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‫وزارة اﻟﺘﻌﻠﯿﻢ اﻟﻌﺎﻟﻲ و اﻟﺒﺤﺚ اﻟﻌﻠﻤﻲ‬

Université des Sciences et de la Technologie


d’Oran Mohamed Boudiaf USTO-MB

‫ﺟﺎﻣﻌﺔ اﻟﻌﻠﻮم و اﻟﺘﻘﻨﻠﻮﺟﯿﺎ ﺑﻮھﺮان ﷴ ﺑﻮﺿﯿﺎف‬

Faculté de Génie électrique


‫ﻛﻠﯿ ﺔ اﻟﮭﻨﺪﺳﺔ اﻟﻜﮭﺮﺑﺎﺋﯿﺔ‬

Département d’Automatique
‫ﻗﺴﻢ اﻷﻟﯿﺔ‬

LES AUTOMATES
PROGRAMMABLES INDUSTRIELS

Pr R. Hadiby Ghoul

2016-2017
Les automates programmables industriels

Chapitre I : Généralités sur les systèmes de Production automatisés

I. Introduction

La production de masse tend à disparaître pour être remplacée par une production en petites
quantités de produits à plusieurs variantes. Maintenant que l’offre est supérieure à la demande
dans plusieurs secteurs de production, le consommateur anonyme s’est transformé en client-
roi. Pour survivre, les entreprises se doivent de séduire un client toujours plus exigeant par des
délais de livraison compétitifs, une meilleure qualité et des prix plus bas que la concurrence.
De façon concomitante, les progrès technologiques se sont accélérés, contribuant au
raccourcissement de la durée de vie des produits. Sous les diverses influences présentées
précédemment, les produits se complexifient. Cette complexité est la résultante de plusieurs
facteurs :
le nombre de pièces constituant un produit augmente ;
les nouvelles technologies exigent des compétences et du matériel spécifiques ;
la diminution des tailles des séries associée à l’augmentation de la variété impose un
système de gestion de production plus évolué et plus performant ;
les entreprises se spécialisent, contribuant au développement du partenariat et de la sous-
traitance, avec tous les échanges d’informations que cela sous-entend.
Dans ce contexte, les entreprises doivent adapter leurs outils de production hérités de l’époque
taylorienne. Les changements apportés aux systèmes de production sont motivés par deux
caractéristiques : l’incertitude et la complexité. L’incertitude est liée à la saturation du marché
qui rend instable la demande et contribue à réduire la taille des séries de fabrication. La
complexité quant à elle, se situe à plusieurs niveaux comme cela a été signalé ci-dessus.
En réponse à l’accroissement de l’incertitude et de la complexité, les entreprises doivent être
capables d’anticiper et/ou de réagir. L’anticipation est une démarche de projection dans le
futur. En fonction de la situation courante et de l’expérience acquise, l’entreprise prévoit les
évolutions de l’environnement et s’y adapte par avance. Au contraire, l’action par réaction est
une démarche attentiste. L’entreprise agit non pas avant mais après les modifications de
l’environnement pour s’y adapter. La réactivité, telle qu’elle est définie dans le cadre des
systèmes de production correspond à "la promptitude du système à réagir face à un
changement du plan de charge, qu'il soit prévisionnel ou actuel. Plus le temps de réponse sera
court, plus le système sera réactif, c'est-à-dire apte à réagir face à des nouvelles contraintes."
En fait, qu’il s’agisse d’anticipation ou de réaction, l’entreprise doit posséder des capacités
d’adaptation :
Réduction des temps de préparation des machines,
Utilisation de machines à commande numérique,
Organisation des ateliers en cellules ou en lignes de production,
Apparition des machines flexibles de production,
Polyvalence de la main d’œuvre.

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L'amélioration de la réactivité des systèmes de production en vue de l'adaptation aux


perturbations constitue un élément marquant de leur évolution. Pour atteindre cet objectif, on
doit faire appel aux compétences et outils offerts par l’automatisation.
La réactivité peut donc correspondre à la capacité du système à réagir aux perturbations
internes de façon automatique et répétitive, nous obtenons alors ce qu’il est courant
d’appeler : « Systèmes automatisés ou automatismes ».
C'est ce type de systèmes que nous allons aborder dans ce chapitre.

II. Notions fondamentales de l’automatisme

II.1 Production
C’est la fabrication d’un nombre important d’objets. Particulièrement, la production
manufacturière a pour but d’effectuer la transformation d’un ensemble de matières premières
ou de composants semi-finis en produits finis.

II.2 Système de production


C’est l’ensemble des éléments qui interviennent dans cette transformation, c’est à dire les
différents moyens et ressources humaines ou technologiques.

II.3 Gestion de production


Recherche une organisation dans le temps du système de production, respectant au mieux les
qualités et les délais de livraison, tout en tenant compte de minimiser les coûts de production.

II.4 Travail
C’est une activité plus ou moins complexe nécessitent du temps et des ressources, utilisées en
vue d’atteindre un objectif. Sa description repose souvent sur sa décomposition en tâches
élémentaires. Le respect des contraintes de cohérence liées au travail, nécessite la
coordination des tâches qui le composent.

II.5 Tâche
C’est une activité élémentaire caractérisée par une date de début ou de fin, permettant sa
localisation dans le temps, et une durée représentant l’intervalle de temps nécessaire à sa
réalisation. Chaque tâche nécessite un certain nombre de ressources, et est généralement liée
aux autres tâches par le travail décrit dans le cahier des charges du produit à réaliser.

II.6 Ressource
Une ressource est un moyen technique ou humain destiné à être utilisée pour la réalisation
d’au moins une tâche. Cette ressource peut être disponible en quantité limitée ou non. On
distingue deux types de ressources :
 Renouvelables : ( machine, processeur, convoyeur) qui gèrent des contraintes de type
disjonctives si la ressource est utilisée par une seule tâche à la fois ou cumulatives, si elle
est utilisée par plusieurs tâches simultanément.
 Consommables : ( matières premières, budget…) qui gèrent des contraintes de
disponibilité puisque sa quantité diminue après utilisation par une tâche.
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II.7 Contrainte
C’est une condition qui restreint les degrés de liberté disponibles pour l’ordonnancement des
tâches. Elle peut être de nature et d’origine différentes. On distingue les contraintes :
 Organisationnelles : échéances, en-cours, coût, quantité de ressources, productivité…
 Physiques : capacité de stock, temps de dépannage, temps de transport….
 Causales : relations de précédence, types de ressources propres à une tâche….
 Disponibilité des ressources : Panne, maintenance…

II.8 Systèmes Flexibles


La flexibilité d’un système peut être caractérisée par sa capacité d’adaptation à des
événements provoquant des variations de ses conditions de fonctionnement. Cette capacité est
essentiellement fonction de son aptitude à changer d’état tout en restant intègre. En ce qui
concerne l’adaptabilité du système à des perturbations, on peut distinguer deux types de
flexibilité, entre lesquels il peut être nécessaire d’établir un compris :
 La flexibilité interne : représente la capacité du système de production à s’adapter aux
aléas qui peuvent modifier les conditions de fonctionnement interne du système
physique ( panne machine, absentéisme, grève, …).
 La flexibilité externe : peut se définir comme l’aptitude du système de production à
s’adapter à certaines contraintes provenant d’interactions entre le système considéré et
l’environnement extérieur ( variation de le demande des clients, commande urgente,
nouveau produit…).

II.9 Pièce
Toute entité usinée ou semi-finie qui entre et se déplace dans l’atelier est appelée « pièce ».

II.10 Produit
Une pièce finie et évacuée de l’atelier est appelée « produit ». Chaque produit est le résultat
d’une gamme d’opérations correspondante à des spécifications technologiques.

II.11 Gamme d’opérations


C’est une séquence de traitements qui définit un type de produits ou un type de tâches. Un
atelier flexible peut produire plusieurs unités du même type de produit ou de types différents.

II.12 Contrôle
Il est effectué suite à un échec issu, soit d’un ensemble de décisions ayant conduit à une
incohérence globale, soit de l’autocritique d’une validation effectuée auparavant, dans un
contexte différent de celui donné par l’état courant du système. Il conduit à une remise en
cause de contraintes, dans le cadre d’une stratégie de récupération. L’opérateur doit être en
mesure d’évaluer la meilleure stratégie à suivre si plusieurs possibilités se présentent.

II.13 Conduite
La conduite d’atelier a pour objet d’organiser au mieux l’utilisation des moyens disponibles
dans l’atelier en vue de satisfaire les objectifs de production définis par le plan de fabrication,
en respectant les contraintes liées au processus de fabrication et l’état instantané des produits
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et des moyens. On peut la décomposer en deux niveaux : Ordonnancement et affectation.

II.14 Ordonnancement
Ordonnancer c’est programmer dans le temps l’exécution de diverses tâches soumises à des
contraintes, auxquelles sont attribuées des ressources, de manière à réaliser un objectif
donné. Une solution à ce problème correspond à une description de la réalisation des tâches
dans le temps, en incluant le mode d’utilisation des ressources. Ceci conduit à la
détermination des dates de début des tâches, ainsi que leur ordre d’exécution si certaines sont
en conflit par rapport à une ressource.

II.15 Affectation
Dans la plus part des problèmes réels, on est souvent amené à déterminer l’ensemble des
tâches à ordonnancer ( à partir d’un plan de production donné). L’affectation revient à choisir
les machines ou les postes de travail sur lesquels va se réaliser chaque opération. Il s’agit
d’une distribution du travail aux différentes ressources disponibles.

II.16 Coopération
On utilise souvent le terme de coopération pour qualifier un certain mode d’interaction entre
deux ou plusieurs entités. La coopération entre individus humains entre dans le cadre d’une
activité avec connaissance préalable de l’autre et de l’environnement sujet de la coopération.
Par contre on ne parle pas de coopération machine-machine mais plutôt de communication. .
Cependant quand on parle d’un outil informatique, on trouve les termes : coopération
Homme-Machine, Homme- Système ou encore Homme-Ordinateur.

III. Présentation générale des automatismes


III.1 Définition
Tout automatisme se compose de deux parties :
 La partie opérative ou (process).
 La partie commande ou (automatisme).

Partie opérative

LES COMPTES-
LES ORDRES RENDUS

Partie commande

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La partie opérative effectue des opérations tes que usinage, manutention,


déplacement,...lorsque les ordres lui sont donnés par la partie commande .La partie commande
recevant des comptes rendus de la partie puissance élabore les ordres adéquats pour le bon
fonctionnement du système.
L e cahier des charges doit spécifier les fonctions que devra remplir la partie commande du
système automatisé en tenant compte de la technologie employée dans la partie opérative pour
réaliser les échanges PO-PC et des conditions d’utilisation et de fonctionnement de
l’automatisme en exploitation dans l’environnement du processus.

III.2 Description d’un automatisme


L’automaticien chargé de la conception et de la réalisation de la partie commande doit
rechercher dans le cahier des charges fourni par l’utilisateur une description claire, précise,
sans ambiguïtés, ni omission du rôle et des performances de l’équipement à réaliser. Pour y
parvenir, il est souhaitable de diviser la description en 2 niveaux successifs et
complémentaires.

Le niveau 1
Décrit le comportement de la partie commande vis à vis de la partie opérative, c’est le rôle des
spécifications fonctionnelles permettant au concepteur de comprendre ce que l’automatisme
doit faire face aux différentes situations pouvant se présenter.

Le niveau 2
Ajoute aux exigences fonctionnelles les précisions indispensables aux conditions de
fonctionnement du matériel, grâce aux spécifications technologiques et opérationnelles.
En mettant d’un coté les problèmes fonctionnels et de l’autre les contraintes technologiques,
on évite au lecteur de se sentir submergé d’emblée sous une foule de détails plus nuisibles
qu’utiles.

a) Spécifications fonctionnelles
Les spécifications fonctionnelles caractérisent les réactions de l’automatisme face aux
informations issues de la partie opérative, dans le but de faire comprendre au concepteur quel
devra être le rôle de la partie commande à construire.
Elles doivent donc définir de façon claire et précise les différentes fonctions, informations et
commandes impliquées dans l’automatisation de la partie opérative, sans préjuger en aucune
façon des technologies. En conséquence, ni la nature , ni les caractéristiques des différents
capteurs ou actionneurs utilisés n’ont leur place dans ces spécifications .Peu importe à ce
niveau que l’on effectue à l’aide d’un vérin hydraulique, pneumatique ou d’un moteur
électrique. Ce qu’il savoir c’est dans quelles circonstances ce déplacement doit s’effectuer.
Par contre il importe que les sécurités de fonctionnement prévues soient incorporées dans les
spécifications fonctionnelles, dans la mesure ou elles ne dépendent pas de la technologie de
ces capteurs ou actionneurs.

