Catalina Madriz Tarea 4 y 5

Escuela de Ciencia e Ingeniería de los Materiales
Tarea 4. Diseño de matrices (13-20)
Catalina Madriz M.
201237440
CM5104 Diseño de Moldes y troqueles
I Semestre 2018
07 de marzo del 2018
Prof. Ing. José Luis León
* Escuela de Ciencia e Ingeniería de los Materiales (ECIM), Instituto Tecnológico de Costa Rica
(ITCR), Cartago 159-7050, Costa Rica
catamadrizmasis@gmail.com
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Sección 13
Cómo se diseñan los topes manuales

Los topes manuales o topes primarios como también se les denomina, se utilizan en las
matrices de dos o más estaciones. Esto depende del número de estaciones de la matriz. Para la
alimentación manual, siempre es igual al número de estaciones menos 1. Para alimentación
automática solamente se requiere un tope manual Los topes manuales se hacen de acero
laminado en frío, templado y cementado.
En la parte A, de la Figura 1, la parte inferior del tope está fresada a fin de obtener una
ranura para limitar el desplazamiento del tope, y retener éste en la regla anterior. En b, el tope
tiene una ranura para limitar el desplazamiento del tope. En C, el tope tiene una ranura parcial
cortada a lo largo del borde para limitar el desplazamiento. Es preferible el tope A, a causa de que
no requiere espiga
Figura 1. Tipos de topes manuales.
Elaborado por: Paquin, J.
Los topes manuales se sitúan en el extremo de la tira de cada estación, excepto en la del
tope automático final. En los topes manuales no suele ser necesario muelle antagonista. Sin
embargo, cuando el extremo anterior el material está ranurado y existe la posibilidad de que el
tope pueda avanzar por efecto de la vibración y engancharse en una ranura impidiendo la
alimentación, se debe utilizar un muelle de retroceso. Cuando se utiliza un expulsor de muelle, la
ranura en el tope manual está invertida. Esto proporciona un medio conveniente de retención del
tope en la regla anterior.
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Figura 2. Distancias mínimas C para varios contornos de agujeros de matriz y distintas alturas de la
placa matriz B.
La distancia mínima C de la placa matriz depende casi exclusivamente del contorno del agujero
de la matriz, cuyas consideraciones son:
1. Extensión de las partes rectas. Cuando éstas son largas, la placa matriz está sometida a
considerable presión lateral durante el proceso de corte.
2. Tamaño de la abertura del agujero. Cuando las aberturas son grandes y la tira del material
es gruesa, es conveniente adoptar distancias C independientemente del contorno del
agujero.
Para agujeros de matriz con contornos lisos o redondeados, la distancia mínima C es

generalmente igual a 1 1/8 veces el espesor B de la placa matriz. Cuando el agujero de la matriz
comprende esquinas o ángulos anteriores, la distancia mínima C es generalmente igual a 1 ½ veces
el espesor de la placa B.
Otro factor que deber ser conocido antes de determinar las proporciones del tope manual es
la distancia A, entre el borde de la tira y la guía anterior, ya que determina la magnitud del
desplazamiento del tope manual necesario para detener la tira de manera eficaz.
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Figura 3. Distancias A recomendadas para alimentaciones manual y mecánica.
Figura 4. Alturas de reglas anteriores para distintos espesores.
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Los espesores recomendados permiten una separación mínima de 1/6 de pulgada entre la
parte superior de la tira y la parte inferior de la placa expulsadora.
Figura 5.Proporciones de topes manuales que aseguran la detención de la tira en casi cualquier
diseño de matriz..
Figura 6.Dimensionado de distintos topes manuales.
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Figura 7. Dimensionado de las ranuras de las reglas anteriores para adaptar los topes manuales
normalizados.
Los topes manuales ocupan una posición favorable para actuar como empujadores del
material a fin de mantener la tira firmemente apoyada contra la regla posterior en su
desplazamiento a través de la matriz. Ordinariamente no se requieren empujadores de material
para la alimentación a mano a causa de que el operador puede apoyar la tira contra la regla
posterior mientras ella avanza. Sin embargo, su uso elimina la necesidad de ejercer presión lateral
al mismo tiempo que asegura un desplazamiento de la tira más uniforme.
El tope manual convencional A, tiene una ranura fresada en su parte interior para
retenerlo en la guía anterior y limitar su desplazamiento. En B está representado el tope
modificado por cavidades radiales mecanizadas por fresa y con la misma profundidad de la ranura
posteriormente mecanizada. Las dimensiones C de ambos topes siguen en las mismas. El tope ha
sido ahora retirado por el operario, comprimiéndose el muelle y permitiendo que la tira avance
hasta el tope automático. Al soltar el tope. El muelle empuja la tira contra la regla posterior,
realizando la función de empujador hasta que han sido recortadas todas las piezas. Cuando se
empieza una nueva tira vuelve a cumplir la función de tope manual.
Cuando el mismo muelle se sitúa en la otra cara de la ranura del tope, la presión de muelle
mantiene el tope separado de la tira. Al detener la tira para perforar dos agujeros en la primera
estación, el tope es empujado por el operario, comprimiendo el muelle. Al soltarlo se desplaza
automáticamente permitiendo el avance de la tira.
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Figura 8. Dimensiones de mecanizado para aplicar la cavidad radial en los topes manuales.
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Sección 14
Cómo se diseñan los topes automáticos

Los topes automáticos, o topes disparadores sitúan la tira en la estación final de la matriz.
Difieren de los topes manuales en que detienen automáticamente la tira, y el operador se limita a
empujar la tira contra el tope en su desplazamiento a través de la matriz. Los topes automáticos se
pueden construir con acero laminado en trio o con acero de máquina, templado y cementado,
pero cuando se prevé que han de funcionar mucho tiempo se deben construir de acero
herramienta templado después de mecanizado. Se deben tener las siguientes consideraciones:
1. Acción eficaz en condiciones de alta velocidad y choque intenso.

