Diseño de Molde

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA
I.C.A.I.
GRADO EN INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

Especialidad Mecánica
Proyecto técnico-económico de diseño de un molde de

inyección de piezas de plástico mediante la utilización
de tecnologías de prototipado rápido.
AUTOR: Ismael Humbrías Moracia

DIRECTOR: Javier Manini Gumz
MADRID
Junio 2015
AUTORIZACIÓN PARA LA DIGITALIZACIÓN, DEPÓSITO Y
DIVULGACIÓN EN ACCESO ABIERTO DE DOCUMENTACIÓN.
1º. Declaración de la autoría y acreditación de la misma.
El autor D. Ismael Humbrías Moracia, como alumno de la UNIVERSIDAD

PONTIFICIA COMILLAS (COMILLAS), DECLARA que es el titular de los derechos
de propiedad intelectual, objeto de la presente cesión, en relación con la obra: Diseño de
un molde de inyección de piezas de plástico mediante la utilización de tecnologías de
prototipado rápido, proyecto técnico-económico de grado en Ingeniería Electromecanica
(Rama Mecánica), que ésta es una obra original, y que ostenta la condición de autor en el
sentido que otorga la Ley de Propiedad Intelectual como titular único o cotitular de la
obra.
En caso de ser cotitular, el autor (firmante) declara asimismo que cuenta con el
consentimiento de los restantes titulares para hacer la presente cesión. En caso de previa
cesión a terceros de derechos de explotación de la obra, el autor declara que tiene la
oportuna autorización de dichos titulares de derechos a los fines de esta cesión o bien que
retiene la facultad de ceder estos derechos en la forma prevista en la presente cesión y así
lo acredita.
2º. Objeto y fines de la cesión.
Con el fin de dar la máxima difusión a la obra citada a través del Repositorio institucional
de la Universidad y hacer posible su utilización de forma libre y gratuita ( con las
limitaciones que más adelante se detallan) por todos los usuarios del repositorio y del
portal e-ciencia, el autor CEDE a la Universidad Pontificia Comillas de forma gratuita y
no exclusiva, por el máximo plazo legal y con ámbito universal, los derechos de
digitalización, de archivo, de reproducción, de distribución, de comunicación pública,
incluido el derecho de puesta a disposición electrónica, tal y como se describen en la Ley
de Propiedad Intelectual. El derecho de transformación se cede a los únicos efectos de lo
dispuesto en la letra (a) del apartado siguiente.
-1-
3º. Condiciones de la cesión.
Sin perjuicio de la titularidad de la obra, que sigue correspondiendo a su autor, la cesión
de derechos contemplada en esta licencia, el repositorio institucional podrá:
(a) Transformarla para adaptarla a cualquier tecnología susceptible de incorporarla a
internet; realizar adaptaciones para hacer posible la utilización de la obra en formatos
electrónicos, así como incorporar metadatos para realizar el registro de la obra e
incorporar “marcas de agua” o cualquier otro sistema de seguridad o de protección.
(b) Reproducirla en un soporte digital para su incorporación a una base de datos
electrónica, incluyendo el derecho de reproducir y almacenar la obra en servidores, a los
efectos de garantizar su seguridad, conservación y preservar el formato. .
(c) Comunicarla y ponerla a disposición del público a través de un archivo abierto
institucional, accesible de modo libre y gratuito a través de internet..
(d) Distribuir copias electrónicas de la obra a los usuarios en un soporte digital.
4º. Derechos del autor.

El autor, en tanto que titular de una obra que cede con carácter no exclusivo a la
Universidad por medio de su registro en el Repositorio Institucional tiene derecho a:
a) A que la Universidad identifique claramente su nombre como el autor o propietario de
los derechos del documento.
b) Comunicar y dar publicidad a la obra en la versión que ceda y en otras posteriores a
través de cualquier medio.
c) Solicitar la retirada de la obra del repositorio por causa justificada. A tal fin deberá
ponerse en contacto con el vicerrector/a de investigación (curiarte@rec.upcomillas.es).
d) Autorizar expresamente a COMILLAS para, en su caso, realizar los trámites necesarios
para la obtención del ISBN.
d) Recibir notificación fehaciente de cualquier reclamación que puedan formular terceras
personas en relación con la obra y, en particular, de reclamaciones relativas a los derechos
de propiedad intelectual sobre ella.
5º. Deberes del autor.

El autor se compromete a:
a) Garantizar que el compromiso que adquiere mediante el presente escrito no infringe
ningún derecho de terceros, ya sean de propiedad industrial, intelectual o cualquier otro.
b) Garantizar que el contenido de las obras no atenta contra los derechos al honor, a la
intimidad y a la imagen de terceros.
-2-
c) Asumir toda reclamación o responsabilidad, incluyendo las indemnizaciones por
daños, que pudieran ejercitarse contra la Universidad por terceros que vieran infringidos
sus derechos e intereses a causa de la cesión.
d) Asumir la responsabilidad en el caso de que las instituciones fueran condenadas por
infracción de derechos derivada de las obras objeto de la cesión.
6º. Fines y funcionamiento del Repositorio Institucional.

La obra se pondrá a disposición de los usuarios para que hagan de ella un uso justo y
respetuoso con los derechos del autor, según lo permitido por la legislación aplicable, y
con fines de estudio, investigación, o cualquier otro fin lícito. Con dicha finalidad, la
Universidad asume los siguientes deberes y se reserva las siguientes facultades:
Deberes del repositorio Institucional:
- La Universidad informará a los usuarios del archivo sobre los usos permitidos, y no
garantiza ni asume responsabilidad alguna por otras formas en que los usuarios hagan un
uso posterior de las obras no conforme con la legislación vigente. El uso posterior, más
allá de la copia privada, requerirá que se cite la fuente y se reconozca la autoría, que no
se obtenga beneficio comercial, y que no se realicen obras derivadas.
- La Universidad no revisará el contenido de las obras, que en todo caso permanecerá bajo
la responsabilidad exclusiva del autor y no estará obligada a ejercitar acciones legales en
nombre del autor en el supuesto de infracciones a derechos de propiedad intelectual
derivados del depósito y archivo de las obras. El autor renuncia a cualquier reclamación
frente a la Universidad por las formas no ajustadas a la legislación vigente en que los
usuarios hagan uso de las obras.
- La Universidad adoptará las medidas necesarias para la preservación de la obra en un
futuro.
b) Derechos que se reserva el Repositorio institucional respecto de las obras en él
registradas:
- retirar la obra, previa notificación al autor, en supuestos suficientemente justificados, o
en caso de reclamaciones de terceros.
Madrid, a 15 de Junio de 2015

ACEPTA
Fdo: Ismael Humbrías Moracia
-3-
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA
I.C.A.I.
GRADO EN INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

Especialidad Mecánica
Proyecto técnico-económico de diseño de un molde de

inyección de piezas de plástico mediante la utilización
de tecnologías de prototipado rápido.
AUTOR: Ismael Humbrías Moracia

DIRECTOR: Javier Manini Gumz
MADRID
Junio 2015
DISEÑO DE UN MOLDE DE INYECCIÓN DE PIEZAS DE
PLÁSTICO MEDIANTE LA UTILIZACIÓN DE TECNOLOGÍAS
DE PROTOTIPADO RÁPIDO.
Autor: Humbrías Moracia, Ismael.
Director: Manini Gumz, Javier.
Entidad Colaboradora: ICAI – Universidad Pontificia Comillas.
RESUMEN DEL PROYECTO:

En un entorno en el que las tecnologías del prototipado rápido han avanzado
vertiginosamente en los últimos años y se han desarrollado nuevos materiales con óptimas
prestaciones térmicas y mecánicas. Surge la idea de usar dicha tecnología para satisfacer
las necesidades del mercado para un lote de piezas medio, desarrollando una impronta
intercambiable en un molde de inyección de plástico.
El objetivo del proyecto consiste en diseñar y construir las cavidades de un molde

híbrido, en el cual se combinan partes de metal (acero) y partes en un material polimérico
prototipado (Polyjet). Mediante el arranque del material con una fresa de control
numérico se realizan las partes metálicas.Las dos placas con la impronta de la figura se
fabrican con la técnica de prototipado rápido, que pueden ser sustituidas en un tiempo
record para la elaboración de otro modelo distinto.
Una vez estudiada la pieza, elaborado y confeccionado su diseño, se fabricará el

molde.Con la particularidad de que sus cavidades, con el negativo de dicha pieza, se
realizan con una impresora 3D, para proceder a su prueba y ensayo en la máquina de
plástico del laboratorio ENGEL (modelo: ES 80-25 HL-V).
Mediante esta técnica aditiva, se consigue optimizar un proceso que de manera

tradicional, suele ser muy costoso y lento, por lo tanto se consigue fabricar el molde, su
montaje en máquina y puesta en marcha para la fabricación de piezas en un tiempo
mínimo. Además se trata de observar la rentabilidad y resultado del molde híbrido, así
como su posible deterioro, debido a posibles problemas térmicos y de corrosión.
La fabricación del molde mediante la tecnología del prototipado rápido es factible

para un lote de piezas de una cantidad media,ya que para lotes mayores se recomienda la
utilización de moldes de acero más costosos y para piezas de muestras, es más adecuado
usar el ploteado de piezas en 3D.
Con este proyecto,se pretende minimizar los costes y tiempos en los que se
desarrollaba un molde de metal tradicional para la inyección de plástico. Esto se consigue
optimizando dicho proceso con las nuevas tecnologías del modelado por deposición de
plástico fundido en capas y con la calidad requerida de las piezas.
-1-
Se ha realizado un estado del arte donde,en términos generales, se explican los
diferentes tipos de materiales poliméricos y los diversos procesos para la transformación
de plásticos.Desarrollándose con más detalle el proceso de inyección de plástico, las
diferentes partes de las máquinas de inyección y sus características básicas.Así como las
variables que intervienen en el proceso,sus posibles defectos,causas y soluciones. En este
mismo apartado, también se especifican las partes,sistemas, tipos de aceros y tratamientos
con los que se realiza el molde.
Además se elabora una breve descripción del proceso del prototipado rápido,
efectuando una clasificación de las diferentes técnicas, según el estado del material base
y se puntualizan las ventajas e inconvenientes de cada una.
Se destaca la tecnología polyjet, mediante la cual se realiza la fabricación del

molde de este proyecto, y se resume en términos generales la elaboración del diseño y
partes de un molde, materiales aconsejables, montaje, variables y parámetros que
intervienen en el proceso de moldeado.
Habitualmente el método de aprendizaje suele ser a partir de la toma de apuntes

por parte del alumnado.Para una adecuada ordenación de las notas tomadas, los
estudiantes reúnen los folios de cada asignatura y los agrupan en cuadernillos de
espirales.Dada la cantidad acumulada de material, se ha ingeniado el diseño de una pieza
con el fin de adaptarla en las arandelas y ubicar el título, de tal manera que, en una
biblioteca particular, se pueda localizar a simple vista la documentación requerida.
Ilustración 1: Diseño de la pieza acoplada a un cuadernillo.
-2-
En este proyecto se diseña una pieza que debe acoplarse debidamente entre las
arandelas de una espiral donde podemos diferenciar dos zonas, una dispuesta para
enganchar la pieza y otra parte lisa, prevista para la colocación de una pegatina con el
título. Para elaborar fotos atractivas del diseño propuesto, se ha usado el programa
KeyShot para renderizar imágenes a partir del modelo CAD. Mediante el uso de la
máquina de impresora 3D (modelo: DSTRATATASYS SST - 768) que posee la
universidad, se han fabricado un par de piezas modelo, para la comprobación de
dimensiones y su correcto ajuste en las anillas del cuadernillo.
Ilustración 2: Piezas modelo fabricadas por impresión 3D.
El molde se ha elaborado partiendo de elementos normalizados, como las placas

prefabricadas del proveedor Meusburger. En ellas se han realizado modificaciones
mediante el programa SolidWorks, para acoplar todas las piezas que componen dicho
molde, como son las placas prototipadas, el sistema de refrigeración y de expulsión y los
diferentes taladros para ajustar y montar debidamente todas las partes del molde.
Ilustración 3: Explosionado del molde diseñado.
-3-
Se ha ingeniado un método genérico del sistema de expulsión con aire
comprimido, válido para otro posible diseño de pieza. Las improntas de la figura
realizadas por impresión 3D, se acoplan en las placas prefabricadas del porta-molde, de
tal manera que, dichas improntas se pueden intercambiar sin tener que desmontar el molde
de la máquina de inyección para futuros proyectos.
Bebedero Centrador
Placa Soporte Fija

Canales de refrigeración (agua)
Placa Fija Figura
Placa Protectora I Pieza
Placa Protectora II
Válvula de Aire
Placa Móvil Figura
Placa Expulsora
Canales de expulsión (aire)
Placa Soporte Móvil
Ilustración 4: Corte del molde realizado para ver sistemas genéricos de expulsión y refrigeración.
En este proyecto, se ha trazado los planos del molde perfectamente acotados así
como la descripción detallada de todos los elementos que lo componen. Además se
especifican los procesos de fabricación y se ha elaborado fichas analíticas con las distintas
operaciones de cada placa metálica del molde, detallando los parámetros de las
herramientas de corte, y generando el código para su mecanizado mediante una fresa de
control numérico.
Para finalizar, se ha desarrollado un estudio detallado, para un correcto

funcionamiento del proceso de la inyección de plástico de la pieza mediante una
simulación con el programa SolidWorks Plastics analizando cada parámetro, evaluando
sus resultados y detectando los posibles defectos que pueden aparecer haciendo mención
a sus posibles soluciones. Por último, se realiza presupuesto del coste total del proyecto,
detallando cada partida.
Ilustración 5: Tiempo de llenado del flujo plático.
-4-
DESIGN OF AN INJECTION MOLD PLASTIC PARTS BY USING
RAPID PROTOTYPING TECHNOLOGIES.
Author: Humbrías Moracia, Ismael.
Director: Manini Gumz, Javier.
Collaborating Entity: ICAI - Universidad Pontificia Comillas.
SUMMARY:
In an environment where rapid prototyping technologies have advanced rapidly in
recent years, and have developed new materials with optimal thermal and mechanical
performance. Arises the idea of using this technology to meet the market needs for a set
of medium pieces, developing a stamp on interchangeable plastic injection mold.
The aim of this proyect is to design and build a hybrid mold cavities, which
combined metal parts (steel) and a polymeric material parts prototyping (Polyjet). By the
starting of the material with a milling cutting with numerical control metal parts are made
and the two plates with the imprint of the figure is made with the technique of rapid
prototyping, which can be replaced in record time for the development of a different
model.
When the piece has be examined, developed and made its design, the mold would
be built,with particularity that the cavities with the negative of that piece are made with a
3D printer.The piece will proceed to trial and test at the ENGEL laboratory’s machine
(Model: ES HL-V 80-25).
With this additive technique, it is possible to optimize the process that traditionally
is often more expensive and slower.Therefore it gets manufacture the mold assembly
machine and commissioning to manufacture parts in minimal time. In addition, it comes
to observing the profitability and result of the hybrid mold at the same time as observing
the deterioration, due to possible thermal and corrosion problems.
Mold making through rapid prototyping technology is possible for a lot of middle
parts.For larger lots, it is recommended to use more expensive steel molds.For sample
pieces is more appropriate to use the plotting parts 3D.
This project expects to minimize costs and times, in which a traditional metal mold
plastic injection developed. This is achieved by optimizing the process with new
technologies deposition modeling of molten plastic in layers and with the required quality
of the parts.
-5-
There has been a state of the art, where in general terms, the different types of
polymeric materials and the various processes for plastics transformation, developing in
more detail the process of plastic injection, the different parts of the injection molding
machines and their basic characteristics, as well as the variables involved in the process,
defects, possible causes and solutions. In this section are also explained, parts and systems
of a mold, types of steels and treatments.
Besides a brief description of the process of rapid prototyping, making a

classification of the different techniques, depending on the state of the base material, and
detailed the advantages and disadvantages of each one.
Polyjet technology is renowned, whereby the mold making of this project is done,
and summarized in general terms the development of design and parts of a mold,
undesirable material, assembly, variables and parameters involved in the molding process
.
Usually students study from the notes taken at class, for efficient management, students
accumulate the sheets for each subject and collect them into booklets spiral, given the
huge number of material, has managed the part design in order to adapt to the washers
and place the title, so that, in a particular library, you can locate at a glance the required
documentation.
Figure 1: Design of the piece coupled to a booklet.
-6-
In the project is designed a piece that should coupled properly between the
washers of a spiral, which is divided into two zones the first one is a suitable area for
hook the piece and the second is a smooth part, scheduled for affixing a sticker with the
title designs. To take attractive photos of the proposed design has been used to render the
program KeyShot images from the CAD model. By using 3D machine (model:
DSTRATATASYS SST - 768) printer that has the university it has made a couple of
pieces model for checking correct size and fit in the rings of the booklet.
Figure 2: Parts manufactured by 3D printing model.
The mold has been built with standard features such as prefabricated supplier
Meusburger plates.On them, it has made changes through the SolidWorks program to
flatten all the components of the mold, such as portotipadas plates, the cooling system
and expulsion and different bores for properly adjust and mount all mold parts.
Figure 3: Exploded designed mold.
-7-
It has managed a generic method of expulsion system with compressed air, valid
for another possible design piece. It is built the stamps of the figure by 3D impression,
which engage in the precast mold-holder, so these imprints could be use without removing
the mold from the injection machine for future projects.
Figure 4: Cut generic mold for ejection and cooling systems.
In this proyect it has drawn up the plans perfectly dimensioned as well as a detailed
description of all the elements that compose it, also the manufacturing processes are
specified and has developed test sheets with the various operations of each metal plate
mold detailing parameters cutting tools, and generating code for machining by a
numerical control milling cutter.
To sum up, it has developed a detailed study, for proper operation of the process
of plastic injection of the piece, using a model with the SolidWorks Plastics analyzing
each parameter program, evaluating their results and detect possible defects that can occur
with reference to its possible solutions. To finish, the total project budget is made,
detailing each game.
Figure 5: Time talked filling flow.
-8-
DOCUMENTO Nº1, MEMORIA
Capítulo 1: ESTADO DEL ARTE pág. 29 a 186

Capítulo 2: MEMORIA DESCRIPTIVA pág. 187 a 270
Bibliografía y páginas web pág. 271 a 284
Anexos pág. 285 a 328
DOCUMENTO Nº2, PLANOS pág. 329 a 346
DOCUMENTO Nº3, PLIEGO DE CONDICIONES
Capítulo 1: CONDICIONES GENERALES pág. 351 a 354

Capítulo 2: CONDICIONES TÉCNICAS pág. 355 a 361
Capítulo 3: CLÁUSULAS ADMINISTRATIVAS pág. 362 a 363
Capítulo 4: CONDICIONES DE MONTAJE pág. 364 a 368
DOCUMENTO Nº4, PRESUPUESTO
Capítulo 1: ESTUDIO ECONÓMICO pág. 373 a 374

Capítulo 2: PRESUPUESTO GENERAL pág. 375 a 380
UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (I.C.A.I.)
DOCUMENTO Nº1
MEMORIA
1
Proyecto técnico-económico de diseño de un molde de inyección de piezas
de plástico mediante la utilización de tecnologías de prototipado rápido.
2
ÍNDICE:
ESTADO DEL ARTE
1. POLÍMEROS: .................................................................................................... 12
1.1. INTRODUCCIÓN: ................................................................................................. 12
1.2. DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN: ............................................................................. 15
2. PROCESOS PARA LA TRANSFORMACIÓN DE LOS PLÁSTICOS ............................. 20

2.1. Moldeo por Prensado o Compresión Directa ........................................................ 20
2.1.1. Moldeo con moldes de funcionamiento manual ................................................ 20
2.1.2. Moldeo con moldes semiautomáticos ................................................................ 20
2.2. Moldeo por Transferencia ................................................................................... 21
2.2.1. Moldeo con moldes de funcionamiento manual ................................................ 21
2.2.2. Moldeo con moldes semiautomáticos ................................................................ 21
2.3. Inyección ............................................................................................................ 22
2.4. Extrusión ............................................................................................................ 25
2.5. Extrusión Soplado ............................................................................................... 26
2.6. Inyección soplado ............................................................................................... 27
2.7. Monofilamentos y rafias ..................................................................................... 28
2.8. Laminados .......................................................................................................... 29
2.9. Colada ................................................................................................................ 31
2.9.1. Composites .......................................................................................................... 31
2.10. Moldeo Rotacional .......................................................................................... 32
2.11. Termoconformado .......................................................................................... 33
3. INYECCIÓN DE PLÁSTICO .................................................................................. 36

3.1. MOLDEO POR INYECCIÓN .................................................................................... 36
3.2. MÁQUINA DE INYECCIÓN .................................................................................... 38
3.2.1. Partes fundamentales de la máquina ................................................................. 39
3.2.2. Características básicas de las máquinas .............................................................. 46
3.2.3. Ciclo de inyección ................................................................................................ 49
3.3. VARIABLES EN EL PROCESO DE INYECCIÓN ........................................................... 53
3.3.1. Temperaturas ...................................................................................................... 53
3.3.2. Distancia .............................................................................................................. 55
3.3.3. Tiempos ............................................................................................................... 56
3.3.4. Presiones ............................................................................................................. 59
3.3.5. Velocidades ......................................................................................................... 61
3.4. DEFECTOS, CAUSAS POSIBLES Y SOLUCIONES EN PARTES MOLDEADAS ................ 62
3
4. MOLDE ............................................................................................................ 66
4.1. ACEROS .............................................................................................................. 67
4.1.1. TIPOS DE ACEROS: ............................................................................................... 68
4.1.2. TRATAMIENTOS DE LOS ACEROS: ....................................................................... 69
4.2. SISTEMAS: .......................................................................................................... 72
4.2.1. SISTEMA DE ALIMENTACIÓN: .............................................................................. 74
4.2.2. SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE AIRE: ..................................................................... 77
4.2.3. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN: ............................................................................. 77
4.2.4. SISTEMA DE EXPULSIÓN O DESMOLDEO DE LA PIEZA: ....................................... 78
4.2.5. SISTEMA DE ALINEACIÓN Y CENTRADO: ............................................................. 79
4.3. PARTES ............................................................................................................... 80
4.3.1. PARTE FIJA DEL MOLDE: ...................................................................................... 81
4.3.2. PARTE MÓVIL DEL MOLDE: ................................................................................. 83
5. TÉCNICAS DE PROTOTIPADO RÁPIDO: .............................................................. 86

5.1. PROCESO ............................................................................................................ 91
5.2. CLASIFICACIÓN DE LAS TECNOLOGIAS DE PROTOTIPADO RAPIDO:....................... 95
5.3. LÍQUIDOS.......................................................................................................... 102
5.3.1. ESTEREOLITOGRAFÍA (SLA) ................................................................................ 102
5.3.2. FOTOPOLIMERIZACIÓN POR PROYECCIÓN DE LUZ DIGITAL (DLP) .................... 104
5.3.3. POLYJET (PJM) ................................................................................................... 106
5.4. SÓLIDOS ........................................................................................................... 117
5.4.1. DEPOSICIÓN DE HILO FUNDIDO (FDM) ............................................................. 117
5.4.2. FABRICACIÓN POR CORTE Y LAMINADO (LOM) ................................................ 122
5.4.3. MODELADO MULTIBOQUILLA (MJM) ................................................................ 124
5.5. POLVO .............................................................................................................. 126
5.5.1. SINTERIZACIÓN SELECTIVA POR LASER (SLS)..................................................... 126
5.5.2. IMPRESIÓN 3DP ................................................................................................. 129
5.5.3. FUNDICIÓN SELECTIVA POR LASER (SLM) ......................................................... 132
5.5.4. FUSION POR HAZ DE ELECTRONES .................................................................... 134
6. TECNOLOGÍA POLYJET PARA FABRICACIÓN DE MOLDE .................................. 138

6.1. MATERIALES ..................................................................................................... 144
6.2. DISEÑO DEL MOLDE .......................................................................................... 146
6.2.1. Cavidad del molde ............................................................................................. 146
6.2.3. Montaje del molde ............................................................................................ 150
6.3. PARTES DEL MOLDE .......................................................................................... 152
6.3.1. Molde base ........................................................................................................ 152
6.3.2. Placa de acero con el sistema de expulsión ...................................................... 153
6.3.3. Placa de acero sin el sistema de expulsión ....................................................... 153
6.4. PREPARACIÓN DE ARCHIVO .............................................................................. 155
4
6.5. MATERIALES E IMPRESORAS ............................................................................. 157

6.6. PREPARACIÓN DEL MOLDE ................................................................................ 158
6.7. MONTAJE DEL MOLDE ....................................................................................... 159
6.8. MONTAJE DE MOLDE Y DE IMPRONTAS ............................................................. 161
6.9. PROCESO DE MOLDEO ...................................................................................... 162
6.10. RESUMEN DE SOLUCIONES RECOMENDADAS EN MOLDES POLIYET ................ 166
5
MEMORIA DESCRIPTIVA
1. INTRODUCCIÓN: ............................................................................................ 169
2. OBJETIVO: ..................................................................................................... 170
3. PIEZA:............................................................................................................ 171
3.1. DESCRIPCIÓN .................................................................................................... 171
3.2. DISEÑO ............................................................................................................. 173
3.3. MODELO PROTOTIPO ........................................................................................ 174
3.4. MATERIAL DE FABRICACIÓN .............................................................................. 176
4. MOLDE: ......................................................................................................... 177

4.1. DISEÑO ............................................................................................................. 177
4.2. PIEZAS DEL MOLDE: .......................................................................................... 180
4.2.1. PLACA SOPORTE FIJA ......................................................................................... 181
4.2.2. PLACA PROTECTORA ......................................................................................... 182
4.2.3. PLACA FIJA FIGURA ............................................................................................ 183
4.2.4. PLACA MÓVIL FIGURA ....................................................................................... 185
4.2.5. PLACA EXPULSORA POR AIRE ............................................................................ 187
4.2.6. VÁLVULA DE AIRE: ............................................................................................. 189
4.2.7. PLACA SOPORTE MÓVIL .................................................................................... 190
4.2.8. CASQUILLOS ...................................................................................................... 191
4.2.9. COLUMNAS GUÍAS............................................................................................. 191
4.2.10. BOQUILLA DE INYECCIÓN .................................................................................. 192
4.2.11. ANILLO CENTRADOR .......................................................................................... 193
4.2.12. ELEMENTOS NORMALIZADOS ........................................................................... 193
4.3. CONJUNTOS DEL MOLDE ................................................................................... 195
4.3.1. PARTE FIJA ......................................................................................................... 195
4.3.2. PARTE MÓVIL .................................................................................................... 196
4.3.3. PARTE PROTOTIPADA ........................................................................................ 197
4.3.4. MOLDE COMPLETO ........................................................................................... 198
4.4. MATERIALES DEL MOLDE .................................................................................. 199
4.4.1. PLACAS DE ACERO ............................................................................................. 199
4.4.2. PLACAS PROTOTIPADAS .................................................................................... 199
4.5. PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL MOLDE ........................................................... 200
4.5.1. PLACA SOPORTE FIJA: ........................................................................................ 201
4.5.2. PLACA PROTECTORA: ........................................................................................ 207
4.5.3. PLACA EXPULSORA: ........................................................................................... 211
4.5.4. PLACA SOPORTE MÓVIL: ................................................................................... 215
4.5.5. BEBEDERO DE INYECCIÓN: ................................................................................ 219
6
5. CÁLCULOS:..................................................................................................... 220
5.1. Fuerza de Cierre: ............................................................................................... 220
5.2. Presión de inyección: ........................................................................................ 220
5.3. Tiempo de enfriamiento:................................................................................... 221
6. SIMULACIÓN: ................................................................................................ 222

6.1. Información del modelo: ................................................................................... 223
6.2. Condiciones del Proceso:................................................................................... 223
6.3. Parámetros del Material: .................................................................................. 224
6.4. Resumen de los resultados: ............................................................................... 225
6.5. Resultados: ....................................................................................................... 226
6.6. Fuerza de Cierre: ............................................................................................... 227
6.7. Resultados Generales:....................................................................................... 229
6.8. Tiempo de llenado: ........................................................................................... 230
6.9. Presión al final del llenado: ............................................................................... 232
6.10. Temperatura central al finalizar el llenado: .................................................... 233
6.11. Temperatura media al finalizar el llenado: ..................................................... 233
6.12. Temperatura de masa al finalizar el llenado: .................................................. 234
6.13. Temperatura central del caudal: .................................................................... 235
6.14. El crecimiento de la temperatura al finalizar el llenado: ................................. 236
6.15. Esfuerzo cortante al finalizar el llenado: ......................................................... 237
6.16. Velocidad de cizalla al finalizar el llenado: ...................................................... 239
6.17. Contracción del volumen al finalizar el llenado:.............................................. 241
6.18. Fracción de capa congelada al finalizar el llenado: .......................................... 242
6.19. Tiempo de enfriamiento: ............................................................................... 243
6.20. Temperatura al finalizar el enfriamiento: ....................................................... 245
6.21. Rechupes en la pieza: .................................................................................... 246
6.22. Aportación de los puntos de inyección: .......................................................... 247
6.23. Facilidad de llenado....................................................................................... 247
6.24. Vector de velocidad al finalizar el llenado: ..................................................... 248
6.25. Líneas de soldadura: ...................................................................................... 248
6.26. Atrapamiento de aire: ................................................................................... 249
BIBLIOGRAFÍA: ..................................................................................................... 252
ANEXOS: .............................................................................................................. 266
7
8
CAPITULO-1
Estado
del Arte
9
10
-1-
POLÍMEROS
11
1. POLÍMEROS:
1.1. INTRODUCCIÓN:
La industria del sector del plástico ha evolucionado vertiginosamente en los últimos
siglos, para ofrécenos infinidad de aplicaciones en los diferentes mercados.
Esto se debe a las excelentes características que poseen los materiales plásticos, que
acentúan las tres claves industriales para un proceso de fabricación óptimo; mejorando la
producción en tiempo, coste y con la calidad exigida. Estos materiales tienen un precio
económico, poseen un reducido peso, excelente acabado, dan posibilidad a una variedad de
colores y tienen unas excelentes propiedades térmicas y eléctricas de aislamiento.
Para la elaboración de una determinada pieza, se necesita un molde donde desarrollar

su definición. Para su realización se inyecta la porción de masa necesaria, en estado plástico,
para su posterior solidificación y endurecimiento, adoptando la forma deseada.
Ilustración 1.1 La evolución de la ingeniería de materiales con el tiempo. Fuente: Materials Selection in
Mechanical Design (Michael F. Ashby)
12
En la actualidad se dispone de gran variedad de plásticos, determinados por su uso.

Aplicaciones que van desde la industria farmacéutica, la elaboración de envases, industria
alimentaria bolsas, recubrimientos, botellas de bebidas; industria aeroespacial, elaboración de
piezas; industria automovilística; industria textil, fabricación de tejidos con poliéster, botones;
armamentística; robótica; mecánica; electrodomésticos, edificación y construcción.
En la vida actual, el plástico tiene un papel fundamental en la calidad, comodidad y

seguridad de las vidas. Por su coste y rendimiento las personas de todos los niveles
económicos pueden aprovecharse de sus ventajas. Sin embargo, no solo satisface las
necesidades de la sociedad presente, sino que debe satisfacer las necesidades del mañana, es
la base del concepto del desarrollo sostenible. Esto es posible mediante un reciclaje adecuado
que respete el medio ambiente. Los productos plásticos contribuyen a mejorar las vidas de las
personas, al tiempo que preservan los recursos naturales protegiendo el entorno del futuro en
un mundo con una población creciente y necesidades cada vez mayores de agua, alimentos,
refugio, sanidad, energía, servicios médicos y seguridad económica.
"Si queremos lograr un desarrollo sostenible tenemos que mostrar una mayor
responsabilidad sobre los ecosistemas de los que dependen todas las formas de vida, tanto con
respecto al prójimo en el plano de la comunidad humana como a las próximas generaciones
que tendrán que vivir en el futuro con las consecuencias de las decisiones que tomemos hoy."
Kofi A. Annan, Secretario General de las Naciones Unidas, octubre de 1991.
"La industria plástica constituye un sector dinámico que puede contribuir de manera
significativa a un crecimiento sostenible tanto en Europa como en nuestro país. Además de su
contribución económica e industrial, nuestro sector, a través de sus productos, es un sector que
contribuye al uso más eficiente de los recursos y al ahorro energético ayudado a superar los
retos de nuestra sociedad. Por ello hemos de conseguir garantizar su competitividad tanto en
Europa como en España.” En palabras de Manuel Fernández, director general de la asociación
PlasticsEurope en la región Ibérica.
En la Unión Europea, actualmente no existe una planificación unificada para la gestión

de residuos plásticos. Según los objetivos políticos de cada país, unos están muy aventajados
con respecto a otros. PlasticsEurope ha desarrollado un programa de transferencia de
conocimiento, para dar una solución eficaz, cuyos objetivos principales son:
 Transmitir una visión sobre la gestión de residuos que sea aceptada ampliamente.
 Proporcionar nuestros conocimientos técnicos y compartir nuestras mejores prácticas
en lo que respecta a la gestión de residuos.
 Hacer consciente al público general que un programa de gestión de residuos plásticos
adecuado conduce a la eficiencia de los recursos.
13
Vivimos en un mundo material que define nuestras relaciones sociales y nuestra

calidad de vida. La denominación de cada era, desde las primeras civilizaciones humanas viene
determinada por los materiales con los que elaboraban sus herramientas y armas. Edad de
Piedra, Edad de Bronce, que representa el inicio de la metalurgia, con el descubrimiento de
aleaciones de cobre y estaño, Edad de Hierro, y aunque algunos arqueólogos no hacen
referencia a una Edad de Barro, la realidad es se han encontrado vasijas para uso doméstico
hechas a partir de arcilla cocida, lo que ha proporcionado algunas de las mejores descripciones
de las culturas humanas.
A la cultura moderna de la segunda mitad del siglo XX se la denomina cultura del

“plástico” en referencia a los materiales poliméricos, de poco peso y económicos. En cambio a
este mismo periodo se le podría también designar como la “edad del silicio” dado el gran
impacto de los equipos electrónicos modernos.
Según el proyecto a tratar, se estudiará los polímeros plásticos que comparten con los
metales, la propiedad mecánica de la ductilidad, y a diferencia de los cerámicos frágiles, los
polímeros son una alternativa de bajo coste o de baja densidad frente a los metales en
aplicaciones estructurales.
Existen materiales compuestos, como el plástico reforzado con fibra de vidrio, que
reúne lo mejor de sus componentes dando lugar a un producto superior.
14
1.2. DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN:

Los plásticos son materiales artificiales o sintéticos, obtenidos por polimerización del
carbono, que puede ser moldeados mediante presión o calor. Estos polímeros son moléculas
orgánicas de grandes dimensiones con alto peso molecular. A su vez están formadas por
muchas moléculas de hidrocarburo individuales llamadas monómeros, que al reaccionar
forman meros que se repiten formando largas cadenas.
Ilustración 1.2 Tabla periódica en la que se han sombreado los elementos asociados a los principales polímeros
comerciales. Fuente: Introducción a la ciencia de materiales para la ingenieros Sexta edición
Los materiales plásticos se pueden clasificar:
1. Según la procedencia:
 Polímeros naturales.
 Naturales modificados.
 Polímeros artificiales.
2. Según la forma del polímero:

 Lineales (cadenas sin ramificaciones).
 Ramificados.
 Reticulados (moléculas unidas en las tres direcciones del espacio).
3. Según el método de obtención (síntesis):

 Polímeros de adición.
 Polímeros de condensación.
4. Según el comportamiento frente al calor (Industrial):

 Termoestables.
 Termoplásticos.
15
Ilustración 1.3 Tipos de plásticos. Fuente: http://www.librosvivos.net/smtc/homeTC.asp?TemaClave=1079
Ilustración 1.4 Plásticos más comunes. Fuente: http://www.librosvivos.net/smtc/homeTC.asp?TemaClave=1079
Los plásticos son materiales compuestos por moléculas lineales o ramificadas,

formadas por la repetición indefinida de grupos funcionales simples (monómeros) que se
componen básicamente de C, H, O, N.
Se llama grado de polimerización (G.P.) al número de veces que se repite el monómero

para formar la macromolécula.
Para conseguir estabilidad térmica y evitar que la agitación cinética provocada por la
temperatura rompa esta macromolécula, los enlaces que forman el esqueleto de la molécula
deber ser de muy alta energía.
16
Las fuerzas de atracción intermolecular, mucho más débil, justifican la mayor parte de
las propiedades de los polímeros, al calentar el material estos enlaces se debilitan,
permitiendo a las macromoléculas deslizarse unas sobre otras, dando lugar a fenómenos de
fluencia y de flujo en fundido.
Este esquema estructural de largas moléculas lineales o ramificadas, unidas entre sí

sólo por enlaces secundarios, corresponde al grupo de polímeros que se conocen como
Termoplásticos.
El procesado de este grupo de materiales se realiza calentando el material, hasta que

se licue, y dejándolo enfriar en un molde con la forma deseada. El salto de temperatura
necesario, normalmente es inferior a 200º C, por lo que el proceso de fabricación es muy
rápido.
En ocasiones interesará bloquear el deslizamiento de unas macromoléculas sobre

otras, para limitar la fluencia. Una forma de hacerlo será establecer anclajes químicos
mediante enlaces primarios puntuales entre moléculas. Cuando el número de puntos de
anclaje es pequeño, la molécula puede todavía cambiar apreciablemente su geometría al
someterla a deformación mecánica, recuperando su geometría original al eliminar la tensión.
Se obtiene así, el grupo de los Elastómeros, destacando el látex.
Los cambios conformacionales de los átomos de la cadena polimérica da lugar a

deformaciones pero si el porcentaje de agente entecruzante fuera mayor, se llegaría a impedir
los movimientos. A estos plásticos, caracterizados por su bajo alargamiento a rotura y por su
infusibilidad, se le denomina Termoestables.
Resumiendo, dentro de la gran variedad existente en la industria moderna de

plásticos, se les clasifica en tres grandes grupos:
 TERMOPLÁSTICOS: Mediante el calor se ablandan y se endurecen cuando se enfrían.

(PVC, PS, SAN, ABS, PMMA, PC, PE, PP, POM, PA, PET, etc.)
 TERMOESTABLES: La estructura macromolecular posee una gran rigidez y estabilidad,

por este motivo, aunque se caliente no funde, es decir, en el proceso de moldeado
necesitan calor y presión, pues con el recalentamiento no se ablandan. (resinas
fenólicas, úricas, melaminicas, epoxi, poliéster, poliuretanos, alquidicos, caseína,
amina, etc.)
 ESLASTÓMEROS: Muestran una gran elasticidad, es decir tienen la propiedad de ser

deformados considerablemente y después volver a su forma original. (caucho natural,
caucho sintético, butadieno, Etilo Propileno, neopreno, vitón, acrilo nitrilo, etc.)
17
18
-2-
PROCESOS PARA LA
TRANSFORMACIÓN
DE LOS PLÁSTICOS
19
2. PROCESOS PARA LA
TRANSFORMACIÓN DE LOS PLÁSTICOS
La transformación de plásticos consiste en dar forma a una materia plástica y para esta
finalidad existen diferentes procesos. Puede ocurrir que para la obtención de un mismo
artículo se pueda elegir entre sistemas diferentes, por lo tanto se debe estudiar cual es el
proceso más adecuado según las necesidades de cada caso, exigencias del producto, cantidad
de producción, costos, manipulación, etc…
2.1. Moldeo por Prensado o Compresión Directa

Es el tipo de proceso más simple, en el cual se utiliza un molde que consta de dos
mitades para la obtención de la pieza, cuando este molde se encuentra abierto, se introduce la
cantidad necesaria de plástico para la pieza deseada, una vez terminado este paso, se cierra el
molde y se calienta hasta que el material plástico adquiera la suficiente fluidez. En este preciso
momento, se procede a cerrar totalmente el molde y la masa fundida se ve obligada a efectuar
su recorrido hasta llegar a llenar las cavidades totalmente. Después es necesario enfriar el
molde para que el material plástico solidifique, de manera que se pueda realizar el desmoldeo
de la pieza.
El proceso de calentar y enfriar el molde en cada ciclo, hoy en día es irracional, por
este motivo este sistema no es adecuado para materiales termoplásticos, pero sin embargo
para materiales termoestables si es aconsejable.
2.1.1. Moldeo con moldes de funcionamiento manual
El molde consta de dos mitades, una cámara o cavidad hembra donde se ubica el
material en forma de polvo y un macho o pistón que se ajusta sobre la hembra ejerciendo un
recorrido en el interior de esta cámara y ejerciendo presión sobre el plástico.
La expulsión de la pieza se realiza desmontando el molde de la máquina y extrayendo

la pieza una vez moldeada.
2.1.2. Moldeo con moldes semiautomáticos
Estos moldes junto con los de inyección se emplean en la actualidad, pero su uso no es
muy habitual porque se trata de un proceso bastante lento. Este sistema se suele utilizar para
la fabricación de piezas de uso eléctrico con unas exigencias de dimensiones y rigidez
dieléctrica. Al igual que en los moldes manuales el material en polvo, se coloca en el interior de
la cavidad del molde y mediante la presión de cierre de la máquina, dicho material se
comprime y con el calor adquiere la forma que se haya determinado en la cavidad.
20
En estos moldes la pieza es expulsada mediante el movimiento que efectúa la misma

máquina con unas piezas llamada varillas expulsoras, acopladas al plato expulsor de la misma,
y estas empujan el conjunto expulsor del molde.
Ilustración 2.1 Fuente: http://3.bp.blogspot.com/-Hvt-

rwGXhjI/TomqM49xRwI/AAAAAAAAA_g/y9r5nw_v3N4/s1600/20070822klpingtcn_14.Ees.SCO.png
2.2. Moldeo por Transferencia

En este tipo de moldeo se introduce el material en un depósito, siempre con un
pequeño exceso, en este contenedor, se compacta y calienta hasta que llega al grado de
fluidez necesario, entonces mediante un pistón el material entra en la cavidad de moldeo y se
deja el tiempo necesario hasta que se solidifique, es decir se produzca la polimerización del
material (curado) y ya se abre el molde, se sube el pistón para extraer la pieza, acto seguido se
prepara el nuevo ciclo.
Este proceso se utiliza con materiales termoestables, el molde suele mantenerse

siempre caliente a una temperatura aproximada de 200 º C y se moldean piezas con unas
tolerancias ajustadas
2.2.1. Moldeo con moldes de funcionamiento manual
En este proceso la pieza se extrae manualmente, sin ningún mecanismo.
2.2.2. Moldeo con moldes semiautomáticos
En la mitad fija del molde se localiza un contenedor o casquillo cilíndrico donde dentro
se deposita la cantidad necesaria del material en polvo. Dicha cantidad se realiza en función
del peso de las piezas más los canales de alimentación y el cojín necesario para mantener
presión sobre el material en dicha cavidad. Un pistón golpea la parte móvil del molde para
extraer la pieza.
Ilustración 2.2 Proceso de moldeo por Transferencia. Fuente:

http://www.monografias.com/trabajos32/procesamiento-plasticos/procesamiento-plasticos.shtml
21
2.3. Inyección
Es un método de la industria moderna para la obtención de piezas de plástico en serie.
El proceso consta de dos etapas principales, la fusión del material y la inyección en el molde.
El material de moldeo en forma de gránulos entra por la tolva hacia el cilindro calefactor o
depósito de manera de antecámara del molde, ésta se mantiene caliente y el material se
calienta y se funde, entonces se introduce rápidamente mediante el empuje de un pistón en el
molde.
A través del tornillo de plastificación el material fluye inyectando en el molde por la

boquilla. Este molde se encuentra refrigerado y permanece cerrado el tiempo necesario para
que la pieza se solidifique y pueda ser extraída sin deformaciones. En este tipo de moldeo se
pueden utilizar materiales termoplásticos.
El cilindro calefactor se calienta por medio de resistencias eléctricas y un pistón

comprime el material que cae a través de una tolva y lo empuja hacia delante para entrar al
cilindro. Cuando avanza el pistón el material nuevo que entra empuja al que ya estaba fundido
dentro, para llenar la cavidad del molde frio. Mientras que el material se solidifica y se enfría,
el pistón retrocede para permitir la entrada de material necesario para la próxima carga.
Es de gran importancia las características de comportamiento reológico de los

polímeros, ya que la viscosidad del material dependerá de un llenado completo en el molde. El
molde se abre para sacar la pieza deseada y correcta, siempre dentro de unas tolerancias
estrechas, después comienza un nuevo ciclo.
Para acelerar la producción, normalmente el canal de alimentación se ramifica en

otros canales secundarios para poder llenar simultáneamente varias cavidades, así en una sola
inyectada se pueden obtener varias piezas.
Las características constructivas del molde para este proceso, deben tener unas
características constructivas que toleren elevadas presiones, variaciones de temperatura y un
perfecto ajuste de sus componentes. Deben constar de sistemas internos de refrigeración o
atemperado, sistemas de expulsión de la pieza y partes móviles
El proceso de inyección en una máquina convencional necesita los siguientes ciclos:
1.- CIERRE DEL MOLDE: La máquina actúa para cerrar dos platos portamoldes.
2.-AVANCE DE LA UNIDAD DE INYECCION: El husillo de la máquina avanza hasta la

boquilla que se posa en el punto de entrada del molde.
3.-LLENADO DE INYECCION: El husillo realiza un movimiento que permite la entrada del

material en la cavidad del molde. El tiempo necesario de este proceso depende del
material utilizado, de la temperatura que necesita para fundir, de la velocidad de
avance del husillo, del tamaño del útil y de los riegos que ponen en contacto el molde
con el cilindro de la máquina.
22
4.- COMPACTACIÓN: Es el transcurso mientras que el molde permanece cerrado y el

material se ubica en la cavidad del molde, donde comienza a enfriarse, por lo tanto se
contrae y es necesario mantener la presión en el molde, por este motivo, se suele
introducir lentamente algo más de cantidad de material en la cavidad del molde y así
compensar dicha contracción. El tiempo de este paso puede variar de segundos a
minutos.
El resultado del peso de la pieza, las dimensiones geométricas y las tensiones internas
que pueden aparecer dependen del proceso de este paso que finaliza cuando el
material que se sitúa en la entrada del molde solidifica, de tal manera que ya no es
necesario mantener el husillo en posición avanzada para seguir manteniendo la
presión.
5.- RETROCESO DE LA UNIDAD DE INYECCIÓN: Al solidificar el material que se

encuentra en la cavidad del molde, el husillo retrocede y comienza un movimiento
giratorio para dejar entrar la cantidad necesaria del material que se requiere para el
siguiente ciclo, al mismo tiempo el material de la cavidad se ha enfriado, por lo que se
procede abrir el molde y se puede extraer la pieza.
6.- ENFRIAMIENTO: El material al ser introducido en el molde y tocar las paredes frías
del útil comienza a enfriarse y continua en el tiempo de compactación.
7.- APERTURA DEL MOLDE: Es el tiempo que transcurre cuando los platos de la
máquina se abren y dejan el molde abierto, este transcurso suele ser constante para
cada máquina.
8.- EXTRACCION DE LAS PIEZAS: Se sacan las piezas deseadas de la cavidad del molde.
Para rentabilizar la inyección, según las dimensiones de la pieza, del útil y los costes, se
suelen construir varias cavidades en el molde y así conseguir sacar el número mayor de
piezas posibles.
9.-TIEMPO CON EL MOLDE ABIERTO: Este momento suele ser corto, a no ser que sea
necesario colocar inserciones metálicas en el molde, por lo que en estas ocasiones
puede alargarse considerablemente.
23
VARIABLES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO
En el proceso de inyección intervienen de forma directa o indirecta diferentes

variables, que no suelen ser independientes, pues la variación de una de ellas influirá en las
demás, a continuación detallo las más importantes:
1-Temperatura de Inyección
2- Temperatura del molde
3-Presión inicial o de llenado
4-Presión de mantenimiento o compactación
5-Presión posterior o de retroceso
6-Tiempo de inyección inicial
7-Tiempo de mantenimiento o compactación
8-Tiempo de enfriamiento
Ilustración 2.3 Máquina convencional de inyección. Fuente: (Tecnología de polímeros. Procesado y propiedades
Escrito por Antonio Marcilla Gomi) ISBN: 978-84-9717-232-5
24
2.4. Extrusión
El esquema de una extrusora, está formado por un cilindro calentado exteriormente
mediante resistencias eléctricas y un husillo girando en su interior. El material entra de forma
continua por la tolva realiza el recorrido por el cilindro fundiéndose y homogeneizándose hasta
que acaba saliendo por el otro extremo.
Es un proceso de producción continuo en el que la sección de la pieza permanece

constante. Consiste en obligar a pasar el polímero en estado plástico a través de una matriz
(boquilla) con la forma y abertura diseñada en función de la geometría deseada del perfil. En
función de dicho perfil a obtener, la boquilla puede ser más compleja, entonces no sólo se
tratará de colocarla simplemente al final de la extrusora, sino que será necesario un cabezal
como conjunto, en el cual la boquilla es un componente o elemento.
Además dispone de un calibrador, que se puede definir como un conformador del

perfil a obtener y que mediante un sistema enérgico de refrigeración, hace que el perfil que lo
atraviesa se enfría superficialmente, asegurando la forma y las dimensiones de la pieza.
El perfil extruido pasa después a una instalación de refrigeración, que generalmente

suelen ser simples bañeras de agua y arrastrado por un sistema de tracción, se procede a
colocar en una bobinadora, si el material es flexible, y si no se corta de forma automática en
tramos de una longitud determinada.
Un ejemplo claro de este tipo de proceso de extrusión es el recubrimiento de cables.
Ilustración 2.4 Moldeado de plástico por extrusión. Fuente:

http://www.monografias.com/trabajos32/procesamiento-plasticos/procesamiento-plasticos.shtml
25
2.5. Extrusión Soplado