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b) Spécifications technologiques
L’ensemble que constitue le système automatisé et son environnement. ce sont les précisions
à apporter en Les spécifications technologiques précisent la façon dont l’automatisme devra
physiquement s’insérer dans complément des spécifications fonctionnelles pur que l’on puisse
concevoir un automatisme pilotant réellement la partie opérative. C’est à ce niveau seulement
que doivent intervenir les renseignements sur la nature exacte des capteurs et actionneurs
employés, leurs caractéristiques et les contraintes qui peuvent en découler.
A ces spécifications d’interface peuvent s’ajouter des spécifications d’environnement de
l’automatisme(température, humidité, poussières, tensions d’alimentation ...etc).

c) Spécifications opérationnelles
Les spécifications opérationnelles ont trait au suivi de fonctionnement de l’automatisme au
cours de son existence. Il s’agit là des considérations concernant l’équipement une fois
réaliser et mis en exploitation :
 Fiabilité
 Absence de pannes dangereuses
 Disponibilité
 Possibilité de modification de l’équipement en fonction de la partie opérative.
 Facilité de maintenance
 Dialogue homme-machine
Ces considérations sont prémordiale pour l’exploitant du processus à automatiser en raison de
leur répercussion sur le plan économique, mais souvent sont sous estimées dans les cahiers
des charges.
Parfois elles sont difficiles à exprimer de façon quantitative et ont énormément d’incidence
sur la manière de réaliser l’équipement.

d) Comment exprimer les spécifications


Lorsque les spécifications sont exprimées en langage courant, il y a risque permanent
d’incompréhension ou de malentendu entre le rédacteur d’un cahier des charges. En effet
certains mots sont peu précis, mal définis ou ce qui est pire, possèdent plusieurs sens. Cela est
particulièrement vrai pour les termes de jargon technique parfaitement définis dans un certain
contexte, ils pourront être pour un non initié soit totalement hermétiques, ce qui est moindre
mal soit interprétés à contre sens ce qui est catastrophique.
Le langage courant ce révèle, en outre, assez mal adapté à la description précise des systèmes
séquentiels, en particulier lorsqu’ils comportent des choix entre diverses évolutions possibles
ou des séquences à déroulement simultané. C’est pourquoi il est utile de disposer d’un outil de
représentation des cahiers des charges, qui normalisé, dépourvue d’ambiguïtés et cependant
facile à comprendre et à utiliser.
Les méthodes graphiques telles que réseaux de Pétri, Grafcet, etc. que nous définirons par la
suite, répondent à ces caractéristiques car elles sont parfaitement adaptées à une description
hiérarchisée d’un automatisme.

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IV. Classification des systèmes de production automatisés


Jusqu’à présent nous nous sommes intéressés essentiellement au fonctionnement normal de
l’automatisme et à la meilleure façon de le représenter. En fait, à coté de ce fonctionnement
qui constitue le cœur des cahiers des charges viennent se greffer d’autres considérations telles
que : Les modes de marche (Automatique, cycle par cycle, étape par étape et la possibilité de
retour à la marche manuelle).
Toute la difficulté de représentation réside alors, dans l’établissement d’un document complet
représentant tout le cahier de charge mais restant malgré tout lisible et compréhensible. Ce
qui conduit généralement à une structuration de l’automatisme. Pour que cette structuration
soit la plus aisée possible, les systèmes de production sont classés selon plusieurs paramètres :

IV.1 Première classification


Les ateliers de production sont classés selon la nature des gammes de fabrication, ainsi on
distingue :

a) Flow-shop
Sont des ateliers à cheminement unique, où tous les produits à fabriquer ont la même gamme
de production.
b) Job-shop

Désignent des ateliers dans lesquelles chaque produit possède une gamme particulière c’est à
dire à cheminement multiple.

c) Open-shop
Ateliers à cheminement quelconque où les gammes d’opérations ne sont pas déterminées
initialement. L’ordre d’exécution des opérations d’un travail n’est pas fixé à l’avance.

IV.2 Deuxième classification


Les systèmes de production peuvent aussi être classés en fonction de la répartition des
arrivées des produits dans l’atelier. Ainsi on parle de :

a ) Problème statique
Lorsque tous travaux arrivent simultanément. Les dates de début au plutôt sont identiques
pour toutes les opérations. L’atelier est donc immédiatement disponible pour les exécuter. On
définit un ordonnancement prévisionnel prenant en compte l’ensemble des travaux présents
dans l’atelier au moment de la génération du plan.

b ) Problème dynamique
Les travaux arrivent de façon échelonnée. On établit un ordonnancement en temps réel sur la
base du prévisionnel précédemment défini. Le contexte courant, tel que l’état des ressources
et les nouveaux travaux apparus dans l’atelier, est mieux prix en compte.

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IV.3 Troisième classification

Une autre classification peut être établie selon la nature des variables temporelles de la
production. On considère alors :

a) Systèmes déterministes
Les dates de début ou de fin des différentes opérations ainsi que leurs durées sont
parfaitement connues à l’avance. Les variables associées au modèle de représentation du
système sont des constantes fixées par le plan de production. L’ordonnancement fait appel à
des méthodes de calcul dites déterministes.

b) Systèmes stochastiques
Les différentes variables temporelles ne sont connues que par leur moyenne statistique ou leur
distribution probabiliste. Les méthodes d’ordonnancement sont beaucoup plus complexes, et
utilisent généralement le calcul de probabilité ou la logique floue.

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Chapitre II : L’automate programmable industriel API

I. Présentation de l’automate
I.1 Définition:
L’automate programmable industriel (API) est une machine électronique destinée à
l’automatisation des tâches les plus fréquemment rencontrées dans l’industrie (fonctions
séquentielles). Accessible à un personnel simplement familier des techniques classiques; il
vient combler le large fossé existant entre la logique câblée et la mini-informatique.
Sa nature programmable lui confère une souplesse d’utilisation exceptionnelle tandis que sa
conception le rend parfaitement adapté aux contraintes de l’environnement industriel.
Théoriquement c’est un calculateur spécialisé exécutant seulement des opérations logiques et
donc possédant une unité de traitement très simple. Cette définition tend nettement à
disparaître avec la disponibilité de microprocesseurs rapides et à bon marché. Quoiqu’il en
soit, un tel élément doit satisfaire 2 exigences :
*Être simple à utiliser et notamment à programmer.
*Être plus rapide que le procédé à commander pour que la commande en temps réel soit
possible.
L’automate programmable a été conçu pour se substituer aux armoires de commande à relais
électromagnétiques ou à circuits logiques qui présentent un manque de souplesse, une mise au
point longue, un coût de câblage important et enfin un manque d’adaptabilité.
Il se distingue des micros et mini-calculateur par le fait qu’il soit adapté au traitement de
problèmes logiques et présents des caractéristiques spécifiques :
*Nature et nombre des entrées-sorties.
*Langage de programmation simple et adapté aux automatismes logiques.

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I.2 Architecture d’un automate


c a
a c
p t
t Coupleurs UNITÉ DE TRAITEMENT Coupleurs i
e D’entrée de sortie o
COUPLEURS- PÉRIPHÉRIQUES
u n
r s
s

Visu cathodique
Unité de test Console de
programmation
Imprimante

I.3. Unité centrale


I.3.1 Structure
L’unité centrale d’un automate se présente comme indiqué ci-dessus. L’analogie avec celle
d’un mini-ordinateur est très forte, pour cela on ne détaillera pas le déroulement d’une
instruction.

Variables d’entrée U.A.L


Opérandes
Variables intermédiaires Accumulateurs

Variables de sortie Compteur Ordinal

Moniteur Registre intermédiaire

Programme 1 Registre d’index

Programme 2

Registre généraux

Programme N
Instruction en cours

Bus

Coupleurs de sortie Coupleurs d’entrée

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Aspect extérieur

1 Module d'alimentation 6 Carte mémoire


2 Pile de sauvegarde 7 Interface multipoint (MPI)
3 Connexion au 24V cc 8 Connecteur frontal
4 Commutateur de mode (à clé) 9 Volet en face avant
5 LED de signalisation d'état et de défauts

I.3.2 Échange d’informations


En fonctionnement d’exploitation ou de développement, l’UC connaît de nombreux flux
d’informations, composés d’informations utiles (données, instructions...) et d’informations de
service (tel que la synchronisation...).Ces informations sont véhiculées généralement par un
bus unique; on dit alors que l’architecture est unibus. Lorsqu’on sépare le flux interne des flux
d’E/S il est nécessaire d’avoir un deuxième bus, l’architecture est dite alors multi bus.

I.3.3 Le processeur.
Appelé aussi unité de traitement, il a la double vocation d’assurer le contrôle de l’ensemble de
la machine et d’effectuer les traitements demandés par les instructions des programmes. Ainsi
le processeur utilise un certain nombre de registres:
 Compteur Ordinal
Contient en permanence l’adresse de l’instruction en cours d’exécution, son évolution est
automatique, il est incrémenté de (+1) en fin d’instruction et de (+N) pour une instruction de
saut.
 Registre D’instructions
Il est chargé par l’instruction à exécuter, il a pour rôle de décoder le code opération (C.O) et
d’effectuer les opérations demandées par celle-ci.
 Registre d’Adresses
Contient l’adresse de l’opérande (A.0) de l’instruction et permet d’accéder directement ou
via un registre d’index au second opérande (s’il y a lieu). Le premier opérande est dans
l’accumulateur.
 Accumulateur
C’est le registre où s’effectuent les traitements logiques et arithmétiques. Il contient le
premier opérande avant exécution de l’instruction et le résultat de l’opération après celle-ci.
Ce registre constitue une plaque tournante dans les échanges d’informations entre éléments
du processeur et entre celui-ci et l’extérieur.

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 Registres Généraux
Existent sur certain A.P.I, ils sont accessibles à l’utilisateur pour réaliser un certain jeu
d’instructions, ils jouent aussi un rôle important dans l’échange d’informations entre éléments
du processeur et l’extérieur.

 La mémoire centrale
La mémoire centrale est destinés à contenir les données, les programmes et le logiciel de base
gérant la machine et qui est fourni par le constructeur. La mémoire centrale d’un A.P.I est
découpée en zones réservées aux différentes entités (variables d’entrée, de sortie,
intermédiaires ...).On dit qu’elle est spécialisée ou non banalisée.

II. Les Entrées- Sorties


Généralement les entrées-sorties sont binaires, bien que sur certains automates de haute
gamme possèdent des E/S sur mots et parfois analogiques. Du point de vue économique, le
coût des E/S dépasse fréquemment la moitié de l’investissement total. Les E/S sont reliées à la
logique interne par des cartes électroniques appelées coupleurs qui sont généralement
modulaires (des modules de 4 ,8 , 16 ou 32 E/S).
Les dispositifs classiques permettent de connecter le procédé situé à faible distance de la
machine (moins de quelques dizaines de mètres).Lorsque les impératifs font que le procédé
soit relativement loin de la machine (100 à 300 mètres) ; on établit des liaisons parallèles à
grandes vitesses par un bus d’E/S .Si les distances deviennent encore plus grandes le transfert
d’informations ne présente plus toutes les garanties de sécurité désirables surtout lorsque
l’environnement est perturbé (milieu industriel).La solution la plus récente apportée à ce
problème consiste à multiplexer les informations et à les transmettre numériquement d’ou
usage d’un MODEM.

II.1 Les E/S tout ou rien

Les A.P.I offrent une grande variété d’E/S tout ou rien parfaitement adaptées aux milieux
parasités. L’isolement des E/S s’avère indispensable en raison des différences d’énergie mise
en jeu au sein de l’API et celles bien plus importantes relatives aux procédés commandés.

a. Entrées binaires

Les dispositifs d’entrées binaires réalisent, outre l’acquisition de l’information un pré-


traitement du signal (élimination des parasites, mise en forme du signal et découplage des
niveaux de puissance). La mise en forme consiste à passer d’un signal brut à un signal calibré
s’il s’agit d’un signal alternatif, on effectue d’abord un redressement double alternances. Cette
opération est suivie par la détection de seuils de tension. Des dispositifs de seuil tel que
trigger de Schmitt permettent de rendre le signal en forme de créneaux aux normes des
niveaux logiques de la machine.

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Le filtrage permet d’éliminer les parasites impulsionnels en prenant en compte l’énergie du


signal. Le filtrage ralentit l’acquisition, cela justifie son caractère optionnel chez certains
constructeurs d’ A.P.I.
Le découplage des circuits externes et internes de la machine correspond à la dernière
opération de filtrage et de protection des organes centraux de l’A.P.I vis à vis des incidents
pouvant survenir sur le procédé ou durant la transmission (capteurs, connecteurs,...).
Le découplage optoélectronique repose sur les opto-coupleurs constitués d’une diode électro
lumineuse et d’un phototransistor réunis dans un boîtier type circuit intégré. On rencontre
aussi des séparations type galvanique par relais. Ainsi une entrée possédera généralement la
structure suivante:

Visualisation

Entrée Couplage
Redressement Détection
double Filtrage de seuils Opto
alternance T.S électronique
Niveau
logique

La capacité de l’automate se mesure par la somme des ( E/S) qui donne une idée de la taille
programme. Généralement le nombre d’entrée est supérieur à celui des sorties mais ce n’est
pas une règle.

b. Sorties binaires:

Le même souci d’isolement se retrouve au niveau des sorties ; de plus il convient de rendre
disponible sur celle-ci une certaine puissance utilisable à la commande de procédé (les
niveaux des sorties usuelles sont 5 ,24 ,48 et 125v en continu ou 24 ,48 ,120 et 220v en
alternatif). La sortie s’effectue généralement sur relais ou sur triac en alternatif et sur
transistors de puissance en continu. Le découplage en alternatif se fait par transformateur et
en continu par optoélectronique. Le schéma de principe d’une sortie est le suivant:

Triac, relais, fusible


Mémoire image Transformateur
Transistor de
de sortie d’isolement
puissance

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On donnera ci-dessous les structures type des sorties

*Sortie en continue.