2. Mínimo mecanizado de la placa expulsadora para mayor resistencia.
3. Diseño robusto y seguro. Los topes automáticos realizan un servicio esencial en el
funcionamiento, y un diseño débil puede ser na causa de avería.
Estos movimientos tienen lugar a velocidades extremadamente altas. En funcionamientos

rápidos, los movimientos no pueden ser seguidos visualmente. El conjunto del tope está integrado
por seis partes, las cuales se ven en la Figura, las cuales son:
1. Tope automático
2. Pasador
3. Muelle de tensión
4. Soporte del muelle
5. Tornillo de ajuste de cabeza cuadrada, ordinariamente de ¼ in de diámetro.
6. Contratuerca.
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Figura 9. Partes de un tope automático.
Las características necesarias para la construcción de un tope automático son:
1. El soporte debe ser templado para que sea de larga duración.

2. Se requiere muy poco mecanizado de la placa expulsora.
3. El tope es una unidad auto contenida y puede ser sacada rápidamente y utilizada en
diversas matrices.
Los topes de acción en el extremo son los más fáciles de normalizar a causa de que no tienen
el gran margen de longitudes como en el caso de los topes de acción lateral. La principal
modificación es una ranura mecanizada con fresa en lugar del agujero cónico.
Las proporciones del tope automático sólo pueden ser determinadas después de conocer el
espesor de la placa expulsadora que ha de utilizarse. El valor correcto se halla por la fórmula:
𝑊
𝐴= + 2𝑇
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Dónde:
A= espesor de la placa expulsora.
W= anchura de la tira.
T= espesor de la tira.
Figura 10. Tamaño de la chapa (1) y espesor (2).
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Figura 11. Topes automáticos normalizados.
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Figura 12. Dimensiones de los topes automáticos normalizados.
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Figura 13. Dimensiones de los soportes a utilizar en los topes automáticos normalizados.
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Figura 14. Dimensiones para el mecanizado de los agujeros en la placa del soporte del tope
automático normalizado.
Las dimensiones de la posición del tornillo empujador están tabuladas, donde A entre el tope
automático y el tornillo empujador de cabeza cuadrada. La normalización de la posición del
tornillo de empuje proporciona resultados más uniformes.
Figura 15. Dimensiones tabuladas de la distancia entre el eje del tope automáticos y el empujador.
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Figura 16. Dimensiones de la longitud del dedo del tope.
Otro factor que debe ser tomado en cuenta en consideración cuando se especifica la longitud del
dedo, con espesor B de la regla. Se utiliza una tira de 1/8 por 3 in, el cual requeriría una regla
posterior y una regla anterior más gruesas y elevar el tope.
Figura 17. Modificaciones de los ejes automáticos normalizados según el espesor.
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Los pasadores se hacen ordiariamente de acero laminado en frío, pero tmabien se pueden
hacer de varilla para brocas cuanso se preveen funcionamientos de mucha duración.
Figura 18. Dimensiones del pasador.
Figura 19. Dimensiones de muelle a utilizar en los topes automáticos normalizados.
Todos los topes utilizan un muelle de la misma dimensión pero la presión puede variar
utilizando alambres de diferente diámetro.
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Sección 15
Cómo se diseñan las placas expulsoras

Las placas expulsoras sacan la tira de material de alrededor de los punzones de perforar y
recortar. La adhesión fuerte de la tira a los punzones es una característica del proceso de las
matrices de corte. Los expulsores de muelle, aunque más complicados, se deben utilizar cuando
existan las siguientes condiciones:
1. Cuando se requiera la producción de pieza exactamente y perfectamente planas, a causa