Procedimiento por el cual se produce un tubo continúo de plástico y se deja atrapado
entre las dos mitades de un molde, cuando el tubo ha rebasado el molde, se cierra, y el tubo
queda pinzado por sus extremos. En ese momento, se introduce aire a presión por un orificio
del molde y se pincha el interior del tubo a través de una aguja hipodérmica (tamaño grande),
de tal manera que, debido a su temperatura es todavía deformable, por lo tanto se hincha y
adopta la forma interior del molde. Después se enfría lo suficiente para poder abrir el molde y
pueda ser extraída la pieza sin deformaciones. La pieza posee la característica de ser un cuerpo
hueco.
Ilustración 2.5 Fuente:

https://constructor.educarex.es/odes/otros/agora2007/PLASTICOSWEB/DIBUJOS/EXTRUSIONSOPLADO.jpg
Ilustración 2.6 Fuente: http://www.monografias.com/trabajos32/procesamiento-plasticos/procesamiento-

plasticos.shtml
26
2.6. Inyección soplado

Un problema de la extrusión soplado es que se parte de un tubo para fabricar una
pieza, previsiblemente de forma irregular, por lo que el estiramiento de las paredes tiene
diferentes valores en cada punto, es decir, el espesor de las paredes de la pieza elaborada
será desigual, no homogéneas. Para solucionar este problema se recurre a la técnica de la
inyección de una preforma con espesores en las paredes proporcionales al estiramiento que va
a sufrir.
Es decir, se parte de un tubo con diferentes espesores proporcionales al estiramiento

que se va localizar en determinadas partes exigidas. En primer lugar se inyecta una preforma
en un molde, que se mantiene caliente en un estado visco-elástico. Esta preforma debe
mantener un diseño en su geometría y dimensiones, que se relacionen estrechamente con la
forma final que se desea obtener.
Al abrir el molde se obtiene la preforma casi fundida sobre la parte del molde que
constituye el noyo, entonces seguidamente esta pieza se pasa a una segunda estación con un
nuevo molde, con el diseño de la pieza final, inyectando aire a presión en el noyo, finalmente
se procede a su enfriamiento para poder extraer la pieza acabada. Un ejemplo de piezas
fabricadas por este sistema son los envases de agua mineral, envases de cosmética y
perfumería, que mantienen un atractivo aspecto.
Ilustración 2.7 Etapas del proceso de inyección-soplado
27

https://books.google.es/books?id=pwuUka4r6CIC&pg=PA17&dq=inyeccion+soplado&hl=es&sa=X&ei=DLr0VKfkK
MaxUfCdg_gN&ved=0CC4Q6AEwAA#v=onepage&q=inyeccion%20soplado&f=false
2.7. Monofilamentos y rafias

En una extrusora se coloca una boquilla de orificio pequeño, más o menos de 1 mm de
diámetro, se obtiene un filamento continuo. Si se usa un polímero lineal se puede forzar la
orientación de sus cadenas poliméricas hasta el límite posible en sentido del flujo, de manera
que aumenta su resistencia a la rotura (monofilamento).
En la figura se observa una extrusora con una boquilla que dispone de múltiples
orificios, por lo tanto se produce una serie de hilos que se hacen pasar por un baño a una
temperatura inferior, se debe adecuar la necesaria para un correcto estiramiento. Los hilos son
conducidos por unos trenes distintos de arrastre, la velocidad del tren de salida es superior a la
del tren de entrada, por lo cual provoca que se estire el hilo, acabando en una etapa de
bobinado.
Cuando el estiramiento debe tener gran importancia, el proceso se realiza en dos

etapas, dos baños, dos trenes de rodillos.
Si en lugar de un orificio, la boquilla tiene forma de ranura, da lugar a una cinta, en

lugar de forma de fideo, que puede ser estirada y disminuir o aumentar el espesor y anchura
según se determine, pero dando un resultado de resistencia considerable. A esto se le llama
“rafia”.
Este método se usa para la fabricación de redes, cuerdas, lonetas, maromas, cintas,
tejidos industriales
Ilustración 2.9 Fuente: Tecnología de Fabricación – Apuntes de clase (ICAI)
28
2.8. Laminados
Como resultado de una laminación se obtienen láminas, planchas, placas, películas o
film, todos ellos se asocian a espesores o rigideces especificadas.
Dependiendo del espesor deseado hay diferentes procesos:
 Laminados por prensado, en un molde de compresión directa se deposita la masa

plástica, termoplástica o termoestable sobre un marco, obteniendo la plancha
deseada.
 Laminado por extrusión, la boquilla de la extrusora tiene forma de ranura ancha, de la

que se obtiene una lámina que será conducida a unos rodillos de laminación, estos
proceden a plancharla dejándola con un espesor y acabado excelente. Es un proceso
caro pero con un resultado perfecto respecto a calidad y tolerancias dimensionales.
 Laminado con el sistema chill-roll, se usa para aplicaciones donde son necesarias
planchas finas pero sin un estricto espesor o dimensiones exactas. La extrusora forma
una lámina gruesa que se pasa a un cilindro de grandes dimensiones donde se procede
al estiramiento, cuando todavía esta viscoso el material. El contacto con el cilindro
provoca el enfriamiento, después pasa a ser enrollada en una bobina.
 Laminados por calandrado, es el sistema más perfecto. Entre dos rodillos de la

calandra, se coloca el material plástico fundido, que proviene de una mezcladora con
unos rodillos calientes que engullen el material fundido y que se ajustan a la
temperatura adecuada para cada material, después pasa por otro tercer rodillo donde
se vuelve a regular la temperatura, de tal manera, el material va pasando por los
diferentes rodillos hasta conseguir el espesor deseado. Existe la posibilidad de
obtener láminas con grabado o con alguna impresión.
 Laminado por extrusión-soplado de film, En una extrusora se obtiene un tubo con un

diámetro y espesor determinados, Se insufla aire en el interior, por los que dicho tubo
se hincha aumentando el diámetro y disminuyendo el espesor. A esto se le llama film
soplado. El grado de hinchamiento viene determinado por el tiempo que tarde el tubo
en enfriarse a la salida de la extrusora, puesto que solamente cede mientras está en
estado viscoso. Para controlar esto, se dispone un aro que sopla aire frio alrededor de
la boquilla. Sus aplicaciones son bolsas, sacos, etc...
 Laminado por colada, en una cinta sin fin se vierte un material plástico en forma de
masa fluida, esta cinta la transporta pudiendo colocar una cuchilla o rasqueta paralela
de manera que el material pasa únicamente entre la separación que existe entre cinta
y cuchilla. Mientras, unas pantallas calefactoras situadas sobre la cinta eliminan los
disolventes y un recorrido de enfriamiento dan lugar a una lámina de espesor
controlado, acto seguido se pasa al bobinado.
 Laminado por rebanado, es un proceso puramente mecánico, se parte de un cilindro,

obtenido por prensado que se coloca entre dos ejes en un torno y se hace girar al
mismo tiempo que una cuchilla realiza un proceso de rebanado en la fina lámina.
29
Ilustración 2.10 Fuente: https://sites.google.com/site/silviatechnology/plasticos/formas-de-fabricacion-de-los-pl
Ilustración 2.11 Fuente: http://e-

ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1094/html/1_polmeros.html
30
2.9. Colada
En un molde se puede verter resina liquida, se procede a la polimerización o curado y
se obtiene la pieza moldeada.
Otra forma es aplicar el proceso al revés, introduciendo el molde en el líquido, es decir,

moldear por inmersión. Se prepara una pasta obtenida por la mezcla del polímero con
plastificantes y a veces disolventes, que dan lugar a los plastisoles y plastigeles, cuando esta
pasta consigue es estado de fluidez suficiente para conseguir la forma deseada.
También se considera como colada, cuando se coloca un molde sobre una mesa y se
vierte sobre él la pasta, pero con los termoestables los resultados son de escasa rigidez, por lo
que se les aplica carga de fibra de vidrio, mediante una boquilla se procede a pintar el molde.
Dependiendo de la cantidad de pasadas de pintura que se den al molde y el tiempo que se
deje para el curado de la resina, así se podrá retirar un caparazón con la forma del molde. Este
proceso se puede simplificar colocando sobre el molde una manta de fibra de vidrio,
previamente se impregna en la resina, ésta se compacta sobre el molde. Otra forma es
aplicando vendas impregnadas de fibra de vidrió mediante un prensado isostático, el molde se
recubre y después se introduce en un cajón cubierto por un saco de caucho que al ser
hinchado, comprime de forma homogénea el preimpregnado sobre el molde.
Cuando se desea obtener resultados con perfectos acabados, espesores regulares y

producciones en serie, se utiliza un prensado con moldes en dos mitades, prensa hidráulica o
mecánica, etc…
2.9.1. Composites
Los composites o resinas compuestas son materiales multifibra o fibrilares, que

se obtienen por la fijación posicional y estructural de fibras con unas características
específicas. Estos componentes pueden ser de dos tipos, los de cohesión y los de
refuerzo.
Los componentes de cohesión envuelven y unen los componentes de refuerzo

manteniendo la rigidez y otorgando unas propiedades físicas, por lo tanto esta
combinación de materiales aumenta las propiedades mecánicas del conjunto.
Existen procedimientos de transformación más exclusivos de estos materiales:
2.9.1.1. Pultrusión
En este proceso las fibras continuas se desfilan de manera conjunta y se meten

en un baño de impregnación de resina, para luego entrar en una matriz
conformadora muy caliente y en un túnel también caliente, de esta manera la
resina cura en un tiempo breve y por el otro extremo de la instalación, se consigue
un perfil continuo, que después se corta en tramos de la longitud deseada.
Mediante este proceso se obtienen antenas para automóvil, postes para el
tendido eléctrico, perfiles en forma de T, L, U, etc…
31
2.9.1.2. Enrollamineto (filament winding)
Este proceso trata de ir envolviendo una preforma giratoria con un hilo que
previamente ha sido impregnado en resina. La forma de enrollarse se regula
mediante un sistema de guía del hilo, de tal manera que se puede jugar con el
ángulo respecto al eje de la preforma y la velocidad (densidad de hilo por unidad
de superficie). A continuación, se elimina la preforma y se procede a trabajos de
acabado. Con este proceso se obtienen tramos de tubería de gran tamaño,
depósitos de calentadores de agua, etc…
2.10. Moldeo Rotacional
Se vierte el material en el interior de una cámara caliente cilíndrico o esférico (piezas

de revolución) pero sin llenarlo totalmente, una vez bien cerrado se coloca en un dispositivo
que comienza a girar. Por la propia fuerza de centrifugado el material se proyectará sobre toda
la superficie interior del bidón, adoptando la forma del molde. Cuando transcurre el tiempo
necesario para el curado de la resina, se obtiene el moldeado con plástico.
Este proceso se utiliza en pequeñas producciones o para tamaños poco rentables, pero
siempre para artículos de uso industrial que no tengan exigencias muy específicas.
Ilustración 2.12 Fuente: (Tecnología de polímeros. Procesado y propiedades Escrito por Antonio Marcilla Gomi)
ISBN: 978-84-9717-232-5
32
2.11. Termoconformado
En los procesos anteriores se partía del plástico en forma de polvo, granulado, resinas,
pastas, etc… Sin embargo, en este proceso se manipula un artículo semiacabado como una
plancha, un film, un tubo, etc…
Cuando se parte de una plancha o lamina, ésta se coloca sobre un bastidor que le radia
una fuente de calor, entonces dicha lámina se calienta y pasa a un estado maleable, en ese
preciso momento, se coloca el bastidor sobre el molde en negativo. Dicha plancha es atraída
hacia unos pequeños orificios que previamente se han colocado en los puntos más bajos del
molde y donde actúa una bomba de vacío, una vez acabado, se puede extraer la plancha
conformada. A este proceso se le conoce como “moldeo por vacío”.
En el moldeo por vacío, antes de realizar el vacío, los mismos orificios se utilizan para
introducir el aire a presión, por lo que la plancha se hincha como una bóveda y adquiere una
mayor extensión que el área de inicio. En la bóveda que se genera, se introduce un molde en
positivo y la plancha es aspirada por él. Después se realiza la última operación, que es el
recortado o troquelado para eliminar lo sobrante de la plancha. A este proceso se le llama
“ Termoconformado” y todos los polímeros termoplásticos son adecuados para su uso.
Este proceso se usa en aplicaciones como interiores de frigoríficos, interiores de

vehículos, tarrinas para embalaje de alimentos, vasos de un solo uso, etc…

ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1094/html/1_polmeros.html
Ilustración 2.14 Fuente: http://www.monografias.com/trabajos32/procesamiento-plasticos/procesamiento-

plasticos.shtml
33
34
-3-
INYECCIÓN DE
PLÁSTICO
35
3. INYECCIÓN DE PLÁSTICO
3.1. MOLDEO POR INYECCIÓN

El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico más
usual, ya que se trata de un modo sencillo de fabricar productos con formas geométricas de
alta complejidad.
Es una técnica muy popular, por ejemplo en Estados Unidos, la industria del plástico ha
crecido a una tasa de 12% anual en los últimos 25 años, y el principal proceso de
transformación de plástico más habitualmente utilizado es el moldeo por inyección, seguido
del de extrusión.
Los polímeros han logrado sustituir otros materiales, que tradicionalmente se usaban
como son madera, metales, fibras naturales, cerámicas, etc...El moldeo por inyección es un
proceso ambientalmente más favorable comparado con otros procesos como la fabricación de
papel, la tala de árboles o cromados. Puesto que no contamina el ambiente de forma directa,
ya que no emite gases ni desechos acuosos, y tiene bajos niveles de ruido. La mayoría de los
plásticos pueden ser reciclados, excepto algunos que deben tomarse precauciones para que no
sean depositados en el ambiente, causando daños a la ecología.
La gran aceptación de este método se explica por la versatilidad de piezas para

fabricar, la rapidez del proceso, altos niveles de producción y bajos costos, complicadas
geometrías y buena tolerancia dimensional, el diseño de procesos de prototipos rápidos, alta o
baja automatización según el costo de la pieza, piezas con insertos y que requieren muy poco o
nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y
transparencia u opacidad.
Las principales ventajas de proceso de moldeo por inyección son las siguientes:
- El notable grado de automatización que se ha conseguido en este tipo de máquinas.

- La posibilidad de fabricar diversos productos con mínimas tolerancias.
- Existe una gran versatilidad para el moldeo de productos, y una amplia gama de
materiales plásticos.
El fundamento de moldeo por inyección, se basa cuando en una máquina adecuada a

este proceso, se incluye un molde, en el que se fabrica una cavidad con forma y tamaño
idénticos a las de la pieza que se quiere obtener. El material, en estado fundido y
homogeneizado, es inyectado en la cavidad del molde, transcurrido un cierto tiempo para que
se enfríe y solidifique, se abre el molde y se extrae el objeto terminado.
36
Ilustración 3.1Fuente: http://tecnosagrado.blogspot.com.es/2014_01_01_archive.html
El moldeo por inyección requiere temperaturas y presiones más elevadas que

cualquier otra técnica de transformación, pero proporciona piezas y objetos de bastante
precisión, con superficies limpias y lisas, además de proporcionar un magnifico
aprovechamiento del material, con un ritmo de producción elevado.
El ciclo de producción consta de ocho fases:
 Cierre del molde

 Avance del grupo de inyección
 Inyección del material en el molde
 Mantenimiento de la presión
 Refrigeración y solidificación del objeto (comienza al terminar la inyección y dura hasta
que empieza la apertura del molde)
 Retroceso del grupo de inyección
 Plastificación del material para el ciclo siguiente
 Abertura del molde y expulsión del objeto
Los polímeros semicristalinos mantienen su forma tridimensional al enfriarse por

debajo de su temperatura de fusión. Los polímeros amorfos se encuentran en un estado
termodinámico de pseudo equilibrio y en ese estado, los movimientos de rotación y de
relajación (desenredo de las cadenas) del polímero están altamente impedidos. Es por esta
causa que, en ausencia de esfuerzos, se retiene la forma tridimensional.
Los polímeros semicristalinos poseen, además, la característica de formar cristales.

Estos cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molécula, la cual también es (en la
región cristalina), termodinámicamente estable. La entropía de las moléculas del plástico
disminuye drásticamente debido al orden de las moléculas en los cristales.
37
3.2. MÁQUINA DE INYECCIÓN

El proceso de inyección es un proceso físico y reversible, por el cual se funde una
materia prima llamada termoplástica, mediante el efecto del calor, en una máquina llamada
inyectora.
Esta máquina con el polímero en estado fundido, lo inyecta, dentro de una o varias
cavidades huecas de un molde fabricado previamente y acoplado debidamente en ésta.
Entonces con una determinada presión, velocidad y temperatura, transcurrido el

tiempo necesario, el termoplástico fundido en el molde, va perdiendo su calor y adquiriendo el
estado de sólido, adaptándose a las formas huecas del molde donde se ha depositado.
Una vez terminado el proceso, el resultado es un trozo del material plástico sólido,
pero con las formas y dimensiones previstas en las cavidades del molde. A este termoplástico
ya solidificado y acabado se le llama inyectada.
Se dice que es un proceso físico, porque el termoplástico no sufre ninguna variación

química en todo el proceso y es reversible, porque después del proceso mantiene las mismas
características que al inicio. Es decir, se puede triturar la pieza y volver a repetir el proceso con
ese material. Aunque en la práctica, no es recomendable porque puede llegar a degradarse y
perder alguna propiedad.
John Hyatt registro en 1872 la primera patente de una máquina de inyección. En 1928
la compañía alemana Cellon-Werkw presento una patente incluyendo la descripción de
nitrocelulosa. Los británicos John Beard y Peter Delafield, debido ciertas diferencias en la
traducción de la patente alemana, expusieron una patente inglesa con la misma técnica para la
compañía F.A. Hughes Lid.
El primer artículo de producción masiva fue la pluma fuente, fabricada durante los
años treinta por la compañía inglesa Mentmore Manufacturing. Se utilizaron máquinas que
funcionaban con aire comprimido, el sistema de apertura en el molde y la extracción de la
pieza se realizaban manualmente, y los controles constaban de válvulas manuales, sin control
automático ni pantallas digitales y sin ningún sistema de seguridad.
En 1932, la compañía Eckert & Ziegler desarrolló la primera máquina para inyección
con sistemas eléctricos. Al mismo tiempo Suiza e Italia conseguían notables avances en
maquinaria. En 1951, Estados Unidos creo la primera máquina con un tornillo reciprocante, o
también llamado husillo, aunque no fue patentada hasta 1956.
Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la inyección de plástico

desarrollo un importante crecimiento. En la década de los ochenta se ha introducido mejoras
con el uso de software CAD, inclusión de robots para la extracción de piezas, mejor eficacia en
el control de calentamiento, etc.
38
3.2.1. Partes fundamentales de la máquina
Ilustración 3.2 Partes de una máquina de inyección. Fuente:

http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/2011/06/inyeccion-de-materiales-plasticos-i.html
Las máquinas de moldeo por inyección constan de cuatro unidades principales:

 Unidad de Inyección
 Unidad de cierre
 Unidad de control
 Unidad de potencia
Ilustración 3.3 Fuente: http://descom.jmc.utfsm.cl/sgeywitz/sub-paginas/Moldes/INYECTORA.htm
39
Ilustración 3.4 Fuente: http://www.sitenordeste.com/mecanica/proceso-de-inyeccion-de-plastico.htm
3.2.1.1. Unidad de Inyección
La función principal es mezclar, plastificar e inyectar el polímero. Los elementos

esenciales de una unidad de inyección son: la tolva de alimentación, el sistema de dosificación,
plastificación e inyección y la unidad de moldeo.
Ilustración 3.5 Fuente: http://oycmaquinasinyeccionsji.blogspot.com.es/2013/02/unidad-1-operacion-de-

maquinas-de.html
La tolva de alimentación se conecta mediante un conducto al cilindro donde se da

lugar la plastificación. Para prevenir atascos, por reblandecimiento prematuro del material,
debe ir refrigerado. En algunas ocasiones, se aprovecha este conducto y la propia tolva para
completar el secado de material que se está utilizando.
40
El sistema de dosificación, plastificación e inyección, admite la cantidad necesaria del

termoplástico, lo funde y lo inyecta en el molde a través de una boquilla que, al adaptarse a
presión al bebedero del molde, abre una válvula de descarga alojada en su extremo. Al
desacoplar la boquilla, la válvula se cierra automáticamente.
Actualmente casi todas las máquinas de inyección constan de un pistón dosificador en

forma de husillo que, al girar cierto número de vueltas, realiza la carga del material,
previamente regulada, siendo obligado por éste a retroceder hasta una posición tope, de esta
manera queda el cilindro completamente lleno de material. La plastificación mediante husillo
proporciona una fusión regular y homogénea, con mínimo riesgo de degradación térmica, y
hace posible un llenado del molde a presiones más bajas, combinando el movimiento giratorio
con su desplazamiento longitudinal. El extremo libre del husillo dispone de un anillo que actúa
como válvula de retención, impidiendo el retroceso del material durante la inyección.
El husillo se comporta de la siguiente manera: Cuando termina la inyección anterior se

sitúa en la posición más adelantada. Al empezar a girar, recibe el material frío de la tolva y lo
lleva hacia la parte delantera, al tiempo que lo calienta. Una vez que llega a la parte anterior,
cuando la válvula de descarga está cerrada, el husillo realiza grandes esfuerzos de cortadura
sobre el material, a la vez que retrocede y, cuando tiene ya acumulada suficiente cantidad de
material para llenar el molde, deja de girar, quedando en espera. Cuando la boquilla se acopla
al bebedero, se abre la válvula de descarga y en ese momento, el husillo actúa como émbolo,
comprimiendo y haciendo fluir el plástico a través de la tobera, hasta llenar el molde,
transmitiendo al interior de éste toda la presión.
La cámara del cilindro de plastificación-inyección tiene incorporado un sistema de

calentamiento por medio de resistencias individuales que permiten una regulación de la
temperatura de la pared por zonas y mantiene la masa plastificada entre inyección e inyección.
En el proceso de fusión de un termoplástico en la unidad de inyección se debe tener en

cuenta tres factores termodinámicos:
- Temperatura de procesamiento del polímero

- La capacidad calorífica del polímero Cp (cal/g ºC)
- El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino
El proceso de fusión deriva un incremento en el calor del polímero, que se produce del
aumento de temperatura y de la fricción entre el barril y el husillo. La fricción y los esfuerzos
cortantes son fundamentales para una fusión eficiente, ya que los polímeros no son
transmisores favorables del calor. Tanto un incremento en la temperatura como en la
velocidad de corte disminuyen la viscosidad del polímero fundido por lo que, estos parámetros
deben ser ajustados adecuadamente durante el proceso.
41
Ilustración 3.6 Fuente: http://procesosdemanufacturaespoch.blogspot.com.es/
Dependiendo del polímero elegido, existen variedad de metales estándares adecuados

para la construcción de husillos, con el fin de evitar la corrosión o degradación.
La profundidad entre el canal y el husillo puede disminuir gradualmente desde la zona

de alimentación hasta la zona de dosificación, (o drásticamente en casos especiales). De esta
manera, la presión del barril también aumenta gradualmente. La razón por la que se utiliza un
husillo y no una autoclave para obtener el fundido es porque el esfuerzo mecánico, de corte y
la compresión agregan más temperatura al sistema y funden el polímero de manera más eficaz
que si hubiera únicamente calor.
La diferencia fundamental con el proceso de extrusión es la existencia de una cámara

de reserva, donde se acumula el material fundido para ser inyectado. Esta cámara funciona
como la de un pistón, ya que toda la unidad actúa como un émbolo que empuja el material.
42
Por este motivo, una parte del husillo queda por subutilizarse, por lo que se aconseja
husillos largos para procesos de mezclado eficiente. Tanto en el proceso de inyección como en
el de extrusión se deben tener en consideración las relaciones de presión, volumen y
temperatura pues intervienen y ayudan al comportamiento de fusión del termoplástico.
3.2.1.2. Unidad de Cierre
Consiste de una prensa hidráulica o mecánica conformada por dos placas portamoldes,
una móvil y otra fija. Esta unidad debe constar de una fuerza de cierre lo bastante grande para
que contrarreste la fuerza que ejerce el polímero fundido al ser inyectado en el molde.

maquinas-de.html
En caso de que esta fuerza de cierre sea insuficiente, el material se escapará por la
unión del molde, causando así que la pieza final tenga defectos de rebabas. Por este motivo el
parámetro fundamental para dimensionar la unidad de cierre es la fuerza que ejerce esta
prensa, para mantener el molde cerrado. Usualmente este valor se toma en toneladas. Otros
parámetros importantes a considerar son: la distancia mínima entre placas, la distancia
máxima de apertura, las dimensiones de las placas y la distancia entre columnas, la carrera del
sistema de expulsión.
El área proyectada de una pieza, es la que determina la fuerza requerida, excluyendo

posibles huecos o agujeros de la pieza. La fuerza de cierre necesaria resulta del producto entre
la presión interior de la cavidad de moldeo y la superficie proyectada de la pieza inyectada:
F= Pm x Ap
F = Fuerza (N)
Pm = Presión media (Pa)
Ap = Área proyectada (m2)
43
3.2.1.3. Unidad de Control
La unidad del control de proceso es un sistema que básicamente contiene un

controlador lógico programable (PLC) y controladores PID para las resistencias eléctricas del
barril y de la boquilla.

maquinas-de.html
El PCL permite la programación de la secuencia del ciclo de inyección y recibe señales

de alarma, por motivos como sobre presión o finales de carrera, para detener el ciclo.
Es la parte de la máquina que permite que el proceso se realice de una manera
predeterminada y se pueda variar de forma voluntaria, si es preciso.
El sistema de control está íntimamente relacionado al de potencia, a través del cual las
distintas señales se traducen en movimientos de las unidades de inyección y de cierre.
Cada una de estas desarrolla una serie de funciones, que se pueden mezclar tanto como lo
requiera el proceso de inyección, si la relación de unas con otras no se ha predeterminado
previamente en el proceso.
El sistema de control regula de manera continua a través de transductores de posición

y de presión, los valores reales y compara con los ya establecidos, de manera, que mediante
dicha comparación registra el proceso de inyección.
Los controladores PID o termopares, son los más adecuados para el control de
temperatura debido a que tienen una elevada velocidad de respuesta, y así mantienen la
temperatura a los niveles requeridos.
44
3.2.1.4. Unidad de Potencia
Es el sistema que suministra la potencia necesaria para el funcionamiento de la unidad

de inyección y de la unidad de cierre. Los principales tipos de sistemas de potencia se pueden
clasificar como:
- Sistema de motor eléctrico con unidad reductora de engranajes
Este sistema se suele utilizar generalmente para máquinas de pequeña potencia. Este
sistema puede utilizarse tanto para el giro del tornillo como para la apertura y cierre del
molde. La máquina utiliza dos sistemas mecánicos, uno para el cierre del molde y otro para el
tornillo. Cada uno es accionado por medio de un motor eléctrico independiente. Dichos
motores pueden trabajar un gran par y el eje de mando funcionar girando en las dos
direcciones.
Los motores eléctricos contienen un sistema de freno mecánico, que se acciona de

manera eléctrica al finalizar la etapa de alimentación, por lo tanto así se evita que el tornillo
gire durante el proceso de inyección, este sencillo sistema es muy práctico cuando se
prescinde de válvula antiretorno en el tornillo.
- Sistema de motor hidráulico con unidad reductora de engranajes
Estos sistemas hidráulicos, actualmente, son los más utilizados, se basan en la

transformación de la potencia hidráulica del fluido en potencia mecánica.
En estos sistemas se utiliza un fluido que puede ser agua, aire o aceite. Por medio de estos
fluidos se transmite la potencia desde una fuente de energía a cada parte de accionamiento de
la máquina.
En las máquinas electromecánicas, la transmisión de potencia desde el motor eléctrico

a las distintas partes de accionamiento y funcionamiento de la máquina se realiza a través de
medios mecánicos, como engranajes o palancas; mientras que con el sistema hidráulico,
sustituyen estos mecanismos por tuberías de conducción que conducen el fluido a presión
hacia los distintos pistones de inyección y cierre del molde.
La utilización del aceite como fluido transmisor de potencia ha prevalecido en la

mayoría de las máquinas hidráulicas, usado habitualmente por los fabricantes de máquinas de
inyección. Esto es debido, a las propiedades lubricantes que contiene para aplicaciones que
implican grandes cargas en el equipo de bombeo.
El porcentaje de reducción de volumen al aumentar la presión viene determinado por

el tipo de aceite, de su temperatura y de otros factores.
- Sistema hidráulico directo
Las principales ventajas del sistema hidráulico respecto al sistema eléctrico se pueden
especificar en los siguientes puntos:
- Admite variaciones de velocidades, se consigue de una forma sencilla mediante el

control del volumen del fluido.
45
- Se consigue una estrecha relación entre el torque y la velocidad.

- Se permite inicios y paros de manera rápida, que se consiguen debido al pequeño
momento de inercia que existe.
- Existe una relación entre peso y potencia, lo cual favorece al aumento de velocidad
del material durante el proceso de inyección.
3.2.2. Características básicas de las máquinas
Ilustración 3.9 Esquema de una máquina de inyección de plástico. Fuente:

http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/2011/06/inyeccion-de-materiales-plasticos-i.html
Se pueden enumerar unas características básicas que son las primeras consideraciones
a la hora de definir una máquina de inyección, como son capacidad de inyección y de
plastificación, presión de inyección máxima, velocidad de inyección máxima y fuerza de cierre
máxima.
3.2.2.1. Capacidad de inyección
Se entiende por capacidad de inyección, la cantidad máxima de material que una

máquina es capaz de inyectar de una sola vez, en un molde a una presión determinada.
Algunos fabricantes de máquinas de inyección, en ocasiones, indican la capacidad de

inyección como el peso máximo, expresado en gramos, que puede inyectar la máquina en un
solo ciclo, supuesto que no se ha colocado ningún molde o que éste ofrece mínima resistencia
a la entrada del material.
También es frecuente, que la capacidad de inyección se exprese como el volumen

barrido por el husillo de inyección en su recorrido hacia adelante.
46
Realmente la capacidad de inyección viene determinada por el diámetro y la carrera

del husillo o pistón de inyección, así como por el tipo de molde utilizado, la temperatura que
alcanza el polímero fundido, la presión que se ejerce en la inyección y otras variables. Cuando
se nos presenta un molde con una estructura que es difícil de llenar, la capacidad real de
inyección de la máquina disminuirá.
La manera idónea de acertar en la capacidad de inyección, es cuando la unidad de

inyección suele escogerse de forma, que sea capaz de contener material suficiente para dos
ciclos. Es decir, el 50 % de la capacidad de inyección debería vaciarse en cada ciclo, y por otra
parte, la cantidad de polímero que se introduce en el molde nunca debería ser inferior al 20 %,
ni superior al 80 % de la capacidad del cilindro, de tal manera, que el tiempo que permanece el
material en la cámara de plastificación no sea excesivamente largo, para evitar que dicho
material se degrade, ni excesivamente corto para evitar que no se encuentre muy plastificado.
3.2.2.2. Capacidad de plastificación
Se entiende por plastificar un polímero, al proceso de calentar un material lo suficiente

para llegar a una temperatura idónea para poder ser inyectado. Teniendo en cuenta este
criterio, la capacidad de plastificación viene determinada por la eficacia de potencia
calefactora de la cámara de plastificación (resistencias eléctricas) y de las propiedades
térmicas del polímero que se calienta.
Es difícil expresar numéricamente este concepto, se puede definir como la cantidad

máxima de material que la máquina es capaz de plastificar que viene dada en cm3 y
transportar el husillo durante una hora de funcionamiento interrumpido. Así, la capacidad
plastificadora:
Q= Q1 – Q2 – Q3
Siendo:
Q1= Es el flujo directo
Q2= El flujo inverso
Q3= las fugas de material a través de las holguras anulares formadas entre la cresta o vértice
del husillo y el cilindro.
La capacidad plastificadora de una máquina de inyección se puede determinar con la

fórmula:
Qp = Q T/T1
Donde:
Qp = Capacidad plastificadora
T = Es el tiempo que trabaja el husillo durante un ciclo empleado
T1 = Es la duración del ciclo
3.2.2.3. Presión de Inyección
Se entiende por presión de inyección a la capacidad máxima que se aplica en el

tornillo, y que es necesaria para bombear el polímero fundido. El diámetro del cilindro
47
hidráulico es de 10 a 15 veces el del tornillo, el cual eleva la presión hasta alcanzar la que se
necesita para poder inyectar el polímero fundido viscoso.
La presión alta que es necesaria para inyectar se debe a la alta viscosidad del material
fundido y se efectúa por medio de un tornillo mediante un sistema hidráulico, que para esa
función no gira. La presión de línea del sistema es del orden de 7-14 MPa.
Se entiende por presión de inyección la medida en la cara delantera “a” del pistón de
inyección o de husillo. Como el husillo está actuando por un pistón hidráulico al que es
solidario, la fuerza de ambas caras “A” y “a” será la misma, y si “p” es la presión de la línea
hidráulica y “P” es la presión de inyección, se cumplirá:
P = p (A/a)
La presión p en la línea puede leerse en un manómetro M y la relación de superficies

entre las caras de los pistones (A/a) es una característica de construcción de la máquina que
debe ser conocido. Las máquinas convencionales se construyen con relaciones de A/a entre 8 y
9 generalmente.
Ilustración 3.10 Posición en la que se determina la presión de inyección, P, y la presión del sistema hidráulico, p,
que actúa sobre el tornillo
Esta presión de inyección P no es la misma que la máxima presión que se desarrolla en

las cavidades de moldeo, la cual es bastante menor, de tal manera que puede tener valores
solamente del 20% de la presión de inyección.
3.2.2.4. Velocidad de Inyección
La velocidad de inyección se define como el caudal de material que sale de la máquina

durante el período de inyección para llenar la cavidad del molde y se expresa en cm3/seg.
La velocidad de inyección viene determinada por la velocidad de avance del pistón o

husillo y también se puede indicar como el número de veces por unidad de tiempo, que el
tornillo puede realizar el recorrido completo de ida y vuelta, cuando la máquina funciona en
vacío, es decir, sin molde ni material. Esta característica de la máquina depende entonces
fundamentalmente del tipo de sistema hidráulico utilizado.
En condiciones reales, es decir, con material y el molde puesto en la máquina y la

velocidad de inyección del material en el molde dependerá de otros factores como la presión
de inyección, la temperatura de la cámara de calefacción, las propiedades del material
utilizado y el trayecto que debe recorrer el polímero fundido hasta llegar a las cavidades del
molde.
48
3.2.2.5. Fuerza de cierre
La fuerza de cierre es aquella que se ejerce para mantener unidas las dos mitades de
un molde, macho y hembra, cuando en la cavidad de moldeo existe la máxima presión, debido
al llenado total de la misma. Es necesario mantener las dos partes del molde firmemente
unidas y ajustadas, durante la inyección, debido a la alta presión que se produce en este
proceso.
La presión en la cavidad de moldeo es inferior a la presión de inyección, pero aun así,

se desarrolla una fuerza que tiende a separar las dos mitades del molde y que viene dada por
el producto de la presión, en la cavidad de moldeo por el área proyectada de ésta. La fuerza de
cierre siempre debe ser superior a esta fuerza interna para asegurar que el molde se mantenga
cerrado durante todo el proceso de inyección y no ocasionar perdidas del polímero.
3.2.3. Ciclo de inyección
El proceso de inyección por el cual se fabrica una pieza de plástico, sigue un orden de
operaciones que se repite para la obtención de cada pieza. Este orden se le conoce como “ciclo
de inyección” y se puede dividir en las siguientes fases:
3.2.3.1. Molde cerrado y vacío
Es el tiempo en el cual el sistema de la máquina ejecuta el movimiento necesario y se

cierra el molde vacío, mientras, se mantiene lista la cantidad de material fundido para inyectar
dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos:
1.- Alta velocidad y baja presión.
2.- Se debe disminuir la velocidad manteniendo la baja presión hasta que las dos
partes del molde se encuentren en contacto.
3.- Se aplica toda la presión necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.
Ilustración 3.11 Fuente: http://procesodeinyeccion.weebly.com/
49
3.2.3.2. Inyección
El tornillo inyecta el polímero que actúa como pistón, sin girar, de esta manera se
fuerza al material a pasar a través de la boquilla para introducirlo hasta las cavidades del
molde con una determinada presión de inyección.
3.2.3.3. Presión de sostenimiento
Cuando se termina de inyectar el material, el tornillo se mantiene adelante aplicando

una presión de sostenimiento antes que se solidifique, con la finalidad de contrarrestar la
contracción de la pieza durante el enfriamiento.
La presión de sostenimiento, habitualmente, es menor que la de inyección y dicha

presión se mantiene de manera constante hasta que la pieza comienza a solidificarse.
3.2.3.4. Nueva Plastificación
El tornillo gira provocando la carga de los gránulos del material desde la tolva, y
comienzan a plastificarse. Acto seguido el material plástico fundido es suministrado hacia la
parte delantera del tornillo, donde se ejerce una presión contra la boquilla cerrada, obligando
al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material necesario para la inyección
50
3.2.3.5. Extracción
El material en el interior del molde se continúa enfriando en donde el calor es disipado

por el fluido de un refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte móvil
del molde termina de enfriarse, la prensa librera la presión y el molde se abre y las barras
expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad o puede ser extraída.
3.2.3.6. Cierre del molde
El molde se cierra y el ciclo se vuelve a reiniciar.
51
Respecto al consumo de potencia en cada una de las fases o etapas del ciclo, se puede
observar que en la etapa de cierre del molde únicamente se requiere la potencia necesaria
para vencer la fricción generada cuando se desplaza la placa móvil. Sin embargo la etapa de
inyección exige la máxima potencia durante un periodo muy corto. El desplazamiento de la
unidad de inyección y la apertura del molde necesitan muy poca potencia. En el diagrama que
se expone a continuación se esquematiza el consumo de potencia durante el transcurso del
ciclo de inyección.
Ilustración 3.16 Fuente: http://www.eis.uva.es/~macromol/curso07-08/inyeccion/panel_ciclo.html
También podemos observar la evolución de presión y de temperatura durante el ciclo

de inyección en los siguientes esquemas:
52
3.3. VARIABLES EN EL PROCESO DE INYECCIÓN

Los parámetros que se deben controlar en un proceso de inyección dependen del
material plástico elegido para trabajar, del diseño del molde y de la complejidad de la pieza.
Cada caso es muy particular, pero existen numerosas variables que pueden afectar al proceso
de inyección de forma directa o indirecta. Para conseguir las mejores condiciones de
operación, desde el punto de vista de productividad y calidad, es importante conocer
perfectamente el proceso y conocer que variables influyen, de forma más significativa
produciendo más efectos sobre estos dos aspectos.
Las variables de mayor importancia, para considerar son temperaturas, velocidades,

distancias, tiempos y presiones. Es importante aclarar la interdependencia existente entre
estas variables, de modo que cada una depende de las demás, pues el cambio de cualquiera de
ellas, siempre afectará en los valores de las demás.
3.3.1. Temperaturas
Las temperaturas que se deben tener en cuenta son la del cilindro de plastificación, la
de la boquilla y del molde.
3.3.1.1. Temperatura de inyección
La temperatura del cilindro de plastificación y de la boquilla, es importante, ya que los

termoplásticos necesitan alcanzar cierto grado de temperatura, para obtener las condiciones
adecuadas de viscosidad y fluidez para poder inyectarlo. Esta temperatura debe ser lo
suficiente baja para que no se produzcan procesos fisicoquímicos que degraden el material.
Una vez introducido el material en forma de granza, en la tolva, pasa al cilindro de

inyección. La fusión del material se produce fundamentalmente, por el calor que se genera de
la fricción, que provoca el movimiento de giro del husillo en la unidad de plastificación. Las
bandas calefactoras se usan para mantener el material a la temperatura determinada.
Generalmente, la temperatura real del plástico, debido a la fricción, será superior a la
temperatura de control de las bandas calefactoras.
En la unidad de inyección suele existir de tres a cinco zonas de temperaturas en el

cilindro. El rango de temperaturas depende de factores como: la viscosidad del material, la
geometría del husillo, la longitud necesaria de flujo, etc…
Generalmente, en la zona de la tolva se programa una temperatura más baja, y se va

aumentando gradualmente, en el resto de las zonas. Pero la salida de la tolva debe refrigerarse
por tres motivos:
- Evitar que se produzca un tapón de material por la sinterización de la granza.
- Para evitar la degradación del fluido hidráulico del motor que maniobra el husillo,
causada por una temperatura demasiado alta.
- Permitir un arrastre favorable del material para una plastificación correcta.
53
En la zona de alimentación la temperatura se debe ajustar relativamente baja,

dependiendo del diseño de los husillos. Sin embargo, en la zona de la boquilla, la temperatura
se debe mantener uniforme, para evitar que el material se degrade, debido al estrechamiento
existente en esta zona o de que permanezca un periodo de tiempo largo en el cilindro.
La temperatura de inyección, determinará la calidad de la pieza porque influirá en las

propiedades estructurales y en el grado de contracción de dicha pieza. Cuanto mayor sea la
temperatura de inyección, mayor será el cambio volumétrico entre el plástico fundido y el
sólido, por lo que el resultado es una mayor contracción. A pesar de ello, es conveniente
utilizar una temperatura de inyección mayor, para que la viscosidad del material sea menor, y
se permita una mejor compactación en el interior de la cavidad del molde, de esta manera la
contracción disminuye. En resumen, el grado de contracción final depende del equilibrio entre
estos dos factores.
3.3.1.2. Temperatura del molde
La temperatura del molde es muy importante, porque afecta de forma directa en la

calidad de la pieza inyectada. La finalidad del enfriamiento del molde es extraer el calor
existente en la cavidad, disminuyendo la temperatura para que el material solidifique, pero
este enfriamiento debe ser de forma homogénea por todas las zonas de la pieza.
Dicho enfriamiento se produce mediante un fluido de agua o aceite, a través de

conductos de refrigeración. Debido al líquido refrigerante y a la excelente conductividad del
metal del molde, se desencadena un intercambio de calor y se logra disminuir la temperatura
de la pieza. A través de un atemperador, la temperatura que se haya fijado previamente, sigue
calentando o enfriando el líquido. Pero a pesar de esto, durante el proceso de inyección, la
temperatura media de la cavidad es unos 10 ó 20 º C mayor que la temperatura del
refrigerante.
La temperatura del molde influye de manera directa en el tiempo del ciclo, en la

contracción, en el acabado superficial de la pieza, en el aspecto brillante, en el alabeo y en la
cristalinidad.
Si la temperatura del molde es alta, se produce una pieza con un mayor brillo
superficial y cristalinidad. Sin embargo si el enfriamiento se realiza de manera brusca, se forma
una capa exterior amorfa en la pieza y el ciclo se reduce.
54
3.3.2. Distancia
La inyección del material plástico en el interior del molde se efectúa en dos etapas:
una primera, la inyección del termoplástico en la fase de llenado y otra, la aplicación de la
presión de mantenimiento en la fase de mantenimiento.
3.3.2.1. Distancia de dosificación (inyección) o de carga
La distancia de carga en el cilindro es la cantidad de plástico necesaria para llenar

todas las cavidades y la colada. Debe ser suficiente para que se llene el 90-99 % del molde,
durante la fase de inyección. Son los milímetros de material inyectado en función del volumen
en cm3 y la unidad de plastificación.
Además se debe tener en cuenta, la cantidad de material o también llamado cojín o

colchón, que son los milímetros de material suficientes para proceder posteriormente la
presión de mantenimiento. Es decir, la cantidad del material que debe permanecer constante
en la punta del husillo, para garantizar una repetitividad del proceso.
Este cojín o colchón se determina fijando una distancia de carga superior a la que se
necesita para llenar la cavidad del molde. Si esta carga es demasiado pequeña, lo que sucede
es que durante la etapa de mantenimiento, el husillo cuando avanza hasta el final del cilindro,
arrastre todo el material introduciéndolo en el interior del molde, por lo que después, la
aplicación de la segunda presión no resulta efectiva. Sin embargo, en el caso contrario, si la
carga del cojín es excesiva, puede ocurrir la degradación del material, ya que permanece más
tiempo a altas temperaturas y presiones.
3.3.2.2. Distancia de conmutación a segunda presión
Se puede definir como los milímetros de material necesarios, para realizar el cambio
por distancia, de primera presión de inyección a segunda presión de inyección.
3.3.2.3. Distancia de apertura de molde
Es la distancia necesaria, que se programa para que la parte móvil del molde se pueda
abrir y así proceder a la expulsión de la pieza ya moldeada.
3.3.2.4. Distancia de expulsión
Se llama distancia de expulsión a los milímetros necesarios recorridos por el sistema de

expulsión para que la pieza una vez inyectada, se pueda desmoldear el molde.
55
3.3.3. Tiempos
3.3.3.1. Tiempo de inyección
También se conoce con el nombre de tiempo de llenado del molde, y se define como el
tiempo necesario para que el termoplástico haga el recorrido desde el barril hasta las
cavidades del molde. Este tiempo suele oscilar entre el 5 y el 30 % del tiempo del ciclo total.
Para calcular el tiempo de inyección, se necesita saber el volumen que puede desplazar la
máquina de inyección por segundo, es decir la velocidad de inyección, que usualmente es
indicada por el fabricante de la máquina.
Este tiempo está relacionado con la velocidad de inyección de forma inversa, es decir,
si el tiempo de inyección es corto la velocidad será elevada. Además la velocidad de inyección,
a su vez, está relacionada con la presión de inyección. De tal manera, que cuando la velocidad
de inyección es alta, la presión aumenta rápidamente, a causa de la resistencia al flujo en la
boquilla y en la entrada de la cavidad. Sin embargo cuando la velocidad de inyección es baja, el
termoplástico se va solidificando a medida que se inyecta el material, entonces aumenta la
viscosidad y disminuye la sección de paso.
En las máquinas hidráulicas la velocidad de inyección o el tiempo de inyección, se

controla mediante el ajuste del caudal del aceite. De esta manera, el husillo fuerza al material
plastificado a realizar el recorrido hacia el interior del molde siguiendo un perfil de
velocidades. Generalmente, las velocidades del principio y del final de la etapa de inyección
suelen ser bajas, para proteger los elementos de la máquina de inyección y del molde.
Otro factor a observar es la diferencia de temperaturas entre la entrada y el final de la

pieza inyectada. Cuando el tiempo de inyección es corto, debido a la fricción que sufre el
material, la temperatura al final del recorrido del plástico inyectado puede llegar a ser mayor
que la temperatura de inyección. Sin embargo, cuando el tiempo de inyección es elevado o
largo, las temperaturas son inferiores, dando lugar a un tiempo de inyección intermedio y en
este periodo, se igualan la temperatura de inyección y la temperatura de la última zona
llenada del molde.
3.3.3.2. Tiempo de mantenimiento
La duración del tiempo de mantenimiento es el transcurso durante el cual permanece

ejerciendo la segunda presión, y tiene una influencia decisiva en el proceso de inyección. Si
este periodo de tiempo es demasiado corto, el material se puede salir de la cavidad y
extenderse por el sistema de alimentación y la unidad de inyección, ocasionando graves
perjuicios como cambios de la orientación y disminución de la tenacidad de la pieza, variación
en el peso, falta de reproductibilidad, así como varios defectos en la pieza.
En moldes de colada fría, se aplica la segunda presión hasta la solidificación de la

entrada, y se cesa la presión cuando ya no puede entrar más material en la cavidad. En este
sentido, el tiempo de mantenimiento depende directamente de la temperatura de inyección y
la temperatura del molde. De tal manera, cuando la temperatura del material fundido es alta,
también se debe aumentar el tiempo de mantenimiento porque la entrada del molde
56
permanece abierta más tiempo. Por otro lado, si la temperatura de la pared del molde es
elevada, la pieza enfría lentamente, por lo que el tiempo de mantenimiento también
aumenta. Esto está también tiene una estrecha relación con el espesor de entrada del molde.
3.3.3.3. Tiempo de enfriamiento
Es el tiempo necesario para terminar la solidificación del material de la pieza dentro

del molde y transcurre desde el instante que termina el tiempo de postpresión hasta el
momento en el cual comienza la apertura del molde para expulsar la pieza moldeada. Esta fase
debe prolongarse más tiempo que la fase de mantenimiento, porque puede ser que la pieza no
se haya enfriado lo suficiente y adquirido la estabilidad apropiada para poder proceder al
desmoldeo.
En este tiempo se debe asegurar que el termoplástico se ha solidificado y que en el

momento de extracción de la pieza, no se distorsionará. El tiempo de solidificación es la etapa
más larga del ciclo, llegando alcanzar entre el 50 y el 85% del tiempo total.
Para extraer la pieza del molde, es suficiente que las regiones externas de la pieza
estén frías, en condiciones estables para poder extraerla, sin deformaciones. De esta manera
se acorta el ciclo y la productividad del proceso es más eficiente.
Otro aspecto, a tener en cuenta son el número de piezas producidas por unidad de
tiempo, este parámetro depende del tiempo de enfriamiento. Y a su vez, este tiempo de
enfriamiento viene determinado por el grosor de las paredes de la pieza. No es recomendable
fabricar piezas con paredes muy gruesas porque se prolonga el tiempo de enfriamiento, y
además para que este enfriamiento sea homogéneo, el espesor de todas las paredes debe ser
uniforme.
Cuando se está moldeando la pieza dentro del molde, existen contracciones y alabeos
que se inhiben mecánicamente por las paredes de la cavidad, pero al mismo tiempo se
generan tensiones residuales dentro de la pieza, que pueden provocar deformaciones
posteriores en la pieza. Una vez expulsada la pieza, alguna de estas tensiones pueden
ocasionar deformaciones al no tener limitaciones externas.
También otro aspecto importante, es la diferencia entre las condiciones térmicas entre
el interior del molde y la temperatura ambiental exterior. En el interior de la cavidad, la
temperatura viene determinada por la temperatura del molde, sin embargo en el exterior, el
intercambio de calor se genera por convección, y la pieza se enfría más lentamente. Por este
motivo, si el tiempo de enfriamiento es largo, disminuye el grado de contracción.
Cuando el tiempo de enfriamiento es corto, se consigue reducir el tiempo de ciclo y

además disminuir las tensiones residuales, porque la pieza sale más caliente del molde y se
reducen las tensiones, pero se incrementa el riesgo de deformaciones.
57
3.3.3.4. Tiempo de plastificación
El tiempo de plastificación es el tiempo que se necesita para fusionar el material hasta

conseguir un estado líquido viscoso. Este tiempo se ve afectado por los siguientes factores: La
temperatura, la velocidad del giro del husillo, la contrapresión y el tipo de material elegido.
3.3.3.5. Tiempo de ciclo
Es el tiempo en el cual se realizan las distintas etapas del proceso de inyección: Tiempo
de cierre del molde, tiempo de inyección, tiempo de postpresión, tiempo de enfriamiento que
incluye el tiempo de plastificación y tiempo de apertura y expulsión de la pieza.
La variable más importante en el proceso de inyección para el diseño de una pieza de

plástico es el tiempo de enfriamiento, porque influye muy directamente en el tiempo de ciclo y
en los costes de producción. El tiempo de enfriamiento es la fase más larga, situándose por
encima de la fase de llenado, fase de mantenimiento y fase de plastificación.
El tiempo de enfriamiento y el tiempo de ciclo dependen fundamentalmente de:
- Temperatura del material fundido