CHARGE
Registre Isolation SOURCE DE COURANT
mémoire LOGIQUE Rel Reed UTILISATEUR

HORLOG
E

*Sortie en alternatif:

registre Isolation SOURCE DE COURANT


Logique R Reed UTILISATEUR
mémoire

Horloge

Pour assurer la sécurité du procédé il est indispensable que certaines sorties soient protégées
contre les incidents pouvant survenir sur les A.P.I notamment les microcoupures et les
coupures d’alimentation. Alors les constructeurs utilisent des sorties à accrochage qui
remplissent ce rôle et cela en utilisant des relais à auto- maintien
.

II.2 Entrées- Sorties numériques:

Les entrées-sorties numériques n’existent que sur les automates de haute gamme qui sont en
mesure de faire un peu de traitement numérique. Les opérandes numériques sont
généralement de même longueur que le mot mémoire de l’A.P.I soit habituellement de 16 bits.
Une carte E/S numérique se présente donc comme 16 E/S binaires rassemblées ce qui rend
son coût élevé. Pour diminuer le coût moyen de l’entrée numérique, on utilise une seule carte
numérique dont l’accès se fait après multiplexage des divers entrées numériques. Cette idée
de multiplexage des E/S permet de multiplier artificiellement le nombre d’E/S physiques sans
augmenter le nombre d’E/S machine. Sur de nombreux automates les E/S binaires ou
numériques sont banalisées; les E/S numériques sont prélevées sur E/S binaires par
regroupement du nombre de bits nécessaires. Pour d’autres les E/S binaires sont en réalité des
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E/S dans lesquels les bits sont ` indépendants’ les uns des autres au sens de l’information
échangée avec le procédé. L’interprétation logique des informations du programme est
effectuée par moniteur selon les directives de l’utilisateur (exemple U10 : entrée binaire 10;
UN10 : entrée numérique 10.).

II.3 Entrées- Sorties spécialisées:


On regroupe sous cette appellation les E/S analogiques, les compteurs et les temporisations.
a. Compteurs et temporisation
Les fonctions de comptage et de temporisation peuvent-être réalisées par programme.
Cependant pour certaines applications l’utilisation de carte de comptage s’avère nécessaire
surtout lorsque la vitesse d’acquisition est très élevé et de cartes de temporisation lorsque la
place mémoire est insuffisante.
b. Les E/S analogiques:
Ces E/S n’existent que sur les API de haute de gamme, l’entrée analogique est convertit par
un CAN en un code numérique (sur 12 bits généralement).Les entrées analogiques disposent
d’un seul CAN vu son coût, elles sont donc multiplexées par contre les sorties analogiques
possèdent un CNA par voie.

III. Notion de Cycle:


Contrairement aux micro-ordinateurs, l’UC de l’API a un fonctionnement cyclique ce qui
constitue son originalité. La mémoire programme est parcouru cycliquement par le pointeur
qui décrit successivement tous les mots de la mémoire programme jusqu’au dernier avant de
recommencer à partir du premier (sauf instruction de saut ) ce qui assure le fonctionnement
cyclique (ou asynchrone) de l’UC. La puissance de l’UC est directement fonction de la
vitesse : « On appelle période d’un API le temps d’exécution de 1K-instructions logiques ».
Lors d’un cycle, l’automate assure les échanges avec l’extérieur et les traitements spécifiés
par les programmes, un cycle réel comprend 2 phases :
*Phase d’E/S
*Phase de traitement

Exemple :

Soit l’automate Proscan de Philips


L’automate comporte: 256 entrées soit 16 cartes de 16 entrées
256 sorties soit 16 cartes de 16 sorties
4K-mots de mémoire de programme

Le temps d’accès à une carte est de : 29 microsecondes et Sa période est de : 1.85 ms.
Ainsi le cycle total est de : 1.85 ms* 4 + 0.029 ms * 32 = 8.3 ms
On constate que la durée du cycle dépend du nombre des E/S , de la longueur du programme
et de la vitesse intrinsèque de l’automate.

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 16


Les automates programmables industriels

III.1 Différents types de cycles.

La structure du cycle set conditionnée essentiellement par la répartition des diverses phases de
travail au cours de son déroulement :
-La politique d’acquisition
-L’utilisation d’instructions de saut
-Présence éventuelle de calculs numériques
Dans le cas ou on a un traitement purement logique avec un seul saut correspondant au retour
à la première instruction, on rencontre 4 types de cycles.
Cette organisation de cycle peut-être figée ou laissée au choix de l’utilisateur.

a- Cycle élémentaire

L’acquisition de toutes les entrées se fait en début de cycle, les sorties ne sont commandées
que lorsque toutes les équations ont été résolues

ENTRÉES

SORTIES TRAITEMENT

b- Cycle entrées groupées -Sorties distribuées:

L’acquisition de toutes les entrées se fait en début de cycle mais les sorties sont commandées
à chaque résolution d’équation.

ENTRÉES TRAIT SORT TRAIT SORT TRAIT SORT

c- Cycle distribué:

Le cycle correspond à une organisation par équation comprenant acquisition de toutes les
entrées intervenant en première équation puis traitement puis sortie etc. ...

ENTRÉES TRAIT SORTIES ENTRÉES TRAIT SORTIES

Cette méthode à l’inconvénient d’introduire des aléas de fonctionnement car une même
entrée peut changer de valeur au cours d’un même cycle et pourra ainsi prendre 2 valeurs
différentes lors d’un même cycle.

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 17


Les automates programmables industriels

Exemple

Si une instruction du type Y = A*B + C*B et si à l’instant t on a A= C = 1 d’ou Y=1


L’automate fait l’acquisition de A et de B pour calculer A*B puis fait l’acquisition de B et C
pour faire B*C, si entre temps l’entrée B passe de 1 à 0 le résultat obtenu sera Y = 0.

d- Cycle distribué avec sous-horloge

Les entrées sont scrutées périodiquement toutes les N millisecondes quelque soit la durée du
cycle, les sorties sont activées à la demande.
ENTRÉES TRAIT SORTIES ENTRÉES TRAIT SORTIES

N millisecondes

III.3 Exécution d’un cycle

Un programme peut contenir en plus des instructions de saut ordinaires, des sauts
conditionnels. La présence de ces instructions fait que la durée du cycle peut varier d’une fois
à l’autre. Par contre les erreurs de programmation peuvent conduire à l’apparition de sous-
cycles (ou boucles) ce qui rend la durée du cycle infinie. Pour pallier à ce problème on utilise
un dispositif mesurant le temps écoulé entre 2 passages par un point bien choisi du
programme, ce dispositif est appelé « Watch-Dog » ; il se charge aussi d’émettre une alarme
si la durée du cycle dépasse un seuil donné.

III.4 Déroulement du cycle:

Les échanges entre les divers modules de l’automate pendant le déroulement d’un cycle sont
synchronisés par l’horloge interne et commandés par des signaux de contrôle.
La phase d’entrée/sortie débute lorsque le niveau 1 apparaît en S1. Alors l’UC adresse les
entrées par bus d’adresse B1 (9 fils pour l’exemple précédent ; 5 pour adresser les 32 cartes
E/S et 4 pour sélectionner l’une des 16 entrées de la carte adressée. Une fois l’entrée localisée,
la carte émet une impulsion sur S2 vers l’UC ,ce signal déclenche le processus de prise en
compte de l’entrée et son transfert par le bus B2 dans la mémoire « bloc-notes » à accès
rapide. Cette mémoire « bloc-notes » constitue la table des opérandes sur laquelle va travailler
l’automate pendant la phase traitement du cycle. L’UC adresse de manière séquentielle toutes
les cartes entrée et remplit la partie entrée de la mémoire « bloc-notes » qui constitue l’image
du procédé à l’instant t. L’UC adresse ensuite chaque sortie et une impulsion sur S3 autorise
le transfert du bit de sortie calculé au cycle précédent de la mémoire « bloc-notes » vers la
mémoire à accrochage de la carte de sortie par le bus B3. La fin de cette opération provoque
l’apparition d’une impulsion sur S4 qui indique « Fin du cycle E/S » et le début de la phase
Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 18
Les automates programmables industriels

de traitement, alors le compteur ordinal pointe successivement les N-Kmots de la mémoire


instruction adressés pr le bus B4 (si N=4 on aura 12 fils car 2 à la puissance 12=4096
instructions). L’exécution de la dernière instruction remet S5 à 0 et le cycle suivant est
réinitialisé par S1.B5 : bus d’instructions et B6 : Signal validant l’exécution d’une
instruction.

Acquisition des entrées transfert des sorties traitement du programme


S1

B1
S2
B2
B1

S3

B3

S5

B4
S6

B5

Chronogramme des signaux de contrôle du cycle

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 19


Les automates programmables industriels

S1= Signal délimitant la période de prise en compte des entrées –sorties,


B1= Bus d’adressage des entrées-sorties,
S2= Signal de reconnaissance émis par le modèle d’entrée,
B2= bus de transfert de l’état d’entrée dans la mémoire « bloc- note » (mémoire image des
entrées et des sorties),
B3= bus de transfert de l’état d’une sorties dans la mémoire « bloc- note » vers une mémoire
à «accrochage » qui conserve son contenu, même en cas de coupure secteur sur la carte de
sortie,
S3= impulsion d’horloge en provenance de l’unité centrale autorisant le transfert sur le
module de sortie,
S5= signal validant la phase traitement logique,
B4= bus d’adresse de la mémoire programme,
S6= signal validant le cycle d’exécution d’une instruction,
B5 = bus d’instructions.

VI. les auxiliaires d’un A .P.I

On regroupe sous l’appellation d’auxiliaires ou périphériques de l’A.P.I tous les dispositifs


qu’il n’utilise pas en fonctionnement normal.

VI.1 Console de programmation :

La console de programmation constitue l’originalité essentielle de l’A.P.I en tant que produit


informatique. Son rôle principal est de traduire les instructions du code mnémonique en
instructions machine exécutables par l’automate. Généralement elle est dotée d’un processeur
ce qui fait d’elle un périphérique intelligent ; l’ensemble est dit biprocesseur. Il arrive que son
prix dépasse celui de l’automate, mais elle a l'avantage de pouvoir servir sur plusieurs
automates (du même constructeur).
La console de programmation peut assurer certaines fonctions :

a. Interprétation et visualisation :

Cela consiste à visualiser à les instructions, à les interpréter en langage machine, à détecter les
erreurs de syntaxe et à l’operateur. La console peut-être utilisée en mode <<local>> c’est à
dire indépendamment de l’automate, ce qui permet sa programmation en bureau d’études. Le
transfert du programme vers l’A.P.I se fera sur site.

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 20


Les automates programmables industriels

Environnement Procédé
Environnement technique

Actionneurs Procédé Capteurs

A.P.I
Périphérique

Périphérique

Environnement
Environnement

Dialogue
Humain

Console de Console
Périphérique programmation d’exploitation Réseau

Fig. 3.1 l’environnement des A.P.I

b-chargement des données


Elle permet outre le changement des données, leur modification dans le programme même en
cours de son exécution.

c-contrôle exécution du programme


Permet de contrôler l’exécution d’un programme instruction par instruction et la modification
d’un programme en cours.

d-sauvegarde d’un programme


le programme peut-être sauvegarder sur mini-cassette, disque souple, cartouche etc.….et peut-
être réimplanté.

e-Passage RAM-REPROM
la console comporte les circuits de transfert du programme de sa mémoire RAM sur les
mémoires PROM et REPROM de l’automate.

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 21


Les automates programmables industriels

VI.2.Simulateur :

Avant de transférer le programme de la console à l’A .P.I il est intéressant de tester par
simulation et pour cela on utilise un dispositif appelé boitier de simulation .celui-ci simule les
entrées binaires par des boutons poussoirs et visualise les sorties par des lampes.

VI.3 Editeur de programmes

La console de programmation permet la lecture du contenu d’un programme instruction par


instruction .par contre pour la rechercher d’erreurs on a besoin d’une vue globale du
programme, cela peut-être obtenu par un éditeur de programmes.