de que los separados de muelle aplanan la hoja antes de empezar el corte.
2. Cuando debe recortarse o perforar material muy delgado, con el fin de evitar el corte
desigual y los bordes de piezas redondeadas.
3. Cuando las piezas se obtienen de la tira de recorte que ha quedado en otras operaciones,
los expulsores de muelle proporciona al operario buena visibilidad para el
posicionamiento correcto.
4. A causa de la expulsión se produce inmediatamente, los punzones pequeños no están
expuestos a rotura.
5. En las operaciones secundarias, tal como las matrices de perforación, la mayor visibilidad
que proporcionan los separadores de muelle permite acelerar la alimentación y aumentar
la producción.
Un método de diseño de un expulsor de una sola pieza consiste en darle más espesor y
mecanizar una ranura en su parte inferior ligeramente mayor que la anchura de la tira. En su
desplazamiento a través de la matriz, la tira se coloca contra el borde posterior de la ranura. Para
el trabajo de operaciones secundarias, las placas de separación se fijan en la parte superior de dos
guías dispuestas en ambos lados. Esta matriz perfora dos agujeros en una pieza rectangular. El
tope posiciona la pieza en el sentido de la longitud, mientras es situada lateralmente entre las dos
guías.
En A se aplica una superficie cilíndrica de 1/8 in desde la parte inferior de la placa. Por encima
de esta superficie se provee un rebaje angular para facilitar el paso del punzón cuando la distancia
aumente a causa del afilado de la matriz. En B, la altura con el diámetro de corte del punzón
pequeño es reducida para que conserve la rigidez. La placa expulsora es abocardad para que
quede el espacio suficiente. En C, los pequeños punzones pueden ser guiados en casquillos
templados introducidos a presión en agujeros mecanizados en el expulsor.
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Figura 20. Tipos de topes de aberturas de punzón en la placa expulsora.
Figura 21. Muelle empujador de la placa expulsora.
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Para matrices de producción media se pueden aplicar los muelles alrededor de tornillos
con espiga. Este no es un método recomendable para matrices de elevadas series a causa del
desgaste de los tornillos con espiga y también de la necesidad de desmontar estos tornillos en el
caso de que se rompan los muelles. Para trabajos duros es mejor utilizar tornillos con espiga con
resaltos de apoyo confinados en agujeros cortos practicados en la placa expulsora a fin de
aumentar la resistencia. La profundidad del agujero escariado suele ser 1/8 in, entrando la espiga
con ajuste forzado.
Cuando se afilan los punzones se aplican arandelas de separación debajo de los resaltes de
los tornillos para conservar la relación correcta entre la parte inferior de la placa expulsora y las
caras de los punzones de recortar y perforar. El expulsor se suele prolongar 1/32 in más allá de las
caras de los punzones cortantes para aplanar la tira correctamente antes de que se produzca el
corte.
En las matrices invertidas, el punzón recortador está fijado al soporte inferior del
portamatriz del juego de matrices, en lugar de estar en la base portapunzones como las matrices
convencionales. En tales aplicaciones el expulsor no se altera la aplicación de los componentes
previamente descritos salvo que están también invertidos.
Cuando se utiliza expulsores de muelle es necesario calcular la magnitud de la fuerza

necesaria para efectuar la separación. La fuerza de separación se haya por la siguiente formula:
P = L X T X 855
Dónde:
L = longitud de corte. En operaciones de perforación éste es la suma de los perímetros de todas las
caras del perforador.
T = Espesor del material.
P = Fuerza, en lbs, para efectuar la separación.
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Sección 16
Cómo se aplican los sujetadores o elementos de unión

En el diseño de herramientas y matrices los elementos de unión suelen ser el eslabón más
débil, ya que pueden ser causa de fallos o de averías de la herramienta o matriz. Entre los tipos de
elementos de unión están:
1. Tornillos de cabeza cilíndrica hueca.

2. Clavijas.
3. Tornillos de cabeza semisesferica hueca.
4. Tornillos de cabeza avellanada hueca.
5. Tornillos de cabeza hueca con espiga.
6. Prisioneros de cabeza hueca.
7. Tuercas de allen.
Figura 22. Tipos de elementos de unión utilizados en la construcción de una matriz.
La aplicación de los tornillos y clavijas está regida por las reglas fundamentales. Los tornillos se
utilizan para mantener solidarios los componentes. No están destinados a posicionar lateralmente
los componentes. Los agujeros de paso para los tornillos se taladran con un diámetro 1/64 in
mayor que el diámetro del cuerpo de los tornillos y loa agujeros fresados o abocardados para las
cabezas de los tornillos son de diámetro de 1/32 in mayor que el de las cabezas. Las clavijas no
permiten el movimiento entre los componentes. Los tornillos se aplican en dos esquinas opuestas
o en diagonal y las clavijas en las otras dos.
Figura 23. Número de elementos de unión según la magnitud del esfuerzo.
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Figura 24. Separación incorrecta (A) y correcta (B) de los elementos de unión.
Figura 25. Proporciones mínimas para el espaciado de agujeros desde el borde de las piezas.
Se debe seguir el siguiente procedimiento:
1. Medir la longitud A.
2. Decidir acerca del número de agujeros mecanizados.
3. Dividir la longitud A por el número de agujeros.
4. El resultado es la distancia entre los agujeros.
Los agujeros para tornillos deben seguir las siguientes reglas:
1. Los agujeros A en que entran los cuerpos de los tornillos deben ser de un diámetro de
1/64 in mayor que el diámetro del cuerpo.
2. Los agujeros ensanchados B deben ser 1/32 in más grandes que el diámetro de la cabeza
del tornillo.
3. La profundidad C del ensanchamiento de la misma que la altura de la cabeza del tonillo.
4. El diámetro D es igual al del diámetro de la cabeza del tornillo de cabeza avellanada.
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Figura 26. Separaciones mínimas de posicionamiento de agujeros.
Las roscas de todos los tornillos de cabeza cilíndrica hueca de tamaños normalmente
utilizados corresponden a la clase de ajuste 3, que es un ajuste muy exacto con tolerancias justas.
Después de su mecanizado se le comete a tratamiento térmico, se aplica un proceso de
endurecimiento y temple para producir una combinación correcta de robustez sin fragilidad. Se
debe evitar una longitud excesiva de roscado a causa de que no proporciona más resistencia y de
que es difícil roscar agujeros profundos. Además, cuando más profundamente se rosque un
agujero, mayor es la posibilidad de que se rompa la herramienta. Las longitudes de rosca se
establecen como fórmulas sencillas. Sea L igual a la longitud del tornillo, I la longitud de la rosca, D
el diámetro del tornillo.
Figura 27. Mínima longitud roscada para distintas matrices.
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Figura 28. Proporciones de los tornillos de cabeza cilíndrica hueca.
Dónde:
A = longitud del tornillo.
B = longitud de la rosca.
C = altura de la cabeza.
D = diámetro del cuerpo
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E = diámetro del pie de la rosca
F = chaflán de la rosca.
La longitud L del bisel chaflan de la rosca es 1/16 in. El bisel M es de 45 ° por lo que la
dimensión N es de 30°.
Entre los métodos para aplicar tonillos de cabeza cilíndrica hueca están:
1. Ensanchar el agujero para el tornillo como en A.