- Temperatura de las paredes del molde
- Conductividad térmica del material
- Calor especifico del material
- Espesor de las paredes de la pieza a moldear
En el siguiente esquema se puede ver gráficamente los tiempos del proceso de

inyección:
Ilustración 3.19 Fuente: http://www.plastico.com/temas/Programa-de-uso-eficiente-y-racionalizacion-de-la-

energia-en-el-procesamiento-de-plasticos
58
3.3.4. Presiones
3.3.4.1. Primera presión de inyección
Es la presión necesaria para conseguir vencer la resistencia que ejerce el material

fundido a lo largo de su trayectoria, en el recorrido desde el cilindro de plastificación hasta el
interior de las cavidades del molde. Esta presión transcurre en la fase de llenado y lo que se
quiere conseguir es introducir un 90 ó 95 % del material en la cavidad del molde, porque el
llenado total se realiza con la segunda presión y velocidades.
Además esta presión de inyección debe ser suficiente para adquirir la velocidad
deseada, y el tiempo de inyección deseado. Pues la presión de inyección depende de los
mismos parámetros que la velocidad.
3.3.4.2. Segunda presión de mantenimiento
Esta presión de mantenimiento también se la denomina “presión de sostenimiento o

recalque” y su objetivo es mantener el material fundido, completar el llenado del molde y
compactar el material dentro de la cavidad para compensar la contracción que se origina
durante la solidificación, mediante la introducción de un poco más de material fundido en el
molde.
El momento de cambio a presión de mantenimiento debe ser preciso, porque si el

cambio se realiza antes de tiempo, o la duración de esta fase es excesivamente corta, la pieza
no queda compactada y pueden aparecer rechupes o vacuolas, incluso no llenar la pieza
completamente y las dimensiones de la pieza pueden salirse de las tolerancias establecidas;
también puede ocasionarse reflujos de material plástico no consolidado, desde el molde hacia
la unidad de plastificación.
Sin embargo, si el cambio se hace tarde o se excede en el tiempo, se puede producir la

formación de rebabas en la pieza, incluso una sobrecompactación de la pieza que genera un
incremento de las tensiones residuales, lo cual afecta negativamente porque disminuye las
propiedades mecánicas de la pieza y aparecen deformaciones o alabeos.
Generalmente, el valor de presión de mantenimiento oscila entre un 50 – 70 % de la

presión de inyección para materiales amorfos, y de un 70 -100 % para materiales
semicristalinos.
3.3.4.3. Presión de expulsión
Una vez finalizado el proceso de apertura del molde, la pieza debe separarse del molde
y esta operación se consigue mediante un mecanismo de expulsión de la máquina, el cual
necesita una presión que se mantiene activa durante todo el proceso de expulsión.
59
3.3.4.4. Presión de retorno de expulsión
Cuando el sistema de expulsión ha conseguido la extracción de la pieza en la fase de

expulsión existe una presión de retorno cuyo objetivo es que el sistema de expulsión recupere
la posición inicial.
3.3.4.5. Contrapresión
La contrapresión se puede definir como la oposición que se ejerce para que el husillo
se mueva libremente y retroceda hacia atrás mientras está cargando el material.
El material, en el momento de la plastificación es transportado hacia delante cuando el

husillo va girando hacia atrás, el objetivo de la contrapresión es frenar el retroceso del husillo
en la fase de carga e impedir el retorno de este. Con esta operación se consigue mejorar la
acción de mezcla de material y la homogenización del termoplástico.
Cuando este parámetro aumenta sus valores, afecta considerablemente en la

temperatura del material procesado, ya que al aumentar la contrapresión también aumenta el
tiempo de plastificación y el tiempo que permanece el material en la cámara. La contrapresión
sobre el material aumenta y esto genera un incremento de la temperatura de dicho material
fundido.
Una consecuencia directa del aumento en la contrapresión es que se produce un

aumento en la cantidad de material cargado.
Los valores aconsejables para este parámetro van entre 5 y 10 MPa, porque si en su
defecto los valores se encuentran por debajo, se producen piezas inconsistentes y de poca
homogenización del material. Sin embargo una contrapresión en exceso, provoca un aumento
de la fricción y en consecuencia una aumento de la temperatura del material fundido, por lo
que puede llegar a degradar.
Se puede seguir las siguientes orientaciones para ajustar los valores de la

contrapresión:
- Cuando el porcentaje de la capacidad de plastificación de la máquina es alto, se

deberá también utilizar unos valores elevados en la contrapresión a fin de aumentar la
velocidad de plastificación y conseguir un mayor volumen.
- Cuando el porcentaje de la capacidad de plastificación de la máquina es bajo, se

deberá usar valores de contrapresión pequeños, para evitar que el material fundido
permanezca periodos largos dentro de la cámara de máquina de inyección.
3.3.4.6. Descompresión
Se define como la distancia que el husillo recorre para atrás con el objetivo de liberar
la presión ejercida sobre el termoplástico, para que dicho material no escurra en el momento
que el molde se abre.
60
Esta operación se puede realizar antes o después de la dosificación y si la máquina no

tiene este recurso, se puede jugar con la temperatura de la boquilla, bajándola
progresivamente hasta llegar al punto donde se permite inyectar pero el material no se
escurra.
3.3.5. Velocidades
3.3.5.1. Velocidad de cierre de molde
Es la distancia que la parte móvil de la máquina de inyección recorre hasta conseguir

ajustarse herméticamente con la parte fija.
3.3.5.2. Velocidad de apertura de molde
Es la distancia que recorre la parte móvil de la máquina de inyección hasta separarse

de la parte fija, dejando el espacio necesario para la expulsión de la pieza, en un tiempo
determinado.
3.3.5.3. Velocidad de plastificación
Este parámetro se controla por las revoluciones por minuto o giros por minuto, que
ejerce el husillo cuando gira en el momento de la plastificación.
3.3.5.4. Velocidad de inyección
La velocidad de inyección depende de los siguientes factores: la viscosidad del

material, el diseño y complejidad del molde, tamaño y número de puntos de entrada de
material, tamaño de los canales de alimentación del material, salida de aire del molde,
temperatura de fusión del termoplástico, temperatura del molde y acabado de la pieza.
3.3.5.5. Velocidad de expulsión
Distancia que recorre el sistema de expulsión, en un tiempo determinado, con el

objetivo de expulsar la pieza de la cavidad del molde.
61
3.4. DEFECTOS, CAUSAS POSIBLES Y SOLUCIONES EN

PARTES MOLDEADAS
Los defectos en partes moldeadas más habituales se sugieren en la siguiente tabla con
algunas soluciones:
Defecto Causas posibles Probables soluciones

Enfriamiento demasiado intensivo.
Diseño inadecuado de la pieza. Incremente el tiempo de
Enchuecamiento Tiempo de enfriamiento muy corto. enfriamiento dentro del molde.
Sistema de extracción inapropiado. Utilizar un polímero reforzado.
Esfuerzos en el material.
Incrementar la presión de la
Flash Presión de cierre demasiado baja.
unidad de cierre.
Cargar el material más
Mala dispersión del concentrado de
lentamente. Incrementar la
Líneas de flujo color o del pigmento. Temperatura
temperatura del barril. Modificar
demasiado baja.
el perfil de temperaturas.
Purgar el husillo. Reducir la
Puntos negros Hay carbonizaciones. temperatura de proceso. Limpiar
el husillo manualmente.
Disminuir la temperatura de
proceso. Incrementar la
Piel de naranja Incompatibilidad del material.
temperatura del molde. Cambiar
el concentrado de color.
Insuficiente material en la cavidad.
Falta de material en la tolva. Cañón Inyectar más material. Cambiar el
demasiado pequeño. Temperatura molde a una máquina de mayor
demasiado baja. Obstrucción de la capacidad. Incrementar la
Parte incompleta tolva o de la boquilla. Válvula tapada. temperatura del barril.
Tiempo de sostenimiento demasiado Incrementar la velocidad de
corto. Velocidad de inyección inyección. Modificar el tamaño
demasiado baja. Canales demasiado de los canales del molde.
pequeños. Respiración insuficiente.
Dosificar menos material.
Dosificación excesiva. Temperatura de
Disminuir la temperatura de
inyección muy alta. Presión de
inyección. Disminuir la presión.
Parte con rebabas inyección muy alta. Tiempo de
Disminuir el tiempo de inyección.
inyección muy largo. Temperatura de
Disminuir la temperatura del
molde muy alta.
molde.
Presión de inyección demasiado baja. Incrementar la presión.
Tiempo de sostenimiento de presión Incrementar el tiempo de
Rechupados y
muy corto. Velocidad de inyección sostenimiento de presión.
huecos
baja. Material sobrecalentado. Disminuir la temperatura del
Humedad. Enfriamiento del molde no barril. Incrementar la velocidad
62
uniforme. Canales o compuerta muy de inyección. Abrir el venteo o

pequeños. Mal diseño de la pieza. preseque el material. Modificar
los canales de enfriamiento del
molde o el flujo del agua.
Modificar el molde.
Temperatura general muy baja en el
molde. Temperatura del fundido no Incrementar la temperatura.
uniforme. Presión de inyección muy Incrementar la presión.
baja. Velocidad de inyección muy baja. Incrementar la velocidad de
Líneas de unión Insuficiente respiración en la zona de inyección. Modificar la
unión de los flujos encontrados. respiración del material en el
Velocidad de llenado no uniforme. molde. Modificar la compuerta
Flujo no adecuado del material por los para uniformar el flujo.
canales o la cavidad.
Humedad. Degradación de aditivos. Secar el material. Disminuir la
Degradación por
Temperatura demasiado alta. temperatura. Modificar la
aire atrapado
Respiración del molde insuficiente. respiración del molde.
Temperatura demasiado baja.
Incrementar la temperatura.
Velocidad de inyección demasiado
Delaminación de Incrementar la velocidad de
baja. Baja contrapresión de la
capas inyección. Incrementar la
máquina. Temperatura del molde muy
contrapresión de la máquina.
baja.
Incrementar la temperatura.
Temperatura del molde demasiado
Fracturas o Modificar las barras eyectoras.
baja. Sistema de eyección demasiado
grietas en la Utilice un robot para extraer la
agresivo o inadecuado. Empacado
superficie pieza. Disminuir la presión de
excesivo.
sostenimiento.
Tiempo de enfriamiento muy corto. Incrementar el tiempo de
Temperatura del molde alta. enfriamiento. Disminuir la
Marcas de las Temperatura del polímero demasiado temperatura del fundido.
barras eyectoras alta. Rapidez de eyección demasiado Disminuir la rapidez de eyección.
alta. Localización inadecuada de las Modificar la ubicación de las
barras eyectoras. barra eyectoras.
Quemado de la Disminuya la velocidad de
Quemado por efecto de jet.
pieza inyección.
Probar un perfil inverso de
temperaturas. Bajar la
El concentrado de
temperatura de las primeras dos
color no se Perfil incorrecto de temperaturas.
zonas de la unidad de inyección.
mezcla
Usar un perfil de temperaturas
más agresivo.
La temperatura es demasiado alta. La Disminuir la temperatura.
El color es más
compuerta es demasiado pequeña y Modificar la compuerta del
oscuro
se quema el polímero por presión. molde.
http://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_inyecci%C3%B3n
63
64
-4-
MOLDE
65
4. MOLDE
Para la construcción de un molde, es indispensable adaptarse a la configuración
particular de la pieza que va a ser moldeada, al material que se va a utilizar y a la máquina de
inyección en la cual se va a fabricar.
La concepción y proyecto de un molde requiere una gran competencia técnica y se

debe construir con la máxima precisión para alcanzar buenos resultados.
Según la cantidad de cavidades se pueden clasificar en simples ó múltiples. La

determinación de las cavidades de un molde depende técnicamente del peso de material por
inyección, del rendimiento de plastificación y de la presión de cierre de la máquina. La
cantidad rentable de cavidades por molde se determina según la suma de los costes de
producción y según el número de piezas a fabricar.
En el coste de la producción intervienen el coste de la máquina, el de la mano de obra

y el tiempo de producción; teniendo en cuenta que, el coste de la producción disminuye al
aumentar el número de cavidades.
Antes de poder establecer el número de cavidades más rentable hay que determinar
los siguientes valores:
- el coste por hora de máquina

- el coste por hora de mano de obra
- el tiempo de ciclo
- el coste de una cavidad del molde
- el alcance del pedido
Las funciones de un molde consisten en:
- Permitir la entrada del material fundido

- Distribuir la masa fundida
- Dar la forma geométrica y configuración requerida de la pieza, con las dimensiones,
tolerancias y acabados superficiales que exija el diseño
- Facilitar el enfriamiento de la masa fundida hasta pasarla al estado sólido
- Soportar las presiones de inyección, sostenimiento y cierre durante el transcurso del
ciclo de moldeo
- Desmoldear y extraer la pieza con la mínima fuerza de expulsión para no dañarla
- Garantizar la seguridad de montaje, desmontaje, operación y mantenimiento
- Asegurar que el ciclo de inyección sea lo más corto posible
66
4.1. ACEROS
Para la elaboración de altos polímeros por el proceso de inyección, es necesario utilizar
moldes de gran calidad, con una elaboración de alta precisión y la rentabilidad esperada, la
cual depende de las exigencias que sean impuestas por la pieza que se va a inyectar.
Para ello una de las decisiones más importante es realizar una adecuada selección en
el tipo de acero, y así conseguir un rendimiento total del molde y de los costos de
mantenimiento a largo plazo.
Los criterios para seleccionar los aceros utilizados en la construcción de moldes para
máquinas de inyección de plásticos, se pueden resumir en los siguientes puntos:
 Tipo de propiedades que tiene el material que se va a inyectar (corrosivo, abrasivo,

etc...)
 Tipo y magnitud de esfuerzos en el molde (tamaño, forma de la cavidad, presión en la
inyección, etc...)
 Método de fabricación de las matrices (mecanizados, erosionado, estampado en frío,
etc…)
 Tratamiento térmico necesario (con o sin tratamiento, temple, cementación, etc...)
Los aceros deben poseer las siguientes propiedades:
 Buenas condiciones para su elaboración (Mecanibilidad, templabilidad, etc...)

 Resistencia a la compresión, temperatura y abrasión
 Aptitud para el pulido
 Suficiente resistencia a la tracción y tenacidad
 Estabilidad durante el tratamiento térmico
 Deformación reducida
 Buena conductibilidad térmica
 Buena resiliencia
 Resistencia a los ataques químicos
Para evitar los ataques químicos de los gases o de los polímeros inyectados en el
molde se pueden realizar tratamientos superficiales como cromado, niquelado, etc…
67
4.1.1. TIPOS DE ACEROS:
4.1.1.1. Acero pretemplado para moldes y portamoldes:
Este tipo de acero pretemplado se usa generalmente en la fabricación de moldes de

grandes dimensiones, moldes con mínima exigencia en resistencia al desgaste, moldes con
series de producción media y en placas soporte que necesiten alta resistencia.
Estos aceros ya se administran en la condición de templado y revenido, por lo tanto no

es necesario efectuar ningún tratamiento térmico antes de colocar el molde en servicio.
Existe la posibilidad de aumentar la dureza mediante un temple a la llama o

nitruración.
4.1.1.2. Acero de temple para moldes:
Este tipo de acero se utiliza para la fabricación de largas series, en producciones donde
se utiliza materiales abrasivos por lo que se necesita alta resistencia a la abrasión, y en moldes
que deben resistir grandes presiones de cierre o inyección.
Este material se presenta en estado de recocido blando. Generalmente se desarrollan

operaciones de desbaste, liberación de tensiones, mecanizado de acabado, templado y
revenido a la dureza que se desee y después de los pasos enunciados, se rectifica. Además
admite el proceso de pulido y fotograbado.
Este tipo de acero de temple es muy aconsejable cuando se utilizan materiales

plásticos reforzados o con aditivos, para evitar el desgaste, la deformación e indentacion en la
cavidad, canales de alimentación o líneas de partición; todo esto, junto a un buen proceso de
pulido ofrece una mejor calidad y un perfecto acabado superficial de la pieza final.
4.1.1.3. Acero para moldes resistente a la corrosión:
Para la fabricación de moldes expuestos a la corrosión, se deben utilizar aceros

inoxidables, por ejemplo en el caso de la fabricación de productos en PVC.
La corrosión puede aparecer debido a la condensación causada por paros dilatados en

la producción o trabajos en condiciones bajo humedad.
Una consecuencia grave de la corrosión conlleva a una disminución en la eficacia en la

refrigeración, puesto que los canales se oxidan y se pueden llegar a obstruir.
Para homogeneizar las distintas variedades de acero, existen sistemas de normas que
regulan la composición y prestaciones de los aceros en cada país, en cada fabricante y algunas
veces en los mayores consumidores de acero.
En España, están regulados por la norma UNE-EN 10020:2001 y antiguamente estaban

reguladas por la norma UNE -36010, ambas editadas por AENOR. También existen otras
normas como la clasificación de AISI, extendida internacionalmente, ASTM, DIN o la ISO 3506.
68
4.1.2. TRATAMIENTOS DE LOS ACEROS:
4.1.2.1. Tratamientos superficiales de los aceros:
Los aceros tienen facilidad para la oxidación y corrosión cuando establecen contacto
con la atmósfera o con el agua, por lo que es necesario y conveniente proteger la superficie
con algún tratamiento. Generalmente los más usados son:
Cincado: Es un tratamiento antioxidante mediante un proceso electrolítico o mecánico

con diferentes acabados estéticos.
Cromado: Es la técnica que consiste en el recubrimiento electrolítico superficial de una

fina capa de cromo para proporcionar resistencia contra la corrosión y dar un aspecto estético
decorativo.
Galvanizado: Es un proceso electroquímico por el cual los métales según su carga

eléctrica pueden recubrirse uno sobre otro, siempre y cuando se deposite un metal de carga
mayor sobre otro de carga menor. Generalmente para recubrir piezas de hierro o acero se
realiza mediante su inmersión en un crisol de zinc fundido a 450 º C.
Niquelado: En este tratamiento se emplea electricidad para la transferencia del níquel,

generalmente puro, y consiste en la aplicación de una capa sobre la superficie del acero para
protegerlo de la corrosión
Pavonado: Se trata de generar una capa superficial de magnetita, para mejorar el

aspecto y evitar la corrosión del acero.
Pintura: En ciertas ocasiones, se utiliza este método pintando la superficie exterior del
molde para protegerlo de la oxidación.
4.1.2.2. Tratamientos térmicos de los aceros:
La finalidad de los tratamientos térmicos es mejorar las propiedades mecánicas del

acero. El proceso consiste en calentar el acero a una temperatura determinada, mantenerlo a
esa temperatura durante un cierto tiempo hasta lograr la estructura deseada, para después
enfriarlo a la velocidad conveniente, y así conseguir cambiar sus propiedades físicas. La
relación temperatura- tiempo viene determinada por el tipo de material, tamaño y forma.
Con el tratamiento térmico adecuado se puede conseguir una modificación

microscópica, transformaciones de aspecto físico, cambios de composición en la estructura
interna, que producen en los aceros reacciones que pueden reducir los esfuerzos o tensiones
internas, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad, aumentar la dureza, evitar
deformaciones, un mejor mecanizado, producir una superficie dura con un interior dúctil, etc…
Los tratamientos térmicos han conseguido gran importancia en la industria en general,

pues con las continuas innovaciones se van obteniendo metales con mejores propiedades de
resistencia al desgaste y a la tensión.
69
Los principales tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar su
composición química son:
Templado: Este proceso consiste en calentar el acero por encima de su temperatura de

cristalización, entre 900-950 º C y posteriormente enfriarlo de la manera adecuada, según las
características de la pieza, sumergiéndolo en un medio como agua o aceite.
Recocido: Este tratamiento es parecido al templado, sólo que se usa un horno de sales
para calentar el acero, a una temperatura de 800-925 º C, para después procesar un
enfriamiento lento en el mismo horno o al aire libre. De esta manera se consigue incrementar
la elasticidad y disminuir la dureza. Por lo tanto, facilita el mecanizado de las piezas ya que su
estructura es más homogénea y se elimina las tensiones internas.
Revenido: Se aplica en aceros previamente templados, para disminuir ligeramente la

dureza y resistencia de los efectos que se consiguen con el temple, pero se logra aumentar la
tenacidad, dejar la dureza y resistencia deseada. El proceso consiste en calentar el acero a una
temperatura de unos 790-830 º C y enfriarlo de manera brusca con aire, agua o aceite.
Normalizado: La finalidad de este tratamiento es que la estructura interna del acero se

libere de las tensiones internas y mantener una distribución uniforme del carbono, para ello se
eleva la temperatura unos 50 º C, por encima de la temperatura crítica del acero y después se
pasa a un proceso de enfriamiento lento, al aire libre. Este tratamiento generalmente se usa
previamente al temple y al revenido.
4.1.2.3. Tratamientos termoquímicos de los aceros:
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los cuales, además de

los cambios que se producen en la estructura del acero, también se consiguen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo una serie de diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. En estos tratamientos el proceso de
calentamiento y enfriamiento deben controlarse en atmósferas especiales. La finalidad que se
busca en estos tratamientos es incrementar la dureza de la superficie mientras que el interior
se deja blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubricante, aumentar la
resistencia a la corrosión y a la fatiga.
Cementación (C): Mediante este tratamiento se añade carbono mediante difusión y

para facilitar ésta, la pieza se somete a un medio carburante (con carbono) a una temperatura
elevada, sobre los 900 º C, de manera que la velocidad de difusión se acelera y se consigue la
concentración de carbono en la superficie, obteniendo por medio de temples y revenidos, una
gran dureza en la zona periférica, con una gran resistencia al desgaste, mientras que el núcleo
ofrece una buena tenacidad. En este proceso se controla el medio o atmosfera que envuelve el
acero durante su calentamiento y enfriamiento.
Nitruración (N): Este método se basa en incorporar una solución sólida de nitrógeno y
nitruros en la capa superficial del acero, aportando mucha más dureza a la zona periférica que
la de las superficies cementadas y templadas. El proceso se realiza calentando el acero a
temperaturas relativamente bajas, que oscilan entre 400 – 525 º C, dentro de una corriente de
gas amoniaco, a la cual se incorpora nitrógeno.
70
Cianuración (C+N): Este tratamiento consiste en aplicar al acero baños con cianuro,
carbonato y cianato sódico, aplicando una temperatura entre 760 - 950 º C. Por lo general este
tratamiento se utiliza en pequeñas piezas de acero y al igual que los demás tratamientos lo
que se consigue es un endurecimiento superficial.
Carbonitruración (C+N): Es un proceso intermedio entre la cementación y la

nitruración, en el que ambos tienen presencia al mismo tiempo. En este proceso se introduce,
carbono y nitrógeno en solución sólida, en la capa superficial, adjuntándole hidrocarburos
como metano, etano o propano, amoniaco (NH3) y monóxido de carbono (CO) a temperaturas
que oscilan entre 650 – 850 º C. Es necesario desarrollar un temple y un revenido,
posteriormente. Este proceso tiene las ventajas de que los riesgos de sobrecalentamiento
disminuyen y de que el nitrógeno aumenta la templabilidad del acero. Se consiguen piezas con
superficies de una alta dureza y resistencia al desgate pero que conservan su núcleo tenaz.
Sulfinización (S + N + C): Con este tratamiento se incorpora al acero, una capa

superficial de nitrógeno, carbono y sobre todo azufre, mediante un baño de sales que ceden
dichos elementos, se incorpora al metal por calentamiento a una baja temperatura 565 º C.
Esto genera sulfuro de hierro, que se aloja en los bordes de grano, por lo cual el metal se hace
más frágil y aporta dureza. Además se aumenta notablemente la resistencia al desgaste al
disminuir el coeficiente de rozamiento y se favorece la lubricación.
71
4.2. SISTEMAS:
La cavidad es la parte del molde donde el plástico fundido adquiere la forma deseada y
tiene las siguientes funciones:
- Admitir la masa plástica
- Concretar las dimensiones de la pieza
- Resistir la presión del fluido plástico
- Garantizar la calidad de la superficie de la pieza
Teniendo en cuenta, las contracciones que el material sufre al enfriarse, las

dimensiones de la cavidad deben ser de mayor tamaño, respecto a las que corresponden a la
pieza moldeada.
Uno factor que influye en la contracción, determinante a considerar, es el tipo de

material que se va a utilizar para la inyección, y otro factor importante es el agarre o sujeción
de la pieza.
El brillo de la pieza y un perfecto acabo superficial, está directamente relacionado con

el pulido de la superficie de la cavidad del molde.
Al diseñar las cavidades se deben realizar con una determinada inclinación para un
desmoldeo eficiente. Esta inclinación también se denomina “conicidad de desmoldeo”.
Dicha conicidad se ubicará en el lado de la pieza que más conveniente sea, para que en
el momento de expulsión, quede adherida a una u otra parte de molde. El valor de la conicidad
viene determinado por el recorrido de desmoldeo y el diámetro de la cavidad. En el caso de
piezas de amplias dimensiones, la contracción es mayor por lo que se debe aumentar el grado
de conicidad.
Para determinar el número de cavidades en un molde de inyección es necesario

conocer las siguientes características de la máquina de inyección:
- Capacidad de inyección
- Fuerza y diámetro del husillo de plastificación
- Fuerza de cierre
- Superficie máxima de moldeo
- Longitud de apertura
- Dimensiones de los platos portamoldes o separación entre columnas
A la hora de diseñar la cavidad de un molde se debe tener en cuenta los siguientes

factores:
La presión de inyección y la presión residual confieren una mínima deformación

elástica al molde, es decir, la cantidad de masa fundida que penetra en el interior del molde es
mayor que la necesaria para el llenado de la cavidad sin presión, por lo que la cavidad
ensancha en virtud de la presión.
72
Por otra parte, existen dos tipos de contracción, una inicial, que sucede mientras se
enfría la pieza durante el proceso; y otra postmoldeo, que tiene lugar en un periodo más o
menos largo, unas 24 horas después del moldeo de la pieza.
Los valores de dichas contracciones vienen determinadas por el tipo de material,

presión, temperaturas, las condiciones del procesado y tiempo de enfriamiento del molde. El
coeficiente de contracción incrementa al aumentar la temperatura de inyección y disminuye
cuando sube la presión de inyección o la velocidad de inyección.
Ilustración 4.1 Fuente: http://www.hdwalls.es/images/inyeccion-plastico-molde-para-fabricar-piezas-moldes
73
4.2.1. SISTEMA DE ALIMENTACIÓN:
El sistema de alimentación, o de llenado, tiene como función recibir el material de

moldeo fundido, que procede del cilindro de plastificación de la máquina y conducirlo hasta las
cavidades del molde.
El sistema de alimentación está formado por:

 Bebederos, mazarote, pozo frío
 Canales de alimentación
 Entradas
El material plástico penetra a gran velocidad en el molde desde la boquilla de la

máquina de inyección a través de un bebedero o mazarota, que es un orificio troncocónico,
quedando el diámetro mayor hacia el lado de la cavidad del molde; es conveniente fabricar el
manguito del bebedero en acero templado y diseñarlo de forma que pueda ser sustituido con
facilidad cuando se deteriora o desgasta el orificio exterior.
El tamaño del bebedero debe ser de un tamaño pequeño, para que el enfriamiento sea
rápido y los ciclos cortos. El canal del bebedero debe estar en el eje de la tobera de inyección y
adaptarse perfectamente a ella. Y su longitud ha de ser lo más corta posible, pero tiene que
llegar a la línea de partición del molde.
Existen dos formas de cómo introducir el material fundido desde la boquilla de la

máquina de inyección hasta las cavidades del molde, estas son:
- Utilizando el bebedero y los canales convencionales
- Utilizando un sistema de canales calientes
Estos métodos, generalmente son muy utilizados y dentro de cada uno se pueden dar
multitud de variables de diseño.
4.2.1.1. Sistema de bebedero y canales convencionales:
Los canales de alimentación o de distribución, conectan el bebedero con la entrada de

la cavidad del molde, su elección, disposición y realización es muy importante ya que su
geometría ideal corresponde a formas con grandes secciones transversales para que fluya
correctamente el polímero fundido, pero con pequeñas áreas superficiales y así no exista la
posibilidad de un enfriamiento prematuro, sin embargo su longitud debe ser lo más corta
posible, con el fin de reducir perdidas de presión y de calor. Según el tamaño y longitud de los
canales se puede controlar la resistencia al flujo.
Cuando el material fundido entra en el molde, y se pone en contacto con las paredes
que están a una temperatura muy inferior, se produce una disipación rápida de calor y este
material se enfría y solidifica rápidamente. Sin embargo el material que fluye por el centro
queda aislado de la pared del canal y permanece líquido, ésta “vena liquida” es quien realiza el
llenado de la cavidad del molde, que debe permanecer hasta que la pieza se solidifique
totalmente, para que la presión de atraque sea efectiva y contrarrestar la contracción de
volumen que se ejerce durante la solidificación.
74
Los canales generalmente, se mecanizan en ambos platos del molde, pero en caso de
mecanizar uno sólo, se realiza en el plato móvil para que las piezas permanezcan mejor
retenidas y el material de los canales sea expulsado con facilidad.
Estos canales deben estar suficientemente pulidos, no tener marcas, prescindir de

curvas y ángulos agudos para evitar turbulencias en el flujo del material. Resumiendo, se
puede definir tres puntos fundamentales en los que se requiere un riguroso cuidado a la hora
del diseño de los canales, que son la forma, disposición, tamaño de la sección y distribución.
4.2.1.2. Sistema de canales calientes:
Este sistema es también llamado “moldeo sin canales”, es una de las técnicas más
sofisticada de diseño en el sistema de alimentación, y es el mejor método por el cual se logra
un proceso eficiente y piezas de gran calidad técnica. La desventaja es que el precio de estos
moldes resulta muy elevado, con la incorporación de la calefacción regulable, por lo que
solamente es rentable para la producción de series muy elevadas.
Básicamente, un sistema de canal caliente consiste en comunicar la boquilla de la

máquina mediante una serie de conductos calentados que se encargan de distribuir y controlar
el flujo del material fundido, y guiarlo hacia el interior de la cavidad del molde.
Las principales ventajas de este sistema, es el aumento de la productividad ya que

permite reducir el tiempo del ciclo, se elimina los desperdicios de material, (bebederos
convencionales), mejor control sobre el proceso, permite mejorar el aspecto estético y las
características mecánicas de las piezas moldeadas.
Los sistemas de canales calientes se componen de canales y boquillas simplemente,

éstas deben ser de un material buen conductor para mantener precisa la temperatura, Este
sistema presenta menor pérdida de presión y permite que el enfriamiento del material antes
de llegar a la cavidad sea mínimo, lo cual es favorable para evitar efectos apreciables de las
líneas de soldadura y se pueden inyectar piezas extremadamente grandes.
Los canales de alimentación deben de permanecer calientes y las partes de la cavidad-

macho frías, por este motivo, se debe aislar una parte de otra, con la finalidad de que cada
parte del molde tenga la temperatura adecuada.
4.2.1.3. Entradas:
La entrada es la porción terminal de un canal de alimentación que da acceso al interior

de la cavidad. Se debe tener en cuenta que el material está compuesto de largas cadenas de
macromoléculas en estado gomoso, por este motivo las entradas son diseñadas de manera
que permita el paso libre del flujo y para permitir un orden distributivo del mismo, se debe
tener en cuenta el tamaño del bebedero y de los canales de alimentación.
Las entradas de los canales a las cavidades de moldeo se suelen realizar de una sección
con menor tamaño a la del canal, de forma de que el plástico fundido solidifique rápidamente
cuando la cavidad se llena, pudiéndose retirar enseguida el grupo inyector, sin que se produzca
75
un retroceso del material. De esta forma, se facilita la extracción de la pieza durante el

desmoldeo y la marca que queda en ella es mínima.
Se utilizan diversos tipos de entrada, dependiendo del número y geometría de las

piezas y el tipo de material a procesar. Su situación respecto a la cavidad debe ser la más
adecuada para que en las líneas de soldadura, es decir donde se unen las líneas de flujo, no se
produzcan defectos por excesivo enfriamiento del fundido.
Las entradas más habituales son:
Tipo de
Esquema Característica
entrada
Entrada de (sin
Alimentan de manera directa desde la cavidad.
canal esquema)
Alimentan el polímero permitiendo una ligera relajación de

Entrada cónica
esfuerzos.
Se llenan desde los bebederos; comúnmente usadas en moldes

Entrada
de tres placas, permiten altas velocidades y se llenan con
puntiforme
facilidad; pueden eliminarse sin dificultad de la pieza moldeada.
Alimentan desde un lado del molde; comúnmente utilizadas
Entrada lateral
para impresión múltiple.
Se usan para moldear partes huecas ya que su flujo es
Entrada anular
previamente modificado a la forma final.
Entrada Similares a las compuertas anular, pero distribuyen el material
dediafragma fundido desde el canal de alimentación.
Entrada Sirven para cubrir áreas grandes o largas de manera homogénea
deabanico y distributivamente correcta.
Estas compuertas minimizan el efecto de jet y ayudan a lograr
Entrada de
un flujo de régimen laminar cuyonúmero de Reynolds es
lengüeta
adecuado para la inyección.
Sirven para moldear homogéneamente áreas planas y delgadas,
sobre todo en productos translúcidos y transparentes como
Entrada de objetivos de policarbonato, láminas de PMMA y dispositivos
cinta o laminar ópticos de medición, ya que minimiza las aberraciones
cromáticas y ópticas debidas a ondas formadas por flujo
en régimen turbulento.
Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_inyecci%C3%B3n
76
4.2.2. SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE AIRE:
Antes de comenzar el proceso de inyección y una vez cerrado el molde, hay que
reducir al máximo el aire presente en las cavidades del mismo. Al entrar la masa de material
fundido en el molde se debe llenar completamente el interior de la cavidad del molde, porque
las burbujas de aire que pudieran quedar disminuyen la calidad de la pieza.
Para evacuar el aire presionado por la inyección del plástico, se realizan unos
respiraderos que suelen ser unas pequeñas ranuras de una profundidad que varían entre 0,1-
0,2 mm de largo y entre 3-6 mm de ancho, localizadas en las superficies de unión de las placas
del molde o sobre las espigas extractoras.
Se deben ubicar en puntos donde se centralicen los distintos frentes convergentes de

flujo, así las piezas tienen mejor acabado y mejores propiedades mecánicas.
En algunos moldes no es necesario este procedimiento, porque el aire se escapa por la

holgura en los ajustes, como las juntas de partición o los expulsores, sobre todo cuando el
plano de partición tiene una determinada aspereza.
Ajustando la fuerza de cierre de manera que, el molde pueda abrirse cuando se ha

procedido el llenado, se puede conseguir la respiración del molde, pero entonces se debe
dosificar el volumen de inyección para evitar la formación de rebabas en la pieza.
4.2.3. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN:
El moldeo por inyección consiste en que el material entra caliente en el molde y esta
masa debe adaptarse a la forma de la cavidad, disipando su calor y enfriándose rápidamente
hasta alcanzar una temperatura que solidifique, de tal manera que la pieza haya adquirido la
suficiente rigidez para poder ser desmoldeada.
Cuanto más caliente es el material que fluye, mayor resulta el tiempo de enfriamiento
y sin embargo si el enfriamiento es enérgico, puede provocar una solidificación rápida antes
del llenado total de la cavidad del molde, por lo tanto hay que buscar un equilibrio para
obtener el ciclo óptimo de inyección.
La duración del ciclo de moldeo no es suficiente para que el calor del material pueda
ser dispersado con la rapidez necesaria para conseguir el enfriamiento y endurecimiento de las
piezas a moldear. Por ello es necesario atemperar el molde utilizando un sistema de
refrigeración, el cual consiste en una serie de canales internos que atraviesan las placas,
cavidades, machos y otros componentes, generalmente se utilizan dos tipos de refrigerante,
que son agua tratada o aceite diatérmico para lograr un correcto y eficiente enfriamiento.
Un equipo refrigerador enfría el agua que es bombeada hacía la máquina y a través de

un distribuidor múltiple, se derivan varias mangueras que son conectadas a cada una de las
entradas del molde, las cuales deben estar claramente identificadas y con el circuito
correspondiente.
77
El controlador de temperatura cumple dos funciones: mantiene constante la

temperatura del agua y presiona el líquido a través de los conductos internos del molde,
gracias a una bomba interna.
El enfriamiento del material dentro del molde es de gran importancia porque es

determinante en la rentabilidad y calidad. Con una refrigeración eficaz, se acorta el ciclo de
moldeo y así se optimiza el proceso, resultando más rentable.
Para conseguir piezas de una buena calidad, es aconsejable que los tiempos de
enfriamiento sean lo más largos posible, pero va en contra de la rentabilidad del proceso por
lo que se debe buscar un equilibrio entre los dos parámetros. Es decir conseguir un ciclo de
inyección lo más breve posible pero produciendo piezas de óptima calidad.
4.2.4. SISTEMA DE EXPULSIÓN O DESMOLDEO DE LA PIEZA:
Una vez inyectada, enfriada y solidificada la pieza, se debe extraer del molde. Lo ideal
sería que la pieza cayese por gravedad, al abrir el molde, separándose de la cavidad pero
debido a múltiples factores como resaltes, fuerzas de adherencia, y tensiones internas, a veces
queda retenida siendo necesario disponer en el molde, de un dispositivo de extracción para
efectuar el desmoldeo de la pieza.
Por lo general, los dispositivos de desmoldeo o extractores se accionan

mecánicamente y se colocan en la parte móvil del molde a fin de aprovechar la carrera de
apertura de la máquina de inyección para su actuación. Si este accionamiento eyector no fuera
suficiente, pueden acoplarse sistemas neumáticos o hidráulicos de expulsión para expulsar la
pieza o residuos solidificados de los canales la mazarota (polímero solidificado en el bebedero).
Otro procedimiento para que la pieza quede adherida a una u otra parte del molde, es
disminuyendo la temperatura en la parte que queramos quede adherida.
Los expulsores se deben colocar:
- En puntos que opongan resistencia a la extracción
- En zonas muy rígidas de las piezas para evitar deformaciones
- En partes donde se pueda disimular la marca de los expulsores
Cualidades de un sistema de expulsión:

- No debe ser brusco
- Tener un funcionamiento seguro
- Resistentes al desgaste
- Sencillos y económicos
- Tener buen rendimiento
- Dejar el mínimo de marcas en las piezas moldeadas
Tipos de expulsores:
- Espigas o vástagos extractores
- Casquillos o manguitos extractores
- Placas expulsoras
- Sistemas combinados
- Espiga extractora de válvula
- Sistemas neumáticos
78
4.2.5. SISTEMA DE ALINEACIÓN Y CENTRADO:
Las guías de los moldes tienen como función que los elementos de moldeo coincidan
exactamente y que el molde ajuste de forma hermética. Existe un sistema de centrado exterior
y otro interior.
4.2.5.1. Guías y centrado exteriores
Los moldes de inyección poseen elementos de centrado en la mitad lado boquilla y en

la mitad lado expulsor, que se adaptan a una abertura correspondiente a cada plato
portamoldes, para garantizar la posición correcta del cierre del molde, consiguiendo la
concentricidad del agujero del manguito del bebedero con la boquilla del cilindro plastificador
y así queden alineados perfectamente. Los moldes tiene elementos de centrado tanto en la
mitad lado boquilla como en la mitad lado expulsor. Estos elementos van roscados al plato
portamoldes, o bien constan de platinas de centrado montadas en el molde.
La guía exterior realizada por los largueros de la máquina y el centrado exterior

mediante platinas, no resultan suficientes para evitar las pequeñas desviaciones, que pudieran
existir, por lo que es necesario administrar al molde una guía y un elemento de centrado
propios, para lograr un preciso ajuste del molde cerrado.
4.2.5.2. Guías y centrado interiores
En moldes sencillos, el ajuste se realiza con unas espigas-guía que sobresalen de una
de las mitades cuando el molde está abierto y después cuando se efectúa el cierre se
introducen en unos casquillos y manguitos de acero templado, situados en la otra mitad. En
moldes de gran tamaño, no basta con estas espigas- guía, también se debe disponer de otros
sistemas de centrado de los núcleos.
La colocación de estas guías debe ubicarse cerca de los bordes del molde, lo más
alejadas posible unas de las otras, con el fin de disminuir el efecto de holgura entre la espiga y
el manguito. Para un ajuste perfecto los diámetros exteriores de la espiga y del manguito
deben ser iguales.
Durante el cierre del molde, las espigas deben penetrar en los manguitos antes de que
los salientes más pronunciados del molde comiencen a introducirse en las cavidades.
79
4.3. PARTES
Los moldes de inyección, como los de cualquier otra técnica de moldeo, se componen
fundamentalmente de dos mitades, que por lo general, se fijan respectivamente sobre los dos
platos portamoldes del sistema de cierre de accionamiento de la máquina de inyección. Estos
dos elementos básicos, llamados parte fija o de inyección y parte móvil o de expulsión,
aparecen en todo molde, independientemente de su forma de construcción.
Ilustración 4.2 Lado de inyección, pieza moldeada y lado de expulsión. Fuente:

http://es.slideshare.net/MateoLeonidez/diseo-de-moldes-para-inyeccion-de-plasticos
Ilustración 4.3 Fuente: http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/molde-partes-basicas
80
4.3.1. PARTE FIJA DEL MOLDE:
La parte fija o de lado inyección, permanece inmóvil cuando la máquina realiza todos
sus movimientos en el proceso de inyección. Es una de las partes principales del molde, porque
está sujeta al plato fijo de la máquina y es donde se apoya el canal de inyección, para
introducir en el molde el plástico fundido y también contiene las hembras de la pieza a
moldear.
4.3.1.1. Placa base
Es la pieza encargada de sujetar la parte fija del molde a la parte fija de la máquina de
inyección. Las dimensiones de esta placa van siempre relacionadas con el tamaño de la pieza a
inyectar, debiendo dejar espacios libres que permita ubicar bridas para sujetar al plato fijo de
la máquina. El grosor de esta placa debe ser adecuado para evitar las posibles deformaciones y
dependerá del peso total del molde.
4.3.1.2. Placa porta figuras
Existen en ambas mitades del molde. En estas placas se construyen las figuras de la
pieza, se puede realizar por medio de postizos que se ajustan en la misma o directamente
ubicados sobre ella. La hembra también llamada “cajera” normalmente se construye en la
parte fija del molde, mientras que, el macho también llamado “punzón” se suele ubicar en la
parte móvil.
4.3.1.3. Centrador
Es un anillo cuya función es centrar el molde en la máquina. Tiene un resalte que

sobresale de la placa base y que se ajusta perfectamente introduciéndolo en el plato fijo de la
máquina. De esta manera, una vez colocado el molde, el cilindro de inyección de la máquina
coincide exactamente con el orificio por donde debe entrar el plástico fundido al interior del
molde.
81
4.3.1.4. Bebedero, ramales de distribución y entradas
Son huecos fabricados en el molde, que sirven para permitir el paso del material fluido
desde el cilindro de inyección hasta la cavidad del molde. Se distingue la mazarota en el primer
tramo, donde la boquilla de la máquina apoya ajustándose al molde. Después pueden
utilizarse ramales de distribución y finalmente, se encuentra los bebederos y entradas a piezas,
que pueden variar su forma según su utilización y material empleado.
La geometría, tamaño y disposición de los canales de alimentación son de gran

importancia pues influyen en la calidad de las piezas y en la sencillez de la operación. Se debe
procurar que se produzca la menor perdida de presión en el fundido del material y que las
cavidades tengan un llenado uniforme y simultaneo.
Estos conductos se llenan de material pero no forman parte de la pieza, entonces

dicho material una vez frío, es lo que constituye la merma del material empleado, recibe el
nombre de “colada” que se debe tratar de minimizar para reducir costes.
Existe la posibilidad de acoplar resistencias integradas en el molde que mantienen

estos conductos a una temperatura adecuada para mantener el plástico fundido sin llegar a
degradarse. De esta manera se consigue evitar la merma de las coladas y a estos moldes se le
denominan “moldes con cámaras caliente o de colada caliente”.
4.3.1.5. Circuitos de refrigeración
La parte fija como la parte móvil del molde constan de una serie de circuitos, ubicados
tanto en el interior de la placa porta figuras o/y en los postizos que tienen las figuras de las
piezas, por donde circula el líquido refrigerante. La función de este líquido es establecer un
equilibrio térmico adecuado para contrarrestar la cantidad de calor que adquiere el molde
cuando se llena del plástico fundido y el calor que se reduce con el líquido refrigerante.
4.3.1.6. Guías o columnas del molde
Una parte del molde contiene un sistema de guías que coinciden con un sistema de
agujeros guía en la otra parte del molde, que aseguran un perfecto ajuste y acoplamiento de
ambas partes; para evitar algún posible movimiento cuando entra el plástico fundido a la
cavidad del molde y ejerce una presión.
El número y la situación de las guías y agujeros guías, dependen de la configuración y

tamaño del molde
82
4.3.2. PARTE MÓVIL DEL MOLDE:
La parte móvil o de expulsión, es llamada así porque es la parte que está sujeta al plato
móvil de la máquina, por lo que se mueve a su vez. En esta parte, normalmente, se ubica el
sistema de expulsión de la pieza cuando ya está terminada.
4.3.2.1. Placa base
Al igual que para la parte fija, esta placa sirve para sujetar la parte móvil del molde por
medio de bridas o sistemas de fijación al plato móvil de la máquina de inyección. Esta placa
base se diferencia de la placa de la parte fija porque no suele llevar centrador, pero en cambio,
tiene un orificio en el centro, por donde entra el vástago expulsor de la máquina hasta la placa
expulsora del molde.
4.3.2.2. Placa expulsora
Es un conjunto de dos placas en las cuales se alojan los expulsores y recuperadores. La

placa se acopla sobre el macho del molde y se desliza flotante y guiada en un determinado
espacio dentro de esta mitad de molde. Su función consiste en permitir la extracción del
objeto moldeado con los expulsores que contiene, cuando el vástago fuerte de expulsión de la
máquina, hace presión sobre la misma. La placa expulsora vuelve a su posición de inicio por
medio de los recuperadores, en el momento del cierre del molde.
4.3.2.3. Regles (Paralelas)
Son gruesos de hierro, que se instalan en ambos lados del molde, sujetos a la placa
base y a la placa porta figuras mediante tornillos, formando un hueco central entre las dos
placas, por donde se desplaza través de guías la placa expulsora y además limitan el recorrido
de expulsión.
83
4.3.2.4. Expulsores
Los expulsores o extractores pueden tener diferentes formas, según la pieza, aunque
lo más normal es que tengan forma cilíndrica o laminar. Se aloja en un extremo a la placa
expulsora y el otro integrado en la superficie del molde, que pasando a través de los orificios
realizados en el molde llega a la cavidad, y contactan con el plástico. Son los trasmisores
directos, puesto que su función es la extracción de la pieza, una vez moldeada en la cavidad.
4.3.2.5. Recuperadores
Generalmente, son varillas cilíndricas con diámetro mayor que los expulsores.
Se sitúan en la superficie del molde pero fuera de la cavidad de la figura y tienen como función
evitar que los expulsores dañen el molde cuando las dos mitades se acoplan en el momento
del cierre. Además garantiza una recuperación de la placa expulsora y expulsores para que
vuelvan a su posición inicial.
4.3.2.6. Partaje
Se define así, a la zona alrededor de las figuras donde ambas mitades del molde se
unen, entre macho y hembra, se ajustan de tal forma que, crean el límite de llenado de la
cavidad. Dicho ajuste debe ser muy preciso para que el material plástico no se desborde y
origine rebabas en la pieza.
Para comprobar que el ajuste de las dos mitades del molde sea perfecto, se
comprueba cubriendo con una fina capa, la superficie de una de las partes, con pintura al óleo
(azul de Prusia), se cierra el molde ajustándolo perfectamente, acto seguido se abre y se
observa si el color azul aparece repartido uniformemente, en toda la superficie de la otra
mitad del molde que no se ha pintado. A esta operación se la denomina “comprobación de
ajuste del molde”.
4.3.2.7. Salida de gases
Son pequeños desajustes creados de forma precisa en el interior del molde, están
ubicados principalmente en el lado opuesto a la entrada del material plástico, concretamente
en las terminaciones de llenado de las piezas. Su función es permitir que el aire que existe
dentro de la cavidad antes de su llenado, junto con los gases que se producen durante el
proceso de la inyección, salgan al exterior por los huecos que se han dejado deliberadamente,
en el ajuste del molde. Dichas salidas deben ser de un tamaño mínimo que permitan salir los
gases y el aire, pero que no deje pasar el plástico fundido.
4.3.2.8. Agujeros roscados y cáncamos
Todas las placas del molde deben poseer de un orificio roscado de un tamaño
suficiente para roscar los cáncamos, que son un tornillo que tiene una anilla en el extremo,
puede ser de diferentes métricas según las distintas cargas y su función es elevar o transportar
el molde, manejándolo con polipastos o puentes grúa, para acoplarlo o retirarlo de la máquina
de inyección.
84
-5-
TÉCNICAS DE
PROTOTIPADO
RÁPIDO
85
5. TÉCNICAS DE PROTOTIPADO RÁPIDO:

Las técnicas tradicionales requieren una buena cualificación de personal, tiempos de
fabricación largos, que pueden oscilar desde semanas a meses, según la complejidad del
diseño, la exactitud y grado de complejidad son limitados, cada modificación exige un aumento
de tiempo y coste, y en ciertas ocasiones rehacer el modelo desde el comienzo.
Dado los inconvenientes descritos anteriormente, el desarrollo de una nueva

tecnología aparece con gran repercusión, el método denominado Rapid Prototyping o
prototipado rápido, actualmente muy demandada para diversas aplicaciones.
El prototipado rápido, se define como un conjunto de tecnologías que consisten en

obtener modelos físicos tridimensionales de forma rápida y exacta al diseño geométrico en 3D,
elaborado previamente a partir de un modelo informático que suele basarse en un sistema de
CAD.
El número de piezas a ser fabricadas es un factor fundamental a la hora de decidirse

por un proceso de fabricación determinado, puesto que en términos generales, se puede decir
que, para grandes lotes de fabricación, el proceso de inyección tradicional es más rentable.
Sin embargo para series cortas de fabricación directa, pruebas de desarrollo o

personalización de productos, las nuevas tecnologías del prototípico Rápido son
comparativamente mucho más ventajosas y rentables.
Poder construir una pieza directamente desde el modelo CAD 3D, sin tener la
necesidad de fabricar un molde, junto a la admirable velocidad del proceso, son ventajas
esenciales de este tipo de tecnología, que actualmente ha revolucionado la concepción del
diseño de los productos y sus aplicaciones en los diferentes sectores industriales.
La influencia cada vez mayor de los sistemas CAD, la evolución de la tecnología del
prototipado rápido y la creación de nuevas máquinas capaces de conseguir objetos a partir una
definición geométrica electrónica, ha llevado al desarrollo y consolidación de diferentes
tecnologías, que actualmente son de uso frecuente, y que siguen en continua evolución, tanto
en materiales como en maquinaria.
El objetivo principal, que se persigue es conseguir, de manera rápida y lo más exacta

posible, una réplica tridimensional de los diseños que se han estudiado y generado en CAD-
STL.
En algunas ocasiones, estos modelos pueden ser puramente estéticos para el estudio
de sus dimensiones geométricas y la homologación de formas o proporciones, mientras que en
otras, pueden ser semi-funcionales para realizar pruebas de montaje e interferencias y
examinar errores de mecanización, en estos casos se requiere unas características mecánicas
específicas.
Según la finalidad para el que se va a crear el prototipo, se puede realizar la siguiente

clasificación de prototipos:
86
 Prototipos técnicos: Estos modelos se utilizan para supervisar la funcionalidad de la

pieza final
 Prototipos de diseño: Sirven para evaluar los aspectos estéticos y ergonómicos de la
pieza diseñada.
 Prototipos funcionales: Con estas muestras se comprueban las características y se
utilizan como una prueba del producto final.
 Prototipos geométricos: Se usan para comprobar la concordancia de las coordenadas
geométricas, las formas y los ensambles que se necesiten.
El prototipado rápido es una herramienta que nos permite las siguientes ventajas:
 Reducir tiempo de procesamiento

 Mejorar las tolerancias dimensionales
 Un coste más económico
 Conseguir un mejor acabado superficial y resistencias mecánicas, térmicas y químicas
 Realizar un proceso tecnológico más corto y sencillo.
 Precisión
 Posible rectificación en fase de desarrollo
 Nos da la posibilidad de crear un diseño y visualizarlo antes de materializarlo.
 Verificar la validez del diseño
 Comprobar las tolerancias y cotas ergonómicas
 Realizar las pruebas necesarias casi instantáneas y poder seguir con el desarrollo del
producto
 Subsanar errores y correcciones a muy bajo coste y en un tiempo breve.
 Eliminar riesgos de equivocación en el producto final
 Confidencialidad en el desarrollo del producto
 Incrementar la comunicación efectiva
 Complejidad de las piezas, incluso de tamaño pequeño
 Efectuar diversas pruebas de geometría distintas para una misma pieza
 Acortar tiempos en el desarrollo del producto, lo cual implica un ahorro en los costes.
 Realizar un estudio de aceptación del mercado a quien va dirigido
 Examinar la funcionalidad que debe cumplir la pieza definitiva.
 Determinar un estudio de ensamblaje
 Prever aspectos como el empaquetado
 Presentar el producto en catálogos, ferias, etc.
 Confeccionar imágenes fotográficas de piezas o conjuntos para promociones de
marketing
 Se puede fabricar series pequeñas para obtener piezas definitivas
Existen algunas limitaciones en esta tecnología del prototipado rápido, como son que
las piezas con superficies complejas pueden presentar una rugosidad en el acabado superficial,
las piezas muestran propiedades mecánicas y térmicas limitadas, en comparación con otros
métodos de fabricación tradicionales, y la fabricación se establece para un pequeño volumen
de trabajo.
87
Ilustración 5.1 Fuente: http://es.slideshare.net/EASOPoliteknikoa/prototipado-impresora-3d
Actualmente, la tecnología de prototipado rápido es utilizada para diversas aplicaciones de los

siguientes sectores:
 Náutica y aeronáutica
 Arquitectura
 Medicina y Prótesis
 Automoción
 Electrónica
 Arte y decoración
 Ingeniería civil y obras públicas
 Industrias de mecanización: bisagras, anillas, cierres, etc.
 Electrodomésticos
 Telefonía móvil y fija
 Maquetismo y aeromodelismo
 Juguetes
 Embalaje
88
Se detallan diferentes gráficos de aplicaciones, distribución de sectores y países:
Ilustración 5.2 Fuente: https://tfmrimuned.wordpress.com/aplicaciones-del-prototipado-rapido
Ilustración 5.3 Fuente: https://tfmrimuned.wordpress.com/aplicaciones-del-prototipado-rapido
89
Ilustración 5.4 Fuente: https://tfmrimuned.wordpress.com/aplicaciones-del-prototipado-rapido/
Ilustración 5.5 Incidencia de la fabricación aditiva en los diferentes sectores (Wohlers Report 2012). Fuente:
http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/116342-La-fabricacion-aditiva-La-evidencia-de-una-
necesidad.htm
90
5.1. PROCESO
Los criterios, expectativas y tendencias estéticas en diseño están en continua
evolución, pero los requisitos fundamentales que se exigen en un producto, como son el
cumplir y servir con la finalidad esperada, permanecen inalterables. La técnica del Prototipado
Rápido sigue en continuo estudio y desarrollo para lograr estos cometidos.
La metodología básica consta de los siguientes pasos:
- Se crea un modelo CAD, después se convierte en formato STL.

