Curso de Tecnologia em Manutenção Industrial

CURSO DE TECNOLOGIA EM MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
ALDENY CORDEIRO
TIAGO PRIMO DOS SANTOS RODRIGUES
IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA INFORMATIZADO PARA O

GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO DA FROTA DE VEÍCULOS
DE UMA INSTITUIÇÃO DE ENSINO
Campos dos Goytacazes/RJ

2014
ALDENY CORDEIRO

GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO DA FROTA DE VEÍCULOS DE
UMA INSTITUIÇÃO DE ENSINO
Monografia apresentada ao Instituto Federal

de Educação, Ciência e Tecnologia
Fluminense, Campus Campos-Centro, como
requisito parcial para conclusão do Curso
Superior de Tecnologia em Manutenção
Industrial.
Orientador: Prof. Flávio Nassur Espinosa
Campos dos Goytacazes/RJ

2014
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
Biblioteca. Setor de Processos Técnicos (IFF)
C794i Cordeiro, Aldeny.

Implantação de um sistema informatizado para o gerenciamento
da manutenção da frota de veículos de uma instituição de ensino /
Aldeny Cordeiro, Tiago Primo dos Santos Rodrigues – Campos dos
Goytacazes, RJ : [s.n.], 2014.
118f. : II.
Orientador: Flávio Nassur Espinosa
Monografia (Tecnologia em Manutenção Industrial). Instituto Federal

de Educação, Ciência e Tecnologia Fluminense. Campus Campos
Centro, 2014.
Referencias bibliográficas: p. 104 – 105.
1. Automóveis - Manutenção e reparos – Informatização.
I. Rodrigues, Tiago Primo dos Santos. II. Espinosa, Flávio Nassur,
orient. III. Título.
CDD – 629.28
ALDENY CORDEIRO

GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO DA FROTA DE VEÍCULOS DE
UMA INSTITUIÇÃO DE ENSINO
Monografia apresentada ao Instituto Federal

de Educação, Ciência e Tecnologia
Fluminense Campus Campos-Centro, como
requisito parcial para conclusão do Curso
Superior de Tecnologia em Manutenção
Industrial.
Aprovada em 28 de Março de 2014.
Banca Avaliadora:
.............................................................................................................................................
Prof. Flávio Nassur Espinosa – M. Sc. Eng. Produção (Orientador).

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Fluminense, Campus Campos-Centro
.............................................................................................................................................
Prof. Sérgio Vasconcellos Martins – D. Sc. Eng. Produção.

.............................................................................................................................................
Prof. Alberto Luiz de Luna Arruda – Esp. Manut. Mecânica.

AGRADECIMENTOS
Primeiramente, agradecemos a Deus, o criador todo poderoso, o sábio dos sábios, pela
oportunidade da vida, pelo incentivo emocional para enfrentar as lutas do dia-a-dia, pelo
privilégio que nos foi dado para chegarmos até aqui e adquirir tamanha experiência ao
frequentar este curso.
Às nossas famílias, especialmente aos nossos pais, nossos primeiros educadores, pelo
estímulo, exemplo, coragem e compreensão em todos os momentos.
Ao nosso orientador, Flávio Nassur Espinosa, por tudo que temos aprendido, pela
paciência, compreensão e direcionamentos. A ele, nossa admiração e agradecimento.
Aos amigos do curso de Tecnologia em Manutenção Industrial e professores, os quais

nos ajudaram de tantas formas diferentes e significativas. A todos eles, o nosso muito
obrigado.
À equipe do Projeto ENGEMAN do Instituto Federal de Educação, Ciência e

Tecnologia Fluminense Campus Campos-Centro, que nos facilitou, dando inspiração para
realizarmos este trabalho monográfico, disponibilizando os seus relatórios diários para a nossa
pesquisa.
Ao Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Fluminense Campus Campos-

Centro, pela estrutura oferecida durante o curso, e por ter nos disponibilizado meios para
alcançarmos nossas metas na busca do saber.
Gostaríamos de registrar nossos sinceros agradecimentos àqueles que participaram

dessa formação. Enfim, a todas as pessoas que acreditaram e contribuíram para a conquista e
realização deste trabalho.
“... a tribulação produz a paciência, e a paciência a experiência, e a
experiência a esperança. ”
Epístola do Apóstolo Paulo aos Romanos: cap. 5, vesc. 3-4

Dedicamos este trabalho a todos os nossos amigos da faculdade e principalmente do Curso
Superior de Tecnologia que acreditam que um dia seremos reconhecidos e aceitos no mercado
de trabalho na nossa real função.
i
RESUMO
Este trabalho aborda a implantação de um Sistema de Gerenciamento da Manutenção

Computadorizado (“Computerized Maintenance Management System” - CMMS), cujo
aplicativo abordado neste trabalho é um software de manutenção, no qual é relatado todo o
processo de implantação para o gerenciamento da manutenção da frota de veículos de uma
instituição de ensino. O leitor poderá obter um breve conhecimento do CMMS, suas etapas da
implantação de acordo com as características da instituição, operações do sistema como
cadastro dos veículos, código de registro dos veículos, cadastro dos tipos de manutenção,
emissão e fechamento de O.S. (Ordem de Serviço) e análise gerencial de relatórios. Porém
antes de apresentar o assunto da implantação do CMMS, foi necessário revisar alguns
conceitos e definições principais da manutenção moderna, os tipos de manutenção desde a
manutenção corretiva à engenharia da manutenção, tipos de falhas, Planejamento e Controle
de Manutenção e ferramentas da manutenção que se enquadram no CMMS como sendo
necessários ao gerenciamento da manutenção da frota de veículos.
Palavras-chave: Sistema Informatizado de Manutenção. Engenharia de Manutenção.

