Universidad Autónoma de Manizales

Reporte de laboratorio: Procesos

Manizales Colombia
Número: 003 2018-I

Ingeniería Mecánica

LABORATORIO FUNDICIÓN ALUMINIO

Por
Andrés Felipe Cortés
Gustavo Marín Cubides

Manizales
 Índice general

Índice general......................................................................................... 3
Resumen ................................................................................................. 4
Introducción ........................................................................................... 5
Objetivo General ................................................................................... 4
Objetivos Específicos............................................................................. 6
Marco teórico………………………………………………………….6
Etapas del proceso………………………………………………....7-18
Cálculos……………………………………………………………19-22
Resultados…………………………………………………………….23
Conclusiones………………………………………………………24-25
Referencias……………………………………………………………26
 Resumen

La fundición es uno de los métodos más antiguos de manufactura en el

cual se lleva el material a su temperatura de fusión y se vierte en un
molde que tiene la geometría deseada; el material líquido toma la forma
del molde y su geometría se estabiliza finalmente gracias a la
solidificación del material. Este proceso se caracteriza por ser un
conservador de masa, estado fluido del material, proceso básico
mecánico (llenado de la cavidad del dado). [1]

Introducción

Este informe se realizó con la finalidad de documentar el proceso de

realización de la práctica de fundición, que tiene como principal objetivo
aplicar en la elaboración de un crisol y posterior uso del mismo todos los
conocimientos respecto a la definición propia de la fundición, la
secuencia que se debe llevar para realizar este proceso, los tipos y
técnicas de fundición, diseño y fabricación de moldes y modelos, cálculos
y parámetros referentes al proceso, todos los anteriores previamente
estudiados y vistos en clase.

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 Objetivo General

Fabricar una pieza en fundición de aluminio, en este caso, un carro

aplicando el proceso de fundición con arena y molde desechable
aprendido en clase.

Objetivos Específicos

- Diseñar el modelo requerido para hacer la práctica de fundición,

teniendo en cuenta las contracciones volumétricas que
experimentan los metales cuando se solidifican, de esta manera
calcular las dimensiones requeridas para obtener la pieza.
- Desarrollar las habilidades prácticas en la aplicación e
implementación de técnicas de fundición aprendidas.
- Identificar algunos criterios de diseño de modelos desechables.

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 Marco Teórico

A continuación, se presentan las características principales del proceso

de fundición, que es un proceso de solidificación de un material que se
llevó previamente a su punto de fusión y vertido en un molde, se divide
en fundición con modelos desechables y fundición con modelos
permanentes.

Procesos de
fabricación
Fundición en
modelos
Fundición en
desechables
modelos
permanentes Fundición
de metales

Fundición en arena

se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente

metálicas, pero también de plástico, consiste en fundir un material e
introducirlo en una cavidad, esta cavidad llamada bebedero y esta lo lleva
al modelo donde se solidifica.

El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser esta un material

refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla,

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adquiere moldeabilidad sin perder permeabilidad, gracias a eso se
evacuan los gases al momento que se vierte el metal fundido.
Al realizar un proceso de fundición, se deben tener en cuenta diversos
factores y variables. Uno de los elementos de mayor importancia son los
moldes. Estos, contienen las características geométricas de la pieza
fundida como se muestra a continuación:
Uno de los moldes más utilizados en la industria son los moldes para
fundición en arena, cuyos elementos son
Figura 1. Vertimiento del material en el molde

Marco superior: mitad superior de molde

Marco inferior: mitad inferior del molde

Caja de moldeo: se divide en la caja de moldeo para el marco superior
y en la caja de moldeo para el marco inferior.
Sistema de paso: canales por donde fluye el metal derretido hacia la
cavidad del molde.
Bebedero: perforación por el que ingresa el metal para conducirse a la
cavidad principal.

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Mazarota: fuente de metal líquido para compensar la contracción del
metal durante la solidificación.

Las principales características de un molde de arena son:

Resistencia: capacidad de mantener sus características geométricas.
Estabilidad térmica: capacidad de resistir el agrietamiento y deformación
cuando sea puesto en contacto con el metal fundido.
Permeabilidad: capacidad de permitir el paso de aire por los vacíos de
arena.