VI.6.4 Imprimante :

Il est intéressante pour l’utilisateur d’avoir certains résultats du système en cours de


fonctionnement (états des compteurs, temporisations, valeur des grandeurs d’E/S si elle sont
numériques etc.…. ).Les constructeurs proposent des imprimantes parallèles qui impriment
des contenus des messages préenregistrés s sur les mémoires ROM et PROM de l’automate.

V. Choix d'un API par rapport à d'autres solutions

Les autres systèmes de commande utilisés dans l’industrie sont principalement :


 les relais électromagnétiques ;
 les systèmes à cartes électroniques ;
 le micro calculateur (PC).
Les solutions câblées à relais ne sont réalisables que pour des petites applications (une dizaine
d’E/S TOR) unitaires ou en petite série, avec des faibles besoins de communication. La même
situation prévaut pour les parties de commande à cellules pneumatiques. De manière générale,
c’est la capacité de l’entreprise à mettre en œuvre, et à maintenir, de telles solutions qui les
rendra éventuellement concurrentielles et fera décider leur emploi.
Dans le cas d’appareillages produits à quelques dizaines d’exemplaires, le choix entre système
à cartes et automate(s) dépendra d’un rapport implicite entre le potentiel des ventes en l’état et
l’évolution possible du système lui-même. La rentabilité d’un système à cartes croît avec le
nombre d’exemplaires, mais il s’agit d’une solution figée, contrairement à l’API. Cette
solution présente par contre, pour des applications exigeantes en temps de réaction, une
vitesse de traitement élevée.
Pour le rôle d’organe de commande, les utilisateurs préfèrent l'API par rapport au PC car le
produit est spécifiquement adapté à l'ambiance industrielle et d'une autre façon le
constructeur maximise la disponibilité de l'API par la concordance de la technologie de
conception aux conditions d'utilisation sont bien éprouvés. Mais dans certains domaines, ne
répond pas toujours aux espoirs mis en lui. Il existe comme toujours des cas particuliers, par
exemple, les calcules numériques complexes sont plus abordables dans les générations

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 22


Les automates programmables industriels

actuelles d'API mais restent parfois encore difficiles et, en principe, moins adapté que le mini
ordinateur.
Même dans le seul secteur des systèmes automatisés de production, le PC a de toute façon tant
des rôles à jouer, notamment pour la gestion des réseaux, la supervision, les tâches
d’organisation de la production.

a) Domaines d'utilisation des API

Les API s'adressent à des applications que l'on trouve dans la plupart des secteurs industriels.
Ces machines fonctionnent dans les principaux secteurs suivants et dans le domaine de
l'enseignement ou elles ont une valeur pédagogique certaine :
 Métallurgie et sidérurgie.
 Mécanique et automobile.
 Industries chimiques.
 Industries pétrolières.
 Industries agricoles et alimentaires.
 Transports et manutention
 Applications diverses : l'industrie textile, les verreries et cristalleries, certains
problèmes de surveillance (bâtiments, usines) et de sécurité (industrie nucléaire).

L’automate est un bon produit, facile à connecter, adapté aux conditions industrielles, son
domaine d'utilisation est très vaste. Pour avoir une meilleure solution de notre problème il faut
choisir l'automate adéquat. Le choix de l’automate se fait d’après des critères présents dans le
paragraphe suivant.

b) Nature des informations traitées par l’automate

Les informations peuvent être de type :


 Tout ou rien (T.O.R) : l’information ne peut prendre que deux états (vrai ou faux, 0 ou 1).
C’est le type d’information délivrée par un détecteur, un bouton poussoir
 Analogique : l’information est continue et peut prendre une valeur comprise dans une
plage bien déterminée. C’est le type d’information délivrée par un capteur (pression,
température…).
 Numérique : l’information est contenue dans des mots codés sous forme binaire ou
hexadécimale. C’est le type d’information délivrée par un ordinateur ou un module intelligent

c) Critères de Choix de l’automate

Il s’agit de choisir un matériel et une configuration capables de résoudre le problème


d’automatisation. Il revient à l’utilisateur d’établir le cahier des charges de son système. Cette
phase mérite la plus grande attention, surtout dans le cas où il conserve la maîtrise de son
développement. Toute imprécision peut conduire à des modifications de configuration en

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 23


Les automates programmables industriels

cours de projet, c’est-à-dire après l’achat d’une machine, et à altérer sensiblement les
performances techniques et financières de celui-ci : le choix risque alors d’apparaître moins
significatif que prévu.
Les cas complexes justifient parfois une pré-consultation qui a pour but d’affiner l’analyse des
spécifications (dialogue utilisateur-constructeurs et éventuellement société de service et
d’ingénierie en informatique) et d’effectuer des études préliminaires sur l’architecture du
système de commande, paramètre important du choix.
On s’efforcera, par souci d’efficacité, de tenir compte de la nature des A.P.I dans la
présentation des spécifications, ce qui simplifie la préparation des réponses des constructeurs,
puis ultérieurement, leur dépouillement et leur comparaison.

Le choix de l’automate dépend :


1- La nature du projet.
2- Le temps de réponse.
3- Le contexte de l’entreprise.
4- Les éléments économiques.
5- La taille de l’application envisagée, exprimée en volume d’entrées-sorties, est
caractérisé par l’indice Iv dont le calcul résulte des données du problème :

Iv = Ub + Yb + α (Un + Yn) + T + C

Avec :

Ub nombre d’entrées binaires,


Yb nombre de sorties binaires,
Un nombre d’entrées numériques,
Yn nombre de sorties numériques,
α taille du mot de données numériques (en bits),
T nombre de temporisation,
C nombre de compteur.

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 24


Les automates programmables industriels

Chapitre III : Les langages de programmation des API

Les API disposent de plusieurs langages de programmations :


 Le langage booléen
 Le langage mnémonique
 Le langage à relais (langage contact)
 Le langage logigramme
 Grafcet

En plus d’autres langages graphiques tel que les Réseaux de Petri.

1. Langage à relais

Ce langage s’inspire des schémas à relais avant l’apparition des API, son soucis est de rester
familier avec les opérateurs qui sont sites et qui ont l’habitude de travailler avec les armoires à
relais.
Les constituants de ce schéma à relais sont au nombre de 5.

Constituants Constituants
Types de constituants Signification
Européens Américains
Relais ouvert
a

non a Relais fermé


Constituants Logique
Ouverture de branche
Parallèle
Fermeture de
branche parallèle
Affectation du
x ou y résultat à une
Symbole d’affection x ou y variable
intermédiaire ou de
sortie

Les fonctions logiques (ET , OU) sont obtenus par assemblage convenable de ces
constituants. Une ligne est un chainage de constituants à relais comprenant au moins un
symbole d’affectation. Le format d’une ligne peut s’avérer insuffisant pour écrire une
équation, alors on peut utiliser plusieurs lignes en insérant des variables intermédiaires.

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 25


Les automates programmables industriels

Exemple :

A 1000 N B 1001 NC 1002


0010

ND 1003
E 1010 NF 1011 NG 1012 0100

NH 1012

0101
Vi 0100 I 1020

Vi 0010 Nj 1021

2. Le GRAFCET
1. Introduction

Le GRAFCET (Graphe de Commande Étape Transition) est un outil formalisé de


description des systèmes de commande industrielle spécialement destiné aux automatismes
logiques et ce indépendamment de la matérialisation technologique retenue: mécanique,
électrique,..., électronique câblée ou électronique programmée. Il permet de traduire, sans
ambiguïté, l’évolution du cycle d’un automatisme séquentiel de commande face aux
informations qu’il reçoit en imposant une démarche rigoureuse, éventuellement hiérarchisée,
évitant ainsi les incohérences dans le fonctionnement. A chaque niveau de description ce
diagramme peut être affiné et corrigé sans nécessiter la remise en cause des parties déjà
étudiées. En d’autres termes, le GRAFCET est un outil graphique, développé par le groupe
de travail «Systèmes logiques» de l’AFCET (Association Française pour la Cybernétique
Economique et Technique) et l’ADEPA (Agence Nationale pour le Développement de la
Production Automatisée) selon la norme française NFC - 03 - 190, qui permet de traduire le
cahier des charges d’un automatisme de façon accessible aussi bien à l’utilisateur qu’à
l’automaticien. C’est le moyen le plus adapté pour la communication et le dialogue entre les
personnes concernées par les systèmes logiques automatisés.

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 26


Les automates programmables industriels

2. Principe du Grafcet

Le GRAFCET est un graphe orienté qui peut être défini par les quatres ensembles
suivants :
 N étapes  E auxquelles sont associées des actions,
 L transitions  TR auxquelles sont associées des réceptivités,
 Un ensemble A d’arcs orientés reliant les étapes aux transitions et les transitions aux
étapes,
 Un marquage initial M0 qui défini l'ensemble des étapes initialement actives.

2.1 Etapes
Une étape caractérise un comportement invariant d’une partie ou de la totalité de la partie
commande. C’est une situation dans laquelle les variables d’entrée et de sortie de la partie
commande conservent leur état. Une étape est symbolisée par un carré ou un rectangle
repéré numériquement.

A un instant donné et suivant l’évolution du système:


 Une étape est soit active ou inactive,
 L’ensemble des étapes actives définit la situation de la partie commande.
Si à un instant donné, il est nécessaire de préciser les étapes actives, un point (un marqueur)
est placé à la partie inférieure du symbole.
Les étapes qui sont à l’état actif au moment de l’initialisation (état d’attente) sont
représentées par un double rectangle et le marquage initial est défini par:
M0 = [ m0(e1),......, m0(ei),........... m0(eN) ]
avec m0(ei) = 1 pour les étapes actives au moment de l’initialisation et m0(ei) = 0 pour celles
qui sont inactives.

0 1 2

Etape initiale Etape active Etape inactive

Représentation des étapes.

2.2 Actions associées à l’étape


Une ou plusieurs actions élémentaires ou complexes peuvent être associées à une étape.
Elles traduisent ce qui doit être fait chaque fois que l’étape à laquelle elles sont associées est
active. Les actions, qui sont le résultat du traitement logique des informations par la partie

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 27


Les automates programmables industriels

commande, peuvent être:


 externes et correspondent aux ordres émis vers la partie opérative ou vers les éléments
extérieurs,
 internes et concernent des fonctions spécifiques de l’automatisme telles que:
temporisation, comptage,..
Les actions associées sont décrites de façon littérale ou symbolique à l’intérieur d’un ou
plusieurs rectangles reliés au symbole de l’étape à laquelle elles sont associées. Plusieurs
rectangles peuvent être reliés à une étape ou plusieurs actions peuvent figurer dans un même
cadre.
Action a3
1 Action a1 Action a2 2
Action a4

a/ Utilisation de plusieurs cadre b/ Utilisation d'un seul cadre

Représentation des actions associées à une étape.

Parmi les actions particulières, nous citons les actions impulsionnelles, conditionnelles et de
temporisation.
 Pour les actions impulsionnelles, on représente un modèle d'action "ai " de durée de 2s.

i ai * 2 s.

Exemple d’action impulsionnelle

 Si l'action "ai " est conditionnée par une condition ci, interne ou externe, nous disposons
des deux modèles suivants pour sa représentation.

i Si ci : ai ou ci : ai

Exemple d’actions conditionnées.

 Si l'action " ai " est une temporisation, de 5s à titre d'exemple, nous utilisons le modèle
suivant pour la représenter.

i T = 5 s.

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 28


Les automates programmables industriels

Exemple de temporisation associée à une étape.

2.3 Transitions

Les transitions indiquent les possibilités d’évolution entre étapes. Cette évolution
s’accomplit par le franchissement de la transition.
Une transition est soit validée soit non validée. Elle est dite validée lorsque toutes les étapes
immédiatement précédentes reliées à cette transition sont activées.
Une transition entre deux étapes se représente par une barre perpendiculaire aux liaisons.
Lorsque plusieurs arcs arrivent ou partent d’une transition, leur regroupement est indiqué par
une double ligne horizontale.

2.4 Réceptivité associée à la transition


A chaque transition est associée une proposition logique appelée réceptivité qui peut être
soit vraie soit fausse.
Parmi toutes les informations disponibles à un instant donné, la réceptivité regroupe
uniquement celles qui sont nécessaires au franchissement de la transition.
La réceptivité écrite sous forme de proposition logique est une fonction combinatoire:
 d’informations externes provenant de la partie opérative ou du poste opérateur,
 d’informations internes en rapport avec les fonctions spécifiques de l’automatisme
(temporisation, comptage..) ou les états actifs et inactifs des autres étapes.

2.5 Liaisons orientées


Les liaisons orientées ne doivent jamais relier directement deux étapes ou deux transitions
entre elles mais toujours une étape à une transition ou inversement. Le sens général de
parcours est du haut vers le bas. Les flèches sont nécessaires dans le cas d’un sens de
parcours différent.

