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LORENA
2014
ITALO IRENO RAMOS
Lorena
2014
AUTORIZO A REPRODUÇÃO E DIVULGAÇÃO TOTAL OU PARCIAL DESTE
TRABALHO, POR QUALQUER MEIO CONVENCIONAL OU ELETRÔNICO, PARA
FINS DE ESTUDO E PESQUISA, DESDE QUE CITADA A FONTE.
CATALOGAÇÃO NA PUBLICAÇÃO
Serviço de Biblioteca
Escola de Engenharia de Lorena
Primeiramente agradeço a Deus e aos meus pais, Terezinha e Horácio, por ter
me proporcionado estudar em boas escolas, para alcançar a graduação com as
competências mínimas para os desafios que vivenciaria aqui. A família foi o pilar que
sustentou todos os tropeços e imprevistos que ocorreram durante essa jornada.
Também, agradeço aos meus irmãos, especialmente ao Hícaro, que foi um exemplo
a ser seguido durante essa trajetória.
In the current scenario, the alcoholic drink industries are more than ever seeking
alternatives to reduce costs. In 2008, was enacted to “Lei Seca" (dry law) and in
2012 the restrictions on alcoholic level became even greater, combined with an
increase in federal taxes on the product in 2012. This reflected with a negative
impact on sales volume in this market segment. In this context, became essential
strategies to reduce costs and waste in manufacturing processes in order to keep the
products with competitive advantages over the competition. Thus, the management
committee of the company is always looking for alternatives to alleviate this situation,
one being the implementation of the program Total Productive Management (TPM),
which aims at reducing losses and increasing productivity. This paper uses
methodological approach of action research and focuses on the reduction of a loss in
a specific location, in other words, the reduction of CO2 in the fillers of 600 ml
returnable bottles in a brewery line. For this work join a team to study alternatives for
improvements to this site (Kaizen team) in order to achieve lower consumption,
bringing the line to levels close to benchmarking levels between units of the company
in this indicator. The goal for this project was to achieve a significant reduction in
indicator kg CO2 per hL of beer produced, with the goal of achieving a 50% reduction
in this indicator. With the implementation of the Kaizen team was possible to surpass
this goal and achieving the amazing result of 60 % reduction. Also, the paper
presents a proposed of design of experiment in order to further improve this result.
Quadro 1 - Ações executadas para restauração das condições básicas das enchedoras 1 e
2 da linha 5. ................................................................................................................. 54
Quadro 2 - Ações resultantes da RCFA .............................................................................. 55
Quadro 3 - Reparametrização das enchedoras. .................................................................. 56
Quadro 4 - Estratégia sequencial para se atingir condições otimizadas. ............................. 64
Quadro 5 - Fatores e níveis para realização do PB-12. ....................................................... 68
Quadro 6 - Respostas que devem ser acompanhadas durante o experimento. .................. 69
LISTA DE FLUXOGRAMAS
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 15
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.............................................................................. 18
2.2 CERVEJA..................................................................................................... 28
3 METODOLOGIA ................................................................................................ 40
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES....................................................................... 52
5 CONCLUSÃO .................................................................................................... 62
6 OPORTUNIDADE .............................................................................................. 63
1 INTRODUÇÃO
1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO
1.3 OBJETIVOS
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
De acordo com NAKAJIMA (1989) o TPM tem como principio a busca pela
falha zero ou quebra zero das máquinas em paralelo ao zero defeito nos produtos
e perda zero no processo.
2.1.1 Kaizen
De acordo com SLACK et al. (2002) apud SILVA et al. (2008), a palavra
Kaizen tem origem japonesa e significa “mudar para melhor”. Na prática das
empresas, significa que nenhum dia deve passar sem que sejam feitas melhorias.
O Kaizen também pode ser definido como melhoramento contínuo e tem por
objetivo a promoção de melhoramentos sucessivos e constantes, ou seja, mais e
menores passos de melhoramento incremental.
O Kaizen está estruturado no ciclo PDCA, cuja sigla será explicada logo a
diante. No qual é definido, de acordo com WERKEMA (1995), como sendo “[...]
um método gerencial de tomada de decisões para garantir o alcance das metas
necessárias à sobrevivência de uma organização”.
2.1.1.1.1 RCFA
a. Brainstorming;
c. 5 Porquês
I. Membros do time;
V. Objetivos;
VIII. Contramedidas;
2.2 CERVEJA
2.2.1 Histórico
2.2.3 Processamento
2.2.4 Envasamento
pallets através das garras do equipamento. Os pallets após essa etapa passam
por uma inspeção visual de analistas para validação da qualidade dos mesmos.