Gerenciamento de Manutenção. Planejamento e Controle de Manutenção.
ii
ABSTRACT
This study discusses the implementation of a Computerized Maintenance Management

System (CMMS), based on the maintenance software – described here in the process of
management and control of a vehicle fleet in an educational institution. The paper also
presents a brief knowledge of CMMS, its implementation stages in accordance with the
characteristics of the institution, system operations such as data of the vehicles, their
registration codes, registers of the maintenance dates openings and end of service orders, and
analyses of reports. Before presenting the implementation of CMMS, the study provides a
review of the main concepts and definitions of modern maintenance, types of maintenance –
from corrective maintenance to maintenance engineering, types of failures, Maintenance
Planning and Control and maintenance tools established by CMMS as necessary to the
maintenance management of the vehicle fleet.
Keywords: Computerized Maintenance System. Maintenance Engineering. Maintenance

Management. Maintenance Planning and Control
iii
LISTA DE SIGLAS
CBM Condition Based Maintenance
CEFET Centro Federal de Educação, Ciência e Tecnologia
CMMS Computerized Maintenance Management System
ENGEMAN Engenharia da Manutenção
FFT Failure Finding Task
FIAT Fabbrica Italiana Automobili Torino
FMEA Failure Mode and Effect Analysis
HP Horse Power
IFF Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia
Fluminense
MIL-STD Military Standards
O.S. Ordem de Serviço
PCM Planejamento e Controle de Manutenção
RCM Reliability Centered Maintenance
RH Recursos Humanos
SAE Society of Automotive Engineers
TBM Time Based Maintenance
TMEF Tempo Médio entre Falhas
TMPR Tempo Médio para Reparo
TPM Total Productive Maintenance
iv
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 - CURVA DA BANHEIRA. .............................................................................................. 15
FIGURA 2 - TELA INICIAL DO SOFTWARE ENGEMAN. .............................................................. 34
FIGURA 3 - TELA DE ACESSO AO SOFTWARE ENGEMAN. ............................................................. 35
FIGURA 4 - TELA DE EMPRESAS E FILIAIS .................................................................................. 35
FIGURA 5 - TELA DE ACESSO ÀS FERRAMENTAS E CAMPOS DO SOFTWARE ENGEMAN. ............... 36
FIGURA 6 - TELA DE DEMONSTRAÇÃO DO CAMPO MENU “ARQUIVO”. ........................................ 37
FIGURA 7 - TELA DE CADASTRO DE EMPRESAS. .......................................................................... 38
FIGURA 8 - TELA DE CADASTRO DE USUÁRIOS............................................................................ 39
FIGURA 9 - TELA DE “CONFIGURAÇÕES GERAIS”. ...................................................................... 41
FIGURA 10 - TELA DE DEMONSTRAÇÃO DO CAMPO MENU “TABELAS”. ...................................... 42
FIGURA 11 - TELA DE CADASTRO DE OCORRÊNCIAS. .................................................................. 43
FIGURA 12 - TELA DE CADASTRO DE CAUSAS. ............................................................................ 44
FIGURA 13 - TELA DE CADASTRO DE SERVIÇOS. ......................................................................... 44
FIGURA 14 - TELA DE CADASTRO DE FORNECEDORES. .............................................................. 45
FIGURA 15 - TELA DE CADASTRO DE EVENTOS. .......................................................................... 46
FIGURA 16 - TELA DE CADASTRO DE ÍNDICES FINANCEIROS. ...................................................... 46
FIGURA 17 - TELA DE CADASTRO DE MOTIVO DE ATRASO DAS O.SS. .......................................... 47
FIGURA 18 - TELA DE CADASTRO DE MOTIVO DE CANCELAMENTO DAS O.SS ............................. 47
FIGURA 19 - TELA DE DEMONSTRAÇÃO DO CAMPO MENU “CADASTROS”................................... 48
FIGURA 20 - TELA DE CADASTRO DE CENTRO DE CUSTO............................................................. 49
FIGURA 21 - TELA DE CADASTRO DE CONTA CONTÁBIL. ............................................................. 49
FIGURA 22 - TELA DE CADASTRO DE SETOR EXECUTANTE. ......................................................... 50
FIGURA 23 - TELA DE DEMONSTRAÇÃO DO CAMPO MENU “CADASTROS - COLETA”. .................. 51
FIGURA 24 - TELA DE “COLETA ACUMULATIVA”. ....................................................................... 51
FIGURA 25 - TELA DE “COLETA DE VIAGENS DE VEÍCULOS”. ..................................................... 52
FIGURA 26 - TELA DE DEMONSTRAÇÃO MENU “CADASTROS - EQUIPAMENTO”. ......................... 52
FIGURA 27 - TELA DE “TIPOS DE APLICAÇÕES”.......................................................................... 53
FIGURA 28 - TELA DE “LOCALIZAÇÃO DE APLICAÇÕES”. ........................................................... 54
FIGURA 29 - TELA DE “TIPOS DE PONTO DE CONTROLE”. .......................................................... 55
FIGURA 30 - TELA DE “CADASTRO DE APLICAÇÕES”. ................................................................ 56
FIGURA 31 - TELA DE DEMONSTRAÇÃO MENU “CADASTROS - MATERIAL”. ............................... 57
v
FIGURA 32 - TELA DE “CADASTRO DE MATERIAIS”. ................................................................... 58