3. Règles d’évolution
3.1 Principe
L’évolution du réseau s’effectue par le franchissement de transitions à partir du marquage
initial, selon les règles suivantes :
 Une transition est validée lorsque toutes les étapes qui la précèdent sont actives.
 Toute transition validée pour laquelle la condition de réceptivité trj est vraie doit
obligatoirement être franchie.
 Après le franchissement, les étapes suivantes sont activées et les étapes précédentes sont
désactivées.
 En cas de désactivation - activation simultanée d’une étape, l’étape reste active.

3.2 Comparaison avec les réseaux de pétri


Il faut signaler deux différences majeures avec le réseau de pétri:
 Le franchissement de toutes les transitions franchissables est obligatoire.
 Le franchissement n’est jamais instantané .

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 29


Les automates programmables industriels

Il en découle deux conséquences :


 A l’inverse du réseaux de pétri, plusieurs transitions peuvent être franchies
simultanément.
 Le fait que le franchissement n’est jamais instantané, il permet d’éviter certains aléas
d’instabilité observés dans le cas des réseaux de pétri. Par exemple dans le cas de la
figure ci-après , l’état d’activation de l’étape 5 est stable, ce qui n’est pas le cas si c’était
un réseau de pétri.

4 a4
b

5 a5
b

6 a6

Exemple de réceptivité instantanée

4. Structures de base
Les structures de base sont les suivantes :

4.1 Séquence unique

Une séquence unique est composée d’une suite d’étapes pouvant être activées les unes après
les autres. Chaque étape n’est suivie que par une seule transition et chaque transition n’est
validée que par une seule étape.

4.2 Séquences simultanées

Deux ou plusieurs séquences sont dites simultanées si elles présentent un parallélisme


structural où le franchissement d’une transition conduit à leur activation au même temps.
Après l’activation simultanée de ces séquences, les évolutions des étapes actives dans
chacune des séquences deviennent indépendantes.
Pour synchroniser la désactivation des séquences simultanées, il faut prévoir des étapes
d’attente.

4.3 Sélection de séquences

Une sélection ou un choix d'évolution entre plusieurs séquences (ou étapes) se représente, à
partir d'une ou de plusieurs étapes, par autant de transitions validées qu'il y a d'évolutions
possibles.

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 30


Les automates programmables industriels

4.3.1 Séquences exclusives

Deux séquences sont dites exclusives si les réceptivités associées aux transitions qui
permettent la sélection de l’une ou l’autre séquence sont des expressions exclusives.

a. b a.b
10 11

Exemple de réceptivités exclusives.

4.3.2 Parallélisme interprété

Dans ce type de structure, les réceptivités ne sont pas exclusives et des évolutions
simultanées sont possibles. Ce parallélisme est dit interprété pour le différencier du
parallélisme structural des séquences simultanées.

 5

a a.b
6 Action 7 Action

c d
8

Exemple de parallélisme interprété.

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 31


Les automates programmables industriels

Chapitre 4 Gestion des Fonctions de Sécurité par Automate


Programmable dédie à La Sécurité (APIDS)

1. INTRODUCTION

La création ou la rénovation d’unité de fabrication automatisée conduit l’utilisateur à initier


une réflexion quant au choix technico-économique à opérer pour développer son application.
C’est dans ce cadre qu’il est nécessairement amené à s’interroger et prendre position sur le
système de gestion des sécurités et notamment sur l’utilisation d’automates programmables.
L’objectif de cette publication est de guider l’utilisateur dans sa réflexion en présentant les
étapes qu’il aura à franchir pour atteindre l’objectif qu’il s’est fixé notamment sur la sécurité
des personnes exploitant l’équipement. Dans une première phase, nous invitons le lecteur à
prendre connaissance de la réglementation qui accompagne l’utilisation des APIdS.
Dans une deuxième phase, nous présentons les principales approches industrielles permettant,
selon les exigences de sécurité requises et la nature de l’application, de choisir la structure du
système de gestion des sécurités directes la mieux adaptée.
Dans une troisième phase, nous posons les principaux problèmes à résoudre lorsque la gestion
des sécurités sera confiée à un APIdS.

En 1984, l'INRS [1] (CND 1502-117-84) recommandait de ne pas faire confiance au seul
Automate Programmable Industriel (API) pour assurer la gestion des fonctions de sécurité et
il était proposé d'assurer celle-ci par une logique câblée extérieure à la commande gérée par
l'API. Depuis certains fabricants proposent ou vont proposer de nouveaux API appelés
Automate Programmable Industriel dédié Sécurité (APIdS) devant pouvoir assurer à eux seuls
la gestion des fonctions de sécurité. Ce document aborde la problématique liée à l'exploitation
et à la mise en oeuvre des fonctions de sécurité sur les machines ou équipements pilotés par
un APIdS. Dans un premier temps, nous rappellerons la position prise en 1998 par le
Ministère de l'Emploi et de la Solidarité [2] (note relative à l’acceptation de certains
automates programmables pour gérer des fonctions de sécurité sur machine). Nous citerons
ensuite les différentes architectures permettant de gérer les fonctions de sécurité ainsi que les
solutions existantes, nous analyserons les architectures internes des APIdS actuellement sur le
marché et les problèmes de validation liés aux différents types d'applications rencontrées.

2. ETAT DE LA REGLEMENTATION

En l'état de la technique, il est en toute rigueur impossible de s'assurer intégralement du


espect de l’exigence essentielle 1.2.7 de l'annexe 1 au décret 92-767 du 29 juillet 1992
(transposant l’annexe 1 de la directive Machines 98/37/CEE) dans le cas d'utilisation
d'automates programmables standards (un défaut affectant la logique du circuit de commande
ou une défaillance ou une détérioration du circuit de commande, ne doit pas créer de
situations dangereuses).
C'est pourquoi, la note établie par le Ministère de l’Emploi et de la Solidarité [2], propose à

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 32


Les automates programmables industriels

l'ensemble des industriels et agents de prévention concernés de choisir le ou les types de


technologie appropriés à l'analyse des risques effectuée en prenant en considération les
précautions élémentaires suivantes :
- la gestion des fonctions de sécurité doit être séparée de la gestion de la partie fonctionnelle,
- les fonctions de sécurité doivent être figées et non modifiables par l'utilisateur.
Le respect de ces critères est fondamental. Il est en effet normal que l'exploitant puisse avoir
accès au programme gérant son processus de fabrication. Par contre, ces modifications ne
doivent en aucun cas dégrader le niveau de sécurité de l’équipement, ce qui est assuré si les
deux conditions précédentes sont respectées.
On comprendra aisément que l'exploitant ne puisse pas intervenir sur le niveau de sécurité de
son installation sans s’entourer de précautions. En effet, il faut garder en mémoire que
l'obtention d'un niveau de sécurité donné résulte d'une analyse de risques, d'un choix des
dispositifs de sécurité les mieux adaptés, le cas échéant d'une concertation avec le personnel
intervenant, et surtout de la validation de l’ensemble. De ce fait, la moindre modification,
même partielle, requiert une nouvelle validation sans quoi elle pourrait avoir de graves
conséquences sur la sécurité du personnel.

3 - ARCHITECTURE

Avant d'aborder les différentes architectures possibles, il y a lieu d'examiner la part prise par
le circuit de commande dans la sécurité globale de la machine. En effet, si sur certaines
machines présentant un niveau de risque très élevé, la conception du circuit de commande
contribue de manière importante à la prévention des risques d’accidents (cas des presses,
notamment), il arrive aussi que la sécurité repose pour l'essentiel non sur le circuit de
commande mais sur d'autres moyens tels que la mise sous carter, l'éloignement, la mise en
place de procédure d'intervention, etc. Dans ce contexte, les effets prévisibles d'une éventuelle
défaillance du circuit de commande apparaissent comme négligeables dans l'appréciation des
risques [3] (EN 292).
Les paragraphes suivants présentent les différentes architectures théoriques possibles pour la
gestion des fonctions de sécurité sur une machine.

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 33


Les automates programmables industriels

3.1. API gérant la commande et les sécurités

L’observation de ce synoptique montre qu'un mouvement dangereux peut se produire suite à


une défaillance de l'API, les sécurités ne pouvant plus intervenir pour arrêter ce mouvement
dangereux. Ce comportement est dû au fait qu'un API standard n’a pas été conçu pour détecter
toutes ses défaillances internes et adopter une position de repli en sécurité lorsque celles-ci se
produisent. Pour ces raisons, l’utilisation d’un API standard n’est pas admise pour gérer les
fonctions de sécurité directe sur une machine.

3.2. API gérant la commande, le circuit traitant les sécurités étant séparé

On constate qu’il n’existe pas de liaison directe entre une commande intempestive provenant
de l’API et le mouvement dangereux. Le traitement des sécurités par un circuit spécifique
validé permet la commande de la mise en sécurité de la machine même si la sortie de l’API
commande un mouvement intempestivement. Cette architecture permet l’utilisation d’un
automate car le traitement séparé des sécurités annihile les mouvements dangereux malgré la
défaillance de l’API.
ex : écran, barrage immatériel…Circuit traitant les sécurités.

Cette solution se rencontre fréquemment et elle est recommandée lorsqu’elle peut être
appliquée, car elle permet de valider aisément la sécurité d’un système global, complexe ou
non, en validant seulement le circuit traitant les sécurités.
Dans cet exemple, la redondance choisie repose sur la mise en œuvre de deux automates
devant donner la même information pour que celle-ci soit prise en considération ; en cas de
discordance, il y a arrêt du processus et mise en sécurité.
La redondance permettant une meilleure disponibilité, c’est-à-dire celle où l’information d’un
seul des API suffit pour commander le mouvement, ne permet pas d’assurer un bon niveau de
sécurité en présence de la défaillance d’une des deux voies. Elle ne sera pas analysée dans ce
document.

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 34


Les automates programmables industriels

3.3. Redondance d’API gérant la commande et les sécurités

Dans ce cas, la défaillance de l’un des deux automates ne peut pas mener à l’accident. La
discordance entre les deux sorties des API est détectée par un circuit extérieur qui commande
l'arrêt du mouvement dangereux et interdit la remise en fonctionnement obligeant la
réparation de l'API défaillant.
Cette architecture pourra être utilisée pour des systèmes où il est admis que la probabilité de
défaillance de mode commun des deux API est négligeable. Elle doit être mise en œuvre par
des spécialistes capables de valider l’application sachant que la sécurité dépend des mesures
prises pour réduire les défaillances de mode commun et de la validation du circuit traitant la
discordance des sorties des API.

3.4. APIdS gérant la commande et les sécurités

Cette architecture peut être rencontrée sur les systèmes où la commande et les sécurités sont
fortement imbriquées, comme la commande de certaines machines telles que les presses
mécaniques par exemple.
Sur cette représentation on remarque qu'une défaillance de l’APIdS pourrait conduire
directement à l’accident malgré les sécurités initialement prévues. Il faut préciser toutefois
qu’un APIdS a justement été construit pour qu’une défaillance matérielle ou une mauvaise
conception du logiciel système conduisant à une commande intempestive soit peu probable
par rapport à celle d’un API standard. Resteront toutefois à traiter comme pour les autres
solutions, les problèmes liés aux programmes applicatifs, aux câblages, à la validation et à la
maintenance.

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 35


Les automates programmables industriels

3.5. APIdS gérant les sécurités séparées

Lorsque la complexité ou le nombre de fonctions de sécurité à traiter est important, il est


envisageable de gérer les fonctions de sécurité par un APIdS séparé de la commande
fonctionnelle de la machine. Dans cette architecture comme dans celle où l'APIdS devait gérer
en plus le fonctionnel, la sécurité du système repose entièrement sur le comportement de
l'APIdS en présence de défaillances. L'avantage de cette solution par rapport à la précédente,
réside dans le fait que n’ayant à gérer que les sécurités, la validation s'en trouve simplifiée. De
plus, les modifications du fonctionnel n'ont pas de conséquences sur le traitement des
sécurités.

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 36


Les automates programmables industriels

3.6. Conclusion
Le tableau ci-après résume les principales architectures décrites et potentiellement rencontrées
sur un équipement industriel.

L’analyse de ce tableau montre la diversité des architectures qui s'offre aux concepteurs de
circuits de commande de machines pour gérer la sécurité. Lorsque cela est possible, il
convient de retenir les architectures où "les sécurités sont séparées du fonctionnel". Cette
solution a l’avantage d’identifier avec précision l’ensemble des moyens mis en œuvre pour
éviter les situations à risque pouvant conduire à l’accident, mais aussi de bien circonscrire ce
qui doit être testé et validé. Néanmoins, malgré ce choix de structure où le traitement des
sécurités est séparé du circuit de commande, les difficultés tant de conception que de
validation vont dépendre de la complexité des fonctions à traiter ainsi que de la technologie
utilisée pour réaliser ces sécurités.

- La logique câblée

Cette technologie à base de relais électromécaniques, a fait ses preuves depuis plusieurs
décennies car il est aisé avec celle-ci de réaliser et de valider les fonctions de sécurité en
respectant les catégories de l'EN 954-1 demandées pour les différents types d’applications
rencontrés en machinerie [5] (ED 807).