2. El agujero no es abocardado completamente y la cabeza sobresale una cierta distancia.
3. El agujero es sumamente roscado y la cabeza del tornillo sobresale como en C.
Figura 29. Métodos de unir placas.
Figura 30. Tornillo de cabeza avellanada.
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Entre los tipos de extremos de tornillos prisioneros están:
1. El tipo de punta plana es el que más se utiliza para plantillas, soportes y matrices.
2. Los tornillos prisioneros de punta ahuecada se utilizan para inmovilizar poleas, manguitos,
ruedas de engranajes y otras partes de ejes blandos.
3. Los tornillos prisioneros de punta cónica se pueden emplear para las mismas aplicaciones
de los de punta ahuecada.
4. Los tornillos prisioneros de punta esférica se emplean para inmovilizar piezas que han de
ser frecuentemente ajustadas mutuamente.
5. Los tornillos prisioneros de macho corto se emplean para acoplar ranuras mecanizadas
con fresas longitudinalmente en los ejes.
6. Los tornillos prisioneros de macho largo se emplean para los mismos propósitos
exactamente con los de macho corto.
Figura 31. Tipos de extremos para tornillos prisioneros.
Figura 32. Diámetro del macho que rosca y el tamaño de la rosca del tornillo.
Los tonillos con resalto que son tornillos de cabeza hueca con espiga cuando se aplican en
matrices de llaman tornillos espolsadores a causa de que sus aplicaciones comunes consisten en
limitar el desplazamiento de los expulsores de muelle. Cuando se emplean cuatro o más tornillos
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expulsores, pero es práctica común dibujar solamente uno de un lado a fin de mostrar uno de los
muelles en el otro lado de la vista.
Figura 33. Resistencias de los tornillos de cabeza cilíndrica hueca.
Las clavijas se fabrican con dos magnitudes de sobredimensión o sobre tamaño, las cuales
son:
• Clavijas regulares, empleadas para todas las plantillas nuevas, soportes y matrices se
hacen con un sobre tamaño de 0,0002 in.
• Clavijas de sobre tamaño que se construyen con 0,001 in de más se utilizan para trabajos
de reparación cuando los agujeros de las clavijas han sido agrandados después de
retenidos los ajustes de clavijas en ellos.
Las espigas normalizadas tienen un extremo cónico con conicidad de 5° que facilita la
introducción.
Figura 34. Forma real de una clavija.
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Figura 35. Carga admisible para clavijas de acero aleado.
Figura 36. Tablas de taladros utilizados comúnmente.
Figura 37. 1. Clavijas pasantes. 2. Clavijas semiciegas. 3. Clavijas ciegas. 4. Clavijas rebanadas.
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Figura 38. Diámetro de tornillos y diámetros correspondientes de clavijas para herramientas y

matrices.
Figura 39. Tabla de longitudes de las cuñas para roblonado con cabeza redonda y placa plana.
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Sección 17
Cómo se selecciona un armazón

Las ventajas que se tienen cuando se elige acertadamente los componentes de una matriz
son:
I. Los miembros se mantienen en alineación correcta durante el proceso de corte aunque

exista alguna holgura en el pisón de la prensa.
II. Se aumenta la duración de la matriz.
III. Las matrices se pueden instalar en las prensas de un tiempo mínimo a causa de que son
unidades independientes.
IV. Se facilita el alineamiento.
V. Las matrices correctamente diseñadas se pueden afilar sin desmontar los miembros de
corte.
Los armazones normalizados están incluidos en el margen de 3 x 3 in a 45 x 60 in. Los