Etapas del proceso

1 diseño del modelo:

El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas
modificaciones derivadas de la naturaleza de la fundición.
Este debe ser ligeramente más grande a la pieza final, ya que se debe tener
en cuenta la contracción de la pieza una vez enfriada a temperatura
ambiente, el porcentaje depende del material en este caso es de 0.75%.

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 Figura 2. Planos de la pieza a replicar sin el incremento

Figura 3. Cotas del modelo

Cálculos de contracción volumétrica

𝐶𝑜𝑡𝑎 1 = 44,13 𝑚𝑚 + (44,13 𝑚𝑚 ∗ 0,0075) = 44,46 𝑚𝑚 ≈ 44 𝑚𝑚

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𝐶𝑜𝑡𝑎 2 = 24 𝑚𝑚 + (24 𝑚𝑚 ∗ 0,0075) = 24,18 𝑚𝑚 ≈ 24 𝑚𝑚
𝐶𝑜𝑡𝑎 3 = 75 𝑚𝑚 + (75 𝑚𝑚 ∗ 0,0075) = 75,56 𝑚𝑚 ≈ 76 𝑚𝑚
𝐶𝑜𝑡𝑎 4 = 15 𝑚𝑚 + (15 𝑚𝑚 ∗ 0,0075) = 15,11 𝑚𝑚 ≈ 15 𝑚𝑚
𝐶𝑜𝑡𝑎 5 = 24 𝑚𝑚 + (24 𝑚𝑚 ∗ 0,0075) = 24,18 𝑚𝑚 ≈ 24 𝑚𝑚
Estos valores se aproximan ya que es más fácil crear y cortar el modelo
de estas dimensiones.

Definición del tamaño del bebedero

𝐷 = 2𝐻

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Elaboración del crisol
Teniendo en cuenta el material que se quería fundir, en este caso
aluminio, se optó por la realización de un crisol hecho por la parte inferior
de un extintor, que funciona óptimamente con los materiales de tipo no
ferrosos.
Para esto se soldaron dos piezas al crisol

Figura 4. Horno y crisol utilizados

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Fundición pieza de aluminio
El material a fundir es aluminio, el cual cuenta con una temperatura de
fusión de, aproximadamente 660.3ºC, y se pudo apreciar que su
temperatura de vertimiento debe ser de 730ºC aproximadamente, En este
caso se realizará un carro que cuenta con un volumen 107665,65 𝑚𝑚3 .
utilizando como material de fundición latas de aluminio. A la pieza que
se desea obtener se le realizó una serie de cálculos, entre ellos contracción
metálica del material, en este caso tomando 0.75% como porcentaje
máximo. Se le aplicó un sobre espesor de maquinado para piezas, se
obtuvo volumen de la pieza final y el volumen del metal líquido para la
fundición.

Cálculos para el volumen requerido para la fundición

𝑉𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 = 107665,65 𝑚𝑚3
𝜋∗𝐷 2 ∗𝐻 𝜋∗242 ∗48
𝑉𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 = 4
= 4
= 21714,69 𝑚𝑚3

𝑉 = 𝑉𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 + 𝑉𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 = 129380,34 𝑚𝑚3

El volumen de metal requerido para la fundición es el volumen que ocupa
el modelo con porcentajes de contracción metálica y con sobre espesores
de maquinado, en este caso, las dimensiones varían en lo mínimo, por lo
tanto, podemos decir que el volumen de metal requerido para la fundición
es aproximadamente igual al volumen total.

Volumen calculado en solidworks: 1077089,91 𝑚𝑚3

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Proceso de fundición
El proceso de fundición consiste en una serie de pasos secuenciales
realizados en orden definido, con sus debidos cálculos para obtener una
pieza de calidad.
El tipo de modelo que vamos a utilizar en esta práctica de fundición es
no permanente (desechable), hecho en poliestireno expandido.
El lugar en el que realizaremos la fundición será en el suelo, en este caso
hablamos de un moldeo en piso, el cual se hace principalmente para
piezas grandes y pesadas de difícil transporte.
Nuestra fundición clasifica dentro del grupo que conocemos como
fundición en arena, debido a que usamos arena verde como material para
recubrir el modelo.
La arena usada es arena verde, la cual resiste altas temperaturas sin
descomponerse, es de gran duración y presenta una granulometría muy
variada.