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 37


Les automates programmables industriels

- Les blocs logiques de sécurité

On trouve souvent en machinerie les mêmes fonctions destinées à assurer la sécurité (arrêt
d’urgence, double commande, etc.). Depuis quelques années, des fabricants proposent des
blocs pré-câblés réalisant ces fonctions. Ces blocs peuvent être à base de composants
électromécaniques ou électroniques. Ils ont été conçus pour la seule fonction qu’ils doivent
réaliser et ont été validés ou certifiés par un organisme tiers reconnu compétent. L’utilisateur
doit les câbler conformément aux instructions du fabricant et il ne lui restera qu'à valider ou à
faire valider leur agencement dans l'application.

- Les dispositifs électroniques programmables

Pour les fonctions plus complexes où l’électromécanique ne convient plus, il est possible
d’utiliser des logiques à base d’électronique programmable. Mais là se pose le problème de la
conception et de la validation qui demandent aux concepteurs plus de compétences et des
moyens d'investigation plus importants. Cette technologie utilisée pour la sécurité n'est pas
encore stabilisée. Pour y remédier, des fabricants d'API proposent des APIdS (Automate
Programmable Industriel dédié à la Sécurité) qui devraient simplifier la conception d’un
système réalisé à base de ce type d’équipement.
Dans la suite du document, nous allons abor der l’utilisation des APIdS et surtout les
problèmes liés à la validation des applications qu’ils gèrent. Comme nous l’avons vu
précédemment, ils peuvent être utilisés pour traiter les seules fonctions de sécurité mais leur
puissance de traitement peut permettre de traiter en même temps le fonctionnel.
Ces automates se distinguent des API standards par la mise en oeuvre de moyens spécifiques
qui leurs permettent de répondre de manière définie à l’apparition d’une défaillance d’un de
leur composant.

Deux grandes classes cohabitent :

a) Les APIdS orientés vers la commande de processus tels que : Tricon de Triconex, H51 de
Hima, 5000S de AEG Schneider Automation,… de Siemens, PSS 3000 et 3056 de Pilz, ABB
Master 220/1,…

b) Les APIdS orientés vers la commande des machines tels que : 95F, 115F et la série 400 F
Les premiers sont conçus pour assurer la disponibilité d'un processus c'est-à-dire qu'ils ont
pour mission de poursuivre le processus en cours en toute sécurité malgré la défaillance d'une
voie de traitement.
Les seconds sont orientés sécurité machine et ils doivent interrompre un mouvement
dangereux dès qu'une voie de traitement est défaillante. Leurs temps de réponse sont
beaucoup plus courts que les APIdS orientés vers la commande de processus.
Cette différence est fondamentale car elle a une influence évidente, tant sur l’architecture
interne des APIdS concernés que sur le contenu des logiciels applicatifs.

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 38


Les automates programmables industriels

4 - AUTOMATES PROGRAMMABLES DEDIES A LA SECURITE (APIdS)

4.1. APIdS en commande de processus

Ces automates mettent en œuvre des architectures redondantes d'ordre 3 avec voteur ou une
architecture d’ordre 2 avec détection des fautes du canal défaillant par des autotests. Seules
ces structures sont capables d'une part, de détecter la voie défaillante pour initialiser une
procédure d'urgence ou d’alerte permettant la remise en état et d'autre part, de poursuivre le
processus en maintenant l’efficacité des sécurités.

4.2. APIdS en commande de machine

Ces automates peuvent se contenter d'architectures redondantes d'ordre 2 avec comparateur


permettant de vérifier que les deux voies, à partir des mêmes informations d'entrée, donnent
les mêmes résultats en sortie.
En réalité, les constructeurs d’APIdS dédiés à la machinerie ont développé pour certains des
structures redondantes d'ordre 2 et pour d’autres des structures tri-redondantes. De même, il
existe des structures à voies indépendantes ou communicantes ou encore des structures
utilisant les mêmes composants ou au contraire des composants différents nécessitant des
logiciels applicatifs différents ou non.
Ces différentes solutions montrent la diversité des moyens utilisés et surtout que chaque
solution n’est qu’un compromis privilégiant tel ou tel paramètre de la sécurité comme par
exemple :
- la rapidité de réaction face à une défaillance,
- la réduction de l’influence des pannes de mode commun,
- la détection des pannes latentes,
- le temps réponse de l’application.

5 - GESTION DES FONCTIONS DE SECURITE PAR APIDS CONÇUS POUR LA


MACHINERIE

Les problèmes de l'utilisation d'un APIdS pour gérer les fonctions de sécurité doivent être
abordés suivant trois aspects :

a) l'APIdS en tant que matériel,


b) le programme applicatif dont il doit être muni,
c) l'interface "APIdS – machine" c'est-à-dire l'interconnexion de l'automate avec l'équipement
qui lui aussi revêt une part importante dans la réussite des objectifs fixés.

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 39


Les automates programmables industriels

5.1. Aspect matériel

Ces automates mettent en œuvre des moyens matériels qui leur permettent de répondre de
manière définie (pannes orientées) à l’apparition d’une défaillance d’un de leurs composants
et l’on peut citer :
- une structure au moins redondante des principaux éléments matériels ou autres dispositions
donnant une garantie au moins équivalente (dynamisme, contrôle,…),
- une exécution contrôlée des logiciels systèmes et applicatifs dans des temps limités,
- des logiciels applicatifs pré-écrits, des blocs de fonctions pré-certifiés et ou pré-validés,
- une série d’autotests destinés à vérifier l’absence de défauts latents (par exemple au niveau,
des mémoires EPROM en lecture, des RAM en écriture et en lecture, des microprocesseurs
par la vérification de l’exécution d’instructions de contrôle, des horloges, des
alimentations…),
- une certification ou une validation du produit par un organisme compétent.

A ce jour, un APIdS composant matériel sans son logiciel applicatif, n’est pas considéré au
sens réglementaire comme un composant de sécurité pouvant être mis isolément sur le
marché. Les certificats délivrés pour certains APIdS n'étant pas des attestations d’examen CE
de type (non listés à l’annexe IV de la directive Machines), on peut tout au plus en déduire
une présomption d’aptitude à gérer des fonctions de sécurité. Cette présomption sera d’autant
plus forte si l'organisme est reconnu pour la qualité de ses expertises dans ce domaine.

5.2. Aspect logiciel

Un APIdS sans son logiciel applicatif n’a aucune fonction définie. C’est uniquement lorsqu’il
exécute un logiciel applicatif spécifique qu'il devient apte à gérer une ou plusieurs fonctions
de sécurité d'une application industrielle. Cette propriété justifie l'intérêt des APIdS, car il
devient ainsi possible avec un seul type de composant matériel et divers logiciels applicatifs
de réaliser l’ensemble des fonctions de sécurité nécessité par la diversité des applications en
automatisme. De plus, la possibilité de modifier le logiciel permet une évolution de
l’application comme par exemple la gestion des zones de protection évolutives dans le temps.

Rappelons que le logiciel applicatif est le logiciel développé avec le langage propre à chaque
APIdS pour gérer une application.

Cas particulier : Pour les applications de type presse ou machine à bois, pour lesquelles le
fonctionnel de la machine a un rôle déterminant sur la sécurité, le logiciel applicatif inclura
fonctionnel et gestion des sécurités.

Quant au logiciel système (qui gère le fonctionnement interne de l’APIdS), il n’est pas
accessible aux utilisateurs. Ayant été validé en même temps que la partie matérielle de
l'APIdS, il n’intervient pas sur la validation du logiciel applicatif.

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 40


Les automates programmables industriels

Brièvement on peut citer les étapes nécessaires pour valider un logiciel applicatif :

a) S’approprier les moyens mis en œuvre par le développeur pour atteindre l’objectif de
sécurité revendiqué en s’appuyant sur :
- l'existence de prescriptions fonctionnelles de la machine (exigences normatives, de sécurité,
de contrôles...),
- la façon dont ces prescriptions ont été mises en œuvre,
- les contrôles et évaluations réalisés (auto certification ou certification par un organisme
compétent),
- l'existence d’une notice d'utilisation spécifique à l'application.

b) Vérifier de façon purement formelle que le logiciel est bien écrit :


- modularité,
- hiérarchisation des modules,
- nombre d'instructions par module,
- nombre d'entrées/sorties des modules,
- affectation des entrées et des sorties,
- commentaires,

En fait, à partir d'outils spécifiques on doit savoir si le logiciel a été correctement écrit pour
qu'il soit lisible, maintenable et testable. Ce critère est nécessaire mais n'est néanmoins pas
suffisant pour valider un logiciel, car on ne sait pas encore à ce stade ce qu'il exécute
réellement.

c) Vérifier que le logiciel est conforme aux spécifications définies dans le cahier des charges.
Pour y satisfaire, il est nécessaire de stimuler l’APIdS afin de vérifier que sa réaction est
conforme à celle spécifiée, et cela dans toutes les configurations possibles d'utilisation.
En théorie, il faut vérifier la réponse de l'APIdS avec son logiciel applicatif pour chaque
séquence d'entrée.

En réalité, on se rend compte rapidement qu'un test exhaustif devient irréalisable si le nombre
de fonctions ou de séquences est important. Il convient alors d’utiliser des méthodes
spécifiques adaptées aux logiciels pour assurer un niveau de confiance raisonnable quant à la
conformité du cahier des charges.

d) Vérifier la pérennité de la solution retenue


Le contrôle étant réalisé, il faut s'assurer que des modifications de programme ne pourront pas
être réalisées sans exécuter une procédure spécifique destinée à maîtriser cette modification.
Celle ci doit être validée et surtout inscrite dans un processus de traçabilité ce qui peut par
ailleurs limiter la flexibilité et la souplesse reconnue à un APIdS.

En ce qui concerne le développement du logiciel applicatif, les résultats d'une étude en cours à
l'INRS donneront de plus amples informations.
Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 41
Les automates programmables industriels

5.3. Aspect intégration dans l'équipement

Cet aspect ne sera que brièvement abordé car il ne diffère que très peu des applications à base
de logique câblée dont on maîtrise assez bien la mise en œuvre et la validation. Il faut
toutefois signaler que cette mise en œuvre n’est pas commune à tous les APIdS et que chaque
fabricant propose sa manière de bien réaliser cette interconnexion suivant la catégorie (EN
954-1) revendiquée pour l’application (voir référence câblage des APIdS) [11].
Partant d'un APIdS avec son logiciel applicatif validé, le constructeur ou l'intégrateur doit le
connecter à sa machine de façon sûre.

Pour cela, il doit :

a) Choisir des capteurs et des actionneurs compatibles avec le niveau de sécurité attendu et le
logiciel applicatif mis en œuvre dans l’APIdS. Ils seront soit auto- contrôlés, soit à sécurité
intrinsèque, soit doublés selon le type de capteurs/actionneurs retenus et le niveau de sécurité
revendiqué.

b) Réaliser le câblage entre les différents capteurs/actionneurs et les entrées/sorties de


l’APIdS comme conseillé par le fabricant de l'APIdS et suivant le type de carte
d'entrées/sorties utilisé.

c) Valider la réalisation globale :


- vérifier que toutes les fonctions prévues répondent au cahier des charges,
- injecter s’il y a lieu des fautes sur les capteurs et actionneurs de la machine ainsi que sur le
câblage de ceux-ci et s’assurer à chaque fois du bon comportement de la machine.

d) Etablir la notice d'utilisation et de dépannage de la machine ainsi que les procédures de


contrôle à mettre en place tout au long de son cycle d’utilisation pour en assurer sa pérennité.

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 42


Les automates programmables industriels

Classement des applications gérées par APIdS en machinerie


Le synoptique suivant propose une classification des diverses applications gérées par APIdS
selon trois familles.

6 - CLASSEMENT DES APPLICATIONS GEREES PAR APIDS

- La première famille (cas A) concerne les machines autonomes mettant en oeuvre peu
d'entrées/sorties et dont les fonctions logiques à réaliser sont assez simples bien qu'étant
séquentielles (presses, presses plieuses, cisailles, machines à bois classiques…). Dans ce cas
particulier où l'équipement possède une fonction bien définie, il devient possible de figer son
logiciel applicatif, de le protéger contre toutes modifications non contrôlées et ensuite de le

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 43


Les automates programmables industriels

dupliquer sur tous les équipements pour lesquels il a été développé. L’avantage d’une telle
procédure réside dans le fait qu’un seul logiciel est à développer, à mettre au point et à
valider.

Dans cette première famille, le programme applicatif est défini et figé sous la forme d'un
module validé pour lequel tous les paramètres internes sont fixés ainsi que l'affectation des
entrées et des sorties. Ainsi, l’intégrateur n'a plus qu'à câbler l'APIdS à sa machine en
respectant le plan de câblage fourni avec le logiciel applicatif. Il lui restera toutefois à
contrôler par un test fonctionnel la bonne réalisation du câblage. Le concepteur du logiciel
applicatif devra lui fournir les tests à effectuer pour l'aider à réaliser cette vérification.