FIGURA 33 - TELA DE “ALMOXARIFADO”. .................................................................................. 59
FIGURA 34 - TELA DE “GRUPO DE MATERIAIS”. ......................................................................... 60
FIGURA 35 - TELA DE “LOCALIZAÇÃO DE MATERIAIS”. ............................................................. 61
FIGURA 36 - TELA DE “CLASSE DE MATERIAIS”. ........................................................................ 61
FIGURA 37 - TELA DE “SOLICITAÇÃO DE MATERIAIS”. ............................................................... 62
FIGURA 38 - TELA DE “KIT DE MATERIAIS”. .............................................................................. 63
FIGURA 39 - TELA DE DEMONSTRAÇÃO MENU “CADASTROS - FUNCIONÁRIO”. .......................... 64
FIGURA 40 - TELA DE “CADASTRO DE FUNCIONÁRIOS”. ............................................................ 64
FIGURA 41 - TELA DE “CARGO DE FUNCIONÁRIOS”. .................................................................. 66
FIGURA 42 - TELA DE “TIPOS DE MANUTENÇÃO”. ..................................................................... 67
FIGURA 43 - TELA DE “PLANOS DE MANUTENÇÃO”. .................................................................. 69
FIGURA 44 - TELA DE “PROCEDIMENTOS DO PLANO”................................................................. 69
FIGURA 45 - TELA DE “ACUMULATIVAS”. .................................................................................. 70
FIGURA 46 - TELA DE “GERAÇÃO AUTOMÁTICA DE O.S.”.......................................................... 71
FIGURA 47 - TELA DE “ORDEM DE SERVIÇO” ............................................................................. 72
FIGURA 48 - TELA DE DEMONSTRAÇÃO DO MODELO DE ORDEM DE SERVIÇO ÚNICA . ............... 73
FIGURA 49 - TELA DE DEMONSTRAÇÃO DE ORDEM DE SERVIÇO FECHADA. ............................... 74
FIGURA 50 - TELA DE RESUMO GERENCIAL DE CUSTOS . ............................................................. 75
FIGURA 51 - TELA DE RESUMO GERENCIAL DE TEMPO. ............................................................... 76
FIGURA 52 - TELA DE “SOLICITAÇÃO DE SERVIÇOS”. ................................................................. 77
FIGURA 53 - TELA DE DEMONSTRAÇÃO DO CAMPO MENU “PROCESSOS” .................................... 79
FIGURA 54 - TELA DE “EDITOR DE RELATÓRIOS”. ...................................................................... 80
FIGURA 55 - TELA DE ENTRADA AO GRÁFICO DE RESUMO DE CUSTOS GERENCIAL . .................... 81
FIGURA 56 - TELA DE “GRÁFICO RESUMO DE CUSTOS GERENCIAL” .......................................... 82
FIGURA 57 - TELA DE “GRÁFICO RESUMO DE CUSTOS GERENCIAL”. ......................................... 83
FIGURA 58 - TELA DE “GRÁFICO RESUMO DE TEMPO GERENCIAL” ........................................... 85
FIGURA 59 - “RELATÓRIO DE ANÁLISE DE OCORRÊNCIAS” ........................................................ 88
FIGURA 60 - “RELATÓRIO CONSUMO DE MATERIAIS” . .............................................................. 88
FIGURA 61 - “RELATÓRIO DE COLETA DE VIAGENS”. ................................................................. 89
FIGURA 62 - “RELATÓRIO DE DISPONIBILIDADE” ....................................................................... 90
FIGURA 63 - “RELATÓRIO DE GARANTIA DE EQUIPAMENTOS”. .................................................. 91
FIGURA 64 - “RELATÓRIO DE SERVIÇOS REALIZADOS”. ............................................................. 92
vi
FIGURA 65 - “GRÁFICO COMPARATIVO MENSAL DO CUSTO DA MANUTENÇÃO” 2009. .............. 93

FIGURA 71 - “RELATÓRIO PREVISÃO MANUTENÇÃO ( PERIÓDICA E ACUMULATIVA ) . ............... 97
vii
LISTA DE TABELAS
TABELA 1 - EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO. .................................................................................. 4
TABELA 2 - TIPOS DE MANUTENÇÃO X CUSTOS – * HP (HORSE POWER) É A POTÊNCIA. ............. 13
TABELA 3 - SOFTWARES DISPONIVEIS NO MERCADO .................................................................. 28
TABELA 4 - EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO INFORMATIZADA ...................................................... 28
TABELA 5 - DEFINIÇÃO DAS MÁSCARAS DE CÓDIGO. .................................................................. 40
TABELA 6 - STATUS DE O.S.. ...................................................................................................... 78
TABELA 7 - TABELA DE CUSTO DA MANUTENÇÃO NO ANO DE 2009. ........................................... 98
TABELA 8 - TABELA DE CUSTO DA MANUTENÇÃO NO ANO DE 2010. ........................................... 99
TABELA 9 - TABELA DE CUSTO DA MANUTENÇÃO NO ANO DE 2011. ......................................... 100
TABELA 10 - TABELA COMPARATIVA DO CUSTO DA MANUTENÇÃO NOS ANOS DE 2009, 2010 E
2011. ............................................................................................................................... 101
viii
LISTA DE GRÁFICOS
GRÁFICO 1 - MUDANÇA DE PARADIGMA NA MANUTENÇÃO .......................................................12
GRÁFICO 2 - CUSTOS VERSUS NÍVEL DE MANUTENÇÃO ..............................................................21
GRÁFICO 3 - LUCRO VERSUS DISPONIBILIDADE ..........................................................................21
ix
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................................... 1
1.1 HISTÓRICO ..................................................................................................................... 1

