Alto horno

Por siderurgia se entiende el conjunto de operaciones técnicas que se realizan para

obtener el hierro a partir de los minerales que lo contienen (menas, principalmente óxidos),
así como del trabajo del mismo. Se ocupa también de estudiar los procesos de elaboración
de todos los derivados del hierro, principalmente de los aceros y las fundiciones. La
siderurgia constituye la base de toda la economía industrial.

La obtención del hierro industrial se realiza en hornos altos, de cuba, y el primer

producto obtenido, se denomina arrabio.

La producción de arrabio de un moderno alto horno es superior a 3000 Tm/día. Su

trabajo es ininterrumpido, ya que de pararse, el refractario del horno se destruye y se
tendría que cambiar. En condiciones normales de marcha funciona durante unos 10 años.

 Alto Horno

1) Materias Primas:

 Mineral De Hierro
 Carbón De Coque
 Fundente

2) Descripción De Las Partes:

 La parte superior recibe el nombre de CUBA y la parte inferior es el ETALAJE, ambas
partes se encuentran unidas por una zona intermedia denominada VIENTRE. La inferior, el
CRISOL, es cilíndrica y termina con la dama, donde se encuentre el orificio de salida para
el metal fundido. La parte superior de la cuba, llamada TRAGANTE, se mantiene cerrada
herméticamente por medio de una tapa metálica de forma cónica. Esta se baja
mecánicamente al descargarse sobre ella la vagoneta de mineral, carbón o fundente, y por la
acción de un contrapeso vuelve a cerrarse impidiendo el escape de los gases. Más abajo del
tragante existe un grueso caño que recoge los gases producidos en el horno para llevarlos al
depurador y luego al recuperador. En lo alto del crisol hay unas hileras de TOBERAS por
donde penetra el aire comprimido que debe que debe activar la combustión. Un poco más
abajo se halla la salida para las escorias. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros
de diámetro-

3) Descripción Del Proceso:

La materia prima ingresa en las tolbas, en la parte superior del alto horno
El aire caliente entra por abajo: Se agrega Oxígeno para aumentar la oxidación
El aire caliente se combina con el coque
Se forma CO2 se combina con el coque → CO
Entre 250° y 700° → reducción indirecta
A los 1500°C → reducción directa → Hierro
Carburación → se agrega C → baja la temperatura de fusión
Sangrado del horno de 3 a 4hs
Se agregan también: Silicio, Manganeso, Fósforo y Azufre

4) Reacción Química:

El alto horno es un reactor químico, cuyo funcionamiento contra corriente (los

gases suben mientras que los sólidos se dirigen hacia abajo) le proporciona un
rendimiento térmico excelente.

 Reacciones Principales
  La primera consiste en reducir mediante el monóxido de carbono los óxidos de
hierro presentes en el mineral.

 Producción del agente reductor CO (monóxido de carbono):

El Alto Horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro del
mineral. Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral
para liberar el hierro.

5) Diagrama De Proceso:

6) Producción:

 Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de
colada entre 150 a 375 ton. de arrabio. Luego se transportan a un horno de
fabricación de acero. La escoria flotante sobre el hierrofundido en el horno se drena
separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el
metalse elimina antes de llegar al recipiente. A continuación, el contenedor lleno de
arrabio se transporta a la Acería.
  Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos básicos de
oxígeno o convertidores aloxígeno, y a veces con hornos de crisol abierto, más
antiguos, como parte de una única planta siderúrgica. Enesas plantas, los hornos
siderúrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos
altoshornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con
el fin de minimizar el efecto deposibles irregularidades de alguno de los hornos.

 El arrabio recién producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas

para ser provechoso. Debeser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro
altamente refinado que contiene menos de un 2% decarbono. El hierro recién colado
se denomina "arrabio". El oxígeno ha sido removido, pero aún contienedemasiado
carbono (aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas (silicio, azufre,
manganeso y fósforo)como para ser útil, para eso debe ser refinado.

7) Producto:

 Arrabio
 Escoria

8) Uso:

El objeto del alto horno es la reducción del mineral de hierro.