espesores del portamatriz y de la portapunzón comprenden un margen de 1 a 3 ½ in con
incrementos de ¼ in. Entre los material están semiacero, acero o combinación en la cual la base
del punzón es de semiacero y el portamatriz es todo de acero. El proceso es los agujeros son
cortados con soplete, se da la eliminación de tensiones, se rectifica la superficie, se mecanizan
grandes cavidades, se da eliminación de tensiones, se vuelve a rectificar la superficie y luego se
hace el mecanizado final. Para comprar un armazón es necesario tomar en cuenta diez elementos
de información, los cuales son:
1. Fabricante
2. Tipo
3. Tamaño
4. Material
5. Espesor del portamatriz
6. Espesor de la base portapunzones
7. Tipo y longitudes de los casquillos
8. Longitudes de las columnas guías
9. Diámetro del mango
10. Grado de precisión.
Los compontes del armazón son la base portapunzones, los casquillos guía, las columnas guía,
y la portamatriz. La base portapunzones es el miembro superior de trabajo del juego de matriz, ya
que como los punzones son aplicados encima de la tira, sobre están base es que están fijados.
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Figura 40. Base portapunzones.
Figura 41. Dimensión del mango del punzón, entre A y B 1/8 in.
Se tiene que el espesor de la base portapunzones es 1 ¼ in, mientras que el espesor del
portamatriz es de 1 ½ in.
Figura 42. Portamatriz con salientes de fijación A y superficies mecanizadas (B y C).
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Existe seis tipos de columnas guía:
1. Columnas guía pequeñas templadas y rectificadas sin centro, para armazones comerciales.
2. Columnas de mayor diámetro rectificadas entre los centros después del temple.
3. Las columnas con rebaje en lo que será la superficie de la matriz. Este rebaje suele ser
aplicado a las columnas de precisión.
4. Columnas guía con mecanizado para evitar agarrotamiento de un extremo,
proporcionando fácil y rápido montaje y desmontaje.
5. Columnas guía con resalto y con casquillos con el mismo diámetro de ajuste en la base
portapunzones.
6. Columnas guía desmontables que puedan ser sacadas fácilmente de la matriz para el
agilado.
Figura 43. Seis tipos de columnas guía.
Entre los tipos de columnas guías desmontables están:
1. Columnas guía desmontables que tienen un agujero axial mecanizado y cónico para
acoplar una clavija o espiga.
2. Con clavija cónica para inmovilizar la columna por medio de un tornillos de cabeza
cilíndrica hueca.
3. Con conicidad para acoplar el manguito.
Entre los tipos de casquillos guía están los casquillos sencillos que son simples manguitos y los
casquillos con resalto que están torneados en un extremo y que entran a presión en la base
portapunzón contra el resalto así formado.
Figura 44. Tipos de casquillos guías.
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Para determinar el centro de las fuerzas de corte se deben realizar 3 operaciones, las
cuales son:
I. Operación 1: Dibujar la tira de recorte para una matriz en que las cargas cortantes estén
desequilibradas.
II. Operación 2: Cortar un cartón grueso las piezas recortadas con tamaños y formas de todas
las piezas de la matriz donde:
1. Determine el diámetro del mango del punzón.
2. Vista en planta de la matriz.
3. Transferir las medidas y dibujar los correspondientes ejes o líneas centrales.
4. Colocar en la hoja la circunferencia del mango debajo del dibujo de la matriz.
5. Estudiar el dibujo para establecer si todos los agujeros que deben ser mecanizados
a través del soporte del punzón.
6. Verificar las posiciones relativas de los agujeros y de la base portapunzones.
7. Deslizar la hoja en que se ha dibujado la circunferencia del mango del punzón
hasta que queden separados los agujeros que pasan por fuera y por dentro.
8. Transferir el nuevo centro de la vista en planta de la matriz.
9. Elegir un armazón apropiado y dibujar sus vistas.
10. Contemplar la vista de la base portapunzones.
III. Operación 3: Colocar un cuadro o un rectángulo de cartón sobre un vitoe y moverlo hasta
que quede en equilibrio.
IV. Operación 4: colocar las piezas cortadas sobre el cartón y deslizarlas hasta que se
equilibren.
Figura 45. Tipos de armazones. 1- regular, 2- largo, 3- invertido.
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Figura 46. Tabla para determinar los espesores de la base portapunzones y del portamatriz.
31
Sección 18
Dimensiones y notas
Se deben establecer dimensiones de dependencia entre los diversos componentes, y qué
son necesarias para el montaje de la matriz. Las dimensiones adicionales se aplican para las
operaciones exigidas realizadas después del montaje y para conservar la exactitud. También se
puede representar y dimensionar cada componente de manera individual, específicamente
cuando las matrices son muy complicadas.
En los dibujos de las piezas fabricadas con chapa metálica, las dimensiones se aplican en
general horizontal y vertical, sin pasar por encima de las vistas para acotar.
Un factor importante a tener en cuenta es la holgura de matrices, es decir el juego entre el

punzón y los miembros de la matriz.
Figura 47. Constantes para determinar la separación entre punzón y matriz.
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Figura 48. Holguras entre punzón y matriz.
En A está representado el punzón y el agujero de la matriz, a los cuales se les aplica

holgura con las siguientes reglas:
1. Cuando la holgura es aplicada al punzón de la pieza a recortar dentro de un agujero de

matriz con holgura muy exagerada.
2. Cuando la holgura se aplica a la matriz, se suma la holgura de todos los radios con centros
inferiores a la matriz.
El plano B corresponde a una estación de recortado por consiguiente el agujero de la matriz se

debe hacer a medida de acuerdo con los tamaños dados en la copia de dibujo y las holguras se
aplican al punzón y serán menores, siendo la diferencia igual a la holgura.
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1. La magnitud de la holgura se resta de cada uno de los radios A.