1.2. OBJETIVO ...................................................................................................................... 2
1.3. JUSTIFICATIVA ............................................................................................................. 3
1.4. ESTRUTUTA DO TRABALHO...................................................................................... 3
2 CONCEITOS E TEORIAS SOBRE MANUTENÇÃO .......................................................... 4
2.1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................ 4

2.2 DEFINIÇÕES DE MANUTENÇÃO ................................................................................ 5
2.3 MISSÃO DA MANUTENÇÃO ........................................................................................ 6
2.4 TIPOS DE MANUTENÇÃO ............................................................................................ 7
2.4.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA .................................................................................... 8
2.4.2-MANUTENÇÃO PREVENTIVA ................................................................................. 9
2.4.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA.................................................................................... 10
2.4.4 MANUTENÇÃO DETECTIVA .................................................................................. 11
2.4.5 ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO ........................................................................ 12
2.5 DEFINIÇÃO DE FUNÇÃO ........................................................................................... 13
2.6 DEFINIÇÃO DE FALHA ............................................................................................... 14
2.6.1 TIPOS DE FALHAS .................................................................................................... 14
2.6.2 ANÁLISE DE WEIBULL ........................................................................................... 16
2.7 FMEA ............................................................................................................................. 16
2.8 QUALIDADE ................................................................................................................. 17
2.9 PRODUTIVIDADE ........................................................................................................ 18
2.10 DISPONIBILIDADE .................................................................................................... 18
2.11 CONFIABILIDADE ..................................................................................................... 19
2.12 CUSTOS DA FALTA DE MANUTENÇÃO ................................................................. 20
2.13 FERRAMENTAS PARA GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO ........................ 22
2.13.1 GERENCIAMENTO DE PROJETOS ....................................................................... 22
2.13.2 METODOLOGIA 5S ................................................................................................. 23
2.13.3 MANUTENÇÃO AUTÔNOMA ............................................................................... 23
2.13.4 RCM (RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE) MANUTENÇÃO
CENTRADA EM CONFIABILIDADE ............................................................................... 24
2.13.5 TPM - TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (MANUTENÇÃO PRODUTIVA
TOTAL) ................................................................................................................................ 25
2.14 A INFORMATIZAÇÃO NA MANUTENÇÃO ............................................................ 26
2.14.1 CONCEITO DE SISTEMA INFORMATIZADO ...................................................... 26
2.14.2 O SURGIMENTO DOS SOFTWARES DE MANUTENÇÃO ................................. 27
2.14.3 SISTEMAS DE CONTROLE DE MANUTENÇÃO ................................................ 29
2.14.4 PARA QUEM E PARA O QUE INTERESSA UM SISTEMA DE
GERENCIAMENTO DE MANUTENÇÃO? ....................................................................... 31
3 ESTUDO DE CASO ............................................................................................................. 32
3.1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 32

3.2 CONCEITO DE CLIENTE INTERNO E EXTERNO.................................................... 33
x
3.3 A IMPORTÂNCIA DA INTEGRAÇÃO DO PESSOAL DA INSTITUIÇÃO NA

IMPLANTAÇÃO ................................................................................................................. 33
4 SOFTWARE ENGEMAN .................................................................................................... 34
4.1 ROTEIRO DE IMPLANTAÇÃO DO SOFTWARE DE GERENCIAMENTO DA

MANUTENÇÃO ENGEMAN ............................................................................................. 35
4.2 CADASTRO DAS EMPRESAS E FILIAIS .................................................................. 37
4.3 CADASTRO DE USUÁRIOS ........................................................................................ 38
4.4 PREFERÊNCIAS DO USUÁRIO .................................................................................. 39
4.5 CONFIGURAÇÕES GERAIS........................................................................................ 39
4.6 MÁSCARAS DE CÓDIGOS ......................................................................................... 39
4.7 TABELAS ....................................................................................................................... 41
4.8 OCORRÊNCIAS ............................................................................................................ 42
4.9 CAUSAS......................................................................................................................... 43
4.10 SERVIÇOS ................................................................................................................... 44
4.11 FORNECEDORES ....................................................................................................... 45
4.12 EVENTOS .................................................................................................................... 45
4.13 ÍNDICES FINANCEIROS ........................................................................................... 46
4.14 MOTIVO DE ATRASO DAS O.SS............................................................................... 46
4.15 MOTIVO DE CANCELAMENTO DAS O.SS ............................................................. 47
4.16 CADASTROS............................................................................................................... 47
4.17 CENTRO DE CUSTO .................................................................................................. 48
4.18 CONTA CONTÁBIL .................................................................................................... 49
4.19 SETOR EXECUTANTE ............................................................................................... 50
4.20 COLETA ....................................................................................................................... 50
4.21 EQUIPAMENTO .......................................................................................................... 52
4.22 TIPOS DE APLICAÇÕES ............................................................................................ 53
4.23 LOCALIZAÇÃO DE APLICAÇÕES........................................................................... 53
4.24 TIPOS DE PONTO DE CONTROLE ........................................................................... 54
4.25 CADASTRO DE APLICAÇÕES ................................................................................. 55
4.26 MATERIAL .................................................................................................................. 56
4.27 CADASTRO DE MATERIAIS..................................................................................... 57
4.28 ALMOXARIFADO ...................................................................................................... 59
4.29 GRUPO DE MATERIAIS............................................................................................. 60
4.30 LOCALIZAÇÃO DE MATERIAIS .............................................................................. 60
4.31 CLASSE DE MATERIAIS ........................................................................................... 61
4.32 SOLICITAÇÃO DE MATERIAIS ................................................................................ 61
4.33 KIT DE MATERIAIS.................................................................................................... 62
4.34 FUNCIONÁRIO ........................................................................................................... 63
4.35 CADASTRO DE FUNCIONÁRIOS ............................................................................ 64
4.36 ESCALA DE TRABALHO .......................................................................................... 65
4.37 CARGO DE FUNCIONÁRIOS .................................................................................... 65
4.38 MOVIMENTAÇÕES DE FUNCIONÁRIOS ............................................................... 66
4.39 QUALIFICAÇÃO ........................................................................................................ 66
4.40 TIPOS DE MANUTENÇÃO ........................................................................................ 66
4.41 PLANOS DE MANUTENÇÃO ................................................................................... 67
4.41.1 CADASTRO DOS PLANOS DE MANUTENÇÃO ................................................. 67
4.42 ORDEM DE SERVIÇO ................................................................................................ 71
4.43 FECHAMENTO DE O.S. ............................................................................................. 73
xi
4.44 RESUMO GERENCIAL .............................................................................................. 74