- La máquina procesa este archivo STL, creando capas finas del modelo
- Se construye la primera capa del modelo, este se baja por el espesor de la
capa siguiente, y el proceso se repite sucesivamente hasta la finalización del
modelo.
- Se retira el modelo y cualquier soporte. Se limpia y se le da el acabado final a
la superficie del modelo.
El diseñador plasma su idea en un programa 3D con la máxima precisión, exportando

desde el mismo programa el diseño, a un archivo llamado STL, que proviene de la abreviatura
de Stereolithigraphy y que se ha tomado como estándar en la industria de las técnicas de
Prototipado Rápido.
Se pueden generar ficheros STL desde los siguientes programas software 3D actuales
como: AutoCAD, Pro/ENGINEER, SolidWorks, Unigraphics, Catia, Rhino 3D,etc.
En las diversas técnicas de prototipado rápido, la mayoría de las máquinas utilizan

como punto de partida un fichero de información entrante, un formato STL.
El fichero STL, se basa en la definición de la piel que delimita exteriormente la pieza, es

decir, su geometría, mediante una representación triangulizada, pues esta superficie adaptada
está formada por una serie de pequeños triángulos (facetas). A partir de este fichero se
producen unos cortes a la geometría teórica mediante un laminado horizontal y se determinan
los vértices, de tal manera que se pueda distinguir el interior del objeto de su exterior.
Dado que el único elemento adaptado a la superficie de la pieza es el triángulo, la

determinación de una cara rectangular totalmente plana, resulta perfectamente conseguida
por dos triángulos, que se unen en su diagonal de esa misma cara. El problema se presenta
cuando necesitamos realizar caras curvas, para ello se utiliza multitud de triángulos que se van
adaptando a dicha cara curva, resolviendo adecuadamente la geometría a tratar.
El error radica cuando se define un número pequeño de triángulos para la cara, porque
entonces la sección circular quedaría deformada, por lo tanto para subsanar este problema,
cuantos más triángulos se usen, mayor número de caras planas resultan, de tal manera que,
mayor precisión es igual a mayor número de triángulos. Debido a la gran cantidad de
triángulos que se generan en el archivo STL, se amplía el tamaño del fichero tanto, que en
ocasiones, puede ser miles de veces mayor que el original.
91
Ilustración 5.6
Variable de tolerancia de cuerda: 0,05 mm

Variable de tolerancia angula: Entre 4 – 5º
Ilustración 5.7 Fuente: http://www.once.es/new/servicios-especializados-en-discapacidad-visual/publicaciones-

sobre-discapacidad-visual/nueva-e
92
Una vez resuelto gráficamente el modelo, y corregido el fichero STL, el proceso

continúa con la deposición de un material, que se puede presentar en estado líquido, sólido o
en polvos.
Esta aportación se puede realizar mediante diferentes sistemas, punto a punto, en

líneas o puntos alineados por medio de inyectores con múltiples canales, o rellenando la
superficie de trabajo con una capa.
En todas las tecnologías aditivas del Prototipado Rapido se forman capas en un plano
horizontal sobre una plataforma, y una vez finalizado la elaboración de la primera capa, esta
plataforma desciende para dejar paso a la formación de la siguiente capa.
El elemento común de todas las tecnologías de Prototipado Rapido, consiste en que el

sistema encargado del movimiento de la superficie de trabajo, siempre debe mantener una
distancia igual al espesor de la capa.
Dicha capa por medio de un sistema “recoater” que puede estar formado por una
cuchilla, una tolva o un rodillo, se alisa. Inmediatamente después, se produce la sinterización
del material mediante un haz de láser, con luz ultravioleta, con adhesivo, etc… según la
tecnología escogida.
De esta manera, se va construyendo la pieza capa por capa, hasta conseguir el objeto
final deseado. El espesor de estas capas varía dependiendo del tipo de proceso o tecnología
que se va a usar, puede oscilar desde 16 micras a 200 micras. El parámetro de este grosor es
fundamental, ya que influye en la velocidad de fabricación, en la definición mejor o peor del
acabado superficial, y en la tolerancia de las piezas. En determinados tipos de tecnologías,
según el diseño del prototipo, es necesario el uso de soportes, que sirven como apoyo
temporal a salientes de la pieza, para sujetar paredes horizontales o inclinadas y asi, mantener
su estabilidad, o como previsión de contracciones.
Otra fase importante en la producción de un prototipo, es el denominado post-

procesado, que abarca todas las tareas que se deben realizar desde el momento que el modelo
ya fabricado, se saca de la máquina, hasta que se considera la pieza totalmente acabada con el
resultado requerido.
Dichas tareas consisten en separar el material o estructuras de soporte, en el

endurecimiento de la pieza en cámara de rayos UVA, tratamientos superficiales mediante
inmersión o desgaste, y limpieza del prototipo.
Ilustración 5.8 Fuente: http://www.scielo.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-915X2013000200004
93
El esquema con las fases necesarias para la generación de piezas mediante técnicas de
Prototipado Rápido sería el siguiente:
Ilustración 5.9 Fuente: http://www.once.es/new/servicios-especializados-en-discapacidad-visual/publicaciones-

sobre-discapacidad-visual/nueva-estru
En el proceso de formación de un prototipo, a veces, se presentan errores que se

deben supervisar, antes de comenzar la fase de fabricación pues afectan a la calidad y
funcionalidad del prototipo. Los principales que pueden aparecer son: error en la conversión
del modelo 3D a formato STL (triangulación de la geometría), error en la descomposición en
capas (división exacta del espesor), error por efecto de escalera (deposición ortogonal del
material por capas) y error en el relleno interior de la pieza.
Principalmente debemos controlar dos parámetros al generar un fichero STL:
- Variable de la tolerancia de cuerda: Error entre la superficie teórica de la geometría y

la cara triangulizada de la adaptación facetada.
- Variable de tolerancia angular: Viene determinada por el ángulo de barrido del
número de triángulos de facetado al adaptarse a una superficie curva.
A pesar de estos dos conceptos a tener en cuenta, con una correcta definición de las
caras de la pieza teórica, supervisando y corrigiendo los posibles errores, se obtienen
resultados muy válidos.
94
5.2. CLASIFICACIÓN DE LAS TECNOLOGIAS DE

PROTOTIPADO RAPIDO:
Introduciéndose en las diversas técnicas de prototipado rápido actuales, se puede

realizar una clasificación general, en dos grandes grupos, según la forma de construir la pieza
final, es decir, según el criterio si se añaden o retiran material.
 Técnicas sustractivas, son aquellas en las que la forma de la pieza se consigue

eliminando el material sobrante partiendo de una forma sólida inicial, para ello se
recurre a máquinas de control numérico (CN), principalmente fresadoras dotadas de
cabezales de alta velocidad.
 Técnicas aditivas, son todas las que la forma de construir un sólido consiste en ir
depositando material, de manera muy precisa y a escala micrométrica, capa a capa,
hasta construir la pieza final.
Actualmente las técnicas aditivas son las más comunes y comerciales, por este motivo
al referirnos al Prototipado Rapido, en términos generales, se asume que se refiere a técnicas
aditivas.
El hecho de no necesitar de utillajes y permitir desarrollar geometrías complejas,

resultan ser tecnologías actualmente muy demandadas.
La clasificación más habitual de las tecnologías de Portotipado Rapido aditivas, se basa

según el estado del material de partida, que existe en el mercado, y en la distinta manera que
se emplea para solidificar la fina capa que se construye en cada instante.
 Material líquido: solidifica mediante una radiación ultravioleta si se trata de resinas

fotopolimerizables, o por solidificación de un material fundido termoplástico o cera.
 Material sólido: fundamentalmente se recorta una lámina de papel o de plástico y se

adhiere a la capa precedente ya formada.
 Material polvo, partículas microesféricas que van cogiendo forma sólida por la acción
de un aglutinante adhesivo, o bien mediante soldadura térmica por la irradiación de
un haz láser de baja potencia.
95
En el siguiente esquema se detalla la clasificación según el estado del material de

partida:
Ilustración 5.10 Fuente: https://tfmrimuned.files.wordpress.com/2012/03/tfm-uned-procesos-de-conformado-

de-materiales-polimc3a9ricos-por-prototipado-rc3a1pido3.pdf
Esquema de principales tecnologías
96
A continuación, atendiendo al estado de la fase de suministro del material de partida,

Se detalla una tabla con lo diferentes procesos, técnicas y materiales de uso.
Técnica de
Fase del Tipos de cambio de
Proceso creación Materiales
suministro fase
de capas
Fotopolímeros
(acrilatos,
Curado de capa epóxidos,
Estereolitografía Fotopolimerización
líquida resinas
coloreables, …)
Curado y
Curado en base
maquinado de Fotopolimerización Fotopolímeros
sólida
capa líquida
Líquida Modelado por Extrusión del

Solidificación por Polímeros (ABS,
deposición de polímero
enfriamiento Poliacrilato, etc.)
fundido fundido
Fabricación con
Deposición de Solidificación por
partículas Polímeros
gotas enfriamiento
basilísticas
Deposición de
Polvos de
Impresión capa de polvo y
Sin cambio de fase polímeros y
tridimensional gotas de
aglutinantes.
Polvo aglutinante
Sinterización Sinterización y
selectivo con Capa de polvo fundido por láser; Polímeros.
láser solidificación
Fabricación de
Deposición de Papel y
Sólido objetos Sin cambio de fase
material en hoja polímeros.
laminados
Fuente: Clasificación de Serope Kalpakjian y Steven R. Schmid en “Manufactura, ingeniería y

tecnología”. https://tfmrimuned.wordpress.com/clasificacion-de-las-tecnologias-de-
prototipado-rapido/
97
En la siguiente tabla, se realiza una perspectiva histórica de las diferentes tecnologías

aditivas de prototipado rápido, estado de material y la empresa que la comercializó.
Ilustración 5.12 Fuente: http://pr-lbm.blogspot.com.es/p/fundido-por-haz-de-electrones.html
98
Para escoger la tecnología de prototipado rápido más apropiada, se debe valorar

diversos aspectos como son: el objetivo del modelo (estético o funcional), número de piezas
(unidad o serie), tamaño del prototipo (cada técnica presenta sus posibilidades), exigencia de
precisión, calidad superficial, cualidades estéticas (transparencia o color), características
mecánicas (dureza, flexibilidad y resistencia de las piezas), coste de fabricación, tiempo de
procesado, etc.
En la tabla siguiente se resume las especificaciones técnicas, que se deben considerar

en el momento de la elección de una máquina de impresión 3D
Existe una amplia variedad de tecnologías de prototipado rápido, cada una de ellas
presenta sus ventajas y limitaciones. Con el conocimiento previo de las mismas y valorando las
necesidades, se puede realizar la elección más adecuada.
Los materiales que se utilizan para la tecnología del prototipado rápido son resinas
fotosensibles y materiales termofusibles. Actualmente, se valora mucho más la precisión que
la rapidez de polimerización, por lo que existe una continua evolución en el estudio de
propiedades y cualidades de los materiales, el desarrollo de sistemas híbridos, que combinan
facilidad de polimerización con precisión es muy interesante.
Dependiendo de la tecnología elegida, y los requisitos mecánicos y estéticos del

prototipo se deberá escoger el material más adecuado. Puesto que existen multitud de
materiales plásticos que además se pueden combinar. Generalmente, los más usados son:
99
- ABS: Es un termoplástico, material fuerte y duradero, ideal para el diseño de

prototipos conceptuales, resiste temperaturas hasta 85 º C. Presenta grandes propiedades
mecánicas y admite aplicaciones.
- Policarbonato (PC): Termoplástico que ofrece óptimas características de durabilidad y

fiabilidad. Gran resistencia a temperaturas hasta 180 º C. Ofrece mejores prestaciones que el
resto de materiales.
- PC-ABS: Es una combinación de los materiales más usados en la industria de los

termoplásticos, presenta la mayoría de las prestaciones que tienen los dos materiales, como
son las propiedades mecánicas y la resistencia al calor. Resiste temperaturas de hasta 125 º C.
- Poliamidas: Aporta una amplia gama de soluciones, muy utilizado en sectores

industriales junto a cargas de vidrio, carbono o aluminio. Ofrece buena resistencia a productos
químicos, posee notables características mecánicas y admite una buena resistencia a la
temperatura. Los prototipos presentan un aspecto parecido a la pieza final.
- Resinas Watershed: Es una resina totalmente transparente con propiedades similares

al ABS y una resistencia a la temperatura de Tg=42-46 ºC. Puede mejorar con un curado
posterior. Su característica principal es la transparencia. Admite proceso de pulido y barniz.
Atendiendo a la clasificación según el estado del material base, se realiza una selección
de las siguientes tecnologías de prototipado rápido actuales en el mercado:
- LIQUIDO
 Estereolitografía (SLA)
 Fotopolimerización por proyección de luz digital (DLP)
 Polyjet (PMJ)
- SÓLIDO
 Deposición de hilo fundido (FDM)

 Fabricación por corte y laminado (LOM)
 Modelado multiboquilla (MJM)
- POLVO
 Sinterización selectiva por láser (SLS)

 Impresión 3DP
 Fundición selectiva por láser (SLM)
 Fusión por haz de electrones
100
En la siguiente tabla se detalla una clasificación de las diferentes tecnologías, según la

forma que se dispensa el material para formar el prototipo, así como lo materiales indicados
para cada técnica.
Tipo Tecnologías Materiales
Modelado por deposición Termoplásticos (por ejemplo PLA, ABS), HDPE,

Extrusión fundida (FDM) metales eutécticos, materiales comestibles…
Fabricación por haz de

Hilado electrones (EBF3) Casi cualquier aleación
Sinterizado directo de metal

por láser (DMLS) Casi cualquier aleación
Fusión por haz de

electrones (EBM) Aleaciones de titanio
Sinterizado selectivo por

calor (SHS) Polvo termoplástico
Sinterizado selectivo por

láser (SLS) Termoplásticos, polvos metálicos, polvos cerámicos
Proyección
Granulado aglutinante (DSPC) Yeso
Laminado Laminado de capas (LOM) Papel, papel de aluminio, capa de plástico
Estereolitografía (SLA) Fotopolímero
Fotopolimerización por luz

Fotoquímicos ultravioleta (SGC) Fotopolímero
A continuación, se describe cada tipo de tecnología, enumerando sus ventajas,

inconvenientes y materiales más apropiados.
101
5.3. LÍQUIDOS
5.3.1. ESTEREOLITOGRAFÍA (SLA)
Este tipo de proceso fue patentado en 1986, por la empresa 3Dsystem , es la técnica
más antigua, por lo que se la considera la precursora del Prototipado rápido, pero esto no
significa que sea menos efectiva, ya que es una de las técnicas de prototipado rápido más
exacta desde un punto dimensional, y resulta especialmente indicada para piezas pequeñas
con muchos detalles.
Ilustración 5.13 Fuente: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/2013/02/impresion-3d.html
5.3.1.1. Proceso:
En esta técnica, las máquinas tienen una cavidad donde se aloja una resina líquida
fotosensible, comienza con un sistema elevador situado a una distancia de la superficie del
líquido igual al grosor de la primera capa a solidificar.
La resina cura y solidifica en esta primera sección, mediante la exposición de un haz

láser a una frecuencia determinada y con una potencia muy concreta, que sigue la sección y su
contorno, una vez que la capa a imprimir ha sido creada, entonces la plataforma elevadora
desciende a una distancia correspondiente al grosor de la capa (típicamente de 0,05 a 0,15
mm) y se repite el proceso tantas veces sea necesario para generar la pieza física deseada. El
proceso se repite y una nueva capa de resina líquida vuelve a caer, en la superficie de la
cubeta, lista para la próxima impresión de láser. Como consecuencia, la fabricación del
prototipo comienza en su parte inferior y finaliza en la superior.
102
El hecho de que la resina se encuentre en estado líquido, requiere de unas columnas

soportes, que permiten sujetar la pieza a medida que se va procesando, como sucede
concretamente, en el caso de elementos voladizos. Estas estructuras se eliminan fácilmente
con una espátula, una vez finalizado el modelo. Después los prototipos se proceden a un
curado en un horno especial de rayos UVA, para que el polímero solidifique completamente y
conseguir características mecánicas óptimas, como la solidez y dureza de la pieza.
5.3.1.2. Ventajas
- Es la técnica más antigua y madura del mercado

- Rapidez, pues se pueden fabricar prototipos funcionales en menos de un día
- Un acabado superficial excelente
- Precisión dimensional
- Piezas rígidas
- Modelos translucidos, muy ventajoso para detectar interferencias interiores
- Técnica muy recomendable para piezas de poco tamaño con pequeños detalles que
deben definirse claramente.
5.3.1.3. Limitaciones
- Elevados coste de materiales,

- Prototipo sensible a la humedad y a la temperatura
- Resinas de olor desagradable y toxicas, que deben protegerse de la luz
- Piezas más frágiles y más flexibles que en el sinterizado
- Necesita soportes
- Limitación de pieza según el tamaño de la cubeta
- Necesita Post-procesado
5.3.1.4. Materiales
- Se usan resinas fotopoliméricas que imitan las prestaciones de los termoplásticos

- Resina blanca opaca tipo ABS Especial, admite infiltraciones para mejorar las
propiedades mecánicas.
- Resinas translucidas
Ilustración 5.14 Fuente: http://www.eis.uva.es/~macromol/curso13-14/impresoras3D/SLA.html
103
5.3.2. FOTOPOLIMERIZACIÓN POR PROYECCIÓN DE LUZ DIGITAL (DLP)
Ilustración 5.15 Fuente: http://www.zspotmedia.ro/blog/noutati/printare-3d/
5.3.2.1. Proceso
Esta técnica, igual que en la estereolitografía, se basa en solidificar una resina

fotosensible, pero en este tipo de tecnología, en lugar de usar un rayo láser explorador, se
irradia con una fuente de luz digital, mediante una lámpara de UV de gran potencia, que traza
todos los puntos de toda la sección de la pieza simultáneamente. Las máquinas que se usan
para esta técnica constan de un contenedor donde se deposita el material líquido, un vidrio
donde se va a fijar el modelo y una lámpara de luz ultravioleta.
En este proceso, la capa plana y delgada se expone a la luz de un proyector DLP,

siempre debidamente controlado, una máscara se sitúa encima de la superficie de un polímero
líquido, la resina expuesta se endurece en dos o tres segundos y el que queda oculto por la
máscara sigue en estado líquido. A continuación se limpia el área de trabajo retirando el
material líquido sobrante y se cubren las áreas abiertas de la capa con cera caliente, este
material sirve de sostén al enfriarse.
La placa de cristal de montaje se mueve de arriba a abajo sucesivamente, dejando cada

vez, que el polímero fluya y sea expuesto de nuevo a la luz. Por cada capa se genera una
máscara. Este proceso se repite, tantas veces sea necesario hasta que el modelo es construido.
104
5.3.2.2. Ventajas
- Piezas de gran precisión y favorables propiedades mecánicas

- No necesita soportes, gracias al uso de la cera
- Método muy rápido
- Se puede interrumpir el proceso y borrar las capas erróneas
- Técnica muy aconsejable para piezas de pequeñas proporciones y con muchos
detalles y partes complicadas
- No se necesita proceso de post-curado
- Se pueden construir varias piezas de una vez
- Piezas de gran resistencia y estabilidad estructural por lo que se traduce a piezas
menos frágiles
- Las piezas no sufren efecto de contracción
- Equipo muy caro y pesado

- Proceso muy complejo que requiere de personal muy cualificado
- Vigilancia durante todo el proceso
- El proceso es mucho más ruidoso que otros procesos
- Deben limpiarse los restos de viruta, que se generan durante el proceso de
fabricación, pues se pueden quedar atascadas en grietas o rincones del modelo
- Los prototipos son traslucidos y quebradizos
5.3.2.4. Materiales
- Fotopolímeros y resinas fotosensibles
Ilustración 5.16 Fuente: http://www.eis.uva.es/~macromol/curso13-14/impresoras3D/SGC.html
105
5.3.3. POLYJET (PJM)
La empresa Objet Geometries Ltd. (Rehovot, Israel) desarrolló y comercializo esta

tecnología en el año 2.000, pero la gran innovación fue en el 2008, con el lanzamiento de la
primera máquina de fabricación multimaterial, lo que supuso una gran innovación y sitúa a
esta técnica en una de las principales tendencias del sector.
Esta técnica es similar a la impresión de inyección de tinta de una impresora

convencional, pero en lugar de tinta sobre el papel, estas máquinas inyectan capas de
fotopolímero líquido que se solidifica sobre una superficie de trabajo.
La máquina de fabricación de este proceso tecnológico, nos permite inyectar dos

materiales diferentes en un mismo proceso, dando lugar a piezas con partes y ensamblajes con
propiedades mecánicas y físicas de un material, u otro, o la mezcla de materiales en distintas
proporciones.
Los materiales pueden ser dos rígidos de diferentes colores, uno rígido y otro flexible,
materiales con distinto grado de flexibilidad, un material transparente y el otro no, para
conseguir piezas translucidas con inserciones de color, etc.
Debido a la amplia gama de materiales que admite esta técnica, con resinas líquidas de
formulación propia y mediante la imprimación precisa de finas capas de tan solo 16 micras de
grosor, para conseguir superficies suaves y geometrías complejas, los prototipos que se
construyen son muy realistas y parecidos al producto final.
En este tecnología, la nueva impresora 3D color multi-material Objet500 Connex, ha

supuesto un cambio en el proceso del diseño y fabricación de productos, pues dispone de una
tecnología única de triple inyección que combina gotas de tres materiales básicos para
producir piezas con ilimitadas combinaciones en materiales rígido, flexible y transparente.
Además también tiene la particularidad de realizar piezas a color con materiales digitales, pero
todo en una sola tirada.
Ilustración 5.17 Fuente: http://www.stratasys.com/es/impresoras-3d/technologies/polyjet-technology
106
5.3.3.1. PROCESO
En este tipo de tecnología, el proceso comienza cuando se depositan dos materiales en

estado líquido, uno es el material base para la construcción del modelo real, y otro, para la
estructura de soporte.
El material base se imprime mediante cuatro inyectores con 96 orificios de actuación,

independiente en cada uno, estos inyectores están ubicados en un cabezal, que se mueve de
izquierda a derecha, depositando el fotopolímero sobre una bandeja de construcción, en una
finísima capa de 16 micras de espesor y haciendo sucesivos barridos hasta completar la
superficie de trabajo, después de concretar el perfil de la sección con la operación de corte.
En el cabezal móvil de impresión van instaladas dos lámparas ultravioletas a cada lado
del cabezal, al moverse de izquierda a derecha cuando depositan el material, irradian sobre
este mismo, por lo que instantes después de su deposición se produce la solidificación de la
sección o capa, la bandeja de trabajo desciende a una medida igual al espesor de la sección o
capa. Así el proceso vuelve a iniciarse realizando continuas capas hasta conseguir fielmente la
construcción del prototipo.
El material soporte, siempre necesario en esta tecnología, se imprime de forma

simultánea al material base, pues el cabezal posee otros cuatro inyectores idénticos que en
cada capa, depositan en el lugar determinado un material parecido a un gel, específico para
esta función y que resulte fácil su extracción con agua.
Terminada la fase de construcción, se retiran los soportes sin dejar marcas en las
piezas, pues el material de soporte, una vez curado, es blando y se retira fácilmente con la
mano o se arrastra con agua.
Esta técnica se utiliza para fabricar prototipos máster, que posteriormente se copian
por medio de otras técnicas constructivas como moldes de silicona por colada al vacio,
microfusión, etc.
La variada selección de colores y propiedades mecánicas de fotopolímeros, junto con

el uso de materiales de soporte, ofrecen una máxima flexibilidad en la construcción del
prototipo de alta resolución que debe cumplir determinados requisitos de ajuste, forma,
función y aspecto.
107

https://www.google.es/search?q=MAQUINAS+PARA+REALIZAR+FOTOPOLIMERIZACION+POR+PROYECCON
108
5.3.3.2. Ventajas
- Tecnología muy rápida

- No necesita post-tratamiento de curado
- Prototipos con muy buena calidad y realismo
- Precisión de geometrías complejas con detalles complicadas de 0,1 mm
- Alta resolución, resultan piezas con un detalle asombroso
- Mejor acabado superficial liso que otras técnicas de PR
- Técnica muy eficaz para piezas muy pequeñas con detalles complicados
- Capacidad de trabajar con más de 100 materiales
- Paredes finas hasta 16 micras
- Materiales de distinto colores
- Diferentes grados de flexibilidad
- Piezas translucidas con inserciones de color
- Necesita soportes
- Piezas con baja resistencia térmica (temperaturas inferiores a 45 ºC)
- Piezas con escasa resistencia
- Prototipos con propiedades mecánicas (dureza), inferiores a otras técnicas
- Modelos con poca longevidad que tiende a amarillear y degradarse
5.3.3.4. Materiales
Los materiales Polyjet reproducen propiedades similares al de los materiales

termoestables y termoplásticos.
Los avanzados sistemas de la maquinaría de este tecnología inyectan fotopolímeros

que presentan un realismo en sus productos que sobrepasa a las demás tecnologías.
Los materiales digitales aumentan posibilidades, mezclando dos o tres resinas base en
concentraciones específicas, se crean cientos de combinaciones con las propiedades que se
deseen y una amplia gama de tonalidades.
Con la inyección dual existe más de cien combinaciones de materiales posibles para
elegir, cada uno de los más de cien materiales digitales, se basa en diversas combinaciones de
los 17 fotopolímeros PolyJet principales. Un solo prototipo puede contener diversas
propiedades de material distintas, todas ellas creadas en un solo proceso de fabricación. Con
los materiales digitales se pueden imitar plásticos estándar como es el caso del ABS digital.
Este tipo de tecnología Polyjet, actualmente es muy demandado porque se combina

complejidad geométrica, control y velocidad de impresión 3D, con una amplia gama de
materiales que permite a los usuarios mezclar distintas propiedades de materiales en la misma
pieza de impresión.
109
A continuación se detalla una clasificación por la funcionalidad:
5.3.3.4.1. ALTA TEMPERATURA (RGD525)
Sirve para imprimir modelos tridimensionales con gran resistencia térmica y cierta
firmeza en las dimensiones. El material de alta temperatura resistente al calor imita el
rendimiento térmico de los plásticos de ingeniería y es ideal para ensayos de piezas expuestas
a alta temperatura. La combinación de material de alta temperatura con material parecido al
caucho, resulta una amplia variedad de materiales de tonalidad gris y materiales rígidos
resistentes a la temperatura.
El fotopolímero PolyJet de alta temperatura se utiliza para diversas aplicaciones como:
- Piezas de alta definición, en las que se exige una calidad de superficie óptima
- Piezas para realizar pruebas de ajuste y funciones térmicas
- Piezas que sufren una intensa exposición a la luz
- Piezas que requieren algún proceso de pintura, encolado o metalizado
- Piezas como grifos, tuberías y electrodomésticos
- Piezas para realizar ensayos de aire caliente y agua caliente
- Piezas resistentes al calor
Ilustración 5.19 Fuente: http://www.tritech3d.co.uk/objet-printer-gallery.php
5.3.3.4.2. TRANSPARENTE (RGD720)
Con una combinación de transparencia, estabilidad y suavidad, el fotopolímero

transparente ofrece productos transparentes como gafas, tapas, instrumentos transparentes
para medicina.
En la impresora es factible combinar materiales transparencia y de color para

conseguir aspectos de brillo de vidriera.
110
El material transparente (RGD720) es un fotopolímero PolyJet transparente multiuso

que se utiliza para la simulación de plásticos estándar transparentes. Tiene un resultado
sobresaliente en el aspecto dimensional con superficies suaves.
El material transparente (VeroClear-RGD810) se trata de un material rígido,

prácticamente incoloro, se utiliza para piezas con detalles complejos ya se caracteriza por una
gran estabilidad dimensional, visualmente imita a los termoplásticos transparentes. También
existe la posibilidad de conseguir un material similar al caucho pero traslucido, para conseguir
prototipos transparentes con propiedades elastoméricas.
Los materiales transparentes son idóneos para las siguientes aplicaciones:
- Piezas transparentes para ensayos de forma y de ajuste

- Piezas que simulen al vidrio
- Piezas transparentes como gafas, carcasas de luces, plafones de luz, etc.
- Piezas de uso en la ingeniería médica
- Piezas para una finalidad artística y expositiva
Ilustración 5.20 Fuente: http://www.tritech3d.co.uk/objet-printer-gallery.ph
5.3.3.4.3. OPACO RÍGIDO (RGD8XX)
Los fotopolímeros opacos rígidos, ofrecen la posibilidad de imprimir modelos con una
óptima visualización de detalles delicados, en diferentes colores, de manera que consiguen
simular el aspecto de las piezas reales.
Con este material, se puede conseguir prototipos lustrosos y con dimensiones precisas,
pero que a la vez, son funcionales de ajuste y forma, como es el caso de piezas móviles y
ensambles.
En los novedosos sistemas de maquinaria Connex3, se permite crear cientos de colores

digitales, que se mezclan directamente en la impresora. Estos materiales en color también se
pueden mezclar con el fotopolímero VeroClear Transparente dando el resultado de prototipos
111
de colores traslúcidos, o mezclar con materiales similares al caucho para crear prototipos de
color, pero con el grado de dureza deseado.
Ilustración 5.21 Fuente: http://www.stratasys.com/es/impresoras-3d/design-series/eden-systems#content-

slider-1
5.3.3.4.4. RGD4XX SIMULANDO EL POLIPROPILENO
Se trata de un material resistente y con una determinada flexibilidad. Imprime

modelos con una apariencia y comportamiento similares al polipropileno. Existen dos
fotopolímeros PolyJet que simulan la funcionalidad y aspecto del polipropileno:
Endur (RGD450) es un material de polipropileno simulado, para crear prototipos de

gran rendimiento, con un bonito acabado superficial. Este material es muy apropiado para
piezas resistentes, que necesiten encajes a presión, como tapas, bisagras funcionales flexibles,
etc. Existe una amplia versatilidad de combinar con otros materiales para crear piezas en toda
una gama de la tonalidad del gris y distintos valores de dureza
Durus (RGD430) es el material de polipropileno simulado original y muestra una gran

resistencia a golpes e impactos.
Ilustración 5.22 Fuente: http://www.stratasys.com/es/materiales/polyjet/polipropileno-simulado#content-

slider-1
112
5.3.3.4.5. MEDXXX BIOCOMPATIBLE
Este material se destina a modelos impresos en 3D, para crear de forma rápida y eficaz
prototipos con aplicaciones en el campo de la medicina. En estos modelos se consigue una
excelente visualización superficial y una gran fiabilidad en las dimensiones ergonométricas.
El fotopolímero PolyJet biocompatible (MED610) es un material transparente y rígido

que se destina a prototipos de la industria de la medicina.
Este material biocompatible ha recibido la correspondiente certificación médica,

porque actualmente es muy demandado para la creación de audífonos de excelente precisión,
con superficies suaves y cómodas.
Las aplicaciones de este material biocompatible son:
- Piezas para el sector médico como férulas dentales, guías ortopédicas para cirugía,
audífonos personalizados, etc.
- Piezas que requieran un contacto prolongado con la piel (más de un mes)
- Piezas que requieran un corto plazo de contacto con la mucosa (24 horas)
- Piezas para ensayos biológicos
Audífonos personalizados fabricados por Manufactura Aditiva – Impresión3D tras un

escaneo 3D de la cavidad auditiva del paciente. En la imagen se observan las estructuras de
soporte:
Ilustración 5.23 Fuente: http://imdimo3d.es/protesis-impresion3d/
113
5.3.3.4.6. MATERIALES ODONTOLÓGICOS
Estos materiales se han diseñado especialmente para aplicaciones en el sector de la

ortodoncia y odontología digital, incluidos modelos cerámicos y alineadores. Son rígidos,
opacos y presentan un color melocotón con el que se consigue un aspecto natural. Se crean
prototipos con gran detalle y dimensiones estables.
Existen tres materiales certificados clínicamente y diseñados especialmente para estas

aplicaciones:
VeroDent(MD670) con este material se consiguen piezas de excelente resistencia y

durabilidad, con exactos detalles. En el proceso de fabricación permite realizar capas finas de
16 micras.
VeroDentPlus (MED690) este material es de color beige oscuro, ofrece unas increíbles
cualidades de resistencia, precisión y durabilidad. Permite crear piezas con un acabado y
detalles finísimos.
VeroGlaze MED620), es un material blanco opaco, ideal para aplicaciones de uso en el

interior de la boca, pero con un tiempo limitado de 24 horas. Se puede también usar para esta
misma finalidad, el material biocompatible (MED610) que es transparente.
Ilustración 5.24 Fuente: https://repro3d.wordpress.com/tag/sector-dental/
114
5.3.3.4.7. ABS DIGITAL
Este material se fabrica dentro de la impresora, partiendo de la mezcla de RGD515 y

RGD535 y está diseñado para imitar plásticos de ingeniería ABS estándar. Presenta la
combinación de alta resistencia a impactos y gran resistencia a altas temperaturas.
Las aplicaciones de este material son muy diversas mencionado las siguientes:
- Prototipos funcionales con máxima resistencia y absorción a golpes.

- Moldes, incluyendo moldes por inyección
- Herramientas de fabricación
- Piezas con encajes precisos y resistentes a cambios térmicos
- Piezas y tapas de motor
- Piezas eléctricas como cajas, carcasas, carcasas para teléfonos móviles
Ilustración 5.25 Fuente: http://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/130476-La-impresion-3D-con-triple-

inyeccion-progresa.html
Ilustración 5.26 Fuente: http://www.stratasys.com/mx/impresoras-3d/design-series/objet500-connex3#content-

slider-1
115
5.3.3.4.8. SIMILAR AL CAUCHO
Estos materiales son de la familia comercial Tango, que dispone de una gran variedad
con propiedades elastoméricas, es decir, mantienen la característica de alargamiento antes de
llegar a la rotura, además mantienen resistencia al desgarro y a la tracción.
Este material similar al caucho es muy útil para las siguientes aplicaciones:
- Prototipos de exposición y comunicación

- Tiradores, mangueras, empuñaduras, juntas de picaporte
- Calzado
- Revestimientos suaves al taco
- Superficies antideslizantes de herramientas
Ilustración 5.27 Fuente: http://www.stratasys.com/mx/impresoras-3d/design-series/objet500-connex3#content-

slider-1
Ilustración 5.28 Fuente: http://www.tritech3d.co.uk/objet-printer-gallery.php
116
5.4. SÓLIDOS
Existen diferentes tipos de tecnologías, en las cuales se utilizan material en estado
sólido, para determinar la fabricación de un prototipo. Estas piezas pueden ser de mayor
tamaño, que en los anteriores prototipos con materiales líquidos, pero su acabado superficial
es de inferior calidad.
5.4.1. DEPOSICIÓN DE HILO FUNDIDO (FDM)
Esta tecnología fue desarrollada por S. Scott Crump en el año 1.980. Dentro de las
técnicas del prototipado rápido es la más utilizada después de la estereolitografía.
Ilustración 5.29 Fuente: https://recicla3dplabs.wordpress.com/2014/09/26/tecnologia-de-modelado-por-

deposicion-fundida-fdm
Ilustración 5.30 Fuente: http://www.eis.uva.es/~macromol/curso13-14/impresoras3D/MDF.html
117
5.4.1.1. Proceso
En este proceso se calculan las trayectorias que la boquilla debe seguir para depositar
el material, capa a capa. Un filamento de polímero, que inicialmente se almacena en una
bobina en rollos, se deposita a través de una diminuta boquilla de extrusión de 1,25 mm, este
cabezal se mantiene justo de 0,5 - 1º C por encima del punto de la temperatura de fusión del
polímero para que salga en estado semi-líquido, la boquilla se activa por motores a paso o
servomotores y se mueve en tres ejes, controlada electrónicamente, de acuerdo con la
geometría adecuada, se desplaza sobre la mesa de trabajo y forma la sección o capa, del
grosor requerido, cuanto más finas sean, se conseguirá mayor calidad en el resultado de la
pieza.
Los finísimos hilos de material en cuanto salen de la boquilla y se depositan en la

estructura, se enfrían, con una demora de 0,1 segundos, por lo que se solidifican y una vez que
se ha creado la capa sobre la bandeja o plataforma, ésta se endurece, el cabezal de impresión
se eleva a una altura siempre correspondiente al espesor deseado, permitiendo rápidamente
depositar una nueva capa que se adhiere a la anterior, así se repite el proceso imprimiendo
capas, que se van pegando a su precedente hasta completar el prototipo. Las capas se
depositan de abajo hacia arriba.
Todo el sistema se deposita en una cámara que se mantiene a una temperatura por
debajo del punto de fusión del material utilizado, para que se mantenga en estado semi-
líquido y así garantizar la cohesión entre capas o secciones. Más tarde se enfría y solidifica
dando el resultado deseado.
En algunas ocasiones es necesario construir estructuras de soporte, para sustentar los

voladizos de la pieza, y prevenir la rotura del prototipo durante el proceso, en estos casos, la
máquina imprime otro material de soporte que una vez acabado el proceso se elimina
fácilmente disolviéndolo con agua.
Ilustración 5.31 Fuente: http://www.eis.uva.es/~macromol/curso13-14/impresoras3D/MDF.html
118
Ilustración 5.32 Fuente: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/2013/02/impresion-3d.html
Ilustración 5.33 Fuente: http://www.revistadeingenieria.com/content/tipos-de-impresoras-por-segun-el-tipo-de-

impresion-utilizado
119
Una de las características más singulares de la tecnología FDM, es la posibilidad de

trabajar con soportes solubles en agua. Normalmente la mayoría del soporte se elimina
manualmente de una forma fácil y en casos más delicados o difícil de acceder, se disuelve en
una cuba de limpieza. En la siguiente imagen, se refleja una pieza con soportes:
Ilustración 5.34 Fuente: http://www.lettersystems.com.ar/noticia_007_3d_1.php
5.4.1.2. Ventajas
- Es un sistema sencillo y de bajo coste

- Piezas con una alta precisión, tanto en tolerancias de forma como dimensionales
- Piezas con muy buenas características mecánicas como resistencia y dureza
- La Pieza no deforman pues son estables dimensionalmente
- Piezas fabricadas con materiales resistentes a la temperatura desde 85ºC hasta 220ºC
- Piezas menos pesadas que en la estereolitografía
- Piezas aptas para pintar, cromar o mecanizar
- No necesita post-curado
- Variedad de materiales
- Piezas flexibles
- Posibilidad de Post-acabado
- Se necesita soportes
- Acabado superficial de aspecto granulado
- Proceso lento para piezas de gran tamaño
- No se pueden hacer paredes muy finas
- Tiene una exactitud limitada debido al tamaño de los filamentos con los que se
trabaja
- Se pueden generar tensiones dentro del modelo por el calentamiento y rápido
enfriamiento que sufre el material cuando se deposita. Esto genera distorsiones.
120
5.4.1.4. Materiales
Se utilizan polímeros termoplásticos, elastómeros, ABS, Policarbonato, mezclas como

PC-ABS
Ilustración 5.35 Fuente: http://www.lupeon.com/galeria/prototipo-empalme-union-roscada
Ilustración 5.36 Fuente: http://comher.com/rapid-prototiping/materiales/materiales-fdm/
121
5.4.2. FABRICACIÓN POR CORTE Y LAMINADO (LOM)
Este sistema de fabricación laminada de propotipado rápido apareció en 1.991 y fue

desarrollado por Helisys de Torrance, CA.
Ilustración 5.37 Fuente: http://elblogdelplastico.blogs.upv.es/2012/10/19/prototipos-avanzados-graduado-en-

diseno/
5.4.2.1. Proceso
El proceso de esta técnica se basa en la laminación secuencial, por láminas

transversales. Un sistema óptico de espejos proporciona el haz láser sobre la superficie de
trabajo, a través de una lente que lo enfoca con un tamaño aproximado de 25 mm.
El proceso automatizado, que genera una pieza tridimensional, es de la siguiente

manera, una capa fina de adhesivo es recubierto con el material elegido, que se sitúa sobre
una plataforma y se prensa con un rodillo caliente, de manera que, resulta adherida a la hoja
precedente, previamente un sistema óptico formado por espejos, proporcionan un rayo láser
de CO2, que incide sobre la superficie a tratar, quemando todo el perímetro o contorno de la
capa, según el modelo CAD- STL ,en cada sección transversal, las áreas que no forman parte de
la pieza son esgrafiadas, para facilitar la eliminación del material sobrante, la plataforma
asciende y desciende repitiendo el proceso sucesivamente, de manera que, se genera la
entrada de material para crear las capas necesarias hasta completar el diseño.
El factor temperatura es muy importante y se debe mantener constante, durante todo

el proceso. Es una tecnología muy ventajosa, porque es una de las más rápidas en tiempo de
fabricación, incluso para crear piezas de gran tamaño, voluminosas o gruesas, ya que el haz de
laser no analiza toda la superficie de cada sección transversal, sino solo delimita el contorno
periférico, este detalle hace que no sea determinante el grosor de la sección, puesto que el
tiempo resulta igual para una sección delgada como gruesa.
122
5.4.2.2. Ventajas
- Es una técnica rápida incluso en piezas grandes, voluminosas o gruesas

- Tiene alta precisión
- No presenta problemas de contracción, tensiones residuales internas ni
deformaciones
- No necesita material de soporte
- Se puede usar una amplia gama de materiales que pueden variar en tipo o espesor de
la lámina según las propiedades funcionales que se necesiten
- Precisión en la potencia del láser de corte, que debe ser muy conciso y no penetrar
en las láminas ya existentes, lo que conlleva a un control de proceso.
- Esta técnica no se recomienda para la construcción de piezas con paredes delgadas,

ya que no son lo suficientemente rígidas y al retirar el prototipo del soporte puede
dañarse si no se realiza con precaución.
- Hay que tener en cuenta que el prototipo se construye mediante láminas que se unen
por un adhesivo, por lo cual, la fuerza de adhesión de esta cola, juega un papel
primordial en la integridad de las piezas, además este factor también influye en que los
prototipos, no respondan a las necesidades mecánicas previstas.
5.4.2.4. Materiales
Se pueden usar gran variedad de materiales de partida, como papel, plásticos,

celulosa, cerámicos, en principio sirve cualquier material en láminas con adhesivo, pero el más
usado es el papel Kraft con un polietileno termosellable, por su fácil disponibilidad y gran
rentabilidad.
Ilustración 5.38 Fuente: http://www.meccanismocomplesso.org/en/rapid-prototyping/
123
5.4.3. MODELADO MULTIBOQUILLA (MJM)
Ilustración 5.39 Fuente: http://es.slideshare.net/hernic1/seminario-final-45814328
5.4.3.1. Proceso
El proceso de este tipo de técnica comienza cuando el polímero se deposita en un

cabezal con un sistema cartucho multi-inyector, compuesto por varias boquillas spray que
dejan caer diminutas gotas de material fotosensible, sobre una plataforma de trabajo, para
formar una capa muy fina, de 0,016 mm. Simultáneamente otro inyector, colocado detrás de
este cabezal, distribuye un material de soporte, que suele ser cera.
El cabezal se mueve horizontalmente, haciendo un barrido de la plataforma donde se

ha formado una delgada capa del material, que se expone a la radiación UV, entonces se
produce la polimerización, inmediatamente después de ser echada.
Las boquillas se mueven de izquierda a derecha, como una impresora tradicional, hasta
completar una capa, entonces la plataforma baja y comienza el proceso otra vez, para formar
la siguiente capa, que se adhiere a la anterior.
De esta manera se va formando la pieza capa por capa, hasta completar todas las
secuencias necesarias hasta finalizar y formar el prototipo.
Al terminar el modelo, se retira la estructura de soporte de cera, bien de manera

manual o mediante un chorreado de agua.
5.4.3.2. Ventajas
- Tecnología muy rápida

- Es un proceso muy económico
- Fácil manejo
124
- Modelos quebradizos y de mala calidad

- Limitación de materiales
- Necesidad de soportes
- Post-procesado
5.4.3.4. Materiales
Resinas fotopoliméricas y ceras
125
5.5. POLVO
5.5.1. SINTERIZACIÓN SELECTIVA POR LASER (SLS)
Ilustración 5.40 Fuente: www.google.es/search?q=sinterización+selectiva+por+láser&biw=1024&bih=431&tbm
5.5.1.1. Proceso
Esta técnica consiste en depositar una capa fina de polímero fotosensible en polvo,
sobre una plataforma que previamente se ha calentado a una temperatura, ligeramente
inferior al punto de la temperatura de fusión de dicho material de trabajo, seguidamente un
haz de laser CO2, de forma selectiva, sinteriza los puntos seleccionados.
El rayo láser igual que en el proceso de estereolitografía es dirigido hacia el punto

exacto de fusión, por medio de un espejo que varía, es decir, va dibujando el contorno exterior
e interior de cada una de las rebanadas de la geometría, adoptando las trayectorias marcadas
por el programa informático de preparación.
La luz proveniente del láser implica el calentamiento del material en polvo, la

sinterización y la fusión de las partículas microesféricas en estado sólido. Una vez que la
sección transversal o capa se ha formado, con un espesor comprendido entre 0,075 mm y 0,5
mm, la cubeta desciende a la distancia adecuada al espesor de la capa formada.
126
La cuba de fabricación consta de otros dos depósitos más, a cada lado, que contienen
el material de aporte, cuando la plataforma de fabricación desciende a la medida estipulada,
correspondiente al grosor de la capa, el aporte de material para una nueva capa se produce
mediante un pistón, que lanza el polvo a la plataforma donde un rodillo (recoater cilíndrico) lo
extiende oprimiéndolo ligeramente por toda la superficie de forma uniforme, para formar la
capa a sinterizar.
La doble plataforma de aporte también sirve para que tras el barrido del rodillo, el
material sobrante caiga directamente a la cuba del lado opuesto, y pase a formar parte del
material de aporte, ya que el rodillo, con cada capa, realiza un barrido en sentido contrario al
anterior. El proceso se repite tantas veces como capas haya que elaborar hasta crear la pieza.
Cuando el prototipo está completamente formado, se deja enfriar en la máquina,

antes de ser retirado, la cuba debe proceder a su enfriamiento, pero de manera lenta, pues si
fuese de manera brusca podría ocasionar deformaciones en la pieza, esto significa una
desventaja de esta técnica, puesto que el proceso de enfriamiento puede ser tan largo como el
proceso de fabricación.
5.5.1.2. Ventajas
- Se puede usar una gama amplia de materiales

- Piezas con resistencia a la humedad y a temperaturas moderadamente elevadas
hasta 180 º C
- No es necesario procesos de post-curado
- Piezas con una buena precisión
- No necesita estructuras de soportes para sostener el objeto, pues la sinterización
selectiva por el láser, deja que el polvo sin sinterizar actué de soporte siendo este
polvo del material lo suficiente consistente para sujetar el peso de una capa, todo esto
da una mayor liberad de generación al crear el prototipo.
- Se pueden realizar varias piezas a la vez, unas sobre otras en la misma cubeta, ventaja
que repercute en el coste final.
- La empresa Electro Optical System (EOS) en el año 2.010 comercializó una máquina
que ofrece un grosor de capa de 60 micras. Por lo que se consiguen acabados
superficiales muy satisfactorios.
- Los prototipos conseguidos mediante esta técnica resultan mucho más funcionales,
debido a que el material con el que se fabrican tiene características mecánicas
similares al material de las piezas definitivas. Soportan humedad y temperaturas hasta
180 º C.
- Posibilidad de montaje y desmontaje de piezas en la fase de prueba
- Dependiendo del material que se utilice se pueden conseguir piezas con una
densidad del 100 % de la densidad del material, por lo que la pieza puede poseer
propiedades físicas comparables a piezas fabricadas, por métodos tradicionales.
- La poliamida admite cargas de aluminio, fibra de vidrio y carbono.
127
- Limitación de tamaño de la cubeta

- Piezas con aspecto superficial rugoso
- Es un proceso lento
- Los prototipos pueden sufrir desviaciones dimensionales, por causa de las elevadas
temperaturas del proceso
5.5.1.4. Materiales
- Poliamidas, Policarbonato, Nylon, ABS, etc.