2. La magnitud de la holgura se suma a cada uno de los radios B.
3. Las distancias entre los centro son las mismas para el miembro del punzón y el agujero de
la matriz.
Figura 49. Modo de aplicar holguras entre el punzón y la matriz.
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Sección 19
Lista de materiales
La lista de seguridad contiene lo siguiente:
1. Tamaños aproximados de los bloques de acero o de los otros materiales que serán
necesarios para la construcción de los compontes especiales de la matriz.
2. Elementos normalizados que se encuentran normalmente en existencia.
3. Elementos que deben adquirirse especialmente en el diseño que realizamos.
Existen dos métodos para especificar material para piezas especiales, uno donde se asigna un
sobredimensionamiento para mecanizado cuando sea necesario, el otro es que todas las piezas se
indican con su tamaño exacto, y el cortador de material aplica un sobredimensionamiento donde
sea necesario para el mecanizado.
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Figura 50. Componentes en la lista de material (1. Placa matriz 2.Punzón recortado 3.Punzón
perforador 4. Placa portapunzones 5. Piloto 6. Regla posterior 7. Tope manual 8. Tope automático
9. Expulsor 10. Elementos de unión 11. Juego de matriz)
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Figura 51. Indicación de los elementos de la placa matriz en la lista de materiales.
La forma de evitar grietas en el temple, donde suelen aparecer en la dirección granular del
material, cuando en los agujeros hay ángulos muy agudos, el pedido de material se hace de modo
que el grano esté dirigido normalmente a los ángulos como en A y no en la línea como en B.
Figura 52. Guía para la selección correcta de aceros herramientas
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Sección 20
Tipos de matrices
Una matriz de recortar produce piezas cortando toda la periferia en una operación
simultánea. Se obtienen tres ventajas al proceder de esta manera:
1. Exactitud
2. Aspectos (borde pulido)
3. Planeado
Matrices de corte: separan tiras de cortas longitudes para producir piezas planas. Estás pueden ser
rectas o curvas.
Matrices compuestas: los agujeros se recortan en la misma estación que se recorta la pieza en
lugar de hacerlo una estación anterior, es decir recorta y perfora.
Matrices de desbarbar: cortan porciones de las piezas conformadas o embutidas que han
resultado onduladas e irregulares.
Matrices de perforar: generan agujeros en piezas estampadas.
Matrices de repasar: Eliminan una pequeña cantidad de metal alrededor de los bordes de una
pieza recortada o un agujero a fin de mejorar la superficie.
Matrices de dentar: operaciones de repasado en línea, hay una brocha y cada uno de los dientes
corta una parte de la pieza cuando la brocha atraviesa la superficie que sebe ser acabada.
Matrices con soporte de brazo: provista en un soporte de voladizo, en especial piezas dobladas,
conformadas y embutidas.
Matrices de acción lateral: Transforman el movimiento vertical del pistón en un movimiento

horizontal o inclinado.
Matrices de doblar: deforma parte de las piezas recortadas para que ocupen una posición angular.
Matrices de conformar: análoga a la de doblar excepto que la línea de dobladura es curva en lugar
de recta.
Matrices de embutir: análoga a la de conformar, con una deformación plástica con mayor energía.
Matrices de rebordear: configura el borde de una pieza dándole una forma circular o de anillo
hueco.
38
4 3 2 1
F F
175,50
16,50 27,25 31,50 27,25 43 22
B
M6
A A
E E
8
B SECCIÓN B-B
ESCALA 1 : 2
D D
11 11 29 46
31
C
17 17 34 51
C SECCIÓN A-A C
13
ESCALA 1 : 2
5°
3 1
DETALLE C
ESCALA 2 : 1
B B
ESCUELA DE CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES REVISIÓN:
A
CURSO:
Moldes y troqueles
NOMBRE FIRMA FECHA ACABADO: DENOMINACIÓN
DIBUJ. C. MADRIZ 14/03/2018 RECTIFICADO
VERIF.
APROB.
J. LEÓN
J. LEÓN
14/03/2018
14/03/2018
TEMPLE: 800 °C
REVENIDO: 205 °C
Die Block
DUREZA 60-62 HRC
FABR.
SI NO SE INDICA LO
CONTRARIO:
TOLERANCIAS:
LINEAL: X ±0.25
MATERIAL
DESIGNACIÓN:
FORMATO
A
.X
. XX
±0.1
±0.05 AISI O1 TROQUEL A4
LAS COTAS SE EXPRESAN . XXX ±0.010
EN mm ANGULAR: ±0.1°
PESO: 2277 g ESCALA: 2:1 HOJA 1 DE 5
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
63° 193,68
E E
21,81
D D
105,19
D D
23,03 10,50 27,25 31,50 27,25 43 24 23,03