4.45 SOLICITAÇÃO DE SERVIÇOS .................................................................................. 76
4.46 CICLO: SOLICITAÇÃO - ORDEM DE SERVIÇO - APROVAÇÃO SOLICITANTE 77
4.47 PROCESSOS ............................................................................................................... 78
4.48 EDITOR DE RELATÓRIOS ........................................................................................ 79
5 – RESULTADOS GERADOS PELO SOFTWARE ENGEMAN ......................................... 80
5.1 GRÁFICO RESUMO DE CUSTO GERENCIAL .......................................................... 80

5.2 GRÁFICO RESUMO DE TEMPO GERENCIAL ......................................................... 83
5.3 RELATÓRIO DE ANALISE DE OCORRÊNCIAS ....................................................... 85
5.4 RELATÓRIO DE CONSUMO DE MATERIAIS ........................................................... 88
5.5 RELATÓRIO DE DISPONIBILIDADE......................................................................... 89
5.6 RELATÓRIO DE GARANTIA DE EQUIPAMENTOS ................................................. 91
5.7 RELATÓRIO SERVIÇOS REALIZADOS .................................................................... 91
5.8 GRÁFICO COMPARATIVO MENSAL DO CUSTO DA MANUTENÇÃO ................ 92
5.9 RELATÓRIO PREVISÃO MANUTENÇÃO (PERIÓDICA E ACUMULATIVA) ....... 96
5.10 ANÁLISE DE RESULTADOS ..................................................................................... 98
6 CONCLUSÃO ..................................................................................................................... 102
6.1 TRABALHOS FUTUROS ........................................................................................... 103

BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................ 104
ANEXO I: LISTAGENS DOS CADASTROS ............................................................................. 106
ANEXO II: EXEMPLOS DE RELATÓRIOS .............................................................................. 115
1
1 INTRODUÇÃO
1.1 HISTÓRICO
A história da Manutenção acompanha o desenvolvimento técnico-industrial da

humanidade. No fim do século XIX, com a mecanização das indústrias pela Revolução
Industrial, surgiu a necessidade dos primeiros reparos. Até 1914, a Manutenção tinha
importância secundária e era executada pelo mesmo efetivo de operação. Com a implantação
da produção em série, instituída por Ford, as fábricas passaram a estabelecer programas
mínimos de produção e, em conseqüência, sentiram necessidade de criar equipes que
pudessem efetuar reparos em máquinas operatrizes no menor tempo possível. Assim surgiu
um órgão subordinado à operação, cujo objetivo básico era de execução da Manutenção, hoje
conhecida como Corretiva.
Após a década de 50, em função da Segunda Guerra Mundial e da necessidade de
aumento de rapidez de produção, a alta administração industrial passou a se preocupar, não só
em corrigir falhas, mas evitar que elas ocorressem, e o pessoal técnico de Manutenção passou
a desenvolver o processo de Prevenção de avarias que, juntamente com a correção,
completavam o quadro geral de Manutenção. Entretanto essa Manutenção era basicamente
baseada no tempo, ou seja, em períodos pré-definidos em dias, em horas de funcionamento,
em semanas, em quilômetros rodados ou em número de operações. A máquina era parada para
uma “revisão geral” onde eram efetuadas a limpeza, as substituições, os ajustes e os reparos.
Esse tipo de atividade seguia um conjunto de tarefas (instrução de Manutenção) normalmente
elaboradas a partir da experiência dos mantenedores e recomendações dos fabricantes. Este
tipo de Manutenção ficou conhecido como “preventiva periódica” ou “preventiva
sistemática”, hoje tratada como Manutenção Preventiva.
Nos anos 60 surgiu a proposta de estabelecer periodicamente as inspeções sistemáticas
para determinar a evolução das condições operativas e os defeitos e, em função da evolução
dessas condições, seria marcado o momento da “Revisão Geral”. Esta proposta ficou
conhecida como Manutenção Seletiva e foi a precursora da Manutenção Preditiva por Análise
de Sintomas e foi o início da chamada era da “Manutenção Baseada em Condições”. As
inspeções periódicas eram feitas, em sua maioria, com o equipamento funcionando utilizando
instrumentos simples de medição e os sentidos humanos.
Na década de 70, como conseqüência da difusão dessas propostas, os profissionais de
2
Manutenção sentiam a necessidade de se comunicar e surgem, na Europa, as primeiras