- Admite cargas de fibra de vidrio o de aluminio
Ilustración 5.41 Fuente: http://tallerdesoluciones.blogs.inti.gob.ar/2010/10/21/%C2%BFcon-que-material-debo-

hacer-un-prototipo/
Ilustración 5.42 Nike fabrica unas zapatillas con Sinterizado Selectivo Laser. Fuente:
https://protocim.wordpress.com/tag/sinterizado-selectivo-laser/
128
5.5.2. IMPRESIÓN 3DP
Ilustración 5.43 Fuente: http://hexxon.es/tecnologias-de-impresion-3d-v-inyeccion-de-aglutinante/
5.5.2.1. Proceso
Este proceso es similar a la técnica de la Sinterización selectiva por láser, pero en este
método la diferencia consiste en la fusión de las micro-partículas del material, que en esta
técnica, se adhieren por medio de un aglutinante, en lugar de la acción de un rayo láser.
El sistema alimentador de la máquina deposita una fina capa de material, en partículas

de polvo, sobre una plataforma y lo reparte homogéneamente con un rodillo, acto seguido el
cabezal de inyección con múltiples boquillas, difunde por encima de esta capa, definiendo el
patrón base, una resina aglutinante sobre el polvo suelto, que realiza la función de adhesivo.
El aglutinante se deposita en las áreas correspondientes para unir la nueva capa a la

precedente. Inmediatamente después, empujada por un pistón de construcción, la plataforma
desciende y se extiende de nuevo, otra capa de polvo sobre la superficie. De esta manera, el
proceso continúa sucesivamente hasta completar todas las capas necesarias, para construir el
prototipo, que va creciendo con la superposición de capa a capa en el pistón.
Las capas se van construyendo de abajo hacia arriba, cuando se termina la pieza, se
eleva el pistón y se retira el polvo suelto sobrante, mediante aspiración o pulverizando la pieza
con aire, este polvo puede ser reutilizable. El aglutinante mantiene fijado el polvo en las
secciones transversales, mientras que, en el resto de la zona perimetral permanece suelto,
hasta el final del proceso, haciendo la función de apoyo a la pieza en construcción.
129
Se retira el prototipo que puede dejarse tal cual, o mejorar mediante lijado, pintura o
sumergir en cera.
Ilustración 5.44 Fuente: http://www.zcorp.com/es/Products/3D-Printers/ZPrinter-850/spage.aspx
130
5.5.2.2. Ventajas
- Alta velocidad, se puede crear una pieza en 1 o 2 horas

- Sistema sencillo, muy fácil de usar
- Se usa esencialmente para crear prototipos conceptuales
- Es un proceso de bajo coste
- Permite imprimir en color, con un cartucho estándar de impresora de inyección de
tinta añade el color elegido sobre el aglutinante y el lecho de polvo.
- No se desperdicia material
- Esta tecnología también permite imprimir en metal, en este caso la pieza deberá
tratarse con un post-procesado de infiltrado térmico, para conseguir la dureza
necesaria.
- Piezas para diversas aplicaciones como automoción, embalaje, calzado, medicina,
industria aeroespacial, telecomunicaciones, educación, etc.
5.5.2.3. Inconvenientes
- Limitación de materiales
- Acabado superficial poroso y granoso
- Piezas muy frágiles y débiles
- Cuando se imprimen materiales metálicos el post-procesado es largo.
- Limitación en materiales
5.5.2.4. Materiales
- Se suele utilizar un polvo basado en almidón y otro a base de yeso, se pueden usar
infiltraciones.
Ilustración 5.47 Fuente: http://hexxon.es/tecnologias-de-impresion-3d-v-inyeccion-de-aglutinante/
131
5.5.3. FUNDICIÓN SELECTIVA POR LASER (SLM)
La fusión selectiva por láser es un proceso de fabricación aditiva, con esta técnica se
construyen piezas metálicas tridimensionales a partir de varias aleaciones, es decir, de la
fusión de polvos metálicos finos juntos, esta fusión se genera por la acción de la energía que
desprende un haz de láser de alta potencia, generalmente iterbio. Esta técnica se procesa
dentro de una cámara que contiene una atmósfera fuertemente controlada de gas inerte,
como puede ser argón o nitrógeno, con los niveles de oxígeno por debajo de 500 partes por
millón.
Con esta tecnología se generan prototipos metálicos con una densidad del 100% y con
las propiedades de un metal.
La fundición por láser es una tecnología aditiva, que utiliza un láser de fibra de iterbio
de alta potencia, para fundir el polvo fino metálico y de esta manera modelar piezas
funcionales.
Ilustración 5.48 Fuente: https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/118715-Tecnologias-y-

aplicaciones-en-fabricacion-aditiva-de-
5.5.3.1. Proceso
La maquinaría consta de un rodillo que aporta una fina capa uniforme de polvos de
metal, sobre una superficie o plataforma móvil, esta capa normalmente suele ser de 20 a 100
micras, mediante la energía del láser de gran potencia, el polvo del material es fundido,
siguiendo las coordenadas específicas que se han tomado previamente. La energía que irradia
el láser a las partículas de polvo, es suficientemente fuerte, hasta llegar a conseguir la fusión
completa.
132
La plataforma de trabajo desciende verticalmente, tras finalizar la capa a una distancia

proporcional al espesor de dicha capa, habitualmente entre 20 y 50 micras.
Los procesos de aplicación de capas y su fusión se repiten, capa tras capa, de forma
secuencial, tantas veces hasta que la pieza es completada.
5.5.3.2. Ventajas
- Proceso muy económico

- Esta tecnología es muy eficaz para fabricar piezas con geometrías complejas y
estructuras de paredes delgadas y prototipos con huecos o canales.
- No se necesita estructuras de sujeción pues una vez terminado el proceso
simplemente se retira el polvo sobrante
- Producción sin residuos
- Esta tecnología es muy utilizada para aplicaciones de piezas biomédicas como
implantes y prótesis, pues se pueden realizar piezas personalizadas de formas
complejas.
- Piezas rugosas
- Es necesario un post-procesado mecánico, si la aplicación lo requiere
- Requiere una cámara inerte durante el proceso
5.5.3.4. Materiales
La fundición selectiva por láser genera piezas de metal. Los materiales habitualmente
empleados son acero inoxidable, acero para herramientas, cromo cobalto, aleaciones de
titanio, aluminio y cobalto- cromo
Muchos de los materiales metálicos que se usan en este proceso son susceptibles a la
oxidación. Por este motivo, el proceso de eta tecnología se gestiona dentro de cámaras
cerradas y en atmósferas protectoras no oxidantes, es decir, inertes en argón.
Ilustración 5.49 Fuente: http://hexxon.es/tecnologias-de-impresion-3d-iv-fusion-de-lecho-de-polvo-slm/
133
5.5.4. FUSION POR HAZ DE ELECTRONES
Ilustración 5.50 Fuente: http://prunam5.blogspot.com.es/2011/09/ebm-haz-de-electrones-de-fusion-haz-de.html
5.5.4.1. Proceso
Esta tecnología consiste en fusionar un polvo de metal en vacío, para producir objetos
metálicos en un corto período de tiempo, este proceso está patentado por la empresa Arcam
AB (Mölndal, Suecia).
El proceso comienza cuando un rodillo automatizado deposita una fina capa de polvo
de metal, de manera uniforme, sobre una cámara de impresión. Este lecho de polvo se calienta
previamente en la superficie de trabajo, a una cierta temperatura óptima para la posterior
fusión.
A continuación el haz de electrones con potencia de 3.000 vatios, de gran alcance,
empieza a moverse explorando el lecho de polvo, para mantener la temperatura específica
para las diferentes aleaciones. Acto seguido funde el contorno de la sección o capa del objeto.
Existen unas bobinas electromagnéticas, que controlan el haz de electrones para

proporcionar un haz rápido y preciso, que permite mantener de forma simultánea a varios
bloques de fusión. Lo que quiere decir, que se pueden construir varias partes del prototipo a la
vez.
El área de impresión en las máquinas se vacía constantemente mediante un túnel de
viento, de esta manera se asegura la solidez de los prototipos, por la densidad acumulada
Una vez finalizada la primera capa, sobre la parte superior de ésta, se extiende una
nueva de la misma manera, así se repite tantas veces sea necesario, hasta completar la pieza.
134
En esta técnica no se necesita estructuras de soporte, pues mientras se construye el

objeto permanece rodeado del exceso de polvo sin fundir, que lo sujeta. Este material
sobrante puede ser reutilizable. Una vez acabado el proceso, la pieza se deja enfriar dentro de
la cámara de impresión.
El sistema de vacío está diseñado para proporcionar una determinada presión a lo

largo del proceso, eliminar impurezas y mantener unas condiciones idóneas para mantener las
características químicas específicas del material.
Este proceso es muy apropiado, para piezas que requieren cualidades mecánicas,
como alta resistencia o altas temperaturas, ya que el precalentamiento del polvo antes de la
fusión entre 400 y 1.000 º C dependiendo de la aleación, produce objetos fuertes, con una
densidad del 100 % y con las propiedades mecánicas y micro-estructurales del material final.
5.5.4.2. Ventajas
- Permite la fabricación de piezas muy complejas con geometrías complicadas y

personalización
- El acabado superficial es bastante bueno
- Los prototipos se pueden usar para pequeñas series, piezas funcionales de forma y
ajuste
- Se reduce el coste y la contaminación.
- Producción rápida
- Piezas muy solidas
- El ambiente al vacío, permite un proceso libre de impurezas, ausencia de oxidación y
nitratos
- Se pueden realizar la fusión de metales refractarios y combinaciones de distintos
metales
- Piezas con 100 % densidad
- Piezas de gran aplicación en la industria médica, con implantes de cirugía y piezas
ortopédicas personalizadas
- Capacidad de generar cualquier material conductor eléctrico.
- La maquinaría de este método tiene un elevado coste

- Se requiere de personal cualificado ya que es un proceso que debe ser
cuidadosamente controlado, puesto que la correcta definición de energía en las
sucesivas etapas, es la clave, para conseguir excelentes propiedades de los materiales,
- Otra desventaja es la producción de rayos gamma.
- Solo produce piezas en metal
135
5.5.4.4. Materiales
Los más usados principalmente son varias formas de polvo de titanio y cromo cobalto.
También se utiliza el aluminio.
Ilustración 5.51 Piezas industria aeroespacial. Fuente: http://pr-lbm.blogspot.com.es/p/fundido-por-haz-de-

electrones.html
Ilustración 5.52 Columna para biomedicina. Fuente: http://pr-lbm.blogspot.com.es/p/fundido-por-haz-de-

electrones.html
Ilustración 5.53 Prótesis. Fuente: http://pr-lbm.blogspot.com.es/p/fundido-por-haz-de-electrones.html
136
-6-
TECNOLOGÍA
POLYJET PARA
FABRICACIÓN DE
MOLDE
137
6. TECNOLOGÍA POLYJET PARA

FABRICACIÓN DE MOLDE
La impresión de prototipado rápido de Polyjet 3D reemplaza el mecanizado de moldes
convencionales de inyección, para la creación de prototipos de plástico.
La construcción de moldes, mediante la técnica Polyjet, presenta ventajas muy

rentables, además de reducir tiempo (una media de ahorro de un 50%-90%) y costes (una
media de 50 %-70%) en la fabricación, se puede evaluar rápidamente la funcionalidad, permite
modificar el diseño durante su desarrollo y ajustar parámetros de moldeo.
Sin embargo, se debe valorar algunos inconvenientes como las limitaciones del uso de
estos moldes, pues generalmente, se elaboran para realizar producciones de series cortas ó
pruebas de prototipo. Además dichos moldes, únicamente son válidos para máquinas de no
más de 80 toneladas.
No obstante, otro gran beneficio de esta técnica, es que después de una evaluación y
verificación del diseño, en el caso de una posible reanudación de cualquier parte del molde, la
elaboración siempre es mucho más rápida, sencilla y barata.
Por lo tanto, según las necesidades que se determinen, se deberá optar por un método
u otro, a continuación se realiza una comparativa de los puntos a seguir de ambos, observando
que mediante la tecnología Polyjet, se reducen claramente los pasos de producción del molde.
En la construcción de un molde tradicional los pasos a seguir son:
- Realizar el diseño y mecanizarlo en una máquina de control numérico.

- Montar el molde en la máquina de inyección y ajustar parámetros
- Verificar las piezas de prueba, realizar una inspección y revisión
- Posibles modificaciones tanto en el molde como en el diseño de la pieza.
- Recortes de rebabas en piezas finales
Sin embargo en un molde fabricado por la tecnología Polyjet los pasos se reducen a:
- Diseño y fabricación del molde
- Posibles modificaciones en el diseño
- Ajuste de parámetros de moldeo
138
Ilustración 6.1 Fuente: http://tca.pt/wp-content/uploads/2015/05/stratasys-home.jpg
Ilustración 6.2 Fuente: http://www.stratasys.com/es/materiales/polyjet
Ilustración 6.3 Fuente: http://www.mundoplast.com/noticia/unilever-utiliza-moldes-inyeccion-impresos-

3d/78413
139
Ilustración 6.4 Fuente: http://www.makexyz.com/printer/hsnar
Ilustración 6.5 Fuente: http://www.comher.com/con-stratasys-3d-obtenga-moldes-perfectos-para-series-cortas-

en-la-produccion-de-envases-de-plastico/
Ilustración 6.6 Fuente: http://blog.cati.com/rapid_prototyping/page/2/
140
Ilustración 6.7 Fuente: http://www.comher.com/fabricacion-aditiva-en-los-moldes-de-inyeccion-de-plasticos-

seminario-meusburger/
Ilustración 6.8 Fuente: http://www.comher.com/fabricacion-aditiva-en-los-moldes-de-inyeccion-de-plasticos-

seminario-meusburger/
Ilustración 6.9 Fuente: http://comher.blogspot.com.es/2013/07/moldeo-por-soplado-con-impresoras-3d.html
141
Ilustración 6.10 Fuente: http://comher.blogspot.com.es/2013/07/moldeo-por-soplado-con-impresoras-3d.html
Ilustración 6.11 Fuente: http://misilactual.blogspot.com.es/
Ilustración 6.12 Fuente: http://moby3dick.blogspot.com.es/2013/11/impresion-3d-para-preseries-de.html
142
Ilustración 6.13 Fuente: http://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/112719-Moldeo-por-soplado-con-

impresoras-3D.html
Ilustración 6.14 Fuente: http://www.javelin-tech.com/blog/2012/10/3d-printing-and-plastic-injection-how-to-

make-functional-injection-molds-in-a-3d-printer/
143
6.1. MATERIALES
La vida y calidad del molde están estrechamente relacionado con el material
termoplástico utilizado durante el proceso de moldeo por inyección. Para seleccionar el
material de moldeo adecuado, también influye la geometría de la pieza.
Se deben usar materiales con puntos de fusión relativamente bajos y con buena
capacidad de flujo, para realizar un perfecto proceso de inyección. Además el uso de estos
materiales garantiza una mayor duración del molde, porque cuando la temperatura de fusión,
la viscosidad y abrasividad son altas, la vida de la herramienta se reduce.
En el caso de utilizar polímeros altamente viscosos, pueden causar una lenta inyección
del material y producir marcas en las líneas de soldadura, estos dos fenómenos se pueden
prevenir, ajustando una alta presión en el momento de inyectar el material, sin embargo, los
moldes Polyjet no soportan presiones extremas, por lo que se recomiendan polímeros con un
buen comportamiento de flujo.
La vida del molde también dependerá del número de piezas a realizar durante la
producción, así como de sus características, por ejemplo en el caso de moldes con estructuras
altas y delgadas serán más frágiles y por lo tanto se reducirá la vida útil.
Los termoplásticos se dividen en cuatro clases en base a su facilidad de procesamiento:
Ilustración 6.15 Vida de la herramienta en número de piezas moldeadas según la clase resina. Fuente:
http://www.stratasys.com/es/resources/white-papers
144
Dependiendo del punto de fusión y viscosidad del termoplástico se puede realizar la

siguiente clasificación, atendiendo a la facilidad de procesamiento, que comienza con la letra
A, para los materiales más aconsejables, que garantizan una larga duración del molde, y D los
polímeros más dificultosos y menos recomendables:
A = Los termoplásticos más recomendados con puntos de fusión bajos y buena fuidez:
Polietileno (PE)
Polipropileno (PP)
Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)
Elastómero termoplástico (TPE)
B = Debido al aumento de la temperatura, viscosidad ó abrasión, se reduce la duración del

molde:
Polipropileno con fibra de vidrio (PP + G)

Poliamida (PA)
Acetal Polioximetileno (POM))
Mezcla de Policarbonato-ABS (PC + ABS)
C = Incluye materiales que requieren cavidades altamente pulidas y un control preciso de la

temperatura, pues son malos candidatos para moldes impresos en 3D:
Poliamida con fibra de vidrio (PA + G)

Policarbonato (PC)
Acetal con fibra de vidrio (POM + G)
D = Se trata de materiales dificultosos porque necesitan altas temperaturas y presiones, no

recomendables para la impresión de moldes en 3D.
Policarbonato con fibra de vidrio (PC + G)

Oxido de polifenileno (PPO)
Sulfuro de polifenileno (PPS)
145
6.2. DISEÑO DEL MOLDE

En el diseño de moldes mediante la tecnología Polyjet, se requiere elaborar algunas
alteraciones para compensar la mecánica, características térmicas y dimensionales con
respecto a un molde fabricado de forma tradicional.
6.2.1. Cavidad del molde
Diseño de la figura: Se deben aumentar los ángulos de desmoldeo hasta el máximo

permitido por el diseño de la pieza, de esta manera se disminuye la posibilidad de daños en el
molde durante el momento de la expulsión.
Ilustración 6.16 Aumento recomendado de 50 del ángulo de inclinación para facilitar la expulsión de la pieza.
Fuente: http://www.stratasys.com/es/resources/white-papers
Radios: Se deben evitar esquinas agudas que concentran tensiones y puedan causar un
daño localizado en el molde.
Superficies de separación: Para conseguir una mínima superficie de separación, se

utiliza la fuerza de cierre de la máquina de moldeo para comprimir el material y crear un sello.
Además se gestiona el ajuste de los parámetros de moldeo de inyección como la velocidad,
temperatura y presión para establecer superficies de partición con un mínimo de efecto flash.
Cierre de molde: Cuando las características dimensionales de las superficies de la pieza

son inferiores a 6 mm, no necesita ángulo de desmoldeo. Para medidas superiores, se debe
modificar dando una inclinación de 0,05 a 0,1 mm. Y así, permitir una fácil extracción de la
pieza de la cavidad del molde, en el momento de la expulsión.
146
Ilustración 6.17 Fuente: http://www.stratasys.com/es/resources/white-papers
Expulsores: se debe realizar unos alojamientos en la placa móvil del molde, fabricando
agujeros con un diámetro de 0,1 mm de holgura mayor que el nominal, para acoplar
debidamente los expulsores. Los orificios donde se ubican los expulsores necesitar tener un
diámetro superior a 0,8 mm ya que inferiores a esta medida, no son aconsejables.
Compensación de la contracción: Se debe compensar la contracción del material

termoplástico, durante la inyección en la cavidad, procediendo a los debidos ajustes en la
máquina de inyección y aumentando en proporción, la cavidad del molde.
6.2.2. Componentes del molde
Tipos de entrada: Para minimizar las fuerzas de cizallamiento al entrar el material

plástico en la cavidad del molde, se debe optar por entradas y bebederos de amplia sección. Se
deben evitar entradas de túnel o también llamadas entradas submarinas.
Ilustración 6.18 Ampliar las entradas o canal de ataque. Fuente: http://www.stratasys.com/es/resources/white-

papers
Dimensión de la entrada: Para mejorar el flujo del material y disminuir la presión

dentro del molde, se debe aumentar la entrada, su tamaño depende de las propiedades de
viscosidad y flujo del material utilizado. En general, siempre suele ser dos o tres veces más
147
grande que en moldes convencionales de metal. En el punto de inyección, se realiza la entrada

del mismo grosor que el espesor de la pared de la pieza.
Siempre que sea posible usar un bebedero directo para conseguir un llenado fácil y
uniforme en la cavidad. El diámetro recomendado de la entrada del bebedero es de 5 a 8 mm.
Pero para termoplásticos de alta viscosidad o resinas con fibra de vidrio, el diámetro se debe
ampliar entre 8 -9 mm.
Canales de alimentación: Los canales convencionales no requieren ajustes. Para la

tecnología Polyjet no se recomiendan sistemas de canales calientes.
Ilustración 6.19 Canal de ataque en parte metálica para evitar gripaje. Fuente:
Bebedero: Siempre se tiene que evitar el contacto directo entre la boquilla de la

máquina de inyección y el inserto Polyjet, se debe insertar en la base del molde, se recomienda
escoger un bebedero normalizado.
Sistema de expulsión: Se instalaran todos los expulsores necesarios según requiera el

diseño de la pieza, de manera que se permita la extracción de la pieza fácilmente sin
deformaciones. Es necesario que la dimensión de los orificios sea de 0,2 a 0,3 mm mayor que
el diámetro de los expulsores.
Ilustración 6.20 Los agujeros de color rojo son para el sistema de eyección y los orificios de color verde sirven
para el guiado de las dos mitades del molde. Fuente: http://www.stratasys.com/es/resources/white-papers
148
Sistema de refrigeración: Debido a las características térmicas de un molde Polyjet, el

sistema de enfriamiento no afecta significativamente en los tiempos de ciclo de moldeo, ni a la
calidad de la pieza.
Sin embargo, cuando se instala un sistema de refrigeración aumentan la media de vida
del molde, mejorándolo un 20%, pues los efectos de enfriamiento, llegan más profundamente
a la superficie de la cavidad de la pieza moldeada.
El sistema de refrigeración cuando se construye en el molde, se debe realizar los

taladros a 8-10 mm por debajo de las superficies de moldeo y con una dimensión de diámetro
de 8 mm. En zonas de difícil acceso, se recomienda utilizar canales como mínimo de un
diámetro de 6 mm.
Se debe prevenir el abuso de líneas de enfriamiento, puesto que, puede generar una
rápida solidificación del material plástico y crear dificultades en la expulsión de la pieza.
Los canales de refrigeración también pueden ser taladrados en las placas de la figura,
en lugar de ser impresos en 3D.
Ilustración 6.21 Sistema de Refrigeración con conexiones del núcleo y la cavidad. Fuente:
149
6.2.3. Montaje del molde
Existen dos formas de acoplamiento de las improntas en el montaje de los moldes

Polyjet, una opción, cuando las improntas se montan sobre placas de acero y una segunda más
adecuada, cuando dichas improntas se disponen insertadas en las bases del molde, es decir, en
la placa fija y en la placa móvil del molde.
Ilustración 6.22 Molde PolyJet unido a placas de soporte de acero sin cavidad. Fuente:
Ilustración 6.23 Base del molde con inserciones Polyjet. Fuente: http://www.stratasys.com/es/resources/white-
papers
En el caso de elegir la primera opción, moldes con improntas sobre las placas de acero,
cabe la posibilidad de incluir o excluir el sistema de expulsión.
150
En la siguiente tabla, se enumera con detalle las ventajas y desventajas de ubicar o no,
el sistema de eyección:
Método Ventajas Desventajas

Base Molde • Mejor alineación entre el núcleo y • La inversión inicial en la base del molde es
(recomendado) la cavidad. más elevada con el sistema de eyección
• Más complejidad debido al modular.
sistema de expulsión.
• Mejor estabilidad dimensional y
mayor ajuste de los insertos con la
impresión 3D
• Inserciones más pequeñas son
más rápidas y menos coste de
construcción.
• Base de figura es reutilizable.
Planchas de acero • Inversión Baja. • La inversión del sistema de eyección debe

Con • Más complejidad, debido al ser modular.
Sistema de sistema de eyección. • La figura no se ve limitada.
expulsión
Planchas de acero • La inversión más baja. • Límites por ser una expulsión manual
sin • Solución "Desmoldeo manual". Características.
Sistema de • Manual de eyección puede requerir
expulsión diseño de moldes más complejos.
• La figura no se ve limitada.
151
6.3. PARTES DEL MOLDE
6.3.1. Molde base
Generalmente, se fabrican unas placas estándar, en las cuales se realiza un cajeado

para insertar las improntas fabricadas mediante la técnica en Polyjet. Dichas placas permiten la
posibilidad de intercambiar las improntas y estas mismas placas, son reutilizables para
incorporar nuevas improntas de nuevos proyectos de prototipos. Debido a este factor, se debe
fabricar un sistema de expulsión polivalente o modular, a cualquier diseño de prototipo.
Es aconsejable, la fabricación de un cajeado en estas placas estándar con unas

dimensiones de 20 -25 mm mayor en todos sus lados, con respecto a las dimensiones de la
cavidad.
Durante el montaje del molde, las placas prototipadas deben tener un ajuste preciso
con sus respectivos insertos, evitando la existencia de alguna alteración, pues un perfecto
acoplamiento sellará la línea de separación al máximo, evitando rebabas en las piezas. La
fijación de estas placas base al resto del molde se realiza mediante la perforación de unos
agujeros, en los cuales se alojan unos tornillos que asientan estas placas al resto del molde.
En una de las placas prototipadas, concretamente en la placa base móvil, se ha de

proveer unos orificios por donde dejar paso a los expulsores para la instalación del sistema
eyector.
Ilustración 6.24 Vista de la sección del molde con inserto impreso en 3D Polyjet (azul oscuro) con sistema de
expulsión modular. Fuente: http://www.stratasys.com/es/resources/white-papers
152
6.3.2. Placa de acero con el sistema de expulsión
El núcleo de Polyjet y la cavidad se encuentran montados en placas de acero de

manera precisa, para permitir un adecuado cierre del molde. En el lado del núcleo, la parte
móvil del molde se instala un sistema de expulsión estándar, colocado entre la placa de acero y
el plato de la máquina de inyección.
En el lado de la cavidad, la parte fija del molde, se acopla la entrada de alimentación,

formada por el bebedero, para que el material fundido fluya correctamente hasta la cavidad.
Además, en estas placas, se incluyen una serie de agujeros para permitir el alojamiento
de pernos de montaje roscados para el montaje de todas las placas del molde.
6.3.3. Placa de acero sin el sistema de expulsión
El núcleo PolyJet y la cavidad de la pieza están montados entre las placas de acero que
compensan la altura del molde, reduciendo así la distancia de recorrido al cierre. En la placa
donde se dispone la cavidad, se incorpora un bebedero con su respectivo canal de
alimentación.
Se realiza el núcleo y la cavidad no menos de 20 -25 mm. Más grande de la cavidad del
molde en todos sus lados.
Ilustración 6.25 Placa del molde con respaldo, con orificios de alineación (rojo) y orificios para tornillos de fijación
(verde). Fuente: http://www.stratasys.com/es/resources/white-papers
Para mantener la alineación entre los componentes del molde, se taladran agujeros
alrededor del perímetro, en los cuales se ubican las guías para desarrollar un ajuste correcto,
entre las dos mitades del molde.
Cuando en la fabricación del mode Polyjet, no se ha previsto de un sistema de

expulsión, las piezas moldeadas se deben retirar manualmente del molde.
153
Cuando el molde consta de dos partes, la extracción de la pieza puede resultar difícil,
para solucionar este inconveniente y conseguir una mayor facilidad, se segmenta el molde en
tres o más partes. Tres piezas del molde, requieren líneas de separación adicionales.
Ilustración 6.26 Vista en sección del diseño en tres piezas de molde PolyJet para realizar la extracción manual más
sencilla. Fuente: http://www.stratasys.com/es/resources/white-papers
Ilustración 6.27 Pieza fabricada por inyección con un molde PolyJet formado por tres piezas. Fuente:
154
6.4. PREPARACIÓN DE ARCHIVO

Se importa los archivos STL en el software Objet Estudio y se preparan para la
impresión 3D.
Archivos STL
Se orientan las mitades del molde con las cavidades mirando hacia arriba, de modo
que las superficies de moldeo resulten brillantes y no mantengan contacto con el material de
apoyo.
Se deben ajustar las orientaciones debidamente, para que el flujo del material
inyectado, se desarrolle correctamente a lo largo de las líneas de impresión del molde Polyjet.
El molde se orienta, de manera que, siga la dirección de flujo del material inyectado a
lo largo del eje X de la impresora 3D, que es la dirección de desplazamiento que tiene el
cabezal de impresión. Esta alineación mejora el proceso de llenado, dentro de la cavidad del
molde, cuando se dan bajas presiones de inyección.
Ilustración 6.28 Manera de orientar las superficies de moldeo para que no necesiten material de apoyo. Fuente:
Ilustración 6.29 Orientación del flujo de la resina (líneas rojas), a lo largo de líneas de impresión. Fuente:
155
Selección acabado superficial
Para conseguir un acabado superficial suave y brillante, una vez preparado el molde, se
imprime las dos mitades del molde seleccionando en la impresora el modo de acabado
“brillante”.
Establecer el modo de impresión
En la impresora 3D, para establecer el modo de impresión, se selecciona “alta calidad”

para producir superficies más lisas y minimizar el post-procesamiento.
156
6.5. MATERIALES E IMPRESORAS

Para la construcción de moldes de inyección, mediante la tecnología de prototipado
rápido Polyjet, se recomienda la impresora 3D Objet y como material preferido el ABS digital,
porque es el más adecuado para moldear geometrías complejas y presta mayor resistencia a
altas temperaturas. Debido a sus propiedades y características proporciona una vida más larga
al molde.
Ilustración 6.30 Molde de ABS digital para la inyección de pieza moldeada (PA 6/6 con fibra de vidrio 20%).
157
6.6. PREPARACIÓN DEL MOLDE

Retirar el material de apoyo
Para moldes independientes rectangulares e insertos de base del molde, simplemente

se debe raspar el material de apoyo de las mitades de molde mediante una espátula o
herramienta similar.
Superficies lisas
La superficie de la cavidad del molde Polyjet debe tener un acabado suave y liso para
generar una buena calidad, en el aspecto superficial de la pieza final. Es posible considerar el
lijado de las líneas de capa transversales a la dirección de la apertura del molde, porque hace
más fácil la expulsión de pieza moldeada.
Ilustración 6.31 Pulido de las superficies del molde para un mejor acabado superficial. Fuente:
Lijar para la extracción
Se debe lijar correctamente, todas las superficies de la cavidad del molde, que
obstaculicen la dirección de salida de la pieza, en el momento de la extracción. Se usa lija de
grano medio/seco (180 a 220 grano).
Con apariencia enarenado (opcional)
Se comienza a lijar todas las superficies de las cavidades del molde, con una lija de
grano medio-húmedo/seco (180 a 220 de grano) y se complementa con arena para efectuar un
acabado visiblemente más liso. Después se complementa, realizando otro lijado con papel de
lija fino (320 -400 de grano). Este proceso dará unos resultados óptimos de suavidad.
158
6.7. MONTAJE DEL MOLDE

Instalación de pasadores de núcleo
Se deben revisar todos los agujeros, en los cuales se van a ubicar los pasadores del
núcleo, para crear un montaje preciso. Se acoplan a presión todos los pasadores en sus
correspondientes agujeros.
Se montan el núcleo y la cavidad, para confirmar que los pasadores están colocados a
la profundidad adecuada. Y para asegurar que dichos pasadores mantienen una perfecta
alineación, se realiza el ajuste adecuado en una prensa.
Sistema de expulsión
Revisar todos los orificios y taladros por donde pasan los expulsores, comprobando
que encajan perfectamente pero que puedan moverse libremente. Los orificios se pueden
taladrar con la maquinaria apropiada.
Ilustración 6.32 Los expulsores deben ser ajustados con un margen para moverse libremente. Fuente:
159
Ilustración 6.33 Los agujeros de los expulsores se realizan con un taladro o fresadora. Fuente:
Instalación del bebedero
Se debe ajustar un bebedero normalizado en la base fija del molde o placa de acero,
para apoyar la boquilla de la máquina de inyección.
Instalación de sistema de refrigeración (opcional)
Debido al material de los moldes Polyjet el sistema de refrigeración es opcional, pero

en el caso de su instalación se debe asegurar un perfecto recorrido del fluido por sus
conductos. El diámetro de dichos taladros deben ser mayores de 8 mm y siempre inferiores a
12 mm. Y situarse 6 mm por debajo de la figura.
Ilustración 6.34 Impronta en Polyet con enchufes rápidos para la refrigeración. Fuente:
160
6.8. MONTAJE DE MOLDE Y DE IMPRONTAS

Base del molde
Se coloca los insertos Polyjet en los cajeados de la placa base del molde y se ajusta con
tornillos de fijación, sin llegar apretarlos demasiado para evitar que los orificios se agrieten.
Placa de acero con sistema de expulsión
Se instala el núcleo y la cavidad polyjet a las placas de acero mediante tornillos, que
deben ser apretados sin demasiada presión. Las espigas de expulsión deben ir ajustadas pero
siempre permitir una pequeña holgura.
Placa de acero sin sistema de expulsión
Se debe montar el núcleo, la cavidad y todos los componentes intermediarios del

molde. La mitad del molde que contiene la cavidad, se acopla al plato de la máquina, y la otra
mitad no se fija, de tal manera que se puede extraer el inserto polyjet con la pieza ya
moldeada.
Ilustración 6.35 Ensamblaje del molde en la máquina de inyección de plástico. Fuente:

161
6.9. PROCESO DE MOLDEO

El moldeo de inyección con un molde polyjet requiere de unos ajustes en el proceso de
moldeo. Se debe comenzar con valores bajos para evitar dañar el molde durante la inyección
de prueba y se van ajustando lentamente los parámetros, hasta conseguir la producción
deseada.
Los siguientes parámetros son los que proporcionan la información necesaria como
punto de partida, para proceder a los debidos ajustes del proceso.
Ilustración 6.36 Base del molde con cavidad PolyJet. Fuente: http://www.stratasys.com/es/resources/white-
papers
Ilustración 6.37 Base del molde con núcleo de PolyJet. Fuente: http://www.stratasys.com/es/resources/white-
papers
162
Presión de cierre
La presión estándar de cierre, se halla mediante el producto de la presión de inyección

por el área total proyectada. Se puede ajustar este valor con al menos un factor de seguridad
del 10%.
Pero en la práctica la fuerza de cierre se realiza lentamente, observando si el molde

Polyjet se comprime según se ha diseñado. Para ello se utiliza dos etapas en el proceso, una
primera donde se aplica una velocidad rápida, hasta llegar al momento justo, antes del
contacto de las dos mitades del molde y otra segunda, donde se le otorga una velocidad lenta
y suave, para cerrar completamente el molde. Se realiza entonces, una exhaustiva revisión
para comprobar el ajuste y si es necesario, se determinará los valores oportunos.
Agente de desmoldeo
Antes de cada ciclo de moldeo por inyección, se debe aplicar generosamente en las
dos mitades del molde, una dosificación de silicona, la función que presta este agente, es
ayudar a liberar fácilmente la pieza de la cavidad del molde.
Pruebas de inyección
El objetivo de las pruebas de inyección es comenzar con mínimas temperaturas y

presiones, para tener precaución y prevenir posibles daños en el molde. Los moldes Polyjet
son malos conductores térmicos, por lo que las piezas moldeadas requieren más tiempo hasta
llegar a la solidificación.
Después de las pruebas necesarias, se debe ajustar el parámetro de tiempo necesario
para la refrigeración, así como todos los demás.
En general, es aconsejable para el comienzo, utilizar los siguientes parámetros:
- Límite de tiempo de moldeo por inyección: 20 segundos

- Presión de cierre: 0 psi y 0 segundos
- Volumen de disparo: 75 % del volumen de la parte estimada.
- La temperatura del cilindro: extremo inferior de la recomendada para el
termoplástico
- Velocidad de inyección: extremo inferior a la recomendada para el termoplástico
(10% a 20% de la velocidad máxima del tornillo de la máquina)
-Ciclo de refrigeración: Depende del material termoplástico procesado
Cuando se utilizan materiales con velocidades de solidificación más lentas, se debe

aumentar el ciclo de enfriamiento. El tiempo entre disparos debe permitir el enfriamiento del
molde consiguiendo una temperatura de 50 º C. También se puede acelerar este enfriamiento
por soplado de aire comprimido sobre el núcleo y la cavidad.
Durante este proceso de prueba, en cada disparo se va ajustando los parámetros hasta
conseguir una calidad satisfactoria.
Se ajusta el volumen del tamaño de la cavidad hasta llegar a un 90 %. A continuación,

se ajusta la presión de compresión a 30% -50% de la presión de inyección. Se revisan los
163
resultados y se ajustan según sea necesario para evitar rechupes, debiendo también aumentar
el tiempo de retención.
Se van realizando ajustes más finos, como en la temperatura del cilindro y en la

velocidad de inyección, etc... Pero se debe evitar el uso de temperatura y presión elevadas
porque pueden afectar negativamente en el molde Polyjet.
Se debe aumentar la duración del ciclo de refrigeración para lograr una plena
solidificación, pero siempre con la precaución de que el molde no se enfrié demasiado, porque
aumentaría la contracción de la pieza ejerciendo un agarre demasiado fuerte al núcleo y éste
puede resultar dañado en el momento de la expulsión.
En el caso de existir el exceso de flash o rebabas, después de marcar los parámetros, se

debe desmontar el molde y ajustar debidamente los insertos Polyjet.
Ilustración 6.38 Una serie de las piezas de donde se van modificando los parámetros de moldeo por inyección.
164
Ilustración 6.39 Inyección pieza moldeada de polietileno. Fuente: http://www.stratasys.com/es/resources/white-

papers
Ilustración 6.40 Enfriamiento por aire comprimido en el molde PolyJet. Fuente:

165
6.10. RESUMEN DE SOLUCIONES RECOMENDADAS EN

MOLDES POLIYET
Selección termoplásticos
- Utilizar plásticos con temperaturas de fusión moderadas y con un buen flujo, son
características que mejoran la calidad de la pieza y alargan la vida del molde.
- Evitar plásticos transparentes
Diseño del molde

- Utilizar un molde Polyjet cuando el tamaño de la pieza no sea muy grande y el diseño no sea
demasiado complejo.
- Optimizar el diseño del molde aumentando los ángulos de salida (5º como mínimo) para
facilitar la expulsión de la pieza moldeada.
- Evitar las esquinas agudas, en las pequeñas características de la pieza para evitar tensiones.
- Utilizar una amplia entrada que facilite el paso al flujo del material, para minimizar la presión
de inyección
- Usar bebedero normalizado, para evitar el contacto de la boquilla con el molde Polyjet.
- Cuando la pieza sea bastante profunda, se debe utilizar varias piezas en las improntas del
molde Polyjet.
Componentes de molde
- Añadir pasadores en el núcleo, lo suficientemente dimensionados, con una relación de
aspecto 3:1 o mayor para evitar que se rompan.
- Utilizar insertos mecanizados para los detalles finos o paredes muy delgadas que se puedan
llegar a romper.
Preparación del molde

- Las paredes verticales deben estar los suficientemente pulidas para minimizar la presión de
inyección y para facilitar la expulsión.
- Se deben pulir las paredes de la cavidad para mejorar la apariencia en el acabado superficial.
Los parámetros de moldeo

- Ajustar con precisión los parámetros de moldeo, comenzando con parámetros de moldeo
conservadores y ajustándolos poco a poco hasta llegar a conseguir la calidad requerida.
- Alargar el ciclo de refrigeración hasta llegar a una perfecta solidificación de la pieza.
- Si se reduce el ciclo de enfriamiento, aumenta la contracción.
- Se deben usar temperaturas bajas y estables en el proceso de inyección para alargar la vida
del molde.
- Utilizar baja presión de inyección para minimizar las rebabas en el modelo y también así se
consigue extender la vida útil del molde.
Temperatura del molde

- Mantener el molde entre ciclos a una temperatura constante, aconsejable de 50 ºC,
mediante la propia refrigeración del molde o con ayuda complementaria de aire comprimido.
166
CAPITULO-2
Memoria
Descriptiva
167
168
1. INTRODUCCIÓN:
Existen diferentes procesos en el mercado para la fabricación de una pieza de plástico,
desde mecanizar un bloque de plástico o fabricar por adición en impresoras 3D, habitualmente
para prototipos, hasta un proceso más laborioso, como son el moldeado por compresión,
extrusión, soplado, inyección o conformado por vacío, siendo estos últimos para un lote de
pieza muy superior.
El inconveniente de estas últimas técnicas, es el costoso y complejo proceso de

elaboración de un útil para una determinada pieza. En algunos casos se confecciona un molde
con el negativo de la pieza, y en otros procesos de extrusión o laminación, se fabrica una
matriz adecuada a cada perfil deseado.
Una de las ventajas primordiales del prototipado es la rapidez del proceso, aunque la
precisión y el acabado superficial, en algunas ocasiones, no es todo lo deseado posible. Este
proceso está en continuo desarrollo tanto en maquinaria como en materiales, y se han
mejorado y evolucionado bastante estos aspectos.
El tipo de pieza y la cantidad determinaran el proceso que se debe elegir para la

fabricación. Sin olvidar las tolerancias necesarias.
Para satisfacer un vacío en el mercado para un lote de piezas medio, surge la idea de
interpolar la innovadora tecnología de prototipado rápido con la tradicional inyección de
plástico.
Ante la aparición de nuevos materiales de prototipado con altas prestaciones térmicas

y mecánicas, cabe la posibilidad de plantear usar esta tecnología para desarrollar una impronta
En este proyecto se trata de construir un molde híbrido en el cual se combinan partes

de metal y partes de prototipado rápido.
169
2. OBJETIVO:
En los últimos años, las tecnologías del prototipado rápido han avanzado
vertiginosamente, junto al desarrollo de nuevos materiales con distintas propiedades térmicas
y mecánicas, por lo tanto se escoge esta tecnología para desarrollar una impronta
El objetivo del proyecto trata de la construcción de un molde híbrido, cuyo diseño

consta de partes de metal y partes de prototipado rápido, de tal forma que el implante
prototipado pueda ser sustituido por otro, de un nuevo proyecto, en un tiempo record.
Una vez estudiada la pieza, elaborado y confeccionado su diseño, únicamente queda el

trabajo de imprimir la cavidad con el negativo del modelo en dos placas prototipadas,
mediante una impresora 3D.
Se trata de conseguir, en un tiempo mínimo, disponer del molde para su

funcionamiento y montaje en la máquina de inyección, y como consecuencia su puesta en
marcha para la fabricación de piezas. Gracias a esta técnica aditiva se consigue optimizar el
proceso en tiempo y coste, pues por el método tradicional suele ser muy caro y lento.
Otra finalidad del proyecto consiste en observar la rentabilidad y el resultado del

molde híbrido, así como el mantenimiento y posible deterioro debido a problemas térmicos y
de corrosión.
El moldeo por inyección impreso en 3D representa una solución rápida y rentable para
realizar prototipos con material termoplástico, siempre para un lote de piezas medio, ya que
en series de producción largas es factible la amortización de un molde de acero más costoso.
Se va realizar un estudio completo del proceso, diseño, fabricación, montaje y prueba

de un molde de inyección de plástico para la pieza diseñada.
170
3. PIEZA:
3.1. DESCRIPCIÓN
Debido a la cantidad de material acumulado por parte del alumnado durante el
transcurso de los estudios, una forma de organización habitual, ha sido mediante la
encuadernación de apuntes en cuadernillos de espirales, pero debido a la cantidad de
unidades reunidas, surge la idea de fabricar una pieza que encaje entre las arandelas de dicha
espiral, con la finalidad de describir el título del cuadernillo y así a simple vista localizar en una
biblioteca particular, la documentación requerida.
171
172
3.2. DISEÑO
La idea se plasma en diseñar una pieza sencilla, cuya función es indicar el título del
cuadernillo, formado por los folios de los apuntes del alumno. Dicha pieza no requiere
esfuerzos mecánicos ni térmicos. Debe ser una pieza de fácil montaje, que deje pasar las
páginas cómodamente y no obstaculice la lectura.
La pieza consta de dos partes diferenciables, una zona con las formas adecuadas para
la adaptación en las arandelas del cuadernillo, mediante un perfecto acoplamiento y otra parte
lisa, donde se posibilita la colocación de una pegatina con el título del cuadernillo.
El diseño de este prototipo es una idea innovadora y práctica, que no existe en el

mercado actual, el concepto del diseño se ha inspirado observando las reglas que se
incorporan en las de agendas anuales y que se adaptan en las arandelas.
173
3.3. MODELO PROTOTIPO

Mediante el uso de la máquina de impresora 3D (modelo: DSTRATATASYS SST 768) que
posee la universidad, se realizaron un par de piezas para comprobar las dimensiones y su
correcto ajuste en las anillas del cuadernillo.
174
175
3.4. MATERIAL DE FABRICACIÓN

Debido a que la impronta con el negativo de la pieza es de un material plástico (A.B.S.
digital); el material que se va a inyectar debe tener la temperatura de fusión inferior a la de
fusión de la impronta prototipada. Además se debe estudiar las compatibilidades para que
ambos materiales no se adhieran.
176
4. MOLDE:
4.1. DISEÑO
El molde esta formado de partes metálicas y partes de plástico obtenidas mediante la
tecnología de prototipado rápido.
Las dos placas con la impronta de la figura diseñada pueden ser fácilmente
intercambiables en un futuro, para el diseño de otro prototipo, sin tener necesidad de
desmontar el molde de la máquina de inyección, lo que dará lugar a un considerable ahorro de
tiempo.
Debido a este motivo, es conveniente diseñar un método de expulsión genérico; la

solución más adecuada que se ha previsto, consiste en unas válvulas de aire, que se acoplan en
la placa prototipada, donde se han realizado unos orificios para ajustarlas.
Las placas con el negativo de la figura, están construidas de un material plástico, muy
aislante, pero para conseguir un óptimo rendimiento, la refrigeración se ha previsto instalar lo
más cerca posible del lugar donde se va a ejecutar la inyección de plástico, concretamente en
la placa prototipada, porque si se ubica en las partes metálicas del molde, no resulta tan
efectiva.
De esta forma, se evita posibles deformaciones durante la transferencia de calor, en el

momento de la inyección del termoplástico, y por lo tanto posibles defectos en las piezas.
177
178
179
4.2. PIEZAS DEL MOLDE:
MARCA: CANTIDAD: DENOMINACIÓN: NORMA: MATERIAL:

0 1 Pieza - ABS
Meusburger
1 1 Placa Soporte Fija Acero 1.2085
F10/196x196x27/2085
Meusburger
2 2 Placa Protectora Acero 1.2085
F50/196x196x22/2085
3 1 Placa Fija Figura - ABS-Digital
4 1 Placa Móvil Figura - ABS-Digital
Meusburger
5 1 Placa Expulsora Acero 1.2085
F60/196x196x22/2085
Meusburger
6 1 Placa Soporte Móvil Acero 1.2085
F15/196x196x22/2085
7 1 Columna Guía Meusburger E1010/18-22/35 Acero 1.7131
8 3 Columna Guía Meusburger E1010/20-22/35 Acero 1.7131
9 1 Casquillo Guía Meusburger E1110/18-22 Acero 1.7131
10 3 Casquillo Guía Meusburger E1110/20-22 Acero 1.7131
11 1 Bebedero de Inyección Meusburger E1610/12x56/2.5 Acero 1.2826
Meusburger Acero 1.0503
12 1 Anillo de Centraje
E1362/100/90/36x12 (1.7131)
Acero INOX
13 2 Válvula de Aire Cumsa VA.050412
1.4034
14 6 Junta Tórica Meusburger E2130/10x1.5 FKM (Viton)
Tornillo Allen
15 10 ISO 4762 (DIM 912) -
M10x1.5x20
Tornillo Allen
16 4 ISO 4762 (DIM 912) -
M10x1.5x55
Tornillo Allen
17 4 ISO 4762 (DIM 912) -
M10x1.5x35
Tornillo Allen
18 2 ISO 4762 (DIM 912) -
M5x0.8x16
19 2 Cáncamo DIM580 C15E
180
4.2.1. PLACA SOPORTE FIJA
Para la realización de la placa soporte fija, se parte de una placa prefabricada de

Meusburger F10, con dimensiones 196 x 196 x 27 mm, en un acero pre-templado 1.2085, de
alta aleación, con buena resistencia a la corrosión, y optimas propiedades para su mecanizado.
Con este tipo de material se reduce el tiempo de fresado de la placa, procediendo

únicamente, a realizar los taladros correspondientes al canal de inyección, a los conductos de
refrigeración y a los agujeros roscados para acoplar la placa prototipada.
Esta placa del molde tiene como misión unir la parte fija del molde con el plato fijo de
la máquina de inyección, mediante mordazas o bridas. En ella se sitúa el canal de inyección, los
conductos de refrigeración por donde pasa el fluido y el centrador para ajustar el molde
debidamente a la máquina.
181
4.2.2. PLACA PROTECTORA
Se utiliza una placa de acero de Meusburger F50 de dimensiones 196 x 196 x 22 mm y

de acero 1.2085. Esta placa dispone de unos agujeros roscados donde se acoplan los tornillos
para efectuar el perfecto montaje del molde, uniendo las diferentes placas que lo constituyen.
Además consta de unos alojamientos para ubicar las guías del molde, consiguiendo un
preciso alineamiento y así disminuir notablemente, la línea de partición de la pieza.
Únicamente, lo que se necesita realizar en esta placa, es un cajeado de 120 x 120 x 22

mm, con un radio interior de 10 mm. Y un agujero roscado de M8 en la parte superior, donde
se colocará un cáncamo para facilitar el manejo del molde al transportarlo. Se fabrican dos
unidades de esta placa, una para la parte fija y otra para la parte móvil del molde.
La función de esta placa es muy específica, se trata de evitar que la fuerza del cierre de
la máquina de inyección recaiga sobre la impronta prototipada, y consiguir una mejor
redistribución de la presión.
En estas placas se alojan las placas prototipadas de un espesor de 22 mm, en el caso de

que el prototipo exija mayor profundidad, se deberá construir otra placa según las necesidades
de la pieza.
182
4.2.3. PLACA FIJA FIGURA
La placa fija está fabricada mediante una tecnología de prototipado rápido,

denominada polyet, que permite operar a altas temperaturas, consiguiendo resultados de
precisión óptimos y un buen acabado superficial.
Mediante esta tecnología se puede elaborar un molde de forma fácil y rápida, en

cuestión de horas, y a un coste muy inferior al de un molde tradicional de acero, el cual se
debe mecanizar, y para su construcción es necesario un periodo de tiempo elevado. La única
desventaja de esta técnica es la considerable reducción de la vida del molde.
Esta placa contiene la impronta de la pieza diseñada, se sitúa en la parte fija del molde
y debe ser lo más sencilla posible, porque en esta parte no se dispone de expulsores, así que,
para evitar que la pieza quede atrapada en esta zona, se da un ángulo de salida a la pieza y a su
bebedero, el cual se une por medio de un canal de inyección a la cavidad del molde.
La placa consta de unas guías propias, a parte de las que ya posee el molde, esto se
realiza para obtener un mejor ajuste y así evitar que se aprecie la línea de partición en la pieza,
una vez moldeada.
La placa se sujeta mediante cinco tornillos, y además contiene unos alojamientos en

donde colocar las cabezas de los tornillos de métrica diez. De esta manera, en el caso de la
fabricación de otro diseño de piezas, permite de forma sencilla y rápida, desmontar
únicamente, esta placa prototipada por otra; evitando el trabajo y el tiempo que supone
desmontar el molde completo de la máquina de inyección.
183
En esta imagen se observa el sistema de refrigeración, que está formado mediante

unos conductos internos en la placa, de tal manera que se consigue refrigerar la zona de la
figura, puesto que esta parte, es donde se absorbe mayor calor del plástico fundido.
Debido a que esta placa es fabricada mediante la tecnología de prototipado, se ha

podido realizar conductos más complejos, y así mejorar la transferencia de temperatura.
184
4.2.4. PLACA MÓVIL FIGURA
La configuración del diseño de la placa móvil figura es semejante al de la placa fija

figura, anteriormente descrita, lo único que la diferencia, es el sistema de expulsión, pues se
han dispuesto unos alojamientos, donde se ubican las válvulas de aire, debidamente ajustadas.
En esta placa se realiza el negativo de la cavidad con una forma más compleja para
asegurar que la pieza quede atrapada en esta parte del molde, y así el sistema de expulsión
actúe sobre dicha pieza.
También se ubica un canal de alimentación en esta misma placa por donde llega el
material plástico fluido para el llenado de la cavidad.
Además esta placa, dispone de una serie de alojamientos, unos que sirven para encajar
las guías de la placa fija figura, cuando el molde está completamente cerrado y otros para fijar
los tornillos que unen esta placa al resto del molde.
185
Igual que la placa fija figura, también consta de un sistema de refrigeración mediante d
conductos, con la misma disposición y distribución.
186
4.2.5. PLACA EXPULSORA POR AIRE

Esta placa expulsora es una placa normalizada del proveedor Meusburger modelo F60
de medidas 196x196x22mm y de un acero 2085. En este proyecto se ha intentado buscar un
método de expulsión genérico. Para ello se ha instalado unas válvulas de aire, que se insertan
en la placa prototipada con la impronta de la pieza.
A través de unos conductos en la placa expulsora, el aire se redirige hacia las dos
válvulas. Durante el proceso de inyección éstas permanecerán cerradas, pero en la fase de
expulsión, mediante una electro-válvula se activan. De esta manera los vástagos de las válvulas
se desplazan y así se genera el movimiento de los platillos de dichas válvulas, que se mueven
expulsando la pieza desde el interior de la cavidad del molde.
La función de estas válvulas es exactamente igual, que la de un expulsor de un molde

tradicional, que se basa en accionar mecánicamente mediante un perno, y empuja a una placa
metálica que desplaza todos los expulsores. En el caso de este proyecto, el sistema de
expulsión actúa neumáticamente, por lo que proporciona la gran ventaja de disminuir el
tiempo en la fase de desmoldeo, lo cual implica también, una disminución del ciclo de
inyección.
La única precaución que se debe tener es que la instalación de la válvula se realice con
un ajuste determinado a la placa prototipada, para evitar que la presión del aire la extraiga de
su posición.
Otro beneficio que nos aporta este sistema de expulsión, desarrollado en el diseño de
esta placa, es su uso polivalente en cualquier otro diseño de prototipo, puesto que permite
posicionar las válvulas en cualquier zona plana, siempre a determinar según la pieza requerida.
Bebedero Centrador
Placa Soporte Fija

Canales de refrigeración (agua)
Placa Fija Figura
Placa Protectora I
Pieza
Placa Protectora II
Válvula de Aire
Placa Móvil Figura
Placa Expulsora Canales de expulsión (aire)
Placa Soporte Móvil
187
188
4.2.6. VÁLVULA DE AIRE:
Es un elemento normalizado de matriceria especial para moldes destinados a la

transformación de plásticos por inyección. La función de este artículo es mantener una
conexión de aire con el interior de la cavidad del molde. Para esta finalidad, se ubican en la
misma figura del molde, con un ajuste preciso y prieto, de tal manera, que en el momento de
la expulsión del aire no se desprendan.
La válvula comprende un obturador de aire en su interior, que puede moverse entre

una posición de reposo y una posición de expulsión. Dicho obturador contiene una tuerca
integral en su extremo inferior. Entre el obturador y la tuerca, se ubica un muelle que
mantiene presionado la base del obturador de aire con la base del cuerpo de la válvula.
Al insuflar aire, se vence la presión que ejerce el muelle, de tal manera que, el
obturador de aire se levanta adquiriendo la posición de expulsión y permitiendo el paso del
aire entre la tuerca integral y el cuerpo de la válvula, que llega hasta el interior de la cavidad
del molde.
Ilustración 4.1 Válvula de aire. Fuente:

https://www.google.es/patents/EP2719516A1?cl=en&dq=air+valve+injection+mold&hl=es&sa=X&ei=RfFBVb3iC8
T2UrDdgMgO&ved=0CEUQ6AEwBA
Partes:
1.- Cuerpo de la válvula
2.- Obturador de aire
3.- Muelle
4.- Tuerca integral
5.- Disco
6.-Aberturas de salida
189
4.2.7. PLACA SOPORTE MÓVIL
Esta placa de Meusburger modelo F15 con dimensiones de 196 x196x22mm de acero
2085 es similar a la placa soporte fija, con las mismas dimensiones y el mismo tipo de acero, la
única diferencia, es que en esta placa no se realiza el alojamiento del centrador, lo único que
se debe mecanizar son los conductos de refrigeración.
190
4.2.8. CASQUILLOS
Son elementos normalizados que va en conjunto con las columnas guías, se usan los
de la marca Mausburger E1110/18-22 y E1110/20-22.
Su función, junto con las columnas guías es alinear de forma precisa las dos mitades
del molde para un ajuste perfecto, cuando se cierra el molde.
En este caso, se ha colocado un casquillo de menor diámetro que el resto, para

garantizar y asegurar una única posición, a la hora del montaje del molde.
4.2.9. COLUMNAS GUÍAS
Es un elemento normalizado, en el que se han utilizado dos modelos del proveedor

Meusburguer E 1010/18-22/35 y E 1010/20-22/35, tienen como función el alineamiento y
guiado de las dos mitades del molde.
En este caso se ha procedido a instalar una columna con menor diámetro, para realizar
una única posición del molde, de manera que se evite errores en su montaje y daños en la
cavidad del molde.
191
4.2.10. BOQUILLA DE INYECCIÓN
Es un elemento normalizado de la marca Meusburger E1610/12x56/2,5 que se procede

a cilindrar y rectificar ajustándola a la medida deseada, variando las dimensiones de longitud y
diámetro.
Su función es permitir el paso del material desde la boquilla de la máquina para

inyectarlo dentro de la cavidad del molde.
192
4.2.11. ANILLO CENTRADOR
Es un modelo normalizado de la marca Meusburguer E1362/100/90/36 x 12. Su

función es el centrado del molde respecto a la máquina de inyección.
4.2.12. ELEMENTOS NORMALIZADOS
Para unir el molde
CANTIDAD: DENOMINACIÓN: NORMA: MATERIAL:

6 Junta Tórica Meusburger E2130/10x1.5 FKM (Viton)
10 Tornillo Allen M10x1.5x20 ISO 4762 (DIM 912) -
2 Cáncamo DIM580 C15E
193
194
4.3. CONJUNTOS DEL MOLDE

4.3.1. PARTE FIJA
Esta parte fija consta del centrador, la placa soporte fija, el bebedero, las columnas
guía, la impronta fija, la placa protectora, todas estos elementos se ensamblan debidamente
con tornillos roscados entre sí.
195
4.3.2. PARTE MÓVIL
La parte móvil del molde es más compleja porque se incorpora el diseño del sistema de
expulsión. Esta parte consta de placa soporte móvil, placa expulsora, impronta móvil,
casquillos guía y placa protectora. Todas estas placas se unen perfectamente mediante
tornillos roscados.
196
4.3.3. PARTE PROTOTIPADA
En la presente imagen se muestra las dos placas prototipadas fabricadas mediante la

tecnología Polyjet con material ABS Digital, dichas placas son específicas para el diseño de la
pieza o protototipo destinado en este proyecto.
En una placa se ha grabado la figura, con unos milímetros menos del grueso de la
mitad de la pieza, mientras que en la otra, se realiza la mitad de la medida del grosor de la
figura, más el desfase descontado en la anterior placa, de manera que, una vez inyectada la
pieza, resulta la figura completa con las cotas específicas. El motivo de este ajuste sirve para
que la pieza se quede atrapada, en el lado donde se ubica la figura con más grosor, y en ella
actué el sistema expulsor.
Estas placas se pueden retirar del molde, extrayéndolas con facilidad, simplemente
retirando los tornillos, ubicados en los alojamientos previstos para este fin, en cada una de
ellas, y mediante los cuales se han roscado a las placas base del molde. El objetivo que se
pretende, consiste en poder intercambiarlas por otras de diseño diferente, para la fabricación
de otro prototipo.
Se ha intercalado conductos del sistema de refrigeración, en cada placa para conseguir

un rápido enfriamiento del material plástico en la cavidad del molde.
En la placa que contiene el negativo de la figura más complejo, se ha incorporado el

sistema de expulsión, también genérico y polivalente para futuros proyectos.
197
4.3.4. MOLDE COMPLETO
El molde completo está constituido por la parte fija y la parte móvil, que se ajustan
debidamente en el momento del cierre durante el proceso de inyección.
198
4.4. MATERIALES DEL MOLDE

4.4.1. PLACAS DE ACERO
Para la construcción de todas las placas del molde híbrido se ha utilizado un acero con
referencia 1.2085, el cual es pre-templado aleado, con buena maquinabilidad debido a su
contenido de sulfuro y resistente a la corrosión por su alta proporción de cromo (16 %). Su
resistencia es de 1080 N/mm2.
El acero usado para las columnas guías y los casquillos es el 1.7131, que se trata de un
acero para cementación, con alta resistencia al desgaste y posee una resistencia-tensión de
800 a 1.000 N/mm2.
4.4.2. PLACAS PROTOTIPADAS
Se han construido dos placas con los negativos de la pieza, mediante el sistema de
prototipado rápido, concretamente con la técnica Polyjet, y el material que se ha escogido
para su fabricación, es un fotopolímero denominado A.B.S. digital, muy resistente al impacto y
con alta absorción a golpes.
La fabricación de estas placas prototipadas se realizan mediante una impresora 3D que

consiste en superponer sucesivas capas de fotopolímero líquido, con un grosor de 0,1 mm. y
con los ajustes deseados. Este material plástico se cura solidificándolo mediante rayos
ultravioleta.
199
4.5. PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL MOLDE
MARCA: CANTIDAD: DENOMINACIÓN: Proveedor: MATERIAL:

Meusburger Acero
1 1 Placa Soporte Fija
F10/196x196x27/2085 1.2085
Meusburger Acero
2 2 Placa Protectora
F50/196x196x22/2085 1.2085
Meusburger Acero
5 1 Placa Expulsora
F60/196x196x22/2085 1.2085
Meusburger Acero
6 1 Placa Soporte Móvil
F15/196x196x22/2085 1.2085
Bebedero de Meusburger Acero
11 1
Inyección E1610/12x56/2.5 1.2826
Notas:
La cota z=0 está en la superficie superior de la placa
Los roscados se realizaran manualmente
200
4.5.1. PLACA SOPORTE FIJA:
Tabla analítica de operaciones:
Conjunto: Molde Pieza: Placa Soporte Fija

Material: Acero_1.2085 Provedor: Meusburger F10/196x196x27/2085
Cantidad: 1
Máquina: Fresadora CN
Fase: Subfase: Operación: Descripción Cantidad:

10 10 10 Taladro cara plana 7
20 Fresado 2
(junta torica)
30 Fresado (bebedero) 1
20 10 Taladro lateral 2
30 10 Taladros (sujeción del centrador) 2
20 10 10 Roscado (sujeción de placa prototipada) 5
20 10 Roscado (sujeción del centrador) 2
SUBFASE I:
Croquis:
Herramientas:
Tipo: Diámetro: Denominación:

Broca Ø 8.5 T1.1
Fresa Ø 12 T2.2
Fresa Ø 14 T3.3
201
Simulación:
Tiempo de mecanizado: 2min 29s
Código:
N010 T1.1
N020 M06
N030 S2000 M3 M8
N040 G90 G43 G00 X0 Y0 Z30 F200
N050 G81 X50.5 Y75.5 Z0 I16 K2
N060 G91 Y95
N070 X95
N080 Y-47.5
N090 Y-47.5
N130 G90 G81 X145.5 Y146.75 Z0 I13.5 K2
N140 G91 Y-47.5
N150 T3.3
N160 M06
N170 G90 G81 X145.5 Y146.75 Z0 I1.3 K2
N180 G91 Y-47.5
N190 T2.2
N200 M06
N210 G90 G81 X98 Y123 Z0 I27 K2
N220 M30
202
SUBFASE II:
Croquis:
Herramientas:

Broca Ø 8.5 T1.1
Simulación:
203
Código:
N010 T1.1
N020 M06
N030 S2000 M3 M8
N040 G90 G43 G00 X0 Y0 Z30 F200
N050 G81 X13.5 Y146.5 Z0 I62.7 K2
N060 G91 Y-47.5
N070 M30
204
SUBFASE III:
Croquis:
Herramientas:

Broca Ø 4.2 T1.1
Simulación:
Tiempo de mecanizado: 46s
205
Código:
N010 T3.3
N020 M06
N030 S2000 M3 M8
N040 G90 G43 G00 X0 Y0 Z30 F200
N050 G81 X98 Y164 Z0 I17.3 K2
N060 G91 Y-82
N070 M30
206
4.5.2. PLACA PROTECTORA:
Conjunto: Molde Pieza: Placa Protectora

Cantidad: 2

10 10 10 Cajeado (Cavidad para placa 1
prototipada)
SUBFASE I:
Croquis:
Herramientas:

Fresa Ø 10 T1.1
207
Simulación:
Tiempo de mecanizado: 2hr 48min 11s
Código:
N010 T1.1
N020 M06
N030 S2000 M3 M8
N040 G90 G43 G00 X0 Y0 Z30 F200
N050 G87 X98 Y98 Z0 I-22 J60 K60 B2 C5 D2 H100 L1
N060 M30
208
SUBFASE II:
Croquis:
Herramientas:

Broca Ø 8.5 T1.1
Simulación:
209
Tiempo de mecanizado: 56s

Código:
N010 T1.1
N020 M06
N030 S2000 M3 M8
N040 G90 G43 G00 X0 Y0 Z30 F200
N050 G81 X11 Y98 Z0 I62.7 K2
N060 M30
210
4.5.3. PLACA EXPULSORA:
Conjunto: Molde Pieza: Placa Expulsora

Cantidad: 1

20 Fresado 2
(junta tórica)
30 Taladro (conductos de 49
aire para expulsión)
20 10 10 Roscado (sujeción de 5
placa prototipada)
20 10 Roscado (tomas de aire) 7
SUBFASE I:
Croquis:
Herramientas:

Broca Ø 8.5 T1.1
Broca Ø5 T2.2
Fresa Ø 12 T3.3
211
Simulación:
Código:
N010 T1.1 N370 X10
N020 M06 N380 X10
N030 S2000 M3 M8 N390 X10
N040 G90 G43 G00 X0 Y0 Z30 F200 N400 X10
N050 G81 X50.5 Y50.5 Z0 I16 K2 N410 Y10
N060 G91 Y95 N420 X-10
N070 X95 N430 X-10
N080 Y-95 N440 X-10
N090 G90 G81 X50.5 Y74.25 Z0 I22 N450 X-10
K2 N460 X-10
N100 G91 Y47.5 N470 X-10
N110 T3.3 N480 X-10
N120 M06 N490 Y10
N130 G90 G81 X50.5 Y74.25 Z0 N500 X10
I1.3 K2 N510 X10
N140 G91 Y47.5 N520 X10
N150 T2.2 N530 X10
N160 M06 N540 X10
N170 G90 G81 X68 Y68 Z0 I27 K2 N550 X10
N180 G91 X10 N560 X10
N200 X10 N570 Y10
N210 X10 N580 X-10
N220 X10 N590 X-10
N230 X10 N600 X-10
N240 X10 N610 X-10
N250 Y10 N620 X-10
N260 X-10 N630 X-10
N270 X-10 N640 X-10
N280 X-10 N650 Y10
N290 X-10 N660 X10
N300 X-10 N670 X10
N310 X-10 N680 X10
N320 X-10 N690 X10
N330 Y10 N700 X10
N340 X10 N710 X10
N350 X10 N720 X10
N360 X10 N730 M30
212
SUBFASE II:
Croquis:
Herramientas:

Broca Ø6 T1.1
Simulación:
213
Código:
N010 T1.1
N020 M06
N030 S2000 M3 M8
N040 G90 G43 G00 X0 Y0 Z30 F200
N050 G81 X11 Y68 Z0 I138.8 K2
N060 G91 Y10
N070 Y10
N080 Y10
N090 Y10
N100 Y10
N110 Y10
N120 M30
214
4.5.4. PLACA SOPORTE MÓVIL:
Conjunto: Molde Pieza: Placa Soporte Móvil

Cantidad: 1

20 Fresado 2
(junta tórica)
20 10 10 Roscado (tomas de agua) 2
SUBFASE I:
Croquis:
Herramientas:

Broca Ø 8.5 T1.1
215
Fresa Ø 14 T3.3
Simulación:
Código:
N010 T1.1
N020 M06
N030 S2000 M3 M8
N040 G90 G43 G00 X0 Y0 Z30 F200
N050 G90 G81 X145.5 Y146.75 Z0 I13.5 K2
N060 G91 Y-47.5
N070 T3.3
N080 M06
N090 G90 G81 X145.5 Y146.75 Z0 I1.3 K2
N100 G91 Y-47.5
N110 M30
216
SUBFASE II:
Croquis:
Herramientas:

Broca Ø 8.5 T1.1
Simulación:
217

Código:
N010 T1.1
N020 M06
N030 S2000 M3 M8
N040 G90 G43 G00 X0 Y0 Z30 F200
N050 G81 X13.5 Y146.5 Z0 I62.7 K2
N060 G91 Y-47.5
N070 M30
218
4.5.5. BEBEDERO DE INYECCIÓN:
Conjunto: Molde Pieza:

Material: Acero_1.2085 Provedor: Meusburger E1610/12x56/2.5
Cantidad: 1
Máquina: Torno CN Rectificadora Rectificadora tangencial
cilíndrica

10 10 10 Refrentado 6
20 Cilindrado 2
20 10 10 Rectificado cilíndrico 1
20 10 Rectificado plano 1
Croquis:
Herramientas:
Tipo: Denominación:
Refrentado T1.1
Cilindrado T2.2
219
5. CÁLCULOS:
5.1. Fuerza de Cierre:

La fuerza necesaria que debe ejercer la máquina viene dada por la presión de inyección
del material por el área proyectada, tanto de la pieza como los canales, sobre el plano paralelo
a las placas. Es recomendable usar un coeficiente de seguridad de un 20 % superior a la fuerza
necesaria. Si esta fuerza de cierre es insuficiente, el molde tendera a abrirse durante el
proceso de inyección, dando lugar a que se salga el material.
La fuerza de cierre es la suma de las fuerzas que sobrecargan las columnas de la

máquina, después de efectuar la etapa de cierre y antes de producirse el inicio de la inyección
del plástico.
El volumen de la cavidad aumenta cuando se inicia la inyección produciendo

deformaciones elásticas que dependen de la fuerza de cierre, de la rigidez del molde y de la
presión con la que se inyecta el material plástico.
𝑃𝑖 𝐴𝑝
𝐹𝐶 =
100
FC: Fuerza de cierre (KN)
PI: Presión de Inyección (bar)
Ap: Área proyectada de la figura más canales de ataque (cm2)
En relación al proyecto:
𝑃𝑖 𝐴𝑝 100 𝑏𝑎𝑟 · 7𝑐𝑚 · 2𝑐𝑚

𝐹𝐶 = = = 𝟏𝟒 𝑲𝑵
100 100
Lo que significa que inyectando a 35 bares de presión se requiere una fuerza de cierre
de 14 Newtons o lo que es lo mismo aproximadamente 1,4 Tm de fuerza.
Sabiendo que la máquina de inyección del laboratorio ENGEL ES 80-25 HL-V tiene una
fuerza de cierre máxima de 80 Tm, posee las características suficientes para poder inyectar la
pieza diseñada en el proyecto.
5.2. Presión de inyección:
La presión necesaria para un correcto llenado de la cavidad del molde, depende de

diversos factores como del grado de fluidez del material y el grosor mínimo que tiene la pieza
diseñada.
220
5.3. Tiempo de enfriamiento:
El tiempo de llenado físico comienza una vez que se ha llenado completamente la

cavidad del molde, excluyendo el canal de inyección y ataque, y termina cuando el molde se
abre. Se calcula de forma aproximada para moldes con un espesor de pared de entre 1 y 8
mm. Y la temperatura del molde sin exceder los 60 º C mediante la expresión:
TF = EP (Kt x EP)
Donde:
TF = Tiempo de enfriamiento en segundos.
EP = Espesor máximo de la pieza que en este caso es de 7 mm.
KT = Constante que va de 1 a 2 y sus unidades son s/mm2 .
Se observa que el tiempo que ha de permanecer la pieza en el molde es de:
TF = EP (Kt x EP) = 7·(2·7) = 98 s
Un tiempo de enfriamiento demasiado bajo aumenta la contracción y las

deformaciones mecánicas por esfuerzos descompensados en la expulsión.
El tiempo de post-presión es el tiempo que la máquina sigue intentando introducir

material en la pieza. Es importante determinar el tiempo restante para que la pieza pueda ser
desmoldeada sin deformaciones
El tiempo de enfriado restante viene dado por la expresión:

TR = TF - TP
Donde:
TR = Tiempo restante.
TF = Tiempo de enfriamiento en segundos.
TP = tiempo de post-presión.
221
6. SIMULACIÓN:
Las simulaciones del proceso de inyección mediante el ordenador, ayudan a conocer el
comportamiento del plástico durante el proceso de moldeo, a partir de modelos matemáticos
basados en el Método de Elementos Finitos (FEM). Las ventajas son numerosas, ya que
permite evaluar diferentes geometrías, condiciones de proceso y plásticos sin la necesidad de
probarlo físicamente con moldes reales.
Los análisis obtenidos de la simulación del proceso de inyección, permiten optimizar

los parámetros y colocar el punto de inyección en la mejor posición, además de predecir los
posibles problemas del flujo de plástico pudiendo modificar el diseño de la pieza, del molde o
seleccionar una máquina de inyección más adecuada.
Los principales análisis que se realizan son:
 Análisis de llenado: Permite pronosticar el comportamiento del plástico durante el

llenado del molde.
 Análisis del equilibrado de las coladas: Ayuda a asignar las secciones de los canales
de alimentación más adecuados en moldes con varias cavidades, permitiendo que
el llenado se realice en el mismo tiempo, con la compactación similar en todas las
piezas.
 Análisis de contracciones y compactaciones: Se analizan las contracciones, con el

objetivo de un dimensionado más exacto en las piezas inyectadas.
 Análisis de refrigeración: Reproduce el intercambio de calor entre la pieza y los

canales de refrigeración.
SolidWorks Plastic es una herramienta de simulación reológica de procesos de

inyección, que permite simular el proceso de llenado de una o más cavidades de un molde de
inyección de plásticos.
222
6.1. Información del modelo:
Volumen: 3.62 (cm3)

Masa: 3.99 (g)
6.2. Condiciones del Proceso:

Tiempo de llenado = 1.41 s
Temperatura de fusión del material principal = 230 °C
Temperatura de las paredes del molde = 50 °C
Presión máxima de la máquina de inyección = 100 MPa
Caudal máximo de la máquina de inyección = 1150 cc/s
Flujo/ Volumen de Compactación = 100 %
Tiempo de sustento de la presión = 3.46 s
Tiempo total en la etapa de compactación = 14.06 s
Temperatura de fusión a la entrada = 230 °C
Mínima temperatura del refrigerante = 25 °C
Temperatura del aire = 30 °C
Tiempo con el molde abierto = 5 s
Caudal medio de refrigeración = 150 cc/s
Temperatura de expulsión = 120 °C
Temperatura ambiente = 30 °C
223
6.3. Parámetros del Material:

Nombre del material = ABS
Nombre del producto = "(P) Generic material / Generic material of ABS"
Temperatura de fusión = 230.00 °C
Temperatura de moldeo = 50.00 °C
Temperatura de expulsión= 90.00 °C
Temperatura de transición vítrea = 100.00 °C
Calor especifico = 2.4e+7

Conductividad térmica = 1.8e+4
Módulo de Young = 2.25e+10 Pa
Coeficiente de Poisson’s = 3.9e-1
Viscosidad:
PVT:
224
6.4. Resumen de los resultados:

X Fuerza de Cierre = 1.56 Ton
Y Fuerza de Cierre = 1.06 Ton
Z Fuerza de Cierre = 0.49 Ton
Presión de inyección necesaria = 33.65 Mpa (4882.14 psi)
Temperatura máxima central= 230.60 ºC (447.07 ºF)
Temperatura media máxima = 207.57 ºC (405.63 ºF)
Temperatura máxima de masa = 230.14 ºC (446.25 ºF)
Máximo esfuerzo cortante = 1.01 Mpa (146.59 psi)
Máxima velocidad de cizallamiento = 700.17 1/s
Temperatura media de enfriamiento = 23.09 s
225
6.5. Resultados:
Presión máxima de entrada (MPa) – Tiempo (s)
Caudal de entrada de plástico (cc/s) – Tiempo (s)
226
6.6. Fuerza de Cierre:

La fuerza de cierre es aplicada al molde mediante los platos de la máquina de
inyección, con el fin de mantener el molde cerrado. Esta fuerza debe contrarrestar a la fuerza
causada por la presión de inyección de plástico fundido en el molde. La fuerza de sujeción
requerida puede calcularse a partir de la presión de la cavidad interior del molde por el área
proyectada de la pieza.
El plano YZ es el plano de separación de las dos partes del molde, siendo el eje X la
dirección de la fuerza de cierre requerida. La fuerza de cierre calculada es fundamental para
seleccionar la máquina adecuada y así evitar la apertura del molde, que puede generar
defectos en la pieza, como exceso de rebabas en el exterior de la pieza.
Fuerza en eje X (T) – Tiempo (s)
227
Debido a que la pieza no es simétrica la presión de inyección provoca fuerzas de

desequilibrado en el molde, que serán absorbidas por las columnas de la máquina.
Fuerza en eje Y (T) – Tiempo (s)
Fuerza en eje Z (T) – Tiempo (s)
228
6.7. Resultados Generales:

El llenado de esta pieza se realiza con éxito a una presión de inyección de 33,7 MPa
(4.882,14 psi). Y con una fuerza de cierre de 1,56 tonelada. La fase de inyección tiene una
duración de 1,4 segundos.
Esta presión de inyección es un 66 % inferior al límite máximo de la presión de

inyección para el material usado en este proyecto, concretamente ABS, lo que resulta
favorable. No se aprecia la degradación del termoplástico en la simulación.
El espesor de la pieza diseñada se puede reducir aproximadamente un 25%, y aun así,

conseguir un completo llenado de la cavidad. Como consecuencia se obtiene el beneficio de
reducir gran parte del tiempo de enfriamiento.
La temperatura mínima es inferior, en no más de 10º C, a la temperatura de fusión

inicial de inyección. Para efectos de enfriamiento severos es necesario incrementar la presión
de inyección, porque pueden causar problemas de compactación, mala integridad en línea de
soldadura, etc. Un rápido enfriamiento origina que la pieza solidifique antes de que la colada
llene la cavidad total del molde.
La temperatura de fusión del flujo está dentro de un rango aceptable de +/- 10 °C de su

temperatura de fusión de partida. Cada vez que se desvía más de +/- 10 °C de la temperatura
de fusión, se corre el riesgo de degradación del material. Debido a las altas velocidades de
cizallamiento o efectos significativos de enfriamiento, se genera una oscilación del flujo, lo que
podría dar lugar a secciones de pared delgada o longitudes de flujo largos.
El tiempo de enfriamiento es mayor de 90 segundos, tal y como se calculó en la

simulación. Si se desea reducir este tiempo, se tendría que reducir la temperatura del molde
con el uso de refrigerantes.
229
6.8. Tiempo de llenado:

Estas imágenes representan la posición del flujo líquido de plástico a intervalos
regulares de tiempo. Las regiones de color azul corresponden al comienzo de la inyección y las
zonas rojas al final de la inyección.
0.2830 s 0.5640 s
0.8450 s 1.1190 s
230
El estudio realizado de tiempos, determina el tiempo que el plástico tarda en llegar

desde el inicio del proceso de inyección hasta el final. Las líneas de contorno que lo definen
son las denominadas isócronas. El espacio de las mismas indica la velocidad de flujo. Los trazos
muy espaciados indican flujos rápidos de plástico y lo contrario los contornos muy próximos.
Los contornos con gran separación son debido a elevadas velocidades de flujo, se
crean en zonas de gran espesor o en regiones donde la temperatura es más elevada de lo
normal, mejorando el movimiento del flujo de plástico. En la Figura se representa el diagrama
de tiempo de llenado, siendo la gama de colores la que define el tiempo. El color amarillo y el
rojo indican las últimas zonas en llenar, sin embargo las de color azul son las regiones en
donde comenzó la inyección de plástico.
El tiempo de inyección obtenido en la prueba de este modelo tiene una duración de

1,4 segundos.
231
6.9. Presión al final del llenado:

Representa la presión al finalizar el proceso de inyección. La presión se define como la
fuerza normal por unidad de área. Durante el proceso de llenado, por medio del husillo sin fin,
se empuja el material fluido hacia la cavidad. La presión se propaga a través del líquido,
distribuyendo la presión por toda la cavidad, dando como resultado una fuerza sobre las
paredes de la impronta de la figura.
El perfil de presión presenta una disminución desde la entrada hasta la posición aguas
abajo, como se muestra en el diagrama. El punto en el que la colada finalice el llenado de la
cavidad, será el que tenga una presión nula, mientras que la presión máxima coincide con la
zona de inyección.
Las líneas de contorno que determinan las presiones se denominan isóbaras y son las
regiones en las que la presión es similar.
Cuando las isóbaras están muy juntas se debe a una brusca caída de presión y lo
contrario sucede cuando están muy alejadas. Las menores caídas de presión pertenecen a
zonas en donde hay mayor espesor en la pieza, permitiendo un flujo de plástico más libre. Sin
embargo cuando las líneas están muy próximas entre sí, se debe a que el flujo de plástico se
desplaza por zonas de pequeño espesor dificultando el desplazamiento.
Para conseguir una velocidad de flujo constante, la presión de entrada debe ir

incrementando con el tiempo, desde el momento en que el fluido se introduce en la cavidad.
En las zonas donde las paredes de la cavidad son más delgadas, se requiere una
presión más alta, ya que se incrementa la resistencia del flujo plástico y esta zona se puede
llegar a solidificar durante el proceso de llenado. Por lo tanto, si la presión de inyección no es
suficiente, puede generar defectos en la pieza.
Según la simulación realizada se necesita una presión de inyección de 33,7 MPa para
un correcto llenado de esa pieza diseñada.
232
6.10. Temperatura central al finalizar el llenado:

Simboliza la temperatura en cada uno de los nodos después de llenarse la cavidad del
molde. Su estudio permite determinar posibles problemas de compactación y rechupes.
También nos indica los puntos débiles de la pieza cuando se produce la unión de frentes de
flujo (líneas de unión) a baja temperatura.
En FLOW-PACK, la distribución de temperatura central se define como la temperatura

de fusión en la posición central, entre dos caras de la superficie exterior de la pieza.
En esta imagen se puede observar que en la posición central, con una distancia más
lejos de la pared del molde presenta una temperatura de fusión más alta. Sin embargo en
zonas con la cavidad muy delgada la temperatura puede caer rápidamente, se debe evitar para
no producir un llenado incompleto de la cavidad.
6.11. Temperatura media al finalizar el llenado:

Este diagrama define la temperatura de fusión promedia entre las dos paredes de la
figura, en cada región. Se debe conseguir una distribución uniforme, para evitar contracciones
parciales y alabeos en la pieza.
233
6.12. Temperatura de masa al finalizar el llenado:

Los cambios de temperatura del flujo durante el proceso de llenado dependen de
algunos parámetros como el tiempo, la ubicación y el grosor de la pieza. Anteriormente se
utilizaba la temperatura más desfavorable, ya que no se tenía en cuenta la velocidad del flujo.
La temperatura de la masa tiene un significado más físico, puesto que es una

temperatura que puede ser medida mientras el fluido fluye. La definición de la temperatura de
masa es el promedio de la velocidad por la temperatura media del fluido a través de las caras
de la superficie. Si el campo de velocidad fuese cero, entonces la temperatura de masa es la
misma que la temperatura media. Generalmente, la temperatura es más alta en las regiones
con alta convección, ya que la velocidad lo facilita. Esta temperatura se reduce cuando la
velocidad del flujo decrece repentinamente.
La distribución de temperatura de masa proporciona la información sobre si se ha

producido un sobrecalentamiento durante el proceso.
La definición de esta temperatura es la media de la velocidad del fluido por la

temperatura, ponderada en todo el espesor de la cavidad. Esta es la fórmula:
Donde u es la velocidad, b es el espesor medio de cada parte. Los límites de la integral

+ b y -b son el lado positivo y negativo de la cavidad del molde respectivamente.
Se tiene en cuenta el parámetro de la velocidad de llenado, porque la temperatura de

masa tiene más relevancia que la temperatura media. Se debe evitar una gran diferencia entre
regiones con elevadas temperaturas y zonas de baja temperatura, ya que puede causar
contracciones no uniformes.
234
6.13. Temperatura central del caudal:

Se presenta la temperatura del flujo de inyección de plástico en intervalos de tiempo.
La temperatura central del flujo es estipulada como la temperatura del conjunto de la colada.
Cuando la corriente de plástico atraviesa el bebedero, la distribución de temperatura

central en el fluido se aproxima a la temperatura del frente del flujo.
La temperatura de la colada para el material elegido, ABS en el diseño de esta pieza, se

corresponde a 230 °C.
235
6.14. El crecimiento de la temperatura al finalizar el

llenado:
En el proceso actual, se somete la masa fundida de polímero al calentamiento por
cizallamiento durante la etapa de llenado. La temperatura dentro de la cavidad podría ser
superior a la temperatura de fusión del polímero de entrada.
Esta temperatura podría verse incrementada hasta 30 °C, dependiendo de la velocidad

de inyección y las propiedades del material. No se ha superado un aumento de temperatura
superior a 30 °C, por lo que no existe el riesgo de degradación del material.
236
6.15. Esfuerzo cortante al finalizar el llenado:

La tensión de cizallamiento se define como la fuerza de cizallamiento por unidad de
área en la dirección de la fuerza de corte y es paralela con el plano. Por el incremento de la
viscosidad del polímero durante su enfriamiento se produce la tensión máxima de cizalla.
Cuando se generan altas tensiones se originan deformaciones, alabeo y peor acabado

superficial de la pieza. Esto es debido a que las cadenas poliméricas tienden a recuperarse por
el cese de tensión, en el momento de la expulsión de la pieza, de manera que hay que evitar
elevadas tensiones de cizallamiento.
Un caudal lento o un aumento en la temperatura del flujo pueden reducir el estrés de

cizalla
τ = esfuerzo cortante
F = fuerza aplicada
A = área de sección transversal paralela al vector de fuerza
Máxima tensión de cizalla para diversos materiales

genéricos:
Material Mpa
ABS 0.28
ASA 0.30
HDPE 0.22
LDPE 0.11
PA 6 (Nylon 6) 0.31
PA 66 (Nylon 66) 0.31
PA 12 (Nylon 12) 0.31
PC 0.50
PEI 0.50
PES 0.50
PET 0.41
PMMA 0.41
POM (ACETAL) 0.45
PP 0.26
PPE (PPO) 0.47
PPS 0.50
PS 0.24
PVC 0.20
SAN 0.33
237
La tensión de cizallamiento debe ser menor que el máximo sugerido. Para la

fabricación de esta pieza con el material ABS no se debe de sobrepasar el esfuerzo cortante de
0.28 Mpa.
Se observa que tras el canal de ataque, la velocidad del fluido es demasiado alta y el
espesor de la cavidad en esa zona es excesivamente pequeña, por lo que da lugar a esfuerzos
cortantes superiores a los recomendados. Se valorará para posteriores correcciones en el
diseño.
Esta distribución presenta la tensión de cizallamiento en la pieza al final del llenado.
238
6.16. Velocidad de cizalla al finalizar el llenado:

Velocidad de cizallamiento se define como el cambio de la tensión de cizallamiento por
unidad de tiempo. Para una región con gradiente de velocidad cero, significa que la velocidad
de cizallamiento es nula. Y también posiciones cercanas a la pared de la cavidad representa
una velocidad de cizallamiento despreciable, ya que supone la solidificación en dicha zona.
Con una velocidad excesiva de cizalla se provoca la rotura de las cadenas poliméricas,
disminuyendo las propiedades mecánicas finales de la pieza inyectada. Las velocidades
máximas de cizalla obtenidas deben compararse con la velocidad máxima de cizalla del
polímero empleado y evitar su degradación. Las zonas más desfavorables son donde se
producen cambios violentos de sección y en el punto de inyección.
La velocidad de cizallamiento máxima sugerida para los

materiales genéricos:
Material Grade 1/sec
ABS 1.2x104
ASA 5.0x104
HDPE 6.5x104
LDPE 4.0x104
PA 6 (Nylon 6) 1.0x105
PA 66 (Nylon 66) 1.0x105
PA 12 (Nylon 12) 1.0x105
PC 4.0x104
PEI 4.0x104
PES 5.0x104
PET 4.0x104
PMMA 2.1x104
POM (ACETAL) 4.0x104
PP 2.4x104
PPE (PPO) 5.0x104
PPS 2.3x104
PS 4.0x104
PVC 3.2x104
SAN 3.8x104
239
En el caso del polímero ABS, no se debe sobrepasar la velocidad de 1.2x104 1/s, en el

diagrama se observa que hay una zona más desfavorable llegando a los 700 1/s pero no llega a
sobrepasar el límite establecido.
240
6.17. Contracción del volumen al finalizar el llenado:

Los materiales poliméricos son compresibles debido a que el volumen específico del
material se ve afectado en función de la presión y la temperatura.
La temperatura de la pieza se reducirá hasta alcanzar la temperatura ambiente,

después de la expulsión. La distribución de la densidad cambiará debido a que la masa total del
modelo no varía, pero el volumen si se contrae.
SolidWorks Plastics admite un modelo de densidad compresible o incompresible para

su análisis. Los resultados presentan la distribución de contracción para el modelo compresible
y cero para el modelo incompresible.
Básicamente, el área de la pieza con mayor temperatura presenta una alta

contracción. La tendencia de alabeo podría suceder debido a que la distribución de la
contracción no es uniforme. Una alta contracción podría ocasionar huecos internos o
rechupes.
La distribución de colores indica la contracción de volumen al final del llenado. El

porcentaje de contracción de volumen en la región de la cavidad es elevada, lo que significa
que la contracción de la pieza va a ser alta, esto se puede solucionar con una sobrepresión
después de la etapa de inyección.
Para la inyección de esta pieza en ABS se ha de tener en cuenta un sobredimensionado

de un 9,6 % en la cavidad del molde.
241
6.18. Fracción de capa congelada al finalizar el llenado:

El material en una determinada área local se enfría cuando la temperatura está por
debajo de la temperatura de transición vítrea. Este valor representa la fracción del espesor de
la capa congelada. Se define entre cero y uno. Un valor alto indica una capa congelada más
gruesa y una resistencia al flujo más elevada. Al aumentar el espesor de las capas congelados,
también se reduce el espesor de la capa del fluido. Se observa que se requiere una excesiva
presión de inyección para llegar a completar el llenado de las zonas más delgadas de la pieza.
No hay una inyección equilibrada, debido al choque de la colada con la zona plana de la pieza,
ya que se debería ampliar el canal de ataque en la entrada de la cavidad del modelo.
La fracción de capa congelada tiene efectos muy significativos en la resistencia del

flujo, muy utilizada en piezas con estilo concha. Una reducción en la fracción de capa
congelada, implicaría disminuir el tiempo de llenado.
242
6.19. Tiempo de enfriamiento:

Indica el tiempo requerido en cada una de las zonas de la pieza para alcanzar una
temperatura aceptable de expulsión, dependiendo del polímero empleado. Según la geometría
de la pieza, es aconsejable incrementar el tiempo de enfriamiento para una perfecta
solidificación, sin dar lugar a deformaciones ni alabeos.
En SolidWorks Plastics, el tiempo de enfriamiento se basa en que cada nodo de la pieza

debe estar por debajo de la temperatura de expulsión. Hasta que el 90 % del volumen de la
pieza sea inferior a la temperatura de eyección no es recomendable su extracción.
El tiempo de enfriamiento tiene un valor de 97s, necesario para finalizar la

compactación del material, alcanzando la temperatura de solidificación y así convertirse en
sólido. Esta fase por lo general representa el 80% ~ 90% del tiempo total del ciclo, aunque en
esta pieza es demasiado elevado debido al gran espesor que posee en una de sus partes.
El periodo de enfriamiento es el tiempo entre la etapa final de llenado y la etapa final

de post-llenado. El tiempo entre el punto D al punto F de la figura:
243
Los dos factores principales que afectan el tiempo de enfriamiento son la temperatura
del molde y la temperatura de fusión del polímero. Al aumentar la masa fundida se
incrementará la temperatura del molde y por lo tanto, el tiempo de enfriamiento.
Bajando la temperatura del molde se logrará que el tiempo de ciclo sea más corto
consiguiendo beneficios que mejoran los resultados económicos del proyecto.
Para tener un tiempo de enfriamiento optimo, el espesor de la pieza debe ser lo más
uniforme posible; ya que con espesores excesivos aumenta rápidamente este tiempo de
enfriamiento.
En teoría, el tiempo de enfriamiento es proporcional al cuadrado del espesor de la

parte más gruesa o proporcional a 1,6 por el diámetro más grande. En otras palabras,
duplicando el espesor se cuadruplica el tiempo de enfriamiento.
Existe una zona de la pieza con un espesor diferente al resto, lo que genera un tiempo
de enfriamiento excesivo. Por tanto se debe tratar de rebajar el grosor de dicha parte para
conseguir un espesor constate a lo largo de todo el modelo.
244
6.20. Temperatura al finalizar el enfriamiento:

Cuando la temperatura de la pared del molde tiene un valor especifico, entonces la
distribución de temperatura de la pieza se define como un 90% menor que la temperatura de
inyección del material.
Si dicha distribución no es uniforme, puede ocasionar una contracción parcial y dar

lugar a problemas de alabeo. Esta temperatura en cada región del modelo, proporciona
información para el diseño de los canales refrigeración.
245
6.21. Rechupes en la pieza:

Los rechupes son apreciables en la superficie de piezas de plástico moldeadas por
inyección, durante el proceso de enfriamiento del material. Estos rechupes se basan en las
contracciones lineales del material. Las secciones más gruesas de plástico se enfriarán a un
ritmo más lento que los demás, originando un mayor porcentaje de la contracción en esta área
local.
Después de que el material se haya enfriado en el exterior y solidificado, el material

del núcleo empieza a enfriar. Su contracción tira de la superficie de la pared exterior hacia el
interior, causando una depresión superficial.
En general, las siguientes reglas de diseño podrían evitar la depresión superficial:
 Intentar conseguir un espesor uniforme.

 El grosor de nervios o protuberancias debe ser del 50% ~ 80% al espesor de pared
adjunta.
 Evitar el uso de rejas demasiado pequeñas que pueden evitar una compactación
completa de la cavidad.
 Rellenar secciones más gruesas lo antes posible para que puedan ser compactadas
antes de que las secciones más delgadas solidifiquen.
246
6.22. Aportación de los puntos de inyección:

Al finalizar el llenado, el material se ubica completamente por toda la cavidad. Para
múltiples puntos de la inyección, el diagrama de colores indicaría la ubicación del material de
cada colada. Y con estos resultados se puede supervisar si los puntos de inyección del material
están localizados correctamente.
Las zonas de llenado por los diversos puntos de inyección se muestran por colores, (el
color verde indica el llenado por el punto de inyección 1 y el azul el llenado por el punto de
inyección 2). Debido a la sencillez de la pieza, solo ha sido necesario el uso de un punto de
inyección, por lo tanto en el siguiente diagrama se refleja solo un color.
6.23. Facilidad de llenado

Para observar que zona de la pieza es llenada con mayor éxito y si la presión de
inyección es suficiente o no, el diagrama especifica la siguiente clasificación de colores. La
región de color "verde" indica el área que podría llenarse bajo una presión de inyección
normal, la franja con color "amarillo" advierte de un exceso del 70% de la presión máxima de
inyección y la zona de color "rojo" refleja un exceso del 85% de la presión máxima de
inyección. Para asegurar un llenado con éxito en todas las partes de la pieza se puede
aumentar la presión de inyección, pero en este caso no es necesario.
247
6.24. Vector de velocidad al finalizar el llenado:

El vector de velocidad al finalizar la etapa de llenado muestra la dirección y la
velocidad en los nodos de la pieza.
6.25. Líneas de soldadura:

Informa de las regiones del modelo donde se unen dos flujos de plástico. Dependiendo
de la temperatura de llegada de los flujos plásticos, las uniones pueden ser débiles y empeorar
las propiedades mecánicas de la pieza inyectada. Los puntos de la pieza donde se produce la
unión de frentes de flujo a baja temperatura son más débiles. Por lo tanto, se deberá trasladar
el punto de inyección de forma que las líneas de unión aparezcan en zonas menos
comprometidas.
Los efectos de las líneas de soldadura en una pieza terminada pueden causar un
debilitamiento o rotura, pero con las siguientes reglas de diseño se podrían reducir:
 Ajustar la posición del punto de inyección y dimensionado del espesor, para conseguir
reubicar las líneas de soldadura en zonas de baja tensión o poco visibles.
 Las líneas de soldadura cesan su formación a altas temperaturas y a una presión alta
de compactación.
248
6.26. Atrapamiento de aire:

Se indican las franjas más propensas en donde puede ser acumulado el aire dentro del
molde. Para evitar su formación debe ser estudiada su posición y cantidad. La colocación de
correderas o respiraderos puede minimizar su gravedad.
Cuando el aire se queda atrapado en el interior de la cavidad del molde, se debe a la

convergencia de frentes de flujo de polímero durante el proceso de llenado. El aire se ubica
generalmente en las últimas zonas de llenado. Cuando existe una falta de ventilación o las
salidas de gases son insuficientes, se genera atrapamientos de aire y como consecuencia los
defectos en la pieza resultante. Otra causa común, es la tendencia del polímero fundido a
llenar preferentemente las secciones más gruesas.
Las siguientes reglas de diseño podrían reducir el efecto de atrapamiento de aire en la

pieza:
 Evitar una relación de espesor grande en el modelo, para minimizar el efecto de
seguimiento de la masa fundida.
 Colocar la salida de ventilación en las últimas áreas de llenado del molde.
En la pieza diseñada existen varias zonas con cierta tendencia a acumular aire, que
coinciden con las ultimas zonas en ser llenadas, esto podría ocasionar defectos en la pieza.
249
250
BIBLIOGRAFÍA
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http://www.librosvivos.net/smtc/homeTC.asp?TemaClave=1079 .................................... 16
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http://www.librosvivos.net/smtc/homeTC.asp?TemaClave=1079 .................................... 16
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rwGXhjI/TomqM49xRwI/AAAAAAAAA_g/y9r5nw_v3N4/s1600/20070822klpingtcn_14.Ees
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Ilustración 2.2 Proceso de moldeo por Transferencia. Fuente:

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Ilustración 2.3 Máquina convencional de inyección. Fuente: (Tecnología de polímeros.