Figura 5. Horno a alta temperatura

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Procedimiento
Para el uso de este horno se recomienda conocer y aplicar todas las
normas de seguridad durante el desarrollo de la actividad. Tales como:
 Guantes de carnaza
 Overol
 Gafas de seguridad
 Peto
 Careta
 Botas de seguridad
Después de haber realizado el crisol y tener un horno podemos iniciar con
el proceso de fundición, que comienza prendiendo el combustible fósil
que usaremos.

Figura 6. Horno en condiciones previas a la fundición

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Cuando se logra encender el carbón adentro del crisol y se obtiene una
llama constante y homogénea en todo el horno procedemos a ingresar el
crisol en el que añadiremos el material para fundir

Figura 7. Horno listo para introducir el crisol

Cuando colocamos el extintor procedemos a colocar la tapa para evitar

una pérdida de calor y lograr, de este modo, la temperatura deseada.

Figura 8. Horno con tapa

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 Figura 9. Depositando material a fundir

Mediante un tubo estaremos proporcionando aire haciendo uso de un

secador de cabello para lograr que la llama se mantenga.

Figura 10. Proporcionando aire para aumentar la llama

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Cuando el crisol empieza a adquirir la temperatura deseada podemos
comenzar a añadir el material de fundición.

Por otro lado, debemos tener preparado nuestro molde con el modelo
adentro, el modelo debe tener un bebedero por el cual ingresará el
material fundido y derretirá todo el poliestireno expandido.

Figura 11. Preparación del modelo y arena

Cuando tenemos el aluminio en su temperatura de fusión (660.3ºC)

dejamos que esta ascienda hasta su temperatura de vertimiento (730ºC) y
posteriormente añadimos el aluminio fundido al molde, en nuestro caso
elevamos la temperatura ya que en un intento anterior tuvimos problemas
cuando se vertió el aluminio ya que se enfriaba muy rápido.

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 Figura 12. Temperatura del crisol

Después de haber vertido el material fundido debemos dejarlo enfriar y

solidificar dentro del molde, después de pasadas 2 horas
aproximadamente podemos retirar la pieza fundida para hacerle los
posteriores mecanizados. Hay que tener en cuenta que las dimensiones
del modelo se establecieron teniendo en cuenta el índice de contracción
del material, en este caso aluminio; y teniendo en cuenta además el sobre
espesor de maquinado.
En nuestro caso retiramos la pieza de la arena pasados 17 minutos para
ver el resultado, al retirar la pieza tenía una temperatura aproximada de
135 ºC, pasadas dos horas a temperatura ambiente llego a una temperatura
donde se le podía realizar mecanizado.

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 Figura 13. Temperatura del modelo después de ser retirado

Cálculos
Tiempo de llenado (MTF)

Velocidad de flujo:

𝑣 = √2𝑔ℎ

𝑚
𝑣 = √2 ∗ (9,8 ) ∗ (0.048𝑚)
𝑠2

𝑚
𝑣 = 0,97
𝑠

Gasto volumétrico:

𝑄 = 𝑉1 ∗ 𝐴1

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 𝐷
𝐴1 = 𝜋( )2 ; 𝐴1 = 𝜋(12𝑚𝑚)2 ; 𝐴1 = 4,523 ∗ 10−4 𝑚2
2

𝑚 𝑚3
𝑄 = 0,97 ∗ 4,523 ∗ 10−4 𝑚2 ; 𝑄 = 4,387 ∗ 10−4
𝑠 𝑠

Tiempo de llenado del molde:

𝑉𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜
𝑀𝐹𝑇 =
𝑄

1,0766𝑥10−4 𝑚3
𝑀𝐹𝑇 = ; 𝑀𝐹𝑇 = 0.25𝑠
−4 𝑚3
4,387 ∗ 10 𝑠

Tiempo de solidificación de la pieza (t)