En fait cela est similaire à la philosophie des blocs logiques de sécurité pour lesquels
l'intégrateur a pour seule initiative la réalisation du branchement et le contrôle de la bonne
mise en œuvre sans se préoccuper des problèmes liés a la réalisation technique.
Bien entendu le logiciel applicatif devra être verrouillé de façon à ce qu'il ne puisse plus être
modifié par l'utilisateur et il devra comporter une signature garantissant sa pérennité tout au
long de son utilisation.

Quelques constructeurs (Pilz, Siemens) proposent déjà des logiciels applicatifs validés. Pour
des machines à risques élevés, il nous semble judicieux de confier la validation de l’ensemble
de l’application à un organisme reconnu pour ses compétences en la matière.
Pour des machines à faibles risques, le constructeur pourra auto-certifier son produit
directement à condition de respecter les étapes énoncées ci-dessus. S'il n'en a pas les
capacités, il devra utiliser des technologies éprouvées et connues ou faire appel à un
organisme reconnu.

On peut remarquer dans ce type d’application où le programme est verrouillé, que l'utilisateur
final n’a en aucun cas la possibilité d'intervenir sur le programme applicatif donc sur la
gestion des sécurités. Seuls les paramètres de la machine (sans incidence sur la sécurité) lui
sont accessibles. Pour assurer la pérennité des fonctions de sécurité, toute modification du
processus de travail ou tout dépannage nécessitant une modification du programme devra
faire l'objet d'une demande d'intervention auprès de l'intégrateur, charge à ce dernier de faire
le nécessaire et de revalider l'équipement.

- La deuxième famille (cas B) rassemble l’ensemble des machines spéciales développées soit
unitairement, soit en série limitée. Contrairement au cas A, ces applications possèdent des
logiciels applicatifs non standard.
L’utilisateur ou l’intégrateur développe son propre logiciel applicatif. Ensuite il devra le
verrouiller pour éviter toute modification et le valider ou le faire valider sachant que cette
validation ne correspondra qu’à cette application.
Les problèmes soulevés dans ce type d’application sont :
- la nécessité d’un personnel hautement qualifié en programmation et sécurité,
- la difficulté pour l’exploitant à maîtriser la validation,
- le coût d’une telle validation du fait de son unicité et des moyens à mettre en œuvre.
Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 44
Les automates programmables industriels

Compte tenu de ces problèmes, ces applications gérant des fonctions de sécurité seront
généralement réservées à des grandes entreprises sur des installations complexes.

- La troisième famille (cas C) se distingue des deux précédentes par le fait que le logiciel
applicatif de l'APIdS gérant les fonctions de sécurité doit pouvoir être facilement adapté aux
évolutions d'une production automatisée rencontrées par exemple dans l'industrie automobile,
alimentaire ou la fabrication de produits en béton dans le bâtiment et les travaux publics.
Cette obligation contraint l’intégrateur à fournir un système ouvert ne lui permettant pas de
garantir une sécurité pérenne, contrairement aux cas A et B où le logiciel applicatif gérant les
fonctions de sécurité est validé et verrouillé pour l'application.

Cette grande souplesse de modification du programme utilisateur pose des difficultés quant à
la gestion et au maintien de la sécurité après une modification. En effet, de la même façon que
chaque application nécessite une conception et une validation qui lui est propre, chaque
modification apportée doit aussi être répertoriée et validée. Ceci demande un personnel
hautement qualifié en programmation et l'existence de procédures de modifications à mettre
en œuvre et à respecter.

7 - CONCLUSION

Après avoir montré la diversité des architectures pouvant être mises en œuvre, fait l’inventaire
des différents types d'APIdS présents sur le marché, répertorié les types d’applications, il est à
noter que l’utilisation du composant APIdS pour résoudre les problèmes de sécurité d’une
application n’est pas une condition suffisante et qu'il faudra comme pour toute application
valider l’ensemble du système.
Ce qui pose problème aujourd’hui dans l’usage d’un APIdS n’est pas le composant en tant
que tel mais plutôt la complexité et la validation de la mise en œuvre tant du point de vue
logiciel applicatif que du câblage des capteurs et surtout des actionneurs qui lui sont associés.
Aujourd'hui, on peut admettre que les machines équipées d’un APIdS avec son programme
applicatif figé (cas A et B), verrouillé et validé par un organisme compétent apporte une
garantie suffisante pour un fonctionnement en sécurité.
Pour les réalisations d’équipement à base d’APIdS dont le programme applicatif est ouvert
(cas C) permettant ainsi les évolutions ultérieures, c’est à l’intégrateur ou à l’utilisateur à
apporter la preuve du niveau de sécurité revendiqué, de surcroît il doit aussi en assurer la
pérennité tout au long du cycle de vie du système. Pour ce cas, devant la difficulté du
problème à résoudre, il est recommandé d'avoir encore recours dans la mesure du possible aux
solutions classiques ayant fait leurs preuves (logique câblée, bloc logique, redondance…). Si
la solution par APIdS est incontournable, il conviendra pour garantir une bonne mise en
œuvre que les intégrateurs ou utilisateurs qui n'ont pas le personnel qualifié, se fassent assister
par un organisme compétent. Celui-ci les aidera à valider le produit final, mais aussi les
conseillera depuis la conception, la mise en œuvre, l’exploitation et jusqu'à la fin de vie de
l’installation.

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 45


Les automates programmables industriels

Chapitre 5 Réseaux d'Automates

1- Principe

Avec le développement des systèmes automatisés et de l'électronique, la recherche de la


baisse des coûts et la nécessité actuelle de pouvoir gérer au mieux la production et a partir du
moment où tous les équipements sont de type informatique, il devient intéressant de les
interconnecter à un mini-ordinateur ou à un automate de supervision (Figure 1).

Figure 1. Exemple d'une structure de contrôle et gestion de production

L'interconnexion entre deux automates peut être réalisée très simplement en reliant une ou
plusieurs sorties d'un automate à des entrées de l'autre et vice-versa (Figure 2).

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 46


Les automates programmables industriels

Figure 2. Interconnexion simple (Entrées/Sorties) entre deux automates (API)

Cette méthode ne permet pas de transférer directement des variables internes d'un automate
sur l'autre, de sorte que celles-ci doivent être converties par programme en variables de sortie
avant leur transfert. Elle devient coûteuse en nombre d’entrées/sorties mobilisé pour cet usage
et lourde du point de vue du câblage, lorsque le nombre de variables qui doivent être
échangées devient important.

2- Bus de terrain

Pour diminuer les coûts de câblage des entrées / sorties des automates, sont apparus les bus de
terrains. L'utilisation de blocs d'entrées / sorties déportés à permis tout d'abord de répondre à
cette exigence.Les interfaces d'entrées/sorties sont déportées au plus près des capteurs. Avec
le développement technologique, les capteurs, détecteurs ... sont devenus intelligents" et ont
permis de se connecter directement à un bus.

Figure 3: Interconnexion par entrées/sorties déportées

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 47


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Plusieurs protocoles de communication et des standards sont apparus pour assurer le


"multiplexage" de toutes les informations en provenance des capteurs / préactionneurs apr
exemple le bus ASi (Actuators Sensors interface) est un bus de capteurs/actionneurs de type
Maître / Esclave qui permet de raccorder 31 esclaves (capteurs ou préactionneurs) sur un
câble spécifique (deux fils) transportant les données et la puissance.
Ce bus est totalement standardisé et permet d'utiliser des technologies de plusieurs
constructeurs

Avantages des bus de terrain :


o Réduction des coûts de câblage et possibilité de réutiliser le matériel existant
o Réduction des coûts de maintenance

Inconvénients des bus de terrain :


o Taille du réseau limitée
o Latence dans les applications à temps critique
o Coût global

3- Différents types de réseaux d'automates :


3.1- Réseau en étoile :

Un centre de traitement commun échange avec chacune des autres stations. Deux stations ne
peuvent pas échanger directement entre elles (Figure 4.15). Exemple le réseau de terrain
BITBUS de la société INTEL

Avantages :
 Grande vitesse d'échange.
 Différent types de supports de transmission.
 Pas de gestion d'accès au support.

Inconvénients :
 Coût global élevé.
 Evolutions limitées.
 Tout repose sur la station centrale.

Figure 4: Interconnexion par entrées/sorties déportées

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 48


Les automates programmables industriels

3.2- Réseau en anneau :


Chaque station peut communiquer avec sa voisine. Cette solution est intéressante lorsqu'une
station doit recevoir des informations de la station précédente ou en transmettre vers la
suivante (Figure 5).

Figure 5: Topologie Anneau


Avantages :
 Signal régénéré donc fiable.
 Contrôle facile des échanges (le message revient à l'émetteur).

Inconvénients :
 Chaque station est bloquante.
 Une extension interrompe momentanément le réseau.

3.3- Réseau hiérarchisé :


C'est la forme de réseaux la plus performante. Elle offre une grande souplesse d'utilisation, les
informations pouvant circuler entre-stations d'un même niveau ou circuler de la station la plus
évoluée (en général un calculateur) vers la plus simple, et réciproquement (Figure 6).

Figure 6: Réseau hiérarchisé

Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 49


Les automates programmables industriels

Exercices de T.D

Exercice 1:
Des pièces de formes F1 et F2 sont déposées sur le
tapis roulant TR. Une caméra placée en dessus, permet la
reconnaissance de ces formes. Sur ordre M, TR se met en C2
marche. V1
- Si une pièce de forme F1 apparaît en C1, le tapis s’arrête et
le vérin V1 la pousse hors du tapis.
- Si une pièce de forme F2 apparaît sur le tapis, on attend
V2
son arrivée à C2, pour que TR s’arrête et V2 la pousse hors
C1
du tapis.
- Si elle est d’une autre forme, on la laisse passer.
CI: Tout le système est à l’arrêt.

Exercice 2:
Le « Master -mind » est un jeu dont les règles sont les suivantes:
- Le premier joueur forme une combinaison à l’aide de jetons blancs et noirs.
- Le deuxième essaie de deviner cette combinaison, alors il en forme une première, une fois
qu’il aura terminée, le 1° joueur lui indique le nombre de jetons bien placés et celui des mals-
placés. Selon ce résultat, le 2nd joueur se corrige progressivement jusqu’à l’obtention de la
bonne combinaison.
On vous demande de modéliser ce jeu, selon les hypothèses suivantes:
- La combinaison contient 3 jetons.
- Le jeton noir est représenté par le chiffre binaire 1, et le blanc par 0.
On démarre le jeu en appuyant sur un bouton DJ, le système attend le 1° chiffre puis le 2° et
dés l’introduction du 3° chiffre, le résultat de l’essai est donné de la manière suivante :
* Un voyant vert s’allume si les 3 chiffres sont corrects.
* Un voyant jaune s’allume si 2 chiffres sont corrects.
* Un voyant rouge s’allume si 1 chiffre est correct.
Un bouton RAZ permet la remise du système à l’état initial , après l’apparition du résultat.

Exercice 3:
Soit un transporteur aérien type téléphérique. Les cabines sont solidaires à un câble
entraîné par un groupe de moteurs. Ce dernier est constitué d’un moteur principal MP et de 3
moteurs auxiliaires M1, M2 et M3. Lors de la mise en marche, le moteur principal MP se met
en service . On désire maintenir La vitesse de l’ensemble câble- cabine à une vitesse V V1
selon les conditions suivantes:
- Si V V1: maintenir MP en service.
- Si V1>V>V2 : MP + 1 moteur auxiliaire en marche.
- Si V2>V>V3 : MP + 2 moteurs auxiliaires en marche.
- Si V<V3 : MP + 3 moteurs auxiliaires en marche.
Les moteurs auxiliaires doivent être sollicités de la même façon, pour optimiser leur durée de
vie.
Pr R. Hadiby Ghoul [2017] Page 50
Les automates programmables industriels

Exercice 4:
Les convoyeurs C1, C2 amènent des pièces (tôles
rectangulaires) pour les assembler en T ou en L. Le poste P1 fait P1
un assemblage en L et le poste P2 en fait un en T .Sur ordre DC , K2 K1
les convoyeurs se mettent en marche jusqu’à l’arrivée des pièces C C
(capteurs K1 et K2). Chaque poste doit récupérer 1 pièce du
convoyeur gauche, et une autre du convoyeur droit pour en faire
P2
l’assemblage. Ce ci n’est possible que si:
- Il existe une pièce sur le convoyeur gauche et une autre
sur le convoyeur droit.
- L’opération précédente a été faite par l’autre poste, et quelle est achevée.
au début, on donne la priorité à P1.

Exercice 5:
Un système de surveillance, peut signaler 2 types de défauts (Def1 et Def2).
L’apparition de l’un de ces 2 défauts doit provoquer :
- L’allumage en clignotement d’une lampe portant le numéro du défaut (L1 pour Def1 et L2
pour Def2 ) .
- La mise en marche d’une sirène unique.
Lorsque l’opérateur actionne le bouton poussoir d’acquittement, correspondant au défaut
signalé (acq1 et acq2), la sirène s’arrête. Si le défaut a disparu entre temps, le clignotement
cesse, sinon la lampe reste allumée en permanence, jusqu’à la disparition du défaut.
- Le système ne peut signaler qu’un seul défaut à la fois.
- Def1 et prioritaire par rapport à Def2, s’ils apparaissent en même temps.