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Ilustración 2.4 Moldeado de plástico por extrusión. Fuente:

http://www.monografias.com/trabajos32/procesamiento-plasticos/procesamiento-
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https://constructor.educarex.es/odes/otros/agora2007/PLASTICOSWEB/DIBUJOS/EXTRUS
IONSOPLADO.jpg ................................................................................................................. 26
Ilustración 2.6 Fuente: http://www.monografias.com/trabajos32/procesamiento-

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Ilustración 2.7 Etapas del proceso de inyección-soplado ............................................................ 27

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Ilustración 2.9 Fuente: Tecnología de Fabricación – Apuntes de clase (ICAI)............................. 28
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Ilustración 2.10 Fuente: https://sites.google.com/site/silviatechnology/plasticos/formas-de-

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Ilustración 2.12 Fuente: (Tecnología de polímeros. Procesado y propiedades Escrito por

Antonio Marcilla Gomi) ISBN: 978-84-9717-232-5 ............................................................. 32

ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1094/html/1_polmeros.ht
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Ilustración 2.14 Fuente: http://www.monografias.com/trabajos32/procesamiento-

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Ilustración 3.9 Esquema de una máquina de inyección de plástico. Fuente:

http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/2011/06/inyeccion-de-materiales-
plasticos-i.html .................................................................................................................... 46
Ilustración 3.10 Posición en la que se determina la presión de inyección, P, y la presión del

sistema hidráulico, p, que actúa sobre el tornillo ............................................................... 48
Ilustración 3.11 Fuente: http://procesodeinyeccion.weebly.com/ ............................................ 49
256
Ilustración 3.16 Fuente: http://www.eis.uva.es/~macromol/curso07-

08/inyeccion/panel_ciclo.html............................................................................................ 52


Ilustración 3.19 Fuente: http://www.plastico.com/temas/Programa-de-uso-eficiente-y-

racionalizacion-de-la-energia-en-el-procesamiento-de-plasticos ...................................... 58
Ilustración 4.1 Fuente: http://www.hdwalls.es/images/inyeccion-plastico-molde-para-fabricar-

piezas-moldes...................................................................................................................... 73
Ilustración 4.2 Lado de inyección, pieza moldeada y lado de expulsión. Fuente:

http://es.slideshare.net/MateoLeonidez/diseo-de-moldes-para-inyeccion-de-plasticos.. 80
Ilustración 4.3 Fuente: http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/molde-

partes-basicas...................................................................................................................... 80

partes-basicas...................................................................................................................... 81

partes-basicas...................................................................................................................... 83
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Ilustración 5.2 Fuente: https://tfmrimuned.wordpress.com/aplicaciones-del-prototipado-

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rapido .................................................................................................................................. 89

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Ilustración 5.5 Incidencia de la fabricación aditiva en los diferentes sectores (Wohlers Report
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Ilustración 5.8 Fuente: http://www.scielo.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-

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Ilustración 6.3 Fuente: http://www.mundoplast.com/noticia/unilever-utiliza-moldes-inyeccion-

impresos-3d/78413 ........................................................................................................... 139
Ilustración 6.4 Fuente: http://www.makexyz.com/printer/hsnar ............................................ 140
Ilustración 6.5 Fuente: http://www.comher.com/con-stratasys-3d-obtenga-moldes-perfectos-

para-series-cortas-en-la-produccion-de-envases-de-plastico/ ......................................... 140
Ilustración 6.6 Fuente: http://blog.cati.com/rapid_prototyping/page/2/ ............................... 140
260
Ilustración 6.7 Fuente: http://www.comher.com/fabricacion-aditiva-en-los-moldes-de-

inyeccion-de-plasticos-seminario-meusburger/ ............................................................... 141
Ilustración 6.8 Fuente: http://www.comher.com/fabricacion-aditiva-en-los-moldes-de-

inyeccion-de-plasticos-seminario-meusburger/ ............................................................... 141
Ilustración 6.9 Fuente: http://comher.blogspot.com.es/2013/07/moldeo-por-soplado-con-

impresoras-3d.html ........................................................................................................... 141
Ilustración 6.10 Fuente: http://comher.blogspot.com.es/2013/07/moldeo-por-soplado-con-

impresoras-3d.html ........................................................................................................... 142
Ilustración 6.11 Fuente: http://misilactual.blogspot.com.es/ .................................................. 142
Ilustración 6.12 Fuente: http://moby3dick.blogspot.com.es/2013/11/impresion-3d-para-

preseries-de.html .............................................................................................................. 142
Ilustración 6.13 Fuente: http://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/112719-Moldeo-

por-soplado-con-impresoras-3D.html............................................................................... 143
Ilustración 6.14 Fuente: http://www.javelin-tech.com/blog/2012/10/3d-printing-and-plastic-

injection-how-to-make-functional-injection-molds-in-a-3d-printer/ ............................... 143
Ilustración 6.15 Vida de la herramienta en número de piezas moldeadas según la clase resina.
Fuente: http://www.stratasys.com/es/resources/white-papers ..................................... 144
Ilustración 6.16 Aumento recomendado de 50 del ángulo de inclinación para facilitar la

expulsión de la pieza. Fuente: http://www.stratasys.com/es/resources/white-papers .. 146
Ilustración 6.17 Fuente: http://www.stratasys.com/es/resources/white-papers ................... 147
Ilustración 6.18 Ampliar las entradas o canal de ataque. Fuente:

http://www.stratasys.com/es/resources/white-papers................................................... 147
Ilustración 6.19 Canal de ataque en parte metálica para evitar gripaje. Fuente:
Ilustración 6.20 Los agujeros de color rojo son para el sistema de eyección y los orificios de
color verde sirven para el guiado de las dos mitades del molde. Fuente:
Ilustración 6.21 Sistema de Refrigeración con conexiones del núcleo y la cavidad. Fuente:
Ilustración 6.22 Molde PolyJet unido a placas de soporte de acero sin cavidad. Fuente:
Ilustración 6.23 Base del molde con inserciones Polyjet. Fuente:

261
Ilustración 6.24 Vista de la sección del molde con inserto impreso en 3D Polyjet (azul oscuro)
con sistema de expulsión modular. Fuente:
Ilustración 6.25 Placa del molde con respaldo, con orificios de alineación (rojo) y orificios para
tornillos de fijación (verde). Fuente: http://www.stratasys.com/es/resources/white-
papers ................................................................................................................................ 153
Ilustración 6.26 Vista en sección del diseño en tres piezas de molde PolyJet para realizar la
extracción manual más sencilla. Fuente: http://www.stratasys.com/es/resources/white-
papers ................................................................................................................................ 154
Ilustración 6.27 Pieza fabricada por inyección con un molde PolyJet formado por tres piezas.
Ilustración 6.28 Manera de orientar las superficies de moldeo para que no necesiten material
de apoyo. Fuente: http://www.stratasys.com/es/resources/white-papers .................... 155
Ilustración 6.29 Orientación del flujo de la resina (líneas rojas), a lo largo de líneas de
impresión. Fuente: http://www.stratasys.com/es/resources/white-papers ................... 155
Ilustración 6.30 Molde de ABS digital para la inyección de pieza moldeada (PA 6/6 con fibra de
vidrio 20%). Fuente: http://www.stratasys.com/es/resources/white-papers ................. 157
Ilustración 6.31 Pulido de las superficies del molde para un mejor acabado superficial. Fuente:
Ilustración 6.32 Los expulsores deben ser ajustados con un margen para moverse libremente.
Ilustración 6.33 Los agujeros de los expulsores se realizan con un taladro o fresadora. Fuente:
Ilustración 6.34 Impronta en Polyet con enchufes rápidos para la refrigeración. Fuente:
Ilustración 6.35 Ensamblaje del molde en la máquina de inyección de plástico. Fuente:

Ilustración 6.36 Base del molde con cavidad PolyJet. Fuente:

Ilustración 6.37 Base del molde con núcleo de PolyJet. Fuente:

Ilustración 6.38 Una serie de las piezas de donde se van modificando los parámetros de
moldeo por inyección. Fuente: http://www.stratasys.com/es/resources/white-papers 164
262
Ilustración 6.39 Inyección pieza moldeada de polietileno. Fuente:

Ilustración 6.40 Enfriamiento por aire comprimido en el molde PolyJet. Fuente:

Ilustración 4.1 Válvula de aire. Fuente:

https://www.google.es/patents/EP2719516A1?cl=en&dq=air+valve+injection+mold&hl=e
s&sa=X&ei=RfFBVb3iC8T2UrDdgMgO&ved=0CEUQ6AEwBA ........................................... 189
263
264
ANEXOS
265
ANEXOS:
1. Extracto del documento de estructura de la máquina ENGEL.
2. Extracto del documento del curso de ENGEL, Manual de inyección.
3. Placas de MEUSBURGER.
4. Aceros de MEUSBURGER.
5. Válvula de aire de CUMSA
6. Presupuesto de válvula de aire
7. Presupuesto de Pieza Modelo prototipada por MDF.
8. Presupuesto de Parte del molde prototipada por Polyjet.
266
WAR COMPONENTES DE MAQ. S. COLUM.
Cilindro Puerta Elemento Plato fijo Cilindro Grupo de Tolva de Cilindro Motor
de cierre de prot. flexible y móvil plastific. inyección material de inyec. hidráulico
Soportes Bancada Deposito Armario Conexión Interrup.

elásticos de la maq. aceite h. eléctrico eléctrica general
(Part. trasera)
Mando Puerta de protección-Unidad de inyección
WAR CONSTRUCCION DE LA UNIDAD DE INY
ba r SPEZIFISCHER
SPRITZDRUCK
Diagrama de la presión
2600 de inyección
2400 2400 ( 40)
2200
2000 Presión iny. especifica

1900 ( 45)
1800 1800 ( 40) aumentada = si
1600
1550 ( 50) Presión iny. especifica
1400 1400 ( 45)
aumentada = no
1200
1150 ( 50)
1000
800
600
400
200
HYDRAULIKDRUCK
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 99.9 %
16 32 48 64 80 96 112 128 144 160 ba r
WAR ELEMENTOS DE SEGURIDAD ES80
Protección unid. Puerta de prot. Puerta de prot. Protección unid.

cierre fija. unid. de cierre unid. de inyección inyección fija
bE9
bE2 bE7 bE1 Puls.Paro de emerg. Int. General

WAR ELEMENTOS DE SEGURIDAD ES80
Los finales de carrera bE3 y bE4 son

Paro de emergencia al abrir la puerta
bE9.1 trasera
bE9.2 bE3 bE4

DIAGRAMA DE FUNCIÓN
MOVIMIENTO EN VACIO ES 80
P2 P PM T1 T
18.1
S3 Presión de sistema
M6 17.1 175bar 250 bar
P Caudal en refrigeración 50 % var 35051

TA 15.1 Presión aproximada 12 bar var 35098
YS Caudal en vacío 5 % var 35035
P1 S12A Presión en vacío 20 bar var 35109
16.1
11.1
2.2
12.1
X
Válvula activada: Válvula - Y
13.1 2.2 14.1
M1 Presión en M1 aprox. 16 bar
280ba r
s
u
RKP63 EHV1 Aceite en movimiento

Y M
B Presión estática
s u
UE BF1
PRECALENTAMIENTO ES 80
P2 P PM T1 T
18.1
S3 Presión de sistema 250 bar
M6 17.1 175bar
P Caudal al precalentar: 80% var 35034

TA 15.1
YS Presión al precalentar: 40% var 35080
P1 S12A
16.1
11.1
2.2
12.1 Válvula activada: Válvula - Y
X
13.1 2.2 14.1
M1 Presión en M1 aprox. 100 bar
280bar
s
u
RKP63 EHV1 Aceite en movimiento

Y M
su
UE BF1
OA P
U PH3
QA
RA
GRUPO DE INYECCION AVANCE
M4
S 6A Presión de sistema 250 bar

14.2 S4
S6 S5
S24 12.2
13.2 11.2 M1= Presión de consumo
M4= Presión de consumo, menos la perdida de presión
por válvulas y circuito
M6= Captador de presión
P2 P PM T1 T
E
18.1
S3
M6 17.1 175ba r
P
TA
YS
15.1 Válvula activada: S5,S10
P1 S 12A Y: V9 var 04200, V10 var 04201
16.1
P5 var 06200 (limitado a 160 bar con
11.1
2.2
12.1 S10 var 35216)
X
13.1 2.2 14.1
M1
280bar
S
U
Aceite en movimiento
Y M RKP63 EHV1
S B Presión estática
U
UE BF1
OA P
U PH3
QA
RA
FORMACIÓN PRESIÓN GRUPO IN.
M4
S6A Presión de sistema 250 bar

14.2 S4
S6 S5
S24 12.2
M4= Presión de consumo menos la perdida de presión
por válvulas y circuito.
P2 P PM T1 T
E
18.1
S3
M6 17.1 175ba r
P
TA
YS
15.1 Válvula activada: S5, S10
P1 S12A Y: var 35039 100%
16.1
11.1
P5 var 06200
2.2
12.1 S10
X
13.1 2.2 14.1
M1
280ba r
S
U
RKP63 EHV1
Y M
S
U
UE BF1
OA P
U PH3
QA
RA GRUPO INYECCIÓN RETROCESO
M4
S6A Presión de sistema 250 bar

14.2 S4
S6 S5
S24 12.2

P2 P PM T1 T
E
18.1
S3
M6 17.1 175ba r
P
TA
YS
15.1 Válvula activada: S6, S10
P1 S 12A Y: V11 var 04202
16.1
11.1
P var 35085
2.2
12.1 S10
X
13.1 2.2 14.1
M1
280bar
S
U
Y M RKP63 EHV1
S
U
UE BF1
CERRAR MOLDE HASTA G1
U
P PH2
S2.2 P2 P PM T1 T
18.1
S3 175bar
M6
S25 S26
P
YS
TA
P1
S12a
A ZA ZB X P T 1.4
11.1
D1 7 2.2
S2.1 X 12.2 S10
S2 S1 2.2
S1.2 16.3 13.1
0.8 1.2
20.3 M1 280bar
18.3
13.3
s
u
RKP63EHV1
L P1 P TA P2 Y M
s B
u
UE BF1
Movim. aceite Presión estática M1 Presión de consumo M6 Med. de presión

VALVULAS ACTIVADAS
S1, S2.1, S10, S12a, YS: V1 var 04000, V2 var 04001, V3 var 04002, Y: V1, V2, V3, P var 35106
FORM. FUERZA DE CIERRE
U
P PH2
S2.2 P2 P PM T1 T
18.1
S3 175bar
S25 S26
YS
S12a
1.4
A ZA ZB X P T
11.1
D1 7 2.2
12.2 S10
S2.1
S2 S1 2.2
16.3 1.2 13.1
S1.2 0.8 20.3 280bar
18.3
y
13.3
s
u
RKP63EHV1
L P1 P TA P2
M
s
u
UE BF1

VALVULAS ACTIVADAS
S1, S10, S1.2, YS: var 35052, Y: var 35065, P var 0600.
ABRIR MOLDE
U
P PH2
S2.2 P2 P PM T1 T
18.1
S3 175bar
M6
S25 S26 P
YS
TA
P1 S12a
1.4
A AZ ZB X P T
11.1
D1 7 2.2
S2.1 X 12.2 S10
S1 2.2
16.3 S2
S1.2 1.2 13.1
0.8
18.3
20.3
y M1 280bar
13.3
s
u
L P1 P TA P2
Y M
s
u
UE BF1

VALVULAS ACTIVADAS
S2, S10, S12a, S2.1, S2.2, SEA
YS: V6 var 04003, V7 var 04004, V8 var 04005, Y: V6, V7, V8, P var 35088 hasta W4, P var 35081 desde W4
INYECCIÓN CON PRESIÓN DE INY.
AUMENTADA
OA P
U PH3
QA
P2 P PM T1 T
RA 18.1
S3
M4 175bar
YS
S6A
S12a
S4 1.4
S6 S5
S24
11.1 2.2
12.1 S10
13.1 2.2
280bar
P X T1 PM TM
s
u
RKP63EHV1
E
Y M
s
u
UE BF1
VALVULAS ACTIVADAS
S4, S10, Y: V12 - V21, var04100 - 04109, P6 var 06100
INYECCIÓN SIN INY. DE PRESIÓN
AUMENTADA
OA P
U
PH3
QA
P2 P PM T1 T
RA 18.1
S3
M4 175bar
YS
S6A
S12a
S4 1.4
S6 S5
S24
11.1 2.2
12.1 S10
13.1 2.2
280bar
P X T1 PM TM
S
U RKP63EHV1
E
Y M
S
U
UE BF1
VALVULAS ACTIVADAS
S4, S10, S24, Y: V12 - V21, var 04100 - var 04109, P6 var 06100
DOSIFICAR
OA P
U
PH3
QA
P2 P PM T1 T
RA 18.1
M4 S3
M6 175bar
P
TA YS
S6A
P1
S12a
S4 1.4
S6 S5
S24
11.1 2.2
12.1 S10
X
13.1 2.2
M1 280bar
P X T1 PM TM
S
U
RKP63EHV1
E
Y M
S
U
UE BF1
VALVULAS ACTIVADAS
S3, S4, S10, YS: P17 - P21= var 06111 - 06115, Y: V22.1 - V22.5 = var04110 - 04114, P var35101

PH3 Contrapresión
AVAN. Y RETR. EXPULSOR
P2 P PM T1 T
18.1
S3
M6 175bar
S25 S26
P YS
TA
P1 S12A
1.4
11.1
2.2
12.1 S10
T
X 13.1 2.2
M1 280ba r
S25 S26 s
u
RKP63 EHV1
Y M
s
B
u
P T
UE BF1
VALVULAS ACTIVADAS
Expulsor avance: S5, S10, Y: V25-var-04300, V27-var-04407, P25-var-06300.

Expulsor retroceso: S6, S10, Y: V26-var-04301, P26-var-06301
CERRAR MOLDE
EHV1, EHV2, EHV3 Toleranz Variable 35962

resultierender Schließdruck
eingestellter Schließdruck
35106 Pi *7)
35146 35177 35194 35065

*4)
10307 V2 35148 35052
Ausgabe auf schließseitiges

P2(a) *5)
35131 35139 Proportionalventil
35195
35177 V1 und Y Ventil
35193
35133 35171
35177
V3
35171 35132 35043
*1)
SFx A 10308 W3 KS1 W1 G1 06551 G2 *6)
*4) KS2 35018 35276 35255
KS3 08006
S1 *3)
S2.1
S12a 10774
*2) 35286
S1.2
SEA
weiter mit Düse vor
S10
Saug-
ventil Schließdruck-
schließen aufbau
Formschutzbereich
------- Zyklusstart ---- Formschließen

AVANCE DEL GRUPO DE INYEC.
*1) Im Handbetrieb bleibt S5

und S10 solange aktiv, wie
in Hand *1) die Handtaste, für Düse vor,
P5
P5-36457 gedrückt ist.
Druckaufbau *2) V9 35194 *2) Düsenanlegedruckaufbau
35039
35138 mit Hilfe des
35193 V10
35084 35173 Systemdruckaufnehmers
35138
35054
in Automatik J J1 K SDx
35256 Z5A 35255
36456
S5
S10
S1
weiter mit vorher
Einspritzen Druckaufbau Düse vorfahren Formschließen
INYECCION Y POSTPRESION
P6 K
35129 V13
V14
P12 - P7 V15 Y
P13 V16
P14 V17 V12
P15 V18
Z2 V19 35175
P16 10 V20
35164 V21
35046
C1
12814 10 SSx
V-Istwert
Weiter mit SSx=0 C3u C1 C2*

8479
Z3
Z4 35256
Nachdruckzeit Z2 Vorspritzzeit Z1
Z6
S4
35258
35282
S10
S4B
S4D
S24
Nachdruck Einspritzen
DOSIFICACION
35103 V22.4 V22.5

V22.3 35103
V22.2
35194 V22.1
35194
V24 C1 V24
35176
P17 5
35249 **) 35168 P18 268 35168
P19
36167 P20
35177 P21
SSx
35161
t
SSx=0 CPx C4 C1 C2
Zeit Z4
Zeit Z6
Zeit Z3 35297 *2) 35297 *2) 35287
35284
S3
S3A
S10
S4D
S4
S24
S4B *1)
S6A
weiter
Nachdruck mit
Dosieren Druckabbau Düse
Düse zurück
Kompressions Verzögerung Kompressions
entlastung Kompressions entlastung
vor Dosieren entlastung nach Dosieren
RETROCESO DEL GRUPO DE INYEC.
35085
in Hand
35177 35157
35054
V11 in Hand
35174 35142 35142
J K SDx
Z6
(SDx max - 35010)

S6
S6A
S1 0
voher
Dosieren *) Düse zurückfahren weiter mit
Formöffnen
ABRIR MOLDE
35081 35088
35114
35066
EHV1
35177 35162
EHV2
V7
EHV3
35144 35140 35172 35136 35135 35177 35193 35194
V8 V6
35036 35143 35172
SFx
A W2 KO1 W4 WA4 B (G2)

A1 KO2 35273 35275 35274
KO2
S2
S10
Z4
35286
S12a
SEA
S2.1
Druckaufbau und S2.2
Saugventil öffnen vorher
weiter mit Form öffnen nur bei Direkt- Düse
Auswerfen
schlußmaschinen zurück
AVANCE Y RETROCESO EXPULSOR
P25 P26
V25 36134
35177 V26 35177
36134 36134
35169 35163
35186 35170
V27
35153 SAx SAx
ZAV L L3 L1 L L2 L1 ZA
10770 ZA Z5
10770
S25 S26
S10 S10
voher
Form Auswerfer vor Auswerfer zurück
öffnen
Zyklusende
156 6,3
196 196
Ø 26 H7
78
Ø 32
43
156
86
196
M10
196
78 19
25
S F 10 / 196 196 / S / 1730 2085 2312

246 22 • • •
27 • • •
F 10 Ø 90 4 36 • •
F 15 / 196 196 / S / 1730 2085 2312

22 • • •
246 27 • • •
F 15 36 • •
F 20 / 196 196 / S / 1730 2085 2312

Ø 90 22 • •
27 • • •
F 20 36 •
296
4
F 25 / 196 196 / S / 1730 2085 2312

22 • •
27 • • •
F 25 296
36 •
F 40 / 196 196 / S / 1730 2085 2312

Ø 90 22 • • •
27 • • •
F 40
4
F 45 / 196 196 / S / 1730 2085 2312

22 • • •
27 • • •
F 45
F 50 / 196 196 / S / 1730 2083 2085 2162 2311 2312 2343 2767 3.4365
17 • • • • • •
22 • • • • • •
27 • • • • • • • •
36 • • • • • • • •
F 50 46 • • • • • • • •
56 • • • • • • • •
66 • • • • • • • •
76 • • • • • • • •
86 • • • • • • •
96 • • • • • • • •
F 53 / 196 196 / S / T / 1730 2085 2312
36 12 • • •
16 • • •
46 16 • • •
20 • • •
25 • • •
56 20 • • •
25 • • •
32 • • •
R 12
T
130 66 25 • • •
F 53 32 • • •
130 40 • • •
76 32 • • •
40 • • •
50 • • •
86 40 • • •
50 • • •
Einsätze S. 514
Inserts p. 514
F 55 / 196 196 / S / 1730 2083 2085 2162 2311 2312 2343 2767 3.4365
17 • • • • • • •
22 • • • • • • •
27 • • • • • • •
Ø 25,6 H7 36 • • • • • • •
F 55 46 • • • • • • •
56 • • • • • • •
66 • • • • • • •
76 • • • • • • •
86 • • • • • • •
96 • • • • • •
F 60 / 196 196 / S / 1730 2085 2312

22 • • •
F 60 27
36
•
•
•
•
•
•
46 • • •
56 • •
66 •
F 70 / 196 196 / b1 / S / 1730 2085

36 46 • •
56 • •
b1 b2 66 • •
76 • •
F 70 86 • •
96 • •
50 46 •
56 •
66 •
76 •
b1 b2 86 •
36 124 96 •
50 96
F 80 / 196 196 / b1 / S / 1730 2085
b1 122 12 • •
F 80 b2 94 •
M8
120
b1 b2
122 96
94 68
F 85 / 196 196 / b1 / S / 1730 2085 2312
b1 122 17 • • •
F 85 b2
M5
94 • •
M8
170 120
b1 b2
122 96
94 68
F 90 / 196 196 / b1 / 1730 2085 2312
122 • • •
b1 94 • •
F 90
E 1200/ 8x16
F 80
F 85 E 1500/20
E 1220/5x10
Material Grades
Indicatory
Material no. Designation analysis Strength Character Application
DIN: S 355 J2 (St 52-3) C ≤ 0.22 For common applications
Structural steel
1.0577 AFNOR: A 52 FP
AISI: A738
Si ≤ 0.55
Mn ≤ 1.60
 550 N/mm²
unalloyed, with good weldability
in tool, mould and machine
construction
DIN: C 45 U C - 0.45 Tool steel Unhardened parts for mould

1.1730 AFNOR: XC 48
AISI: 1045
Si - 0.30
Mn - 0.70
 640 N/mm² unalloyed, suitable for flame
hardening
and jig construction or plates
and frames for tools and dies
DIN: X 40 Cr 13 C - 0.40 Cavity plates and inserts for

Si - 0.40 Steel for through hardening the processing of plastics,
1.2083 AFNOR: Z 40 C 14
AISI: 420
Mn
Cr
- 0.30
- 13.00
 720 N/mm²
low corrosion, high-alloy mainly when corrosive plastic
melts are being used
C - 0.40 Steel for through hardening Cavity plates and inserts for
1.2083 ESU DIN: X 40 Cr 13
AFNOR: Z 40 C 14
Si
Mn
- 0.40
- 0.30  720 N/mm² low corrosion, suitable for
mirror polishing,
the processing of plastics,
mainly when corrosive plastic
(ESR) AISI: 420 ESR Cr - 13.00 electro-slag remelted, high-alloy melts are being used
C - 0.33
Si - 0.30 Tool steel Plates for corrosion resistant
DIN: X 33 CrS 16 Mn - 0.80 pre-toughened, corrosion resistant, mould tools and die sets;
1.2085 AFNOR: Z 35 CD 17.S
AISI:  422+S
Cr
Mo
- 16.00
- 1.20
 1080 N/mm²
with good cutting properties, moulds for
corrosive plastics
S - 0.06 high-alloy
Ni - 0.30
DIN: 21 MnCr 5 C - 0.21

Si - 0.25 Steel for case-hardening Moulding plates and machine
1.2162 AFNOR: 20 MC 5
AISI: 5120
Mn
Cr
-
-
1.25
1.20
 660 N/mm²
alloyed parts
DIN: 115 CrV3 C - 1.18

AFNOR: 100 C3 Si - 0.25 Cold-work steel Core pins, punches, small
1.2210 UNI: 107 CrV3 KU
Mn
Cr
-
-
0.30
0.70
 740 N/mm²
alloyed, wear-resistant turned parts
AISI: L2 V - 0.10
DIN: 40 CrMnMo 7 C - 0.40

AFNOR: 40 CMD 8 Si - 0.40 Tool steel
Moulding plates, inserts and
1.2311 UNI: 35 CrMo 8 KU
Mn
Cr
-
-
1.50
1.90
 1080 N/mm² alloyed and pre-toughened,
ideal for nitriding and polishing
high-tensile machine parts
AISI: P20 Mo - 0.20
C - 0.40
DIN: 40 CrMnMoS 86 Si - 0.40 Tool steel Plates for mould tools and dies
Mn - 1.50
1.2312 AFNOR: 40 CMD 8.S
AISI: P20+S
Cr
Mo
-
-
1.90
0.20
 1080 N/mm² alloyed and pre-toughened, good
cutting properties
with increased requirements
on strength
S - 0.06
DIN: X 38 CrMo 16
C - 0.36 Tool steel
AFNOR: Z 35 CD 17
pre-toughened, corrosion-resistant, Moulds for processing corrosive
1.2316 UNI: X 38 CrMo 16 KU
Cr - 16.00
Mo - 1.20
 1010 N/mm²
polishable, high-alloy
plastics
AISI:  422
C - 0.38
DIN: X 38 CrMoV 51 Si - 1.00 Moulding plates and inserts
AFNOR: Z 38 CDV 5 Mn - 0.40 Hot-work steel for die
1.2343 UNI: X 37 CrMoV 51 KU Cr
Mo
-
-
5.30
1.20
 780 N/mm²
high-alloy casting (Al, Mg, Zn etc.)
and injection mould tools
AISI: H11
V - 0.40
C - 0.38
DIN: X 38 CrMoV 51 Si - 1.00 Moulding plates and inserts
AFNOR: Z 38 CDV 5
Hot-work steel
Mn - 0.40 for die
1.2343 ESU UNI: X 37 CrMoV 51 KU Cr
Mo
-
-
5.30
1.20
 780 N/mm² suitable for mirror polishing,
electro-slag remelted, high-alloy
casting (Al, Mg, Zn etc.)
and injection mould tools
(ESR) AISI: H11 ESR
V - 0.40
DIN: X 40 CrMoV 5-1 C - 0.40 Hot-work steel

AFNOR: Z 40 CDV 5 Si - 1.00 high-temperature resistant, high Standard material for hot-work
1.2344 UNI: X 40 CrMoV 5-1 KU
Cr
Mo
-
-
5.30
1.40
 780 N/mm² temperature wear resistant,
excellent thermal conductivity,
tools, extrusion moulds, dies,
tools for plastics processing
AISI: H13 V - 1.00 high-alloy
DIN: X 40 CrMoV 5-1 C - 0.40

1.2344 ESU AFNOR:
UNI:
Z 40 CDV 5
X 40 CrMoV 5-1 KU
Si
Cr
-
-
1.00
5.30  780 N/mm²
Hot-work steel
suitable for mirror polishing,
Standard material for hot-work
tools, extrusion moulds, dies,
(ESR) AISI: H13 ESR
Mo
V
-
-
1.40
1.00
electro-slag remelted, high-alloy tools for plastics processing
2
Indicatory
Material no. Designation analysis Strength Character Application
C - 1.00 Steel for through hardening
DIN: X 100 CrMoV 5 Mould plates and inserts
Si - 0.30 dimensional stability and high
AFNOR: Z 100 CDV 5 as well as cutting punches,
Mn - 0.50
1.2363 UNI: X 100 CrMoV 5-1 KU Cr
Mo
-
-
5.20
1.10
 810 N/mm² hardenability; wear-resistant,
cold-work steel with good cutting
wear plates and cutting dies
with high requirements on
AISI: A2 toughness
V - 0.20 properties
C - 1.53
DIN: X 155 CrVMo 121 Si - 0.30 Mould plates and inserts as
Steel for through hardening
AFNOR: Z 160 CDV 12 Mn - 0.35 well as wear plates or cutting
1.2379 UNI: X 155 CrVMo 12 1 KU Cr
Mo
- 12.00
- 0.80
 850 N/mm2 wear-resistant cold-work steel,
high-alloy
dies with
increased wear resistance
AISI:  D2
V - 0.80
C - 0.56
DIN: 56 NiCrMoV 7 Cr - 1.10 Steel for through hardening Auxiliary tools for extruders,
1.2714 AFNOR: 55 NCDV 7
AISI: L6
Mo
Ni
-
-
0.50
1.70
 850 N/mm² good high-temperature resistance
and toughness
hot-forging tools, dies for pro-
cessing tin, lead and zinc alloys
V - 0.10
C - 0.56 Steel for through hardening, Mould inserts, cores and slides
DIN: 56 NiCrMoV 7 Cr - 1.10  1350 N/mm² quenched and tempered for die
1.2714 HH AFNOR: 55 NCDV 7
AISI: L6
Mo
Ni
-
-
0.50
1.70 ( 43 HRC) good high-temperature resistance casting (Al, Mg, Zn etc.) and
injection mould tools
V - 0.10 and toughness
Tool steel
C - 0.40
DIN: 40 CrMnNiMo 8-6-4 quenched and tempered section Large cavity plates with deep
Mn - 1.50 steel with uniform strength even cavities for items such as
1.2738 AFNOR: 40 CMND 8
AISI:  P20 + Ni
Cr
Mo
-
-
2.00
0.20
 1080 N/mm² in plates and bars with larger
dimensions; suitable for polishing
bumpers or
dashboards
Ni - 1.10 and nitriding
C - 0.45 Steel for through hardening

DIN: 45 NiCrMo 16 Si - 0.25 High-performance cavity
AFNOR: 45 NCD 16 Mn - 0.40 special alloy suitable for plates and inserts; cutting
1.2767 UNI: 40 NiCrMoV 16 KU Cr
Mo
-
-
1.35
0.25
 830 N/mm² polishing, with high resistance
to pressure and good flexural
and bending inserts for high
compressive loads
AISI: 6F7 strength
Ni - 4.00
Steel for through hardening

DIN: 90 MnCrV 8 C - 0.90 Cavity plates and inserts
Si - 0.20 dimensional stability and high exposed to abrasive stress;
AFNOR: 90 MV 8
1.2842 UNI: 90 MnVCr 8 KU
Mn
Cr
-
-
2.00
0.40
 760 N/mm² hardenability; wear-resistant, cold-
work steel with very good cutting
wear plates, cutting dies and
guiding plates; pressure pads
AISI:  O2 V - 0.10 and guiding rails
properties
C - 0.90 HSS - High speed steel Blocks for eroding,

DIN: HS 6-5-2 C Si - 0.30
very high resistance to adhesion cutting punches and fine
AFNOR: Z 85 WDCV 6 Mn - 0.30 blanking punches; impact
1.3343 UNI: X 82 WMoV 6 5
Cr
Mo
-
-
4.00
5.00
 920 N/mm² and wear in combination with
high toughness and compressive
extrusion punches and dies;
inserts with a very high wear
AISI: M 2 reg. C V - 1.90
strength resistance
W - 6.20
C - 1.25 HSS powder metallurgy steel

DIN: PM 6-5-3 Si - 0.30 Blocks for eroding, cutting
Mn - 0.30 Outstanding resistance to punches and dies with
AFNOR: X 130 WMoCrV 6-5-4-3
1.3344 PM UNI: W 6 Mo 5 Cr 4 V 3
Cr
Mo
-
-
4.0
5.0
 870 N/mm² adhesive and abrasive wear;
optimal toughness and good
particularly durable edges,
inserts with excellent wear
AISI: M 3-2 (PM) V - 3.0 resistance
W - 6.2 through hardenability
DIN: 16 MnCr 5 C - 0.16

Si - 0.25 Steel for case-hardening Guiding elements, cores and
1.7131 AFNOR: 16 MC 5
AISI: 5115
Mn
Cr
-
-
1.15
0.95
 600 N/mm²
alloyed machine parts
Si - 0.40
Fe - 0.40
DIN: AlMg 4.5 Mn Cu - 0.10  290 N/mm²
3.3547 EN:
AFNOR:
ISO 5083
A-G4.5MC
Mn
Mg
-
-
0.70
4.40 (depending on Aluminium alloy Plates for standard moulds and
jigs
(AW-5083) Cr - 0.15 thickness)
UNI: 7790
Zn - 0.25
Ti - 0.15
Si - 0.40
Fe - 0.50
DIN: AlZnMgCu 1.5 Cu - 1.60  540 N/mm²
3.4365 EN:
AFNOR:
ISO 7075
A-Z5GU
Mn
Mg
-
-
0.30
2.40 (depending on
Aluminium zinc alloy
high-strength, hardened
Plates for mould tools and dies
with increased requirements on
(AW-7075) Cr - 0.23 thickness) strength
UNI: 9007/2
Zn - 5.60
Ti - 0.20
This general information is only a recommendation for anyone to apply freely. For individual cases the buyer must make sure they purchase
for the right application. If in doubt, a specialist (e.g. steel manufacturer, hardening shop) should be consulted. Liability does not lie with
Meusburger Georg GmbH & Co KG.
3
Material No.: 1.2085
Designation DIN: X 33 CrS 16
AFNOR: Z 35 CD 17.S
UNI: -
AISI: § 422 + S
Indicatory analysis: C 0.33

Si 0.30
Mn 0.80
Cr 16.00
Mo 1.20
S 0.06
Ni 0.30
Strength: § 1080 N/mm²

W
Thermal conductivity at 100 °C: 18
mK
Character: corrosion resistant, high-alloy, pre-toughened tool steel with good
machinability due to Sulphur (S) additive
Application: Plates for corrosion resistant mould tools and die sets; moulds for corrosive
plastics; the expense for protection and care of mould tools is reduced thanks
to increased corrosion resistance; not suitable for mould inserts
Treatment by Polishing:
Etching:
EDM: not recommended
Nitriding:
Hard chroming:
Heat treatment: Usually no heat treatment is required.

Annealing:
850 to 880 °C for about 2 to 5 hours
slow controlled cooling; hardness max. 240 HB
Hardening:
1000 to 1030 °C
30 minutes keeping curing temperature
quenching in oil is preferable
obtainable hardness: 48 HRC
Tempering:
slow heating to tempering temperature immediately after hardening;
minimum time in furnace: 2 hour per 20 mm part thickness;
tempering twice is recommended
Tempering chart:
HRC
48
44
40
36
32
28
0 100 200 300 400 500 600 700 °C
7
Accessories - General Catalogue 2014 Air Valve
Válvula Aire
Luftventil
VA
Valvola Aria Mat.: INOX. 1.4034 - Hard. 51 ± 3 HRC.
Válvula de Ar Maximum working temperature 150ºC.
Soupape à Air Minimum working pressure 3 BARS.
Cad Insertion Point 1 BAR 1Kg/cm2
Maximum Injection
Pressure: 1200 Kgs/cm2
EN
Helps part ejection with air. Max. M
FV has a filter incorporated.
Wide range of diameters.
Offers a standard solution to the molder.
ES
Permite una expulsión neumática del
producto.
La referencia FV incorpora un filtro.
Extensa gama de diámetros.
Ofrece una solución estándar al inyectador.
DE
Anheben der Teile mittels Druckluft.
Große Auswahl an Durchmessern. Ref. A B C D E H M
Reference VA.050412, do not include mechanical stop.
IMPORTANT
Bietet dem Formenbauer eine einfache VA.050412 5 3 12 1.5 4 7 2.5 La referencia VA.050412, no incluye tope mecánico.
und kostengünstige Lösung. VA.065212 6 5.2 12 1.5 4 7 0.95 Referenz VA.050412 ohne mechanischen Anschlag.
VA.086512 8 6.5 12 1.5 4 7 0.95 L’articolo VA050412 non include freno meccanico.
IT A referencia VA.050412 não tem batente mecânico.
VA.100812 10 8 12 2 8 7 0.95
Permette una espulsione pneumatica La référence VA.050412 n´inclut pas la butée mécanique.
VA.121012 12 10 12 2.5 10 7 0.95
del prodotto
VA.161320 16 13 20 3 12 12 1.55
L’articolo FV, incorpora un filtro.
Vasta gamma di diametri. VA.201720 20 17 20 3.5 16 12 1.55
Offre una soluzione standard allo stampatore.
PT
Filter Valve
Possibilidade de extrair pneumaticamente
uma peça.
O FV dispõe de filtro incorporado.
Filtro Válvula
Filterventil
FV
Extensa gama de diametros. Filtro Valvola Mat.: INOX. 1.4034 - Hard. 51 ± 3 HRC.
Oferece um producto standard ao moldador. Maximum working temperature 150ºC.
Válvula Filtro
FR Soupape à Filtre Minimum working pressure 3 BARS.
Possibilité d’éjecter pneumatiquement
une piéce.
Le FV dispose d’un filtre incorporé.
extension de la gamme des dateurs
Offre un produit standard au mouliste.
øA m6
Maximum Injection
4
Pressure: 1200 Kgs/cm2 øB

6.3
1
3
C -0.05 Filter
12 +1 Mat
Sintered Bronze
CH. 2x10
4
øA g6
Ref. A B C E
FV.161320 16 13 20 14
FV.201720 20 17 20 18
6.02
Nº Oferta Cumsa: OFV-15-0339 Ismael Humbrías
Fecha oferta: 04/03/15 1
Referencia Descripción Cantidad Precio venta % Dto. Importe

VA050412 Válvula Aire Ø5 2 43,35 86,70
Portes/Shipment/Versand: DHL 1 7,09 7,09
Términos pago Contado Total EUR 93,79

Forma de pago Transf. In Advance Santander IVA 19,70
CEX-DC-003_rev00 Total EUR IVA incl. 113,49
ANALISIS DE COSTES PARA PROTOTIPADO DE PIEZAS EN IMPRESORA 3D
DATOS AMORTIZACIÓN MÁQUINA

Precio máquina (€) 25.000
Coste mantenimiento anual (€) 2.900
Años de amortización 6
Amortización (h/año) - 223 días-año / 12 horas-día 1784
Precio Hora máquina-amortización (€/h) 3,96
Precio Hora venta-público (€/h) 3,96
DATOS COSTE MATERIAL
Coste material modelo: filamento abs (€/cc) (271€-950 cc) 0,23
Coste material soporte: filamento acrílico (€/cc) (271€-950 cc) 0,23
Coste material bandeja (€/Ud.): (100€-24 uds.) 4,17
DATOS COSTE TÉCNICO ANALISTA
Coste técnico analista del modelo - inc. desmoldeo (€/h) 20
DATOS TÉCNICOS DE DEPOSICIÓN
Tipo de modelo Malla Sólido
Tasa de deposicion (cc/h) 11 16
Precio hora máquina-deposición (€/h)
PIEZA Modelo Prueba Ismael Humbrías - Orientación HORIZONTAL

CONCEPTOS PRESUPUESTADOS Opción Solido Costes parciales
Material modelo (cc) 4,08 0,94 €/ud
Soporte modelo (cc) 3,00 0,69 €/ud
Tiempo modelo en máquina (h) 0,55 2,18 €/ud
Piezas por bandeja (ud) 1,00 4,17 €/ud
Tiempo técnico-analista sin curado (h) 0,50 10,00 €
Tiempo limpieza-curado por ultrasonidos (h) 2,50 Sin coste
Cantidad de piezas 1,00
Coste unitario (€) en ICAI + IVA 17,97 €/Ud
Coste total (€) en ICAI + IVA 17,97 €
PIEZA Modelo Prueba Ismael Humbrías - Orientación VERTICAL

CONCEPTOS PRESUPUESTADOS Opción Solido Costes parciales
Material modelo (cc) 3,92 0,90 €/ud
Soporte modelo (cc) 3,81 0,88 €/ud
Tiempo modelo en máquina (h) 1,83 32,95 €/ud
Piezas por bandeja (ud) 1,00 4,17 €/ud
Tiempo técnico-analista sin curado (h) 0,50 10,00 €
Tiempo limpieza-curado por ultrasonidos (h) 2,50 Sin coste
Cantidad de piezas 1,00
Coste unitario (€) en ICAI + IVA 23,21 €/Ud
Coste total (€) en ICAI + IVA 23,21 €
PRESUPUESTO 2015/083
lunes, 09 de marzo de 2015
3d New System Construction S.L.