Reducción: es la separación de todas las substancias extrañas que acompañan al metal

especialmente del oxígeno. Esta operación es indispensable, pues los minerales, tales como
se encuentran en las minas, no podrían ser trabajados y no tendrían directas
aplicación.Tampoco los lingotes de arrabio o de primera fusión obtenidos en el alto horno,
podrían ser utilizados de inmediato en el taller, debido a la gran cantidad de carbono que
contiene y por su poca homogeneidad. Sin embargo es indispensable que los minerales
pasen previamente por el alto horno Para poderse transformar luego en hierro, en acero o
fundición.

9) Mercado:
 El arrabio, tiene un amplio, campo de mercadeo ya que este, es una materia prima,
para la fabricación y producción del hierro y el acero, toda empresa industrial y siderúrgica,
que produce hierro y acero, necesita primordialmente el arrabio para la obtención de estos.
Sin en arrabio no se podría fabricar hierro o acero.

10) Empresas Productoras De Arrabio:

Toda empresa industrial y siderúrgica fabricadora de hierro y acero es productora de

arrabio, ya que para la obtención de estos, materiales es necesario la fabricación y
transformación del arrabio en hierro o acero.

Como tenemos a:

 Sidor
 Sidetur
 Orinoco Iron

11) Mejoras Ambientales:

 Construcción en circuito cerrado de los circuitos de agua de refrigeración y

granulación de la escoria.

 Recuperación del calor, sobre todo de los gases de los hornos de recalentamiento de
aire (estufas).

 La recuperación de energía de los gases captados en las entradas de aire por un

generador de turbina.

 La condensación de los vapores, especialmente los producidos durante la

granulación de la escoria para evitar la emisión de dióxido de azufre o ácido
sulfhídrico.
  El reciclaje del carbono para evitar la emisión de gases de efecto invernadero. El
objetivo de la investigación actual es la inyección en las toberas de los gases
capturados en la boca del horno, en lugar de quemarlos para producir electricidad.

12) Convertidor Thomas-Bessemer:

El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricación químico que sirvió

para la fabricación en serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco coste
a partir del arrabio.

El aparato ideado por el inglés Thomas Bessemer se llama convertidor por cuanto convierte
el arrabio ya procesado, es decir, la fundición, en acero o en hierro. Consiste en una gran
caldera piriforme, forrada con grueso palastro de acero y revestida interiormente de
material refractario; la parte superior está abierta y la inferior es redonda y móvil en torno
de un eje horizontal y taladrada por pequeños agujeros para la insuflación del aire. El
aparato descansa sobre dos soportes, uno de los cuales posee un mecanismo hidráulico que
hace girar el recipiente, para que sea posible cargar la fundición sin que se tapen los
agujeros del fondo, y también para facilitar la colada del acero una vez realizada la
conversión.

La operación de conversión se desarrolla en tres periodos:

 Escorificación: el aparato cuando se trata de la primera conversión y se retiran

las cenizas; luego se coloca en sentido horizontal y se carga de fundición hasta 1/5
de su capacidad. Se le inyecta aire a presión y enseguida se devuelve al convertidor
a su posición normal. El oxígeno del aire, a través de la masa líquida, quema el
silicio y el manganeso que se encuentra en la masa fundente y los transforma en los
correspondientes óxidos. Esta primera fase se efectúa sin llamas dentro de unos 10
min, y recién al término de la operación aparecen chispas rojizas que salen de la
boca del convertidor.

 Descarburación:continuando la acción del soplete, el oxígeno empieza la

oxidación del carbono, lo que se efectúa con mucha violencia y con salidas de
llamas muy largas, debido a las fuertes corrientes del aire y al óxido de carbono en
combustión.
 Recarburación: quemándose el carbono, el oxígeno llegaría a oxidar totalmente
el hierro dejándolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el convertidor
y se añade a la masa liquida una aleación de hierro, carbono y manganeso en una
cantidad relacionada con la calidad del acero que se desea obtener. Se endereza
luego el aparato y simultáneamente se le inyecta otra vez aire por pocos minutos y
por último se vierte por su boca ante todo las escorias y después el acero o el hierro
elaborado.