El tiempo t de solidificación de la pieza experimentalmente fue de
aproximadamente
𝑡 = 17 𝑚𝑖𝑛
Por lo tanto, la contante del molde será

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 𝑡
𝐵=
𝑉 𝑛
(𝐴 )
𝑠

Donde

𝑛 = 2;

𝑉 = 1,0766𝑥10−4 𝑚3 = 107,66 𝑐𝑚3 ;

𝐴𝑠 = 16735,86 𝑚𝑚2 = 1,6735 𝑐𝑚2

17 𝑚𝑖𝑛
𝐵= 2 = 0,0041 𝑚𝑖𝑛⁄𝑐𝑚2 = 0,24 𝑠⁄𝑐𝑚2
107,66 𝑐𝑚3
( )
1,6735 𝑐𝑚2
Cantidad de calor requerida para la fusión
𝐻 = 𝜌𝑣{𝐶𝑠(𝑇𝑚 − 𝑇0 ) + 𝐻𝑓 + 𝐶𝑡(𝑇𝑝 − 𝑇𝑚)}

𝐽
- 𝐶𝑠 = 3260 ; 𝑇𝑚 = 341.15°𝐾;
𝐾𝑔°𝐾

𝑇0 = 292.15°𝐾;

𝐽 𝐽
- 𝐻𝑓 = 0.21 𝐾𝑔 ; 𝐶𝑡 = 2900 𝐾𝑔°𝐾 ;

𝑇𝑝 = 443.15°𝐾; 𝑉𝑡 = 3.96629𝑥10−6 𝑚3

21
 𝑘𝑔 𝐽
𝐻 = 900 3
(3.96629𝑥10−6 𝑚3 ){3260 (341.15°𝐾
𝑚 𝐾𝑔°𝐾
𝐽
− 292.15°𝑘) + 0.21
𝐾𝑔
𝐽
+ 2900 (443.15°𝐾 − 341.15°𝐾)}
𝐾𝑔°𝐾

𝐻 = 1627.65 𝐽

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 Resultados

Figura 14. Pieza fundida

La pieza fundida que se obtuvo presenta porosidades debido al tamaño

del grano de la arena utilizada para su fundición, pero su geometría es
bastante similar a la del modelo.

23
 Conclusiones
El trabajo permitió aplicar los conocimientos adquiridos sobre la
fundición, fue necesario diseñar el molde, modelo y calcular
contracciones lineales, velocidad de vertido, tiempo de vertido entre
otros.
El proceso de fundición a pesar de ser muy económico con respecto a
otros presenta desventajas, para este caso en particular de este
laboratorio, por tratarse de un molde de arena, ocurren limitaciones
como porosidad, errores de exactitud dimensional y acabado en la
superficie un poco defectuosas por lo que se recomienda un mecanizado
adicional. Es decir, si se requiere una pieza con mejores acabados, es
necesario utilizar arena con tamaño de grano más pequeños.
Los defectos en la superficie de la pieza como costras y arena son
producto del tipo de fundición de arena por esto se encontraron
incrustaciones de arena en la pieza, sin embargo, los defectos no son tan
serios, pues se corrigen con un pulido.
En el primer intento de fundición sobrepasamos la temperatura de fusión
del material y del crisol por esta razón se sobrecalentó el crisol y cedió
ante la alta temperatura ocasionando una abertura y el material se perdió.
Se recomienda tener en cuenta además de la temperatura de fusión del
material también la del crisol.
En el primer experimento se utilizaron latas de cerveza, pero estas
dejaban demasiada escoria esto sirvió para que utilizáramos en la
segunda fundición aluminio menos contaminado.
Se recomienda fundir material con menos compuestos.

24
Se sobrepasó el punto de fusión y de vertimiento del material ya que se
solidificaba muy rápido y no se podía verter con un flujo constante en el
proceso.

25
 Referencias

 GROOVER, Mikell. Fundamentos de Manufactura Moderna.

Tercera Edicion. Mc Graw Hill.
 SMITH, William F. Fundamentos de la ciencia e ingeniería de
los materiales , segunda edición ,1996
 ASKELAND, Ronald R. Ciencia e Ingenieria de los materiales ,
tercera edición