A la atención de:
C.I.F: B87070546
Polígono Industrial La Garena De parte de:
Tales de Mileto 15, nave 21

28806 Alcalá de Henares (Madrid)
Su Pedido: Ismael Humbrías

Teléfono:
Fax: ()
CIF:
Nº Cliente: 1229
Nos complace detallarle el presupuesto que nos ha solicitado. Le rogamos repase todos los datos que hacemos
constar y que, de ser de su total conformidad, nos lo remita, para proceder a enviárselo a la mayor brevedad. Si
desea cualquier aclaración, llame al TELÉFONO: 918 870 367. Muchas gracias por confiar en PRODUCTO3D
Moldes
Cantidad Descripción Precio Dto. Importe
1 Molde de Inyección con tecnología Polyjet en material ABS- 454,00 454,00

Digital con una precisión de 13 micras
Subtotal Moldes: 454,00
Observaciones: Necesitamos datos exactos de la técnica de moldeo y

diseño del molde para su fabricación.
SubTotal: 454,00 €
IVA (21 %): 95,34 €
Plazo de entrega: 10 días
Forma de pago: Transferencia Total: 549,34 €
Transferencia a la cuenta ES08 0081 5118 1100 0114 1618
indicando el número de presupuesto.
Entregado fichero STL: No
1/1
PRODUCTO 3D es nombre comercial de 3d New System Construction S.L. - CIF: B87070546
Polígono Industrial La Garena Tales de Mileto 15, nave 21, 28806 Alcalá de Henares (Madrid)
Datos Bancarios: IBAN Banco Sabadell: ES84/0081/5118/1100/0114/1618
DOCUMENTO Nº2
PLANOS
1
2
LISTAS DE PLANOS:
1. Explosiona 1 ...................................................................................................... 5
2. Explosiona 2 ...................................................................................................... 6
3. Corte General .................................................................................................... 7
4. Corte Refrigeración ............................................................................................ 8
5. Corte Expulsión ................................................................................................. 9
6. Pieza ............................................................................................................... 10
7. Placa Soporte Fija ............................................................................................ 11
8. Placa Protectora .............................................................................................. 12
9. Placa Fija Figura ............................................................................................... 13
10. Placa Móvil Figura ........................................................................................ 14
11. Placa Expulsora ............................................................................................ 15
12. Placa Soporte Móvil ..................................................................................... 16
13. Bebedero de Inyección ................................................................................. 17
3
4
DOCUMENTO Nº3
PLIEGO DE
CONDICIONES
1
2
ÍNDICE:
1. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES ................................................................ 5

1.1. ALCANCE Y CONTENIDO DEL PROYECTO: ...............................................................5
1.2. NORMAS APLICABLES:...........................................................................................5
1.3. MATERIALES Y ENSAYOS EN LA EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS: ...............................6
1.4. OTRAS CONSIDERACIONES A CUMPLIR POR LOS MATERIALES: ...............................6
1.5. 0BJETO DE LOS PLANOS Y ESPECIFICACIONES: ........................................................6
1.6. CONTRADICCIONES Y OMISIONES EN LA DOCUMENTACIÓN: ..................................7
1.7. CONDICIONES GENERALES DE LA EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS: ............................7
1.8. VARIACIONES EN LAS CONDICIONES GENERALES DE LA EJECUCIÓN DE LOS
TRABAJOS: ............................................................................................................8
1.9. RECEPCIÓN Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO: .....................................................8
2. PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS ................................................................... 9

2.1. ABS (ACRILONITRILO BUTADIENO Y ESTIRENO): .....................................................9
2.2. CARACTERISTICAS DEL ABS: ...................................................................................9
2.3. COMPONENTES DEL ABS: .................................................................................... 10
2.4. ESTRUCTURA DEL ABS: ........................................................................................ 11
2.5. IDENTIFICACIÓN DEL ABS: ................................................................................... 11
2.6. PROPIEDADES DEL ABS:....................................................................................... 11
2.7. OBTENCIÓN: ....................................................................................................... 15
2.8. USOS Y APLICACIONES: ....................................................................................... 15
3. CLAUSULAS ADMINISTRATIVAS PARTICULARES ............................................... 16

3.1. CONDICIONES GENERALES:.................................................................................. 16
3.2. CONDICIONES PARA FIJAR PRECIOS CONTRADICTORIOS EN OPERACIONES NO
PREVISTAS: ......................................................................................................... 17
4. PLIEGO DE CONDICIONES DE MONTAJE ............................................................ 18

4.1. ANTECEDENTES: .................................................................................................. 18
4.2. CONDICIONES GENERALES:.................................................................................. 18
4.3. CONDICIONES TÉCNICAS Y PARTICULARES: .......................................................... 20
4.3.1. Documentación dinámica: ........................................................................... 20
4.3.2. Montaje del producto: ................................................................................. 20
4.3.3. Precauciones en el uso:................................................................................ 21
4.3.4. Mantenimiento del producto: ...................................................................... 21
3
4
1. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES
1.1. ALCANCE Y CONTENIDO DEL PROYECTO:

El alcance del presente proyecto comprende la ejecución de la totalidad de las
prescripciones técnicas y trabajos que forman el proyecto que aquí se trata, y de las que sin
estar indicadas en este proyecto, considere conveniente el ingeniero proyectista.
El objeto del presente pliego de condiciones es especificar principalmente las

obligaciones del constructor para llevar a cabo los trabajos con la garantía necesaria. También
contienen las prescripciones generales y técnicas que han de imperar la ejecución del proyecto
y por cuyo cumplimiento velará celosamente el ingeniero proyectista.
En el pliego de condiciones técnicas se especificará, más especialmente aquellos

capítulos que no estén debidamente definidos en el resto de los documentos del proyecto,
profundizando menos, por el contrario, en aquellos otros que quedan perfectamente descritos
en los planos, detalles constructivos, memoria y presupuesto. Si bien ellos no supondrán
menoscabo en su cumplimiento y han de entenderse como incluidos en el presente pliego.
1.2. NORMAS APLICABLES:

Además de las condiciones explicitas en el presente pliego, se tendrán en
consideración, durante la ejecución de los trabajos, las normas aplicables a este diseño, que
corresponderán en todo momento al nivel de calidad exigido por el ingeniero proyectista. Así
se habrán de cumplir las siguientes:
- Normas UNE
- Normas DIN
- Normas ISO
5
1.3. MATERIALES Y ENSAYOS EN LA EJECUCIÓN DE LOS

TRABAJOS:
El constructor deberá utilizar los materiales indicados en el presente proyecto, y
realizará los trabajos de montajes de acuerdo con el mismo. La totalidad de los materiales que
se emplean serán de buena calidad, desechando lo que a juicio del ingeniero proyectista no los
sean.
Si los materiales no satisfacen las características y las condiciones establecidas en este

pliego de condiciones, deberán ser reemplazados por el constructor por otros que si cumplan
las características y condiciones exigidas.
Si fuese necesario, se realizará todos los análisis y pruebas que ordene el ingeniero
proyectista, aunque estos no se indiquen en el pliego de condiciones, los cuales se realizarán
en aquellos laboratorios que designe el ingeniero proyectista, siendo los gastos originados a
cuenta del constructor. Si el constructor no se mostrase de acuerdo con los resultados
obtenidos del ensayo, pruebas o análisis se podrán repetir las mismas en un laboratorio oficial.
La admisión de los materiales no excluye la responsabilidad del fabricante por la

calidad de los mismos, que se prolongarán hasta la recepción o entrega de los trabajos.
1.4. OTRAS CONSIDERACIONES A CUMPLIR POR LOS

MATERIALES:
Los materiales cumplirán las prescripciones que estén contenidas en las normativas y
reglamentos vigentes. Si se ha indicado en algún momento de este proyecto la marca y tipo
concreto de algunos materiales a usar, ello se tendrá en consideración respecto a los requisitos
y calidades de los materiales. Es posible la sustitución de un material por otro, siempre que
tengan características similares y con la aprobación del ingeniero proyectista.
1.5. 0BJETO DE LOS PLANOS Y ESPECIFICACIONES:

El objeto de los planos y especificaciones es mostrar al constructor las formas,
dimensiones, calidades y cuantías de las piezas y sistemas a realizar, su disposición relativa en
el conjunto de la instalación, la mano de obra a emplear, equipos y medios de montaje
necesarios para la ejecución del objeto mientras específicamente el ingeniero proyectista no
indique lo contrario.
El fabricante realizará todo el trabajo indicado en los planos y descrito en las

especificaciones o pliegos de todos los trabajos considerados como necesarios para completar
el montaje de manera aceptable y consistente, y a los precios ofertados.
6
1.6. CONTRADICCIONES Y OMISIONES EN LA

DOCUMENTACIÓN:
Lo dispuesto en el pliego de condiciones técnicas y no recogido en los planos, o
viceversa habrá de ser ejecutado como si estuviesen ambos documentos. En el caso contrario
prevalece lo dispuesto en el pliego de condiciones técnicas. En todo caso prevalecerá la
aclaración que al respecto dé el ingeniero proyectista.
Las omisiones en el pliego de condiciones y en los planos o las descripciones erróneas

de los detalles en los trabajos, que sean indispensables para realizar lo expuesto en los planos
y pliegos de condiciones técnicas o que por su uso y costumbre deben ser realizados, no
eximen al fabricante de la obligación de ejecutar dichos detalles omitidos o erróneamente
descritos, debiendo ser ejecutados como si hubiera sido completamente especificados en los
planos y pliegos de condiciones técnicas del proyecto.
1.7. CONDICIONES GENERALES DE LA EJECUCIÓN DE LOS

TRABAJOS:
Todos los trabajos se ejecutarán con estricta sujeción a la documentación presentada
en el presente proyecto. La forma y dimensiones de las diferentes partes que componen el
proyecto, así como los materiales a emplear, se ajustarán a lo que se detalla en los planos y
estado de mediciones.
El fabricante es el único responsable de la ejecución de los trabajos que ha

subcontratado y de las faltas o defectos que en estos puedan existir por su incorrecta
realización o por el empleo de materiales de deficiente calidad no autorizados expresamente
por el ingeniero proyectista. En este caso, el ingeniero proyectista podrá disponer que las
partes defectuosas sean desmontadas y reconstruidas de acuerdo con las especificaciones
requeridas.
El fabricante deberá atenerse a las medidas y tolerancias dispuestas en los planos o

especificaciones. En caso de elaboración de piezas, se ha de considerar en esta su
mecanización y acabado, debiendo en todo caso consultar con el ingeniero proyectista
cualquier cambio que se crea oportuno realizar, en caso de falta de precisión en los medios de
elaboración de las piezas.
Las dimensiones de todas las piezas han de ser cuidadosamente comprobadas por el
fabricante antes de iniciar su ejecución y montaje.
Cualquier error comprobado ha de ser puesto en conocimiento del ingeniero

proyectista inmediatamente, con el fin de subsanar y comprobarlo. No se harán reformas de
ningún tipo en las piezas sin consulta previa al ingeniero proyectista.
Durante el proceso de montaje, el ingeniero proyectista podrá dar instrucciones

adicionales por medio de dibujos o notas que aclaren con detalle cualquier dato confuso de los
7
planos o especificaciones. Podrá dar, de igual modo, instrucciones adicionales necesarias para
explicar o ilustrar los cambios que en el trabajo tuvieran que realizarse.
En caso de oscuridad o divergencia en la interpretación de este se estará sujeto a lo

dispuesto por el ingeniero proyectista y en todo caso a las estipulaciones y cláusulas por las
partes contratantes.
1.8. VARIACIONES EN LAS CONDICIONES GENERALES DE

LA EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS:
Siempre caben modificaciones oportunas durante la ejecución los trabajos que solo
podrán ser realizados por el ingeniero proyectista. Los trabajos se ejecutarán según las
modificaciones del mismo que previamente hayan sido aprobados y a las órdenes e
instrucciones que bajo su responsabilidad entregue el ingeniero proyectista, siempre que estas
encajen en las cifras a que ascienden los presupuestos aprobados.
Cuando sean necesarios introducir cambio en los trabajos que rijan el contrato, el
ingeniero proyectista redactará la oportuna propuesta formada por los documentos que
justifiquen, describan y valoren dichos cambios.
Cuando se crea conveniente el empleo de nuevos materiales o realizar unidades de

obra que no se recojan en el presupuesto base del contrato, la propuesta de nuevos precios a
fijar del ingeniero proyectista bastará, en cuanto resulte de aplicación, en los costes
elementales fijados en los precios unitarios integrados en el contrato. Solo se considerarán en
cuanto a mejoras o modificaciones del proyecto aquellas que hayan sido ordenadas por escrito
y cuyo precio se han convenido antes de preceder a su ejecución o instalación.
1.9. RECEPCIÓN Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO:

Concluida la fabricación del elemento se someterá a un test de uso donde se verificará
que todos los elementos y subsistemas están de acuerdo con lo especificado. El uso global
quedará impedido al carácter experimental de la máquina.
8
2. PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS

2.1. ABS (ACRILONITRILO BUTADIENO Y ESTIRENO):
Es un termoplástico duro, resistente al calor y a los impactos, que deriva de una mezcla
de un copolímero de tipo vítreo (estireno- acrilonitrilo), junto a un compuesto de tipo elástico,
que generalmente es el butadieno. Al estar constituido por estos tres monómeros diferentes
se le denomina terpolímero o copolímero compuesto de tres bloques.
El acrónimo ABS deriva de los tres monómeros utilizados y también se le define como”
plástico de ingeniería” porque su elaboración y procesamiento es más complejo que otros
plásticos comunes, como el polipropileno o polietileno.
El acrilonitrilo, butadieno estireno se produce por medio de la polimerización del

estireno y el acrilonitrilo en presencia de polibutadieno, resultando de la combinación de los
tres monómeros, como producto, un termoplástico que se presenta en gran variedad de
grados dependiendo de las proporciones empleadas de cada uno.
Los ingenieros químicos llaman a esta mezcla de propiedades, sinergia, pues dicha
mezcla presenta un producto final con mejores propiedades que la suma de ellos. Es un claro
ejemplo de diseño de materiales en ingeniería química, se busca dar alternativa al desarrollo
de materiales nuevos, pero lo que se pretende es conseguir compuestos de materiales ya
existentes.
2.2. CARACTERISTICAS DEL ABS:

La mayor ventaja que tiene este material, a pesar de su compleja elaboración, es su
gran aplicabilidad en los diferentes tipos de industrias.
Las principales características son:

-Bajo costo
-Producción versátil
-Facilidad de procesamiento
-Buena resistencia a los agentes químicos
-Superficie de alta dureza y resistencia a ralladuras
-Buena estabilidad dimensional a altas temperaturas
-Alta resistencia al impacto aún a bajas temperaturas
-Buenas propiedades a bajas temperaturas
-Excelente rigidez
-Excelente resistencia mecánica
-Índice térmico relativo hasta 80 º C
-Resistencia al fuego
-Permite conseguir un alto brillo
-Eficiente en costos en comparación con otros termoplásticos
-Baja gravedad especifica
-Facilidad para tratamientos posteriores
9
2.3. COMPONENTES DEL ABS:

- Poliacrilonitrilo:
El acrilonitrilo es elaborado mediante un método desarrollado en fase vapor en cual se

produce la oxidación del propileno y amoníaco con catalizadores.
catalizador
6C3H6 + 6NH3 + 9O2 → 6C3H3N + 18H2O
propileno amoníaco oxígeno acrilonitrilo agua
Comercialmente en el proceso se utiliza un reactor de lecho fluido, en el que, el

propileno, el amoníaco y el aire se ponen en contacto con un catalizador sólido, a una
temperatura de 400 a 510 º C y a una presión entre 0,5 y 2 atmósferas.
- Polibutadieno:
El butadieno es producido principalmente como un subproducto en el vapor del

cracking de hidrocarburos para producir etileno.
- Poliestireno:
La manufactura del Estireno se realiza principalmente por el método de la

deshidrogenación del etilbenceno. Este proceso es simple en concepto.
C6H5CH2CH3 → C6H5CHCH2 + H2
La deshidrogenación del etilbenceno o estireno toma lugar con un catalizador de óxido

de hierro y otro de óxido de potasio, en un reactor de lecho fijo a una temperatura entre 550 –
680 º C en presencia de vapor y a baja presión (0,41 Atmosferas), dado que bajas presiones
favorecen el avance de la reacción.
10
2.4. ESTRUCTURA DEL ABS:

La estructura del ABS es una mezcla de un copolímero vítreo (estireno-acrilonitrilo) y
un compuesto elástico principalmente el polímero de butadieno. La estructura con la fase
elastómera del polibutadieno (forma de burbujas) inmersa en una dura y rígida matriz SAN.
Fuente: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/2011/06/abs.html
2.5. IDENTIFICACIÓN DEL ABS:

Las partes o zonas, que están fabricadas con el material ABS, deben estar marcadas de
acuerdo con la norma ISO 11469 (DIN 5880):
2.6. PROPIEDADES DEL ABS:

El ABS destaca por combinar dos importantes propiedades en ingeniería, como son la
buena resistencia mecánica a la tensión y al impacto, admite facilidad para el procesado, ya
que ofrece buenas características de flujo, además de ser un material muy liviano.
El rasgo más importante del ABS es su gran tenacidad, incluso a baja temperatura,
llegando a -40 º C. Es un material duro y rígido, mantiene una resistencia química aceptable,
tiene baja absorción al agua, por lo tanto una buena estabilidad dimensional. Además también
admite alta resistencia a la abrasión.
11
Se puede aumentar la resistencia al impacto, incrementando el porcentaje de

butadieno, aunque entonces disminuyen las propiedades de resistencia a la tensión y de
temperatura en deformación por el calor.
Existe un amplio rango de propiedades del ABS, determinada por las propiedades de
cada uno de sus componentes, que se detallan a continuación:
El acrilonitrilo proporciona:
- Resistencia térmica
-Resistencia química
-Resistencia a la fatiga
- Dureza y rigidez
El butadieno proporciona:
- Ductilidad a baja temperatura
- Resistencia al impacto
- Resistencia a la fusión
El estireno proporciona:
- Facilidad de procesado (fluidez)
-Brillo
-Dureza y rigidez
Los bloques de acrilonitrilo aportan rigidez, resistencia a ataques químicos y

estabilidad a alta temperatura, así como dureza, estas son propiedades muy valoradas en
aplicaciones como equipos pesados o aparatos electrónicos. Los bloques de butadieno, que es
un elastómero, proporcionan tenacidad a cualquier temperatura. Esta propiedad es muy
interesante en ambientes fríos, en donde otros plásticos suelen mostrarse quebradizos. El
bloque de estireno aporta resistencia mecánica y rigidez.
Exceptuando en películas muy delgadas, el ABS, en general es un material opaco, y

puede ser de color oscuro o marfil. Admite la pigmentación de la mayoría de los colores, dando
como resultado productos lustrosos con un fino acabado.
Este termoplástico puede ser extruido, moldeado por inyección y prensado. Los grados
de bajo impacto, generalmente son los que presentan un proceso más fácil sin embargo los de
alto impacto al contener una mayor proporción de caucho, hace que el material sea más
viscoso y por este motivo el proceso es más dificultoso.
A pesar de que no es un material altamente inflamable, puede mantener la

combustión. Existen algunos tipos autoextinguibles, cuando se requiere que el producto sea
incombustible, o también se puede aplicar un retardante de llama.
El ABS se puede usar en aleaciones con otros plásticos como por ejemplo, cuando se
agrega PTFE (teflón), se reduce el coeficiente de fricción, cuando se une con compuestos
halogenados se consigue aumentar la resistencia al fuego o cuando se une con el PVC se
consigue un plástico de alta resistencia.
12
Propiedades cualitativas:
Resistencia a la Alta
abrasión
Permeabilidad Todos los grados son considerados impermeables al agua, pero

ligeramente permeables al vapor.
Propiedades No los degradan los aceites son recomendables para cojinetes

relativas a la sometidos a cargas y velocidades moderadas
fricción
Estabilidad Es una de las características más sobresalientes, lo que permite

dimensional emplearla en partes de tolerancia dimensional cerrada. La baja
capacidad de absorción de la resina y su resistencia a los fluidos fríos,
contribuyen a su estabilidad dimensional
Pigmentación La mayoría de estas resinas, están disponibles en colores estándar sobre

pedido, se pueden pigmentar aunque requieren equipo especial.
Facilidad de unión Se unen fácilmente entre sí y con materiales plásticos de otros grupos
mediante cementos y adhesivos
Cap. de absorción Baja
Propiedades La exposición prolongada al sol produce una capa delgada quebradiza,

ambientales causando un cambio de color y reduciendo el brillo de la superficie y la
resistencia a la flexión. La pigmentación en negro provee mayor
resistencia a la intemperie
Resistencia Generalmente buena aunque depende del grado de la resina, de la

química concentración química, temperatura y esfuerzos sobre las partes. En
general no son afectadas por el agua, sales inorgánicas, álcalis y por
muchos ácidos. Son solubles en ésteres, acetona, aldehídos y en algunos
hidrocarburos clorados
Formado Se adaptan bien a las operaciones secundarias de formado. Cuando se

calientan, los perfiles extruidos, se pueden doblar y estampar.
Facilidad de Sus características son similares a las de los metales no ferrosos, se

maquinado pueden barrenar, fresar, tornear, aserrar y troquelar
Acabados Pueden ser acabados mediante metalizado al vacío y electro plateado

superficiales
Resistencia a la Se presenta para cargas cíclicas o permanentes mayores a 0.7 Kg mm2

fatiga
Recocida Se mantiene 5° C arriba de la Temp. de distorsión durante 2 a 4 h.
Fuente: http://www.textoscientificos.com/polimeros/abs
13
Propiedades Cuantitativas:
Propiedades Método Unidad Grados de ABS
ASTM
Alto Impacto Bajo Resistente
impacto medio Impacto al calor
Mecánicas a 23°C
Resistencia al D2546 J/m 375-640 215-375 105-215 105-320

impacto,
prueba Izod
Resistencia a la D638 Kg. / mm2 3,3 – 4,2 4,2-4,9 4,2-5,3 4,2-5,3

tensión
elongación D638 % 15-70 10-50 5-30 5-20
Módulo de D638 173-214 214-255 214-265 214-265

tensión
Dureza D785 HRC 88-90 95-105 105-110 105-110

(Rockwell)
Peso específico D792 1,02-1,04 1,04-1,05 1,05-1,07 1,04-1,06
Térmicas
Coeficiente de D696 X 105 cm / 9,5 –11,0 7,0-8,8 7,0-8,2 6,5-9,3

expansión cm* °C
térmica
Distorsión por D648 °C a 18,4 93-99 96-102 96-104 102-112

calor Kg /cm2
Fuente: http://www.textoscientificos.com/polimeros/abs
Propiedades físico – mecánicas:

Alargamiento a la Rotura ( % ) 45
Coeficiente de Fricción 0,5
Módulo de Tracción ( GPa ) 2,1-2,4
Resistencia a la Tracción ( MPa ) 41-45
Resistencia al Impacto Izod ( J m-1 ) 200-400
Absorción de Agua - en 24 horas ( % ) 0.3-0.7
Densidad ( g cm-3 ) 1,05
Resistencia a la Radiación Aceptable
Resistencia a los Ultra-violetas Mala
Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Acrilonitrilo_butadieno_estireno
14
2.7. OBTENCIÓN:
Existen tres procesos comerciales para la manufactura del ABS:
- Emulsión
- Masa
-Suspensión-masa
En el ABS, las propiedades físicas varían según el método de su manufactura, pero la

mayor variación viene determinada por su composición. En términos generales, se puede
indicar que para los materiales de resistencias de alto impacto se suele utilizar el proceso de
emulsión y para materiales que requieren una menor resistencia se usa el proceso de masa.
Debido a la mejora del Poliestireno de alto impacto o HIPS, y a su disminución de

precio ha provocado que, en estos últimos años, el uso del ABS haya disminuido en América
Latina y en Norteamérica.
Los principales productores en América y Europa de ABS son BASF, su nombre

comercial es Terluran; Lanxess, actualmente INEOS ABS; y GE-plastics, actualmente SABIC. A
nivel mundial el primer productor es CHIMEI de Taiwán, y el segundo LG Chem de Corea.
2.8. USOS Y APLICACIONES:

Debido a las propiedades del ABS existe diversidad de productos como maletas, cascos
deportivos, tuberías sanitarias, tapones, menaje, rejillas para radiadores, etc…
- Piezas de automóviles: El ABS resulta ser un material muy fuerte y liviano, lo que le
hace ser idóneo para la fabricación de útiles de un vehículo, tanto en el interior como en su
exterior, tableros, paragolpes, cobertores de puertas, consolas y demás partes decorativas del
interior.
- Electrodomésticos: La carcasa de aparatos eléctricos como el recubrimiento interior

de radios, aspiradoras, máquinas de coser, secadores de pelo, televisores, etc…
- Máquinas de oficina, carcasas de ordenadores y teléfonos: Se usa para productos

atractivos, de diseño elegante y gran calidad, en diferentes combinaciones de colores. Según el
molde utilizado, se le puede dar un acabado a la superficie opaca, brillante o satinada.
- Juguetes: El ABS es utilizado para diversidad de juguetes, claro ejemplo son los
bloques de LEGO.
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3. CLAUSULAS ADMINISTRATIVAS
PARTICULARES
3.1. CONDICIONES GENERALES:
Todas las unidades del proyecto se abandonarán a los precios establecidos en el
cuadro de precios del proyecto de las operaciones cuya ejecución regula el presente Pliego de
Condiciones, multiplicado por el coeficiente de baja que oferte el fabricante adjudicatario.
Dichos precios se abonarán por las cantidades determinadas y ejecutadas con arreglo a
las condiciones que se establezcan en ese Pliego de Condiciones y comprende el suministro,
transporte, manipulación y empleo de los materiales, la mano de obra y utilización de la
maquinaria y medios auxiliares necesarios para su ejecución, así como cuantas necesidades
circunstanciales se les presente para la realización y terminación de las unidades del proyecto.
También se consideran incluidos en los precios los gastos de carácter general y

beneficio industrial del fabricante.
Cualquier operación necesaria para la total terminación de las obras o para la

ejecución de prescripciones de este Pliego de Condiciones, aun en el caso de no encontrarse
explícitamente especificada o imputada en él, se entenderá incluidas en las obligaciones del
fabricante.
Su coste se entenderá, en todo caso, englobando en el precio de cuadro de precios que

corresponde a la unidad o unidades de proyecto que forman parte, en el sentido de ser física y
perceptivamente necesaria para la ejecución de la operación o de la prescripción de la que se
tratase.
Excepcionalmente el Ingeniero Director podrá autorizar a la ejecución de determinadas

unidades, su medición en unidades de distinto tipo al previsto establecido por escrito y con la
conformidad del fabricante los oportunos factores de conversión.
Para aquellos materiales cuya medición se haya de realizar por peso, el fabricante
deberá situar, en los puntos que señale el Ingeniero Director, las básculas o instalaciones
necesarias, debidamente contrastadas. Todas las mediciones básicas para la utilización del
proyecto deberán ser conformadas por el Representante del fabricante y por el Ingeniero
Director, y aprobadas por este último.
Las unidades que se hayan de quedar ocultas deberán ser medidas antes de su
ocultación. Si la medición no se efectuó a su debido tiempo será cuenta del fabricante las
operaciones necesarias para llevarlas a cabo.
16
3.2. CONDICIONES PARA FIJAR PRECIOS

CONTRADICTORIOS EN OPERACIONES NO PREVISTAS:
Si se presentase algún caso excepcional e imprevisto para lo cual sea absolutamente
necesaria la fijación de precios contradictorios entre la propiedad y el fabricante, este precio
será establecido con arreglo a lo que prescribe el vigente Pliego de Cláusulas administrativas.
La fijación de precio contradictorio deberá hacerse antes de que se ejecute la

operación a que hubiera de ser aplicado pues si ella se realizase sin que el referido precio haya
sido aprobado por la propiedad se entenderá que el fabricante se conforma con el que se
señale por parte de la dirección del proyecto, sin derecho a reclamación alguna.
17
4. PLIEGO DE CONDICIONES DE MONTAJE

4.1. ANTECEDENTES:
La denominada "Directiva de Máquinas" ha sufrido una importante evolución desde
que se aprobó la Directiva 89/392/CEE del Consejo, de 14 de junio de 1989, relativa a la
aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre maquinas.
En efecto, las Directivas 911368/CEE y 93/44/CEE ampliaron su campo de aplicación, la
Directiva 93/68/CE modifico ciertos aspectos "horizontales" derivados de la actualización de
las reglas generales del denominado "Nuevo Enfoque" establecido por Resolución del Consejo
de 7 de mayo de 1985, relativa a una nueva aproximación en materia de armonización y de
normalización. Todo ello tuvo su correspondencia en los Reales Decretos 1435/1992, de 27 de
noviembre y 56/1995, de 20 de enero.
Desde hace tiempo se discute sobre los principios del «Nuevo enfoque» y la forma de
plasmarlos en un instrumento horizontal aplicable a todas las directivas adoptadas dentro de
ese marco. No obstante, la Comisión Europea y los Estados miembros consideraron que no se
podía esperar a la culminación de esos debates, dada la complejidad de la directiva de
máquinas, la evolución de otras directivas y la experiencia extraída al tratar problemas
derivados del texto anterior, añadido a la demanda para definir más concretamente el ámbito
de aplicación de la directiva vigente y los conceptos relativos a su aplicación, así como mejorar
otros elementos de la directiva, todo lo cual resultaba de tal envergadura que requería la
elaboración de un nuevo texto, aunque tratando de mantener al máximo la estructura
anterior, para facilitar la transición entre ambos. La Directiva 2006/42/CE del Parlamento
Europeo y del Consejo, de 17 de mayo de 2006, relativa a las máquinas y por la que se modifica
la Directiva 95/16/CE, es el resultado de esa decisión.
La Constitución Española, así como el Acta de Adhesión a la Comunidad Económica

Europea (hoy Unión Europea) establecieron los dos grandes soportes legales básicos que
sustentan el posterior desarrollo normativo en nuestro país, dentro del cual, como no podría
ser de otra forma, se encuentra la actividad económica y, en particular, la reglamentación
relativa a la seguridad de instalaciones y productos.
Así, la Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria, estableció el nuevo marco jurídico en

el que se desenvuelve la actividad industrial.
4.2. CONDICIONES GENERALES:

En este apartado se indicarán las normas, reglamentos y leyes de carácter general que
sean aplicables a la ejecución del proyecto y se indicará en cada caso la procedencia de dicha
normativa y su ámbito de aplicación.
En primer lugar, al estar el cambio automático de cabezales incluido en una

máquina-herramienta, serán aplicables a él todas las normas de seguridad relativas a la
manipulación de máquinas-herramienta.
18
Real Decreto 1644/2008 que tiene como objeto establecer las prescripciones relativas
a la comercialización y puesta en servicio de las máquinas, con el fin de garantizar la seguridad
de las mismas y su libre circulación, de acuerdo con las obligaciones establecidas en el
Directiva 2006/42/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 17 de Mayo de 2006, relativa
a las máquinas y por la que se modifica la Directiva 95116/CE.
El ámbito de aplicación de esta normativa es:
 Máquinas
 Equipos intercambiables
 Componentes de seguridad
 Cadenas, cables y cinchas
 Dispositivos de transmisión mecánica
Este Real Decreto entró el vigor el pasado 29 de Diciembre de 2009, quedando

derogados:
1. Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, por el que se dictan las disposiciones

de aplicación de la Directiva del Consejo
89/392/CEE, relativa a la aproximación de las legislaciones de los
Estados miembros sobre máquinas.
2. Real Decreto 56/1995, de 20 de enero, por el que se modifica el

Real Decreto 143511992, de 27 de noviembre, relativo a las disposiciones de aplicación de la
Directiva del Consejo
89/392/CEE, sobre máquinas. Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen
las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los
equipos de trabajo. En él se detallan las definiciones de los diversos conceptos, obligaciones
del empresario, comprobación de los equipos de trabajo, formación y consulta a los
trabajadores. Además dispone de los anexos:
- Anexo 1: Disposiciones mínimas aplicables a los equipos de trabajo.
- Anexo 2: Disposiciones relativas a la utilización de los equipos de trabajo.
Por último, siempre se deberá tener en cuenta que el producto se encuentra instalado
en una fresadora, por lo que deberá cumplir con la normativa UNE-EN 13128:2002+A2:2009 la
cual aboga por la seguridad en todo tipo de fresadoras (incluyendo mandrinadoras).
La normativa de seguridad mencionada tendrá carácter internacional a nivel europeo,

mientras que los Reales Decretos serán de ámbito nacional.
19
4.3. CONDICIONES TÉCNICAS Y PARTICULARES:
4.3.1. Documentación dinámica:
La documentación dinámica esta reglada en cuanto a los diversos tipos de notación y

establecimiento de sistemas de información 3D.
Debido a que es una nueva concepción de los sistemas de información, no contiene

más referencias a normativa vigente.
4.3.2. Montaje del producto:
En el montaje del molde, seleccionar todas las placas y elementos del molde y se
deben seguir los siguientes pasos:
Montaje del molde
- Parte Fija:
1.- Se introducen las cuatro columnas-guías en los agujeros de la placa protectora.

2.- Continuar apilando la placa soporte fija y atornillar este subconjunto con tornillos
Allen de M10x1,5x35.
3.- Fijar el centrador en la placa soporte fija, mediante dos tornillos allen de
M5x0,8x16.
4.- Ajustar con apriete el bebedero de inyección, retocando su longitud a la altura
determinada por la placa de la figura.
5.- Atornillar cáncamo.
6.- Pegar las 5 juntas tóricas en los correspondientes alojamientos de la placa soporte
fija.
7.- Introducir la placa fija figura en la cavidad cajeada de la placa protectora, fijándola
con 5 tornillos M10x1,5x20.
- Parte Móvil:
1.- Introducir los 4 casquillos guía con un ajuste preciso.

2.- Apilar la placa protectora, placa expulsora y placa soporte móvil, que se deben unir
mediante tornillos allen M10x1,5x55.
3.- Fijar el centrador en la placa soporte fija, mediante dos tornillos allen de
M5x0,8x16.
4.- Ajustar con apriete el bebedero de inyección, retocando su longitud a la altura
determinada por la placa de la figura.
5.- Atornillar cáncamo.
6.- Pegar las 5 juntas tóricas en los correspondientes alojamientos de la placa soporte
fija.
7.- Introducir la placa móvil figura en la cavidad cajeada de la placa protectora,
fijándola con 5 tornillos M10x1,5x20.
8.- Las 2 válvulas de aire se deben ajustar a la placa móvil figura, de tal manera que no
se desprendan en el momento de actuar.
20
Montaje en máquina:
Una vez realizada la preparación del molde, se procede a su montaje en la máquina

procediendo a las siguientes tareas:
1.- El molde dispone de 2 cáncamos para facilitar su montaje en la máquina, con la

ayuda de un puente grúa se traslada a la prensa.
2.- Manteniendo el molde cerrado, fijar las solapas del molde mediante 8 bridas a los
platos de la máquina (4 bridas para la parte móvil y 4 para la parte fija).
3.- Se conectan los enchufes rápidos del sistema de refrigeración y del sistema de
expulsión por aire comprimido, ajustan los parámetros de la electro- válvula de la
máquina de inyección.
4.3.3. Precauciones en el uso:
Durante el manejo del producto, se debe tener las siguientes precauciones:
1.- Comenzar las primeras inyecciones con presiones, temperatura y velocidades bajas.
2.- Ir aumentado los parámetros según resultados obtenidos y comprobados.
3.- Los orificios de ventilación y ranuras deben mantenerse limpios para un
funcionamiento correcto.
4.- Se debe revisar ocasionalmente las barras del expulsor para asegurarse que se
mantienen rectas y apretadas.
5.- Comprobar que todos los datos de los parámetros de partida, ya determinados, se
mantienen estables.
4.3.4. Mantenimiento del producto:
Para realizar un mantenimiento adecuado tanto preventivo como correctivo del

producto, las indicaciones que se deben tomar son las siguientes:
1.- Utilizar materiales poliméricos de baja temperatura de fusión y buenas propiedades

de flujo.
2.- Mantener el producto alejado de fuentes de calor y de humedad, para evitar
problemas de corrosión.
3.- Los pernos y abrazaderas de montaje pueden llegar a aflojarse durante el ciclo de
moldeo, por tanto deben ser revisados y apretados regularmente.
4.- Limpiar las superficies de cierre, orificios, planos de separación y canales de
refrigeración, utilizando materiales adecuados, evitando el uso de disolventes
agresivos.
5.- Las guías, expulsores y recuperadores deben ser lubricados.
6.- Comprobar el fresado y desgaste de todos los insertos.
21
DOCUMENTO Nº4
PRESUPUESTO
1
2
Contenido
1. ESTUDIO ECONÓMICO ....................................................................................... 5
2. PRESUPUESTO ................................................................................................... 7
2.1. Diseño del molde ..................................................................................................7
2.2. Materiales ............................................................................................................8
2.3. Mecanizado ..........................................................................................................9
2.4. Prototipado ........................................................................................................ 11
2.5. Montaje y ajuste del molde: ................................................................................ 11
2.6. Presupuesto General:.......................................................................................... 12
3
4
1. ESTUDIO ECONÓMICO
En la siguiente gráfica se muestra el coste que tendría la fabricación de la pieza

diseñada mediante diferentes tecnologías. La tecnología de prototipado rápido es la más
adecuada en el caso de necesitar pocas piezas como prototipo. La inyección de plástico
requiere la fabricación de un molde específico para dicha pieza, con un elevado coste en el
mecanizado y tratamientos térmicos, aunque se obtiene el beneficio de incrementar la vida del
útil.
Sin embargo se observa como la combinación de estas tecnologías, para un lote de

piezas medio, es muy rentable. Pues la inversión en fabricar un molde hibrido en el cual
combinar una parte metálica genérica con otra parte prototipada, con una vida útil de unas
200 piezas es amortizable, pues en la gráfica se muestra la rentabilidad hasta fabricar unas
1200 piezas a pesar de tener que fabricar 6 pares de placas prototipadas con la impronta de la
figura.
25.018 €
Prototipado rápido
Inyección de Plástico
20.018 €
Inyección de Plástico con
molde Prototipado
Precio Total (euros)
15.018 €
10.018 €
5.018 €
18 €
- 1.000 2.000 3.000 4.000 5.000
Cantidad (unidades)
Para la elaboración de la gráfica hemos tenido en cuenta las siguientes estimaciones:
 La pieza prototipada mediante la utilización de impresoras 3D tiene un precio unitario

de 17 €.
 Precio genérico de 1 € para la elaboración de la pieza mediante inyección.
 Un molde tradicional para la elaboración de la pieza tendría un precio estimado de
unos 6.000 € con una vida útil de unas 100.000 piezas.
 Para el molde hibrido tendría un precio de 2.000 € la parte metálica y las placas
prototipadas de 550 € con una vida útil de 200 piezas.
5
En el molde, la parte metálica se ha diseñado para que sea genérica, y pueda servir
para la fabricación de otras piezas aunque se debe elaborar otra placa prototipada con la
impronta del nuevo modelo. En este caso se reducirá los gastos de fabricación del molde,
porque se evita la fabricación de la parte metálica. En la gráfica se observa que es más rentable
para una cantidad más elevada de piezas a pesar de tener que fabricar la parte prototipada
cada 200 piezas debido a lo estipulado de vida útil.
20.018 €
Prototipado rápido
18.018 €
16.018 € Inyección de Plástico
14.018 € Inyección de Plástico con

Precio Total (euros)
molde Prototipado
12.018 €
10.018 €
8.018 €
6.018 €
4.018 €
2.018 €
18 €
- 500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 3.500 4.000 4.500 5.000
Cantidad (unidades)
6
2. PRESUPUESTO
Se realizará el presupuesto de un molde hibrido en cual se combinan partes metálicas
y partes prototipadas, teniendo en cuenta el diseño del molde, materiales, mecanizado,
impresión 3D, montaje y ajuste para hacerse una idea aproximada del coste de fabricación del
molde. Ya que resulta difícil fijar un precio exacto debido a las posibles variaciones que se
pueden presentar durante el proyecto: errores en cálculo de horas del proceso de mecanizado,
a pesar de haber realizado una simulado del proceso, tiempo de ciclo de la pieza de inyección
debido a posibles dificultades en el enfriamiento del molde prototipado al ser de plástico, muy
aislante. También durante la fabricación del molde pueden surgir imprevistos que pueden
cambiar los planes de producción y en consecuencia el coste final.
Para realizar el presupuesto se ha dividido en diferentes fases:
2.1. Diseño del molde

La primera fase del proyecto es fundamental, un correcto estudio del diseño del molde
facilita el proceso de fabricación evitando graves problemas posteriores, que pueden acarrear
defectos tanto en las piezas como en la fabricación del molde, elevando el coste y dando lugar
a una mala ejecución.
También se ha realizado las tablas analíticas con las operaciones de fabricación de

todas las partes metálicas del molde, como una correcta acotación del molde para evitar
errores de cálculo de cotas o tolerancias.
Los planos que se han realizado mediante el programa CAD SolidWorks suministran la
información necesaria, legible y con exacta claridad.
Para el diseño y estudio del molde se ha realizado una simulación del proceso de
inyección y analizado todos los parámetros que intervienen en el proceso, con el fin de
conseguir su optimización, para ello se han dedicado 150 horas, con un coste unitario de 35
€/hr resulta un total de 5.250,00 €.
7
2.2. Materiales
Para economizar los costes del molde se ha recurrido a diversos proveedores donde
escoger las piezas normalizadas más adecuadas. Se han elegido placas genéricas prefabricadas
para ahorrar tiempo de mecanizado y así prescindir de procesos y modificaciones. Los
proveedores que se han seleccionado, tras una exhaustiva comparación con otros del sector,
han sido Meusburguer para las placas de acero y Cumsa para las válvulas de aire.
En la siguiente tabla se muestra cada pieza con su respectiva referencia, la cantidad y

el precio unitario de cada una, dichas piezas se modificarán para su adecuado alojamiento en
el molde. Como resultado se observa el desembolso total en materiales necesarios para su
elaboración, que asciende a un total de 987,39 €.
Tiempo: Cantidad: Valor en

Partida: Denominación: Descripción: EUR/1
(hr) (unid) EUROS
1 F 10 /196 196/ 165,00
27/2085 Placa de fijación 1 € 165,00 €
2 F 60 /196 196/ 127,00
22/2085 Placa intermedia 1 € 127,00 €
3 F 50 /196 196/ 137,00
22/2085 Placa de cavidad 2 € 274,00 €
4 F 15 /196 196/ 144,00
22/2085 Placa de fijación 1 € 144,00 €
5 E 1362/100/ 90/26
x 12 Anillo de centraje 1 27,00 € 27,00 €
6 E 1010/18- 22/ 35 Columna-guía 1 8,30 € 8,30 €
7 E 1010/20- 22/ 35 Columna-guía 3 8,30 € 24,90 €
8 E 1110/18- 22 Casquillo guía 1 7,10 € 7,10 €
9 E 1110/20- 22 Casquillo guía 3 7,10 € 21,30 €
10 E 1362/100/ 90/36
x 12 Anillo de centraje 1 27,00 € 27,00 €
11 Bebedero de
E 1610/12 x 56/2,5 inyección 1 39,20 € 39,20 €
12 E 2130/10x1,5 Junta tórica 6 0,40 € 2,40 €
13 Tornillo de cabeza
E 1200/10 x 55 cilíndrica 4 0,40 € 1,60 €
E 1200/10 x 35 cilíndrica 4 0,30 € 1,20 €
E 1200/10 x 20 cilíndrica 10 0,10 € 1,00 €
16 E1270/8 Cáncamo 2 1,30 € 2,60 €
17 Portes 1 20,00 € 20,00 €
18 VA.050412 Válvula Aire Ø5 2 43,35 € 86,70 €
19 Portes 1 7,09 € 7,09 €
Sub Total: 987,39 €
8
2.3. Mecanizado
Una vez obtenidas todas las piezas necesarias para la construcción del molde, se
envían a mecanizar junto con los planos debidamente acotados, para una elaboración tal y
como se desea. Determinadas piezas como las placas de acero, se compran prefabricadas, para
realizar únicamente las modificaciones oportunas y por consiguiente, disminuir los costes de
mecanizado.
FRESADO
El fresado consiste en el corte de material por arranque de viruta, mediante una fresa
de control numérico, que realiza la mecanización con una herramienta rotativa de varios filos,
que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, ésta se desplaza con movimientos en
cualquier dirección de los tres ejes posibles de la mesa donde se fija la pieza que se va a
mecanizar.
TALADRADO
Se trata de la operación que consiste en realizar un agujero en la pieza de trabajo

requerida para el uso y montaje de molde. Generalmente se realiza mediante una
herramienta cilíndrica rotatoria, conocida como broca, que consta de dos bordes cortantes en
sus extremos. Es un proceso fundamental debido a sus amplias aplicaciones.
RECTIFICADO
Es el proceso de mecanización por el cual se corrigen todas las imperfecciones de

carácter geométrico y dimensional de la superficie de las placas del molde. Mediante el
rectificado se pueden dar las tolerancias específicas según el diseño de la pieza.
TORNEADO
El torneado es una operación de mecanizado que consiste en labrar cuerpos de

revolución como pueden ser cilindros, conos, esferas, etc…
El trabajo mecánico de torneado se efectúa mediante una herramientas de corte cuya

posición en la máquina es fija, la herramienta se desplaza longitudinalmente y
trasversalmente para retira el material sobrante en forma de viruta.
Cualquier proceso que se necesite realizar para cada una de las piezas requeridas para
la construcción del molde y que deban ser mecanizadas, tienen un precio hora según la tarea
requerida indicada en la siguiente tabla:
Tiempo de colocación en máquina: 10,00€

Tiempo de fresado: 35,00€
Tiempo de taladrado: 20,00€
Tiempo de acabado: 35,00€
9
A continuación se detalla un desglose de todas las partidas que intervienen en la

fabricación del molde, con su respectiva descripción y precio unitario.
(hr) (unid) EUROS
20 Mecanizado: Placa Tiempo de
Soporte Móvil colocación en
máquina: 0,5 10,00€ 5,00 €
Tiempo de fresado: 0 1 35,00€ - €
Tiempo de
taladrado: 1 20,00€ 20,00 €
Tiempo de acabado: 0 35,00€ - €

Expulsora por aire colocación en
máquina: 1 10,00€ 10,00 €
Tiempo de fresado: 0,5 1 35,00€ 17,50 €
Tiempo de
taladrado: 3 20,00€ 60,00 €

protectora colocación en
máquina: 0,25 10,00€ 5,00 €
Tiempo de fresado: 2 2 35,00€ 140,00 €
Tiempo de
taladrado: 0 20,00€ - €
Tiempo de acabado: 0,25 35,00€ 17,50 €

Soporte Fija colocación en
máquina: 0,5 10,00€ 5,00 €
Tiempo de fresado: 0,25 1 35,00€ 8,75 €
Tiempo de
taladrado: 1 20,00€ 20,00 €
24 Mecanizado: Boquilla Tiempo de

colocación en
máquina: 0,25 10,00€ 2,50 €
Tiempo de
torneado: 0,25 1 35,00€ 8,75 €
Tiempo de
taladrado: 0 20,00€ - €
25 Montaje del Molde Tiempo de demora 0,5 1 20,00€ 10,00 €
10
2.4. Prototipado
Dado la constante evolución de esta técnica y elevado coste de amortización para este
tipo de maquinaria, se procede a subcontratar los servicios a una empresa exterior.

(hr) (unid) EUROS
Molde de Inyección con

tecnología Polyjet en
26 Molde
material ABS- Digital con una
precisión de 13 micras 1 454,00€ 454,00 €
27 Portes 1 20,00€ 20,00 €
2.5. Montaje y ajuste del molde:

Finalizadas todas las operaciones de mecanizado y rectificado, una vez dispuestas
todas las piezas requeridas se procede al montaje y ajuste del molde. Esta fase es fundamental
para un correcto funcionamiento, se debe acoplar pieza a pieza, asegurándose de un ajuste
perfecto sin dar lugar a juegos excesivos.
Todas las piezas del molde deben adaptarse correctamente, para que en el momento
del cierre se realice una buena inyección y por tanto piezas de óptima calidad. Una vez
comprobado que el molde se encuentra en perfectas circunstancias para su funcionamiento,
se pasa a la fase de montaje en la máquina de inyección donde se ensambla el disco centrador
al plato de la máquina.
Por tanto, el molde ya se encuentra a punto para la puesta y fabricación de piezas.

Como esta tarea depende de la pieza que se quiere fabricar será un coste indirecto que se
añadirá al precio de las piezas.
11
2.6. Presupuesto General:
Presupuesto: MOLDE CON PARTES PROTOTIPADAS

Partida: Denominación: Descripción: (hr) (unid) EUR/1 EUROS
0 Diseño del Molde 150 35 5250

Estudio de Ingeniería
Sub Total: 5.250,00 €
1 F 10 /196 196/ 27/2085 Placa de fijación 1 165,00 € 165,00 €

2 F 60 /196 196/ 22/2085 Placa intermedia 1 127,00 € 127,00 €
3 F 50 /196 196/ 22/2085 Placa de cavidad 2 137,00 € 274,00 €
4 F 15 /196 196/ 22/2085 Placa de fijación 1 144,00 € 144,00 €
5 E 1362/100/ 90/26 x 12 Anillo de centraje 1 27,00 € 27,00 €
MEUSBURGER 6 E 1010/18- 22/ 35 Columna-guía 1 8,30 € 8,30 €
Georg GmbH & Co KG
7 E 1010/20- 22/ 35 Columna-guía 3 8,30 € 24,90 €
Kesselstr. 42 | 6960 Wolfurt |
8 E 1110/18- 22 Casquillo guía 1 7,10 € 7,10 €
Austria
9 E 1110/20- 22 Casquillo guía 3 7,10 € 21,30 €
T 0043 (0) 5574 / 6706 - 0
10 E 1362/100/ 90/36 x 12 Anillo de centraje 1 27,00 € 27,00 €
F 0043 (0) 5574 / 6706 - 11 "
11 E 1610/12 x 56/2,5 Bebedero de inyección 1 39,20 € 39,20 €
12 E 2130/10x1,5 Junta tórica 6 0,40 € 2,40 €
13 E 1200/10 x 55 Tornillo de cabeza cilíndrica 4 0,40 € 1,60 €
16 E1270/8 Cáncamo 2 1,30 € 2,60 €
17 Portes 1 20,00 € 20,00 €
CUMSA 18 VA.050412 Válvula Aire Ø5 2 43,35 € 86,70 €

Inovative Solutions for your Molds 19 Portes 1 7,09 € 7,09 €
Tel. (+34) 93 473 25 52 Sub Total: 93,79 €
20 Mecanizado: Placa Soporte Móvil Tiempo de colocación en máquina: 0,5 10,00 € 5,00 €
Tiempo de fresado: 0 35,00 € - €
1
Talleres Magi S.L. Tiempo de taladrado: 1 20,00 € 20,00 €
Calle de Azor,44 Fuenlabrada Tiempo de acabado: 0 35,00 € - €
Tel. 916 42 23 47
21 Mecanizado: Placa Expulsora por aire Tiempo de colocación en máquina: 1 10,00 € 10,00 €
Tiempo de fresado: 0,5 35,00 € 17,50 €
1
Tiempo de taladrado: 3 20,00 € 60,00 €
Tiempo de acabado: 0 35,00 € - €
22 Mecanizado: Placa protectora Tiempo de colocación en máquina: 0,25 10,00 € 5,00 €

Tiempo de fresado: 2 35,00 € 140,00 €
2
Tiempo de taladrado: 0 20,00 € - €
Tiempo de acabado: 0,25 35,00 € 17,50 €
23 Mecanizado: Placa Soporte Fija Tiempo de colocación en máquina: 0,5 10,00 € 5,00 €
Tiempo de fresado: 0,25 35,00 € 8,75 €
1
Tiempo de taladrado: 1 20,00 € 20,00 €
24 Mecanizado: Boquilla Tiempo de colocación en máquina: 0,25 10,00 € 2,50 €

Tiempo de torneado: 0,25 35,00 € 8,75 €
1
Tiempo de taladrado: 0 20,00 € - €
25 Montaje del Molde Tiempo de demora 0,5 1 20,00 € 10,00 €

producto3D Molde de Inyección con tecnología

Polyjet en material ABS- Digital con
3d New System Construction S.L.
26 Molde una precisión de 13 micras 1 454,00 € 454,00 €
Polígono Industrial La Garena
27 Portes 1 20,00 € 20,00 €
Tel. 918 870 367
Sub Total: 7.041,39 €

IVA (21%): 1.478,69 €
Total: 8.520,08 €
12

Diseño de Molde

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ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA

GRADO EN INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

Proyecto técnico-económico de diseño de un molde de

AUTOR: Ismael Humbrías Moracia

1º. Declaración de la autoría y acreditación de la misma.

El autor D. Ismael Humbrías Moracia, como alumno de la UNIVERSIDAD

2º. Objeto y fines de la cesión.

4º. Derechos del autor.

5º. Deberes del autor.

6º. Fines y funcionamiento del Repositorio Institucional.

Madrid, a 15 de Junio de 2015

Fdo: Ismael Humbrías Moracia

GRADO EN INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

Proyecto técnico-económico de diseño de un molde de

AUTOR: Ismael Humbrías Moracia

Director: Manini Gumz, Javier.

Entidad Colaboradora: ICAI – Universidad Pontificia Comillas.

RESUMEN DEL PROYECTO:

El objetivo del proyecto consiste en diseñar y construir las cavidades de un molde

Una vez estudiada la pieza, elaborado y confeccionado su diseño, se fabricará el

Mediante esta técnica aditiva, se consigue optimizar un proceso que de manera

La fabricación del molde mediante la tecnología del prototipado rápido es factible

Se destaca la tecnología polyjet, mediante la cual se realiza la fabricación del

Habitualmente el método de aprendizaje suele ser a partir de la toma de apuntes

Ilustración 1: Diseño de la pieza acoplada a un cuadernillo.

Ilustración 2: Piezas modelo fabricadas por impresión 3D.

El molde se ha elaborado partiendo de elementos normalizados, como las placas

Ilustración 3: Explosionado del molde diseñado.

Placa Soporte Fija

Placa Protectora I Pieza

Para finalizar, se ha desarrollado un estudio detallado, para un correcto

Ilustración 5: Tiempo de llenado del flujo plático.

Director: Manini Gumz, Javier.

Collaborating Entity: ICAI - Universidad Pontificia Comillas.

Besides a brief description of the process of rapid prototyping, making a

Figure 1: Design of the piece coupled to a booklet.

Figure 2: Parts manufactured by 3D printing model.

Figure 3: Exploded designed mold.

Figure 4: Cut generic mold for ejection and cooling systems.

Figure 5: Time talked filling flow.

Capítulo 1: ESTADO DEL ARTE pág. 29 a 186

Bibliografía y páginas web pág. 271 a 284

Anexos pág. 285 a 328

DOCUMENTO Nº2, PLANOS pág. 329 a 346

DOCUMENTO Nº3, PLIEGO DE CONDICIONES

Capítulo 1: CONDICIONES GENERALES pág. 351 a 354

DOCUMENTO Nº4, PRESUPUESTO

Capítulo 1: ESTUDIO ECONÓMICO pág. 373 a 374

2. PROCESOS PARA LA TRANSFORMACIÓN DE LOS PLÁSTICOS ............................. 20

3. INYECCIÓN DE PLÁSTICO .................................................................................. 36

5. TÉCNICAS DE PROTOTIPADO RÁPIDO: .............................................................. 86

6. TECNOLOGÍA POLYJET PARA FABRICACIÓN DE MOLDE .................................. 138

6.5. MATERIALES E IMPRESORAS ............................................................................. 157

1. INTRODUCCIÓN: ............................................................................................ 169

2. OBJETIVO: ..................................................................................................... 170

4. MOLDE: ......................................................................................................... 177

6. SIMULACIÓN: ................................................................................................ 222

BIBLIOGRAFÍA: ..................................................................................................... 252

ANEXOS: .............................................................................................................. 266

Para la elaboración de una determinada pieza, se necesita un molde donde desarrollar

En la actualidad se dispone de gran variedad de plásticos, determinados por su uso.

En la vida actual, el plástico tiene un papel fundamental en la calidad, comodidad y

En la Unión Europea, actualmente no existe una planificación unificada para la gestión