“Associações de Manutenção” onde os profissionais da área buscavam intercalar suas
experiências no sucesso ou fracasso de aplicação das propostas.
Em 1980, com a difusão dos computadores, o fortalecimento das Associações
Nacionais de Manutenção e a sofisticação dos instrumentos de proteção e medição, a
Engenharia de Manutenção passou a desenvolver critérios mais sofisticados de Manutenção
Baseada em Condições, que foram associados a métodos de planejamento e controle de
Manutenção automatizados, reduzindo os encargos burocráticos dos executantes de
Manutenção. Estas atividades acarretaram o desmembramento da Engenharia de Manutenção
que passou a ter duas equipes: a de estudos de ocorrências crônicas e a de PCM -
Planejamento e Controle de Manutenção, esta última com a finalidade de desenvolver,
programar e analisar os resultados dos Sistemas Automatizados e Manutenção.
O PCM (assim como a Engenharia de Manutenção) passou a desempenhar importantes
funções estratégicas dentro da área de produção através do manejo das informações e da
análise de resultados dos relatórios para auxiliar os Gerentes (Produção, Operação e
Manutenção) em suas missões de tomada de decisão, sendo então recomendado que tanto a
Engenharia de Manutenção quanto o PCM passassem a ocupar posição de “staff” em toda
área de produção.
1.2. OBJETIVO
A intenção deste trabalho monográfico é demonstrar o procedimento de implantação

de um sistema informatizado (o ENGEMAN) para o gerenciamento de manutenção de
veículos de uma instituição de ensino (Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia
Fluminense (IFF) Campus Campos-Centro), para controles diversos como custos de material,
mão-de-obra e consumo de materiais. Seu eixo principal está na geração de O.S. (Ordem de
Serviço) e Relatórios. A implantação do sistema informatizado que será demonstrado é
baseado nas informações da instituição de ensino, que tem como objetivo principal controlar a
manutenção de todos seus veículos conforme regem os manuais e as boas práticas de
manutenção, de uma forma planejada e controlada.
3
1.3. JUSTIFICATIVA
Tendo vista que o CMMS é um assunto especificamente pouco aprofundado no meio

acadêmico do curso de tecnologia em manutenção industrial, que existe pouquíssima
bibliografia referente ao assunto escolhido, então visamos proporcionar um conhecimento de
grande importância para o leitor da área da manutenção e principalmente para os gerentes de
manutenção e futuros gerentes que, por muita das vezes, só passam a conhecer um programa
de manutenção informatizado após a inclusão no mercado de trabalho.
1.4. ESTRUTUTA DO TRABALHO
Neste trabalho será relatado todo o processo de implantação de um CMMS, mas antes
são descritos em capítulos, conceitos necessários referentes à manutenção. Este trabalho
monográfico está estruturado entre os capítulos 1 ao 5 conforme abaixo:
CAPITULO 1 – Introdução: Apresentação; Objetivo; Justificativa; Metodologia do Trabalho;
Estrutura do Trabalho.
CAPITULO 2 – Conceitos e Teorias Sobre Manutenção: Introdução de Manutenção;
Definição de Manutenção; Missão da Manutenção; Tipos de Manutenção; Definição de Falha;
FMEA; Definição de Função; Qualidade; Produtividade; Disponibilidade; Confiabilidade
Custos da Falta de Manutenção; Ferramentas para Gerenciamento da Manutenção; A
Informatização na Manutenção,
CAPITULO 3 – Estudo de Caso: Introdução; Conceito de Cliente Interno e Externo; A
Importância da Integração do Pessoal da Instituição na Implantação; Cadastro Gerais,
Gráficos e Relatórios,
CAPITULO 4 – Resultados Gerados Pelo Software ENGEMAN
CAPITULO 5 – Conclusão
4
2 CONCEITOS E TEORIAS SOBRE MANUTENÇÃO
2.1 INTRODUÇÃO
Desde a década de 30, a evolução da manutenção pode ser rastreada através de cinco
gerações. A Quinta Geração é fase mais aperfeiçoada da manutenção até o presente, mas esta
geração só pode ser vista em perspectiva das gerações anteriores (PINTO e XAVIER, 2013, p. 2).
A tabela abaixo exemplifica as cinco fases da evolução da manutenção.
1ª Geração 2ª Geração 3ª Geração 4ª Geração 5ª Geração

1940 /1950 1960 /1970 1980 /1990 2000 /2005 2010 /2015
- Conserto - Disponibilidade - Maior confiabilidade - Maior confiabilidade - Gerenciar ativos
após a falha crescente - Maior disponibilidade - Maior disponibilidade - Otimizar os ciclos de
- Maior vida útil - Melhor relação custo- - Preservação do meio vida dos ativos
do equipamento benefício ambiente - Influir nos resultados
- Preservação do meio - Segurança do negócio
ambiente - Gerenciar ativos
. - Influir nos resultados
do negócio
Tabela 1 - Evolução da Manutenção – Fonte PINTO e XAVIER, 2013, p. 6.
Tavares (2012, p. 1) em seu artigo “Manutenção” relata a manutenção como a

preservação do equipamento, sistemas, instalações ou ativos a fim de estender a sua vida útil
prolongadamente com condições satisfatórias, manter as funcionalidades a qual deverá
fornecer de acordo com as características originais requeridas conforme o projeto de sua
criação ou aquisição visando atingir objetivo e metas da empresa atendendo assim, aos
clientes, ao mais baixo custo, sem perda da qualidade. A Produtividade Total é a linha de
meta da Manutenção e deve cumprir com qualidade e sempre diminuindo número de
intervenções no ativo, procurando as melhores práticas seguidas de redução de custos,
atuando preventivamente, de modo a atender a disponibilidade e confiabilidade operacional
dos equipamentos. A atuação da manutenção deve ser planejada e todo bom planejamento
procede de avaliações.
Atos de Manutenção:
- Substituição de peças desgastadas ou em falha;
5
- Substituição do componente prevendo a falha futura;