3,18
22,23
8,18 8,17 26,18 43,18
C C
SECCIÓN D-D
ESCALA 1 : 2
B B
A
CURSO:
Moldes y troqueles
VERIF.
APROB.
J. LEÓN
J. LEÓN
14/03/2018
14/03/2018
TEMPLE: 850 °C
REVENIDO: 500 °C
Die Set
DUREZA: 55 HRC
FABR.
SI NO SE INDICA LO
CONTRARIO:
TOLERANCIAS:
LINEAL: X ±0.25
MATERIAL
DESIGNACIÓN:
FORMATO
A
.X
. XX
±0.1
±0.05 AISI 1026 TROQUEL A4
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
E E
4X 11 29 46
4 X M6
E E
64,50
D D
10
43,75 31,50 27,25 43 30
SECCIÓN E-E
C ESCALA 1 : 2 C
B B
A
CURSO:
Moldes y troqueles
VERIF.
APROB.
J. LEÓN
J. LEÓN
14/03/2018
14/03/2018
TEMPLE: 870 °C
REVENIDO: 205 °C
Prensachapa
DUREZA 63 HRC
FABR.
SI NO SE INDICA LO
CONTRARIO:
TOLERANCIAS:
LINEAL: X ±0.25
MATERIAL
DESIGNACIÓN:
FORMATO
A
.X
. XX
±0.1
±0.05 AISI1045 TROQUEL A4
PESO: 670,15 g ESCALA: 1: 2 5
4 3 2 1
4 3 2 1
120°
F F
E E
2,60 2,30
55,10
DETALLE E
D ESCALA 5 : 1 D
5± 0,1
14
C C
B B
A
CURSO:
Moldes y troqueles
VERIF.
APROB.
J. LEÓN
J. LEÓN
14/03/2018
14/03/2018
TEMPLE: 800 °C
REVENIDO: 205 °C
Inserto pequeño
DUREZA 60-62 HRC
FABR.
SI NO SE INDICA LO
CONTRARIO:
TOLERANCIAS:
LINEAL: X ±0.25
MATERIAL
DESIGNACIÓN:
FORMATO
A
.X
. XX
±0.1
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
E E
31
13
5°
F
1
D D
3
34
DETALLE F
ESCALA 5 : 1
31
C C
29
23
B B
A
CURSO:
Moldes y troqueles
VERIF.
APROB.
J. LEÓN
J. LEÓN
14/03/2018
14/03/2018
TEMPLE: 800 °C
REVENIDO: 205 °C
Inserto mediano
DUREZA 60-62 HRC
FABR.
SI NO SE INDICA LO
CONTRARIO:
TOLERANCIAS:
LINEAL: X ±0.25
MATERIAL
DESIGNACIÓN:
FORMATO
A
.X
. XX
±0.1
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
31
E E
G
1
51
13
D D
5°
48
3
DETALLE G
ESCALA 5 : 1
C C
46
40
B B
A
CURSO:
Moldes y troqueles
VERIF.
APROB.
J. LEÓN
J. LEÓN
14/03/2018
14/03/2018
TEMPLE: 800 °C
REVENIDO: 205 °C
Inserto grande
DUREZA 60-62 HRC
FABR.
SI NO SE INDICA LO
CONTRARIO:
TOLERANCIAS:
LINEAL: X ±0.25
MATERIAL
DESIGNACIÓN:
FORMATO
A
.X
. XX
±0.1
4 3 2 1
4 3 2 1
44
F F
6,50
30
23
E E
D 40 D
50
C C
50
B B
A
CURSO:
Moldes y troqueles
VERIF.
APROB.
J. LEÓN
J. LEÓN
14/03/2018
14/03/2018
TEMPLE: 800 °C
REVENIDO: 205 °C
Portapunzón grande
DUREZA 60-62 HRC
FABR.
SI NO SE INDICA LO
CONTRARIO:
TOLERANCIAS:
LINEAL: X ±0.25
MATERIAL
DESIGNACIÓN:
FORMATO
A
.X
. XX
±0.1
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
H
30
25,10
E E
2,30
°
90
D D
DETALLE H
ESCALA 5 : 1
50
C C
23
32
B 50 B
A
CURSO:
Moldes y troqueles
VERIF.
APROB.
J. LEÓN
J. LEÓN
14/03/2018
14/03/2018
TEMPLE: 800 °C
REVENIDO: 205 °C
Portapunzón mediano
DUREZA 60-62 HRC
FABR.
SI NO SE INDICA LO
CONTRARIO:
TOLERANCIAS:
LINEAL: X ±0.25
MATERIAL
DESIGNACIÓN:
FORMATO
A
.X
. XX
±0.1
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
AY
25,17
30
E E
2,30
°
90
D D
9,25
DETALLE AY
ESCALA 5 : 1
31,50
C C
9,25
2X 5
2X 14
B 50 B
A
CURSO:
Moldes y troqueles
VERIF.
APROB.
J. LEÓN
J. LEÓN
14/03/2018
14/03/2018
TEMPLE: 800 °C
REVENIDO: 205 °C
Portapunzón pequeño
DUREZA 60-62 HRC
FABR.
SI NO SE INDICA LO
CONTRARIO:
TOLERANCIAS:
LINEAL: X ±0.25
MATERIAL
DESIGNACIÓN:
FORMATO
A
.X
. XX
±0.1
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
E E
251
6,50
D D
38,10
16 10 99,50
2 X M6
3 X M8
C C
B B
A
CURSO:
Moldes y troqueles
VERIF.
APROB.
J. LEÓN
J. LEÓN
14/03/2018
14/03/2018
TEMPLE: 800 °C
REVENIDO: 205 °C
Guía A
DUREZA 60-62 HRC
FABR.
SI NO SE INDICA LO
CONTRARIO:
TOLERANCIAS:
LINEAL: X ±0.25
MATERIAL
DESIGNACIÓN:
FORMATO
A
.X
. XX
±0.1
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
38,10 50,36 38,10