Assim que as garrafas passam pela lavagem, elas são encaminhadas para
uma Inspetora. A linha é dividida em duas, que funcionam independentemente
uma da outra. Sendo assim, cada parte da linha possui uma Inspetora e uma
Enchedora. Cada Inspetora possui câmeras, além de um infravermelho e um
Helft. As Inspetoras analisam cada garrafa individualmente nas especificações
fundo, bocal, parede, contorno, resquício de soda e de água, tampa (se possui ou
não rolha), cor, raspagem e o tipo da garrafa.
2.2.6 Enchedora
1) Pressurização
2) Enchimento
3) Estabilização
4) Sniffer
Após essa etapa inicia-se a fase sniffer, a fase que compreende a etapa de
alívio, onde o interior da garrafa, lentamente, entra em contato com o ambiente
externo, devido à liberação do pino de alívio, representada na Figura 14.
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a) Teor de CO2
c) Nível de enchimento
d) Microbiológica
3 METODOLOGIA
combater uma perda crônica, foram definidas iniciativas, das quais a formação de
um time Kaizen foi uma delas.
o local com o maior consumo do gás. Após discussões o problema foi definido
como:
Cada causa originou uma ou mais ações para sua resolução. Que baseado
no método 5W+1H foram descritas de um modo sintético e completo de
informações pertinentes. O plano de ação contém:
C = consumo de CO2
3.7.2 Auditorias
3.8 PADRONIZAÇÃO
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Vale ressaltar que o projeto tinha como limitação recursos para restauração
ou substituição de equipamentos. Por essa razão, dos pontos identificados
apenas uma parcela pequena de peças pôde ser substituída, não sendo assim
possível levar o equipamento a condições ideais de funcionamento.
Quadro 1 - Ações executadas para restauração das condições básicas das enchedoras 1 e 2 da
linha 5.
1.1 RCFA
Ações
Definir novo padrão de trabalho para a pressão de entrada de CO2 nas enchedoras
Definir novo padrão de trabalho para a variável pressão de CO2 no controlador LCT3
Definir novo padrão de trabalho para o parâmetro de Pré-evacuação, Enxague, Pré-
evacuação 2, Pressurização, Soplado e Descarga no LCT3
Incluir novos parâmetros de trabalho no Procedimento Operacional (PO) da linha 5
Treinar todos os operadores dos 3 turnos no PO dando ênfase aos novos padrões de
trabalho
Colocar etiquetas no LCT3 e no controlador de pressão com os novos parâmetros de
trabalho e instalar a faixa de trabalho no manômetro de entrada para identificação da
faixa de trabalho
Elaborar Lição Ponto a Ponto (LPP) com os novos padrões de trabalho
Estabelecer um padrão de controle diário de consumo de CO2 e inserir no PO
Figura 19 - Evolução do índice kg/ de CO2 pelas semanas de atuação do time KAIZEN
Figura 20 - Controlador KRONES LCT3 etiquetado com a descrição dos novos parâmetros
definidos no procedimento.
Figura 21 - Rotâmetro ROTA com a marcação da vazão esperada (em “verde” a marcação da
variação aceitável de vazão para enchedora, caso esteja no “vermelho” deve-se atuar conforme
descrito no procedimento da linha).
59
5 CONCLUSÃO
6 OPORTUNIDADE
Variável código -1 0 +1
PRESSÃO CO² REGULADORA
x1 2,0 3,0 4,0
(kg/cm²)
PRESSÃO CO² CONTROLADOR
x2 1,5 2,5 3,0
(kg/cm²)
PRÉEVACUAÇÃO 1
x3 2 5 8
(ft)
ENXAGUE
x4 1 4 7
(ft)
PRÉEVACUAÇÃO 2
x5 2 5 8
(ft)
PRESSURIZAÇÃO
x6 1 4 7
(ft)
SOPLADO
x7 5 8 11
(ft)
DESCARGA
x8 5 8 11
(ft)
Variável código
CONSUMO DE CO2 y1
VAZÃO ROTAMETRO y3
TEOR DE CO2 y4
TEOR DE AR TOTAL / INICIAL y5
OXIGÊNIO DISSOLVIDO y6
REFERÊNCIAS
6 1 1 1 -1 1 1 -1 1 -1 -1 -1
7 -1 1 1 1 -1 1 1 -1 1 -1 -1
8 -1 -1 1 1 1 -1 1 1 -1 1 -1
9 -1 -1 -1 1 1 1 -1 1 1 -1 1
10 1 -1 -1 -1 1 1 1 -1 1 1 -1
11 -1 1 -1 -1 -1 1 1 1 -1 1 1
12 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
MATRIZ PLACKETT & BURMAN DE 12 ENSAIOS – PB 12
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