- Inspeção;
- Lubrificação;
- Adaptação (com prévio estudo);
- Reforma estrutural;
-Reparos e instalações visando a segurança;
Atos de Planejamento de manutenção:
-Planejamento e programação das tarefas de manutenção;
- Controle de custo por manutenção em equipamento;
- Estrutura de análise de ocorrências e anormalidades nos equipamentos;
- Indicadores de desempenho;
- Padronização nos processos da execução de atividades;
- Análise no índice de obsolescência de equipamentos;
- Históricos atualizados dos equipamentos;
- Treinamento específico para o pessoal considerando aspectos de higiene e segurança no
trabalho;
- Pessoal específico na área de informática dedicado ao histórico e análise das manutenções;
- Circulação das informações interna e externa;
- Evidências objetivas.
2.2 DEFINIÇÕES DE MANUTENÇÃO
Branco (2008, p. 13) conceitua manutenção como todas as ações técnicas e

administrativas que visem preservar o estado de um equipamento ou sistema, ou para
recolocar o equipamento ou sistema de volta a um estado no qual ele possa cumpria a função.
O setor de manutenção de uma organização tem a finalidade de garantir meios para

que haja uma eficiente operação com confiabilidade e segurança, sem parada da produção e
conseqüências de quebra ou falhas de equipamentos. A função da manutenção efetiva deve ser
considerada como parte integral e indispensável da organização. Ao ser implantada uma
organização e administração de um departamento de manutenção, esta deve ser estruturada de
forma a preencher os requisitos de cada indústria individualmente, com relação à técnica,
tipos de fabricação, posição geográfica da fábrica e pessoal envolvido.
6
Tavares em seu artigo “Manutenção” diz que normalmente toda função básica de
manutenção se resume ao seguinte:
“- Efetuar reparos, selecionar, treinar e qualificar pessoal para assumir

responsabilidades de manutenção;
- Acompanhar projetos e montagens de instalações para posteriormente a

manutenção poder otimizá-los;
- Manter, reparar e fazer revisão geral de equipamentos e ferramentas,

deixando-os sempre em condições operacionais;
- Instalar e reparar equipamentos para atender necessidades da produção;
- Preparar lista de materiais sobressalentes necessários e programar sua

conservação;
- Prever com antecedência suficiente a necessidade de material

sobressalente;
- Separar o tratamento dado a equipamentos e sobressalentes nacionais dos

estrangeiros, no que se refere a prever suas necessidades;
- Nacionalizar o maior número possíveis de sobressalentes ou equipamentos,

dentro dos critérios de menor custo e ótima performance;
-Manter um sistema de controle de custos de manutenção para cada equipa-

mento em que haja intervenção.” (TAVARES, 2012, p.1-2).
2.3 MISSÃO DA MANUTENÇÃO
Pinto e Xavier, em sua bibliografia aponta a missão da manutenção como:
“Garantir a Disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de

modo a atender a um processo de produção ou de serviço com
Confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custo
adequado.” (PINTO e XAVIER, 2013, p. 123).
Como exemplo, podemos citar o caso de uma lâmpada, em que nesse caso, a missão
não é de preservar a lâmpada, mas sim a função do sistema (iluminação).
No passado era comum o gerente dizer que o seu principal problema era falta de gente,
mas hoje não se tem dúvida que o principal problema é o excesso da demanda de serviços,
decorrente de uma confiabilidade não adequada.
A fim de aumentar a confiabilidade de um sistema de produção, um sistema de
7
gerenciamento da manutenção através de um software adequado, pode ser implantado.
2.4 TIPOS DE MANUTENÇÃO
Kardec afirma que entre o pessoal de manutenção ainda existem informações confusas
quanto às diferentes nomeações que são dadas aos tipos de manutenção. Isto se deve pelas
diferentes regiões, empresas que carregam nomes diferentes para determinados tipos de ação
da manutenção. Mas isso não deve atrapalhar os conceitos devido à escolha das nomeações
quanto ao tipo de manutenção. A maneira pela qual é feita a intervenção nos equipamentos, sistemas ou
instalações caracteriza os vários tipos de manutenção existentes. Não raramente essa variedade provoca certa
confusão na caracterização dos tipos de manutenção.
Por isso, conforme Kardec, é importante uma caracterização mais objetiva dos
diversos tipos de manutenção, desde que, independente das denominações, todos se encaixem
em um dos seis tipos descritos a seguir.
- Manutenção corretiva não planejada

- Manutenção corretiva planejada
- Manutenção Preventiva
- Manutenção Preditiva
- Manutenção Detectiva
- Engenharia de Manutenção
Várias ferramentas disponíveis adotadas hoje em dia tem no nome a palavra

