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RESULTADO DE APRENDIZAJE
El alumno presentará un plan maestro de mantenimiento que incluya:
- Análisis de factores humanos, tecnológicos, económicos y financieros.
- Políticas y procedimientos de la empresa.
- Métodos y procedimientos de mantenimiento para mejorar la operación de los
recursos y equipos empleados.
PLAN DE MANTENIMIENTO
Para implementar el plan se comienza por conocer qué vamos a mantener, cómo
lo vamos a hacer y cuándo o cuál es la oportunidad más propicia para hacerlo.
Para facilitar estas respuestas, se entregan a continuación algunas
recomendaciones prácticas que tienen relación con el tema.
NECESIDADES DE MANTENIMIENTO:
Son los requerimientos de mantenimiento que se detectan a través del
diagnóstico.
DIAGNÓSTICO PRELIMINAR
Decida que tan extenso pueda ser su programa de mantenimiento preventivo. Qué
debe de incluir y dónde debe de iniciar.
FICHA TECNICA:
EJEMPLO:
Marca:__________________________________ Área:_____________________________________________________
Operario:_______________________________
Una máquina pude llegar a tener programados varios MP, los que van desde simple
inspección, ruta de lubricación, análisis de aceite, reposición de partes, diagnósticos de
predictivo, etc.
Por lo que sugerimos utilice criterios como, múltiplos de 28 días, horas de operación,
piezas producidas, o bien emitir OT de inspección previa a la ejecución del MP.
Si requiere de toma de lecturas, inspección diaria o rutas de lubricación necesitara de un
programa de tareas que soporte este tipo de MP.
Como puede observar esto puede incrementar su carga de trabajo, utilizar entonces un
sistema basado en la confiabilidad de máquina, sub-ensamble o componente, así como
historiales de intervenciones.
Calendario. Determinar un número de días entre las inspecciones o ejecución de
los MP. Usualmente la mayoría de su equipo caerá dentro de esta categoría. Este
el tipo de mantenimiento preventivo es más fácil para establecer y controlar.
USO El número de horas, litros, kilogramos, piezas u otra unidad de medición en
las inspecciones, requiere que alguna rutina sea establecida para obtener la
lectura y medición de los parámetros.
CALENDARIO / USO. Una combinación de los dos anteriores. Entre 30 días o 100
horas lo que ocurra primero. Solamente se requiere una rutina de medición y
lectura de los datos.
POLÍTICAS
Son normas que limitan las acciones de mantenimiento y de alguna manera
facilitan los caminos para el cumplimiento de los objetivos fijados dentro de los
límites que imponen los recursos de la empresa.
Ejemplo:
Exceder los requerimientos y expectativas de nuestros clientes, accionistas,
personal, comunidad y usuarios apoyados en nuestros valores organizacionales
siempre enfocados hacia la mejora continua.
PROCEDIMIENTOS:
MÉTODOS:
ORGANIZACIÓN:
RESULTADO DE APRENDIZAJE:
A partir de un caso dado, presentará un reporte en donde incluya:
- Los resultados de la aplicación de las siete preguntas en que se fundamenta el
RCM.
- Cálculo de la eficiencia global de un equipo, mediante la disponibilidad,
desempeño y calidad del mismo.
- Alternativas para la mejora.
RECOMENDACIONES
De acuerdo a lo establecido en el programa de la asignatura y a mi experiencia en
proyectos de estadía, yo recomiendo simplificar el tema de ACR, ya que dicho
tema de ve a detalle en la materia de Calidad en el Mantenimiento de primer
cuatrimestre, aquí considero solo debería ser un repaso, también sugiero sería
importante ver un poco más el tema mantenimiento autónomo, ya que es básico
en la industria.