Exercice 6:
On propose la réalisation d’un appareil médical qui surveille en permanence les
variations du rythme cardiaque RC chez les patients qui souffrent de problèmes cardiaques
divers. Soient les hypothèses suivantes:
- Le RC normal varie entre 60 et 100 battements par minute.
- Tant que le RC est normal, une lampe verte reste allumée.
- Quand le RC devient supérieur à 100 bats/min, une lampe rouge s’allume pour signaler une
HYPERTENSION.
- Si le RC est inférieur 60 bats/min, une lampe jaune s’allume pour signaler une
HYPOTENSION .
- Les lampes rouge et jaune ne s’éteignent que si le RC redevient normal.
- Dés que le malade subit une attaque, (HYPOTENSION ou HYPERTENSION) une alarme
sonore AS1 est immédiatement déclenchée. Si dans 60s, le malade n’est pas pris en charge,
une seconde alarme plus forte est déclenchée jusqu’à la prise en charge du sujet. (la prise en
charge est signalée par l’appui sur un bouton PC).
- C.I : RC normal, lampe verte allumée.

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Exercice 7:
Un ascenseur servant un immeuble de 3 étages (RDC compris) fonctionne de la
manière suivante:
- Au repos, la cage de l’ascenseur est au rez-de-chaussée et sa porte est fermée.
- L’ascenseur peut mémoriser tous les appels, mais plusieurs appels provenant du même
étage sont considérés comme un seul.
- Il n’y a jamais 2 demandes (de montés DM ou de descente DD) en même temps.
- Entre 2 appels mémorisés, la priorité est accordée à celui qui est dans le sens de
déplacement de l’ascenseur.
- Entre 2 appels de montée AM ou 2 appels de descente AD, la priorité est donnée au plus
proche du niveau où se trouve la cage d’ascenseur.
- Lorsque la cage est dans un niveau N, et qu’aucun appel ou demande n’est signalé, la cage
revient au r.d.c après 2mn.

Exercice 8:
Soit le système de production suivant:
TR1 et TR3: Tapis roulants d’alimentation .
TR2 et TR4: Tapis roulants d’évacuation.
PP: poste de perçage.
PF1 et PF2 :postes de fraisage.
PA1 et PA2 : postes d’assemblage.
R1 et R2 : robots 1 et 2.
Sur ordre DC1(DC2), le TR1(TR3) se met en marche. Quand une pièce se présente , R1(R2)
l’amène au PF1 (PF2), puis au PP, et enfin au PA1(PA2), avant d’être évacuée par TR2(TR4).
Sur ordre DT, les deux chaînes fonctionnent en même temps, mais avec la précaution
suivante:
-Un robot n’amène une pièce vers PP que si celui-ci est libre et que l’autre n’est pas en route
vers PP.

PF1 PF2
TR1 TR3

PP R2
R1
PA1 PA2
TR2 TR4

Exercice 9:
Soient deux ateliers de production AT1 et AT2:
AT1 produit en alternance des pièces de types 1 et 2 et AT2 en produit les types 3 et 4.
Initialement et sur ordre M, la priorité est donnée à la pièce de type 1 dans AT1 et de type 3
dans AT2.
Les pièces 1 et 3 (2 et 4) doivent être assemblées entre elles.
Lorsque P1 (P3) est produite, deux cas se présentent:
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* Si P3 (P1) est déjà prête, on effectue l’assemblage puis on autorise la production de P2 pour
AT1 et de P4 pour AT2.
* Sinon la première produite attend l’autre pendant 30 secondes. Si au bout de cette attente
l’autre pièce n’est pas encore produite, la pièce demeure toujours en attente mais on relance la
production de l’autre type de pièce produite par l’atelier qui est en attente. L’assemblage se
fera dés que possible.
Même hypothèse pour P2 et P4.
C.I: AT1 et AT2 à l’arrêt, aucune pièce en attente.

Exercice 10:
Une machine outil doit corriger le diamètre de tiges métalliques de la façon suivante:
- Si le diamètre  9,9 mm , la tige est rejetée dans le bac « Rebut ».
- Si mm, la tige est envoyée directement dans le bac de stockage B.S.
- Si mm , la tige subit une opération d’usinage ( 0.1mm) après quoi, elle est
remise sur le convoyeur pour continuer la correction .
Quand B.S reçoit la 100ième pièce, l’un de ces trois voyants s’allume :
- Vert: si le nombre de tiges en rebut est < 10.
- Orange : si le nombre de tiges en rebut est compris entre 11 et 30.
- Rouge : si le nombre de tiges en rebut est > 30.

Exercice 11:
Deux unités de production travaillent en parallèle , mais se partagent l’aire de
stockage. U1 produit des pièces de type P1 et U2 produit des pièces de type P2. Ces pièces
doivent être déposées dans l’aire de stockage selon les conditions suivantes:
- L’aire de stockage est libre.
- L’unité a la priorité d’accès, ou pas de demande par l’unité prioritaire.
Dés que l’accès est autorisé pour le dépôt de la kième pièce , on lance la production de la kième+1
pièce si k<10.Dés que l’une des 2 unités aura accumulé 10 pièces, elle s’arrête. Le prochain
cycle ne commence que lorsque chaque unité ait achevé le dépôt de 10 pièces. Cependant, à la
fin de chaque cycle, la priorité est attribuée à l’unité qui a achevé la première, le dépôt des 10
pièces du cycle précédent. Au départ la priorité est accordée à U1.

Exercice 12:
Dans un champ de tir, chaque cible est munie de 3 Z3 Z2
capteurs, pour permettre au tireur de connaître le point d’impact. Z1
- Capteur 1: Impact dans zone 1.
- Capteur 2: Impact dans zone 2.
- Capteur 3 : Impact dans zone 3.
Le tireur doit tirer à 3 reprises sans que l’intervalle de temps séparant 2 tirs dépasse 2 mn, car
le système comptabilise un tir hors cible , toutes les 2 minutes. Après chaque tir , le système
informe le tireur par :
- Voyant vert si le point d’impact est dans Z1.
- Voyant jaune si le point d’impact est dans Z2.

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- Voyant rouge si le point d’impact est dans Z3.


Après 3 tirs ( impact ou non), une note est affichée comme suit:
- Z1: 3 points.
- Z2 : 2 points.
- Z3: 1 point.
-Hors cible : 0 point.
La note disparaît sur ordre de départ de la série suivante.

Exercice 13:
Dans un atelier de production flexible, la tête de couture TC peut fabriquer 2 types
d’articles V et B indifféremment. Chaque article est constitué de 2 pièces différentes(V1, V2)
ou ( B1, B2). Une caméra permet l’identification de ces pièces. R1 assure l’alimentation de
l’atelier en pièces.
- Dés l’apparition de B1, on arrête le tapis roulant TR. R1 prend la pièce et la dépose devant la
tête de couture TC, puis attend la deuxième pièce B2 pour refaire la même opération. La tête
de couture effectue l’assemblage des 2 pièces. Si la deuxième pièce n’apparaît pas dans 2 mn,
le système passe à la recherche de V1. Si V1 apparaît avant B2, le robot R1 prend B1 et le
met en stock. Le système entame alors la fabrication du nouvel article V. Quand un article est
fini, il est évacué vers le magasin par le robot R2. Le stock ne peut contenir qu’une seule
pièce. Son contenu doit être traité après l’évacuation de l’article fini.
- Le système procède de la même façon si V1 apparaît en premier.

Magasin
R2 TC

stock

R1

arrivée des pièces

Exercice 14:
Le véhicule V1 se fait charger en A1 par une marchandise qu’il doit déposer dans le
magasin. Le véhicule V2 en fait du déstockage du magasin vers B1. L’accès au magasin est
géré de la manière suivante:
- V1 est prioritaire par rapport à V2.
- V1 ne doit pas faire 2 accès successifs .
- V2 ne doit pas faire plus de deux accès successifs.
C.I: V1 en A1 et V2 en B1 et vides. Le magasin est de capacité infinie. Le démarrage se fait
sur ordre M.

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V1
D
M

B2
A1 A2
V2 V2 B1
Exercice 15:
3 unités de production U1,U2,U3 sont servies par un magasin central MC. Chaque
unité effectue un retrait , un traitement, et un stockage pour chaque pièce retirée. La priorité
d’accès au magasin est fixée comme suit:
- U1 est prioritaire par rapport à U2 et U3.
- Pour U2 et U3 qui ont le même niveau de priorité, L’accès se fait selon la règle FIFO.
Le retrait sera modélisé par 1 macroplace « RETRAIT ». Sur ordre M, les 3 unités se dirigent
vers le magasin MC et doivent marquer un arrêt en ST1,ST2,ST3 pour gérer le conflit d’accès
au MC. On suppose que les trois unités n’arrivent jamais au magasin en même temps.

MC
ST1 ST2 ST3

U1 U2 U3

Exercice 16: 10cm


MTC
10cm
10cm
PS1 PS3 PS2

MC

On veut réaliser des cubes métalliques à partir de tiges métalliques de 10cm de longueur qui
se trouvent dans un magasin MTC dont la capacité est 20.
2 postes de soudage PS1 et PS2, retirent les tiges du MTC ( s’il en existe ), par lot de
4, et en fabriquent des cadres, qui seront transférés dans le magasin MC de capacité 12.
Le poste PS3 retire un lot de 2 cadres du MC ( s’il en existe) , et un lot de 4 tiges de
MTC (s’il en existe ) afin de réaliser les cubes.
Le retrait des tiges de MTC se fait selon les règles suivantes:
- Jamais 2 retraits simultanés.
- l’ordre de priorité est le suivant: PS3 / PS2 / PS1.
L’accès au MC est géré de la manière suivante:
- 2 dépôts ne peuvent s’effectuer en même temps .
- Pas de retrait et dépôt simultanés.
- le retrait est prioritaire par rapport au dépôt .
Le système démarre sur ordre M.

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Exercice 17:
Deux machines outils (M1 et M2 ) séparées par un bac de stockage(BS) travaillent de
la manière suivante:
- M1 fabrique des pièces qu’elle dépose une à une dans BS, si son accès est libre.
- M2 les retire une à une du BS si l’accès est libre et s’il y a au moins 5 pièces dans BS.
C.I: Machines à l’arrêt, BS vide à capacité illimitée. Mise en marche sur ordre M.

Exercice 18 :
Une aire de stationnement est constituée de 4 places, d’une barrière d’entrée et d’une
autre de sortie. Quand un véhicule se présente à l’entrée, la barrière s’ouvre s’il y a au moins
une place vide, sinon il reçoit le message « complet » qui disparaît après 1 mn. Lorsqu’un
véhicule s’engage dans le parking, un voyant lui indique l’endroit qui lui est attribué, et
s’éteint une fois qu’il a pris place. On lui attribue la place K si elle est vide et si les places K-
1, ... , 1 sont occupées. Si le véhicule stationne dans le parking plus de 2 heures , le
conducteur doit introduire une pièce de 50 D.A dans l’appareil AP, dés son arrivée à la
barrière de sortie pour qu’elle puisse s’ouvrir .Sinon la barrière reste fermée et une sirène est
déclenchée jusqu’au versement de la somme indiquée.

Exercice 19:
Deux robots R1 et R2 coopèrent pour réaliser des pièces de forme cubique. Chacune
est composée de 8 petits cubes de même taille mais de couleurs différentes (rouge et blanche).
Ces derniers sont déposés sur les tapis TR1 et TR2 de manière aléatoire. R1 retire les blancs
et R2 les rouges, et les déposent ensuite sur la table de travail T.T , jusqu’à l’obtention du
montage fini. Ce dernier sera évacué par le robot qui n’a pas fait le dernier dépôt.
C.I: R et R2 au repos, le nombre des petits cubes disponibles est infini. L’accès à la table de
travail est géré de la manière suivante:
- Il n’y a qu’un seul dépôt à la fois.
- En cas de conflit , la priorité est accordée à R1.

TR1 TR2

montage fini
R1 T.T R2

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Exercice 20:
Les wagons W1 et W2 amènent respectivement du minerai et du coke dans un haut
fourneau(HF). Le HF doit se remplir de: 5 wagons de minerai puis 2 de coke, 5 de minerai, 2
de coke...
Une fois que 20 wagons de minerai sont déversés, on arrête le chargement, on chauffe, en
soufflant de l’oxygène à fort débit ( FD) pendant 2
heures. Après cela, la coulée est évacuée. La température
de la coulée doit être comprise entre 1500° et 2000° c. Si
pendant le chauffage, elle devient supérieure à 2000°C on
diminue le débit d’oxygène (FD). W1 et W2 ne doivent
jamais déverser en même temps.
C.I: HF vide, W1 et W2 en A1 et A2 .

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