Manutenção. É importante observar que essas não são novos tipos de manutenção mas
ferramentas que permitem a aplicação dos seis tipos de manutenção citados anteriormente.
Dentre elas destacam-se:
- Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance.
- Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM) ou Reliability Centered Maintenance.
- Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Reliability Based Maintenance.
8
2.4.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA
O próprio nome descreve que manutenção corretiva é correção da falha ou da

insuficiência do ativo de desempenhar a sua função requerida e para este tipo de manutenção
é subdivida em Manutenção Corretiva Não Planejada e Manutenção Corretiva Planejada.
Segundo Tavares (2012, p. 32), em seu artigo “Manutenção”, há indústrias em que
nomeiam esses dois tipos de manutenção corretiva como Manutenção Corretiva Previsível e
Manutenção Corretiva Não Previsível.
Manutenção Corretiva Não Planejada é a correção da falha do equipamento após a
quebra de forma aleatória. Este tipo de manutenção era comumente usado na maioria das
empresas antes da 1ª Guerra Mundial (1914 – 1918), pois a produção era pequena e apenas
para atender o necessário. Não se tinha uma visão concentrada em gerenciamento ou
planejamento da manutenção. O método gera alto custo para a organização, com o grande
intervalo para o reparo da falha por falta de sobressalentes, parada da produção, atraso das
encomendas, perda de produção, extensão dos danos do equipamento, baixa confiabilidade
devido os improvisos, baixa disponibilidade, como também interfere no aumento de acidentes
de trabalho.
“O uso da estratégia da Manutenção Corretiva, apenas, leva a uma contínua

e lenta degradação das máquinas e da instalação onde poderá acontecer
perda de produção, risco à integridade das instalações, riscos de degradação
do meio ambiente e ainda, o que é mais grave, trazer riscos à vida humana,
não só dos empregados, mas também dos clientes e usuários dos produtos.
Internamente, o ambiente é tenso, as pessoas trabalham por demais
preocupadas com o próximo problema e muitas das vezes fazendo
improvisações.” (BRANCO FILHO, 2008, p. 14).
Manutenção Corretiva Planejada é o reparo da falha com o prévio aviso que

normalmente segue em função de outros tipos de manutenção como a preditiva e a detectiva
que já iremos relatar. O método diminui o custo, aumenta a confiabilidade e a disponibilidade
do ativo, possibilita o planejamento para a parada da produção, de sobressalentes, etc. Este
tipo de manutenção surgiu a após a 2ª Guerra Mundial (1939-1945), pois para as empresas
passou a ser questão de sobrevivência perante aos concorrentes, pois o consumismo acelerou
demasiadamente.
Manutenção Corretiva Planejada é a correção do desempenho menor que o esperado
ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de acompanhamento
9
preditivo ou pela decisão de operar até a quebra.

Um trabalho planejado é sempre mais barato, mais rápido e mais seguro do que um
trabalho não planejado. E será sempre de melhor qualidade. A característica principal da
manutenção corretiva planejada é a função da qualidade da informação fornecida pelo
acompanhamento do equipamento. A adoção de uma política de manutenção corretiva
planejada pode advir de vários fatores:
- Possibilidade de compatibilizar a necessidade da intervenção com os interesses da
produção.
- Aspectos relacionados com a segurança – a falha não provoca nenhuma situação de
risco para o pessoal ou para a instalação.
- Melhor planejamento dos serviços.
- Garantia da existência de sobressalentes, equipamentos e ferramental.
- Existência de recursos humanos com a tecnologia necessária para a execução dos
serviços e em quantidade suficiente, que podem, inclusive, ser buscados externamente à
organização.
Quanto maiores forem as implicações da falha na segurança pessoal e operacional, nos
custos intrínsecos dela, nos compromissos de entrega da produção, maiores serão as
condições de adoção da política de manutenção corretiva planejada.
2.4.2-MANUTENÇÃO PREVENTIVA
É a atuação realizada para reduzir ou evitar falhas ou queda no desempenho,

obedecendo a um planejamento baseado em Intervalos Definidos de tempo.
Um dos segredos de uma boa preventiva está na determinação dos intervalos de
tempo. Como, na dúvida, temos a tendência de sermos mais conservadores, os intervalos
normalmente são menores que o necessário o que implica em paradas e troca de peças às
vezes desnecessárias.
A preventiva tem grande aplicação em instalações ou equipamentos cuja falha pode

provocar catástrofes ou riscos ao meio ambiente; sistemas complexos e/ou de operação
contínua. Como a Manutenção Preventiva está baseada em intervalos de tempo, é conhecida
como Time Based Maintenance - TBM ou Manutenção Baseada no Tempo. Os seguintes
fatores devem ser levados em consideração para adoção de uma política de manutenção
10
preventiva:
- Quanto se conhece a vida útil do componente,
- Quando não é possível a manutenção preditiva.
- Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam mandatória a
intervenção, normalmente para substituição de componentes.
- Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação (de material) operacional.
- Riscos de agressão ao meio ambiente.
- Em sistemas complexos e/ou de operação contínua. Ex.: petroquímica, siderúrgica, indústria
automobilística, etc.
Se, por um lado a manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das
ações, permitindo uma boa condição de gerenciamento das atividades e nivelamento dos
recursos, além de previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes, por outro
promove, via de regra, a retirada do equipamento ou sistema de operação para execução dos
serviços programados.
2.4.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA
É um conjunto de atividades de acompanhamento das variáveis ou parâmetros que

indicam a performance ou desempenho dos equipamentos, de modo sistemático, visando
definir a necessidade ou não de intervenção.
Esse tipo de manutenção é conhecido como Condition Based Maintenance - CBM ou
Manutenção Baseada na Condição. Permite que os equipamentos operem por mais tempo e a
intervenção ocorra com base em dados e não em suposições. Seu objetivo é prevenir falhas
nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de parâmetros diversos,
permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível.
Algumas empresas adotam uma classificação onde a Preventiva engloba as
Manutenção Baseada no Tempo e a Manutenção Baseada na Condição, isto é a Preditiva seria
uma ferramenta para Preventiva. Neste trabalho ela é mantida separada tendo em vista as
características diferentes das duas.
A Manutenção Preditiva privilegia