Introducción
A través de los años y con el surgimiento de las nuevas tecnologías, los procesos
productivos pasaron de ser manuales a ser parciales y en algunos casos
totalmente automatizados, los equipos son cada vez más complejos y más
complicados también los sistemas productivos. Por la tanto, localizar el origen de
un fallo se hará un proceso cada vez más y más complejo.
La aplicación del análisis de causa raíz consta de cuatro (4) etapas básicas:
Recolectar Datos del Fallo (Preserve Failure Data): Este paso consiste en reunir
todos los datos relacionados con el fallo o el problema estudiado. Se debe
asegurar ser lo más objetivo posible y evitar suposiciones, puesto que sólo se
llegará a un resultado real contando con datos confiables.
Ordenar el Análisis (Order the Análisis): Se debe asegurar que el equipo destinado
a realizar el análisis sea multidisciplinario, conformado por representantes de cada
departamento involucrado con el fin de descartar y realizar un análisis de puntos
de vista o de conclusiones pre-concebidas.
Analizar los Datos (Analyze the Data): En este paso el equipo debe tomar cada
pieza del rompecabezas y ponerla en su lugar, para efectuar esto existen diversos
métodos, sin embargo, aquí se usará el árbol de fallos propuesto por el RCI
(Reliability Center Inc.).
Para un mejor desarrollo del análisis de causa raíz, existen dos preguntas básicas
que deben ser realizadas repetidamente hasta que todas las raíces sean
localizadas. Estas preguntas básicas son: a) los ¿Cómo?; y b) los ¿Por qué?
Los ¿Cómo? Están relacionados con la forma como puede ocurrir el fallo; los ¿Por
qué? Se relacionan con las causas por las cuáles ella ocurre.
Implementar Soluciones.
Mediante la aplicación del ACR en las distintas industrias se han localizado causas
comunes de fallos como lo son concentraciones de esfuerzos, desalineaciones,
metalurgia inadecuada, falta de equipos de inspección, falta de adiestramiento del
personal, etc, las cuáles se agrupan en tres niveles del ACR.
Raíces Latentes. Todos aquellos problemas que aunque nunca hayan ocurrido,
son factibles su ocurrencia. Entre ellos: falta de procedimientos para arranque o
puesta fuera de servicio, personal que realice trabajos de reparación sin
adiestramiento, diseño inadecuado, inapropiados procedimientos de operación,
entre otros.
3) Cuando los grupos de trabajo usan un proceso disciplinado que requiere que
las hipótesis sean desarrolladas para ver exactamente por qué ocurrieron las
causas, y luego precisa también una verificación para asegurar si es o no cierto,
entonces estamos usando Calidad en el Proceso, en vez de basarnos en
suposiciones y estar expuestos a la ignorancia.
Para poder notar que existe un fallo en un rodamiento, tuvo que hacerse evidente
porque se notó que la bomba dejó de suministrar un producto, entonces
deberíamos comenzar el árbol de fallos de la siguiente forma:
Luego deberemos recolectar los datos necesarios para el análisis de las posibles
causas del fallo en el rodamiento. Ya estando recolectada la data y conformado el
equipo de trabajo, se deberán formular hipótesis y con los datos recolectados y la
experiencia del grupo multidisciplinario para luego ir confirmando la posibilidad de
que haya sido una o otra causa según las hipótesis planteadas. En el ejemplo se
establecen hipótesis como erosión, corrosión, fatiga o sobrecarga, entonces para
determinar cuál de ellas fue la verdadera causa sencillamente se envía el
rodamiento a un laboratorio metalúrgico, supongamos que la respuesta fue fatiga,
entonces el árbol de fallos continuará así en retrospectiva.
Y así se seguiría investigando para determinar cuál de estas tres causas originó
que el mecánico no supiera balancear la bomba, así que, si existen las
herramientas adecuadas y se cuenta con los procedimientos para realizar esa
tarea, ya sabríamos que la causa raíz del problema fue falta de entrenamiento del
mecánico.
MANTENIMIENTO AUTONOMO
Resultados: