maquinaria,
equipo y proceso con objeto de asegurar que estén de acuerdo con las ordenanzas
del mantenimiento.
1.4. Papel del mantenimiento industrial
Tradicionalmente, el papel asignado al mantenimiento en el proceso industrial fue
el de prestar a los responsables de producción servicios encaminados a conseguir
que las instalaciones estuvieran en disposición de producir, e inicialmente incluso
de una forma totalmente supeditada a estos responsables de producción, que eran
quienes tomaban las decisiones de cuando y cómo tenía que intervenir el servicio
de mantenimiento, tomando en consideración exclusivamente los intereses
(teóricos) de la producción.

Consecuentemente, el equipo de mantenimiento estaba compuesto exclusivamente


de una serie de espléndidos especialistas en los oficios considerados necesarios,
según fueran las instalaciones de la planta gente poseedora de un enorme espíritu
de sacrificio, así como unos mejor o pero dotados talleres donde ejecutar su labor.

Tal Proceder tenía como consecuencia un modelo de mantenimiento con un


componente casi exclusivo de mantenimiento correctivo, matizado tan sólo con un
cierto grado de preventivo, dependiendo de que en el tipo de industria en cuestión
fueran aconsejables las paradas periódicas, siempre todo supeditado a las
necesidades del proceso productivo.
Las consecuencias de este modelo de servicio de mantenimiento eran:
 Un alto costo de un servicio siempre obligado a intervenir en la realización de
reparaciones de importancia, con necesidades y momentos de intervención
totalmente aleatorios y, por tanto, programables.

 Poca fiabilidad de las plantas, dejadas a la eventualidad del comportamiento


de sus máquinas, lo que ponía en riesgo los compromisos de entrega de
productos. Con el tiempo, la creciente complejidad de las maquinas, la
introducción en ellas de nuevas tecnologías, la aparición de nuevas técnicas
de mantenimiento, pero sobre todo el interés por controlar y reducir los
costos, aconsejaron profesionalizar más los servicios de mantenimiento,
dotándolos de mayores y más cualificadas estructuras de gestión y dándoles
una mayor participación en la toma de las decisiones que afectaban a su área
de competencia.
CONCLUSION