6,50
E E
59,53
D D
16 14 2 X M8
2 X M6
C C
B B
A
CURSO:
Moldes y troqueles
VERIF.
APROB.
J. LEÓN
J. LEÓN
14/03/2018
14/03/2018
TEMPLE: 800 °C
REVENIDO: 205 °C
Guía B
DUREZA 60-62 HRC
FABR.
SI NO SE INDICA LO
CONTRARIO:
TOLERANCIAS:
LINEAL: X ±0.25
MATERIAL
DESIGNACIÓN:
FORMATO
A
.X
. XX
±0.1
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
E E
38,10
D D
25,40
171
C C
6,50
3,33
DETALLE F
ESCALA 2 : 1
B B
A
CURSO:
Moldes y troqueles
VERIF.
APROB.
J. LEÓN
J. LEÓN
14/03/2018
14/03/2018
TEMPLE: 800 °C
REVENIDO: 205 °C
Guía C
DUREZA 60-62 HRC
FABR.
SI NO SE INDICA LO
CONTRARIO:
TOLERANCIAS:
LINEAL: X ±0.25
MATERIAL
DESIGNACIÓN:
FORMATO
A
.X
. XX
±0.1
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
38,40 25,40
R6,35
6,35
K
E E
R3
30
30
D D
3,18
C C
6,50 0,80
DETALLE K
ESCALA 5 : 1
B B
A
CURSO:
Moldes y troqueles
VERIF.
APROB.
J. LEÓN
J. LEÓN
14/03/2018
14/03/2018
TEMPLE: 800 °C
REVENIDO: 205 °C
Tope manual
DUREZA 60-62 HRC
FABR.
SI NO SE INDICA LO
CONTRARIO:
TOLERANCIAS:
LINEAL: X ±0.25
MATERIAL
DESIGNACIÓN:
FORMATO
A
.X
. XX
±0.1
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
120°
E E
BD
2,30
2,60
55,10
DETALLE BD
ESCALA 2 : 1
D D
23
32
C C
B B
A
CURSO:
Moldes y troqueles
DIBUJ. C. MADRIZ 14/03/2018 --
VERIF.
APROB.
J. LEÓN
J. LEÓN
14/03/2018
14/03/2018
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
Punzón mediano
VIVAS
FABR.
SI NO SE INDICA LO
CONTRARIO:
TOLERANCIAS:
LINEAL: X ±0.25
MATERIAL
DESIGNACIÓN:
FORMATO
A
.X
. XX
±0.1
±0.05 ASTM A36 TROQUEL A4
PESO: 22,71 g ESCALA: 1:1 HOJA 1 DE 5
4 3 2 1
4 3 2 1
F 120° F
2,30
BE
E E
2,60
55,10
DETALLE BE
ESCALA 4 : 1
D D
C C
14
B B
A
CURSO:
Moldes y troqueles
VERIF.
APROB.
J. LEÓN
J. LEÓN
14/03/2018
14/03/2018
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
Punzón mediano
VIVAS
FABR.
SI NO SE INDICA LO
CONTRARIO:
TOLERANCIAS:
LINEAL: X ±0.25
MATERIAL
DESIGNACIÓN:
FORMATO
A
.X
. XX
±0.1
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
6,50
R0,50
E E
A
53
D 44 D
40
C C
B B
A
CURSO:
Moldes y troqueles
VERIF.
APROB.
J. LEÓN
J. LEÓN
14/03/2018
14/03/2018
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
Punzón grande
VIVAS
FABR.
SI NO SE INDICA LO
CONTRARIO:
TOLERANCIAS:
LINEAL: X ±0.25
MATERIAL
DESIGNACIÓN:
FORMATO
A
.X
. XX
±0.1
4 3 2 1

Catalina Madriz Tarea 4 y 5

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Escuela de Ciencia e Ingeniería de los Materiales

Tarea 4. Diseño de matrices (13-20)

Cómo se diseñan los topes manuales

Figura 1. Tipos de topes manuales.

Elaborado por: Paquin, J.

Elaborado por: Paquin, J.

Para agujeros de matriz con contornos lisos o redondeados, la distancia mínima C es

Figura 3. Distancias A recomendadas para alimentaciones manual y mecánica.

Elaborado por: Paquin, J.

Figura 4. Alturas de reglas anteriores para distintos espesores.

Elaborado por: Paquin, J.

Elaborado por: Paquin, J.

Figura 6.Dimensionado de distintos topes manuales.

Elaborado por: Paquin, J.

Elaborado por: Paquin, J.

Elaborado por: Paquin, J.

Cómo se diseñan los topes automáticos

1. Acción eficaz en condiciones de alta velocidad y choque intenso.

Estos movimientos tienen lugar a velocidades extremadamente altas. En funcionamientos

Figura 9. Partes de un tope automático.

Elaborado por: Paquin, J.

Las características necesarias para la construcción de un tope automático son:

1. El soporte debe ser templado para que sea de larga duración.

A= espesor de la placa expulsora.

Figura 10. Tamaño de la chapa (1) y espesor (2).

Elaborado por: Paquin, J.

Figura 11. Topes automáticos normalizados.

Elaborado por: Paquin, J.

Figura 12. Dimensiones de los topes automáticos normalizados.

Elaborado por: Paquin, J.

Elaborado por: Paquin, J.

Elaborado por: Paquin, J.

Elaborado por: Paquin, J.

Figura 16. Dimensiones de la longitud del dedo del tope.

Elaborado por: Paquin, J.

Figura 17. Modificaciones de los ejes automáticos normalizados según el espesor.

Elaborado por: Paquin, J.

Figura 18. Dimensiones del pasador.

Elaborado por: Paquin, J.

Figura 19. Dimensiones de muelle a utilizar en los topes automáticos normalizados.

Elaborado por: Paquin, J.

Cómo se diseñan las placas expulsoras

1. Cuando se requiera la producción de pieza exactamente y perfectamente planas, a causa

Figura 20. Tipos de topes de aberturas de punzón en la placa expulsora.

Elaborado por: Paquin, J.

Figura 21. Muelle empujador de la placa expulsora.

Elaborado por: Paquin, J.

Cuando se utiliza expulsores de muelle es necesario calcular la magnitud de la fuerza

T = Espesor del material.

P = Fuerza, en lbs, para efectuar la separación.

Cómo se aplican los sujetadores o elementos de unión

1. Tornillos de cabeza cilíndrica hueca.

Figura 22. Tipos de elementos de unión utilizados en la construcción de una matriz.

Elaborado por: Paquin, J.

Figura 23. Número de elementos de unión según la magnitud del esfuerzo.

Elaborado por: Paquin, J.

Elaborado por: Paquin, J.

Elaborado por: Paquin, J.

Se debe seguir el siguiente procedimiento:

Los agujeros para tornillos deben seguir las siguientes reglas:

Figura 26. Separaciones mínimas de posicionamiento de agujeros.

Elaborado por: Paquin, J.

Figura 27. Mínima longitud roscada para distintas matrices.

Elaborado por: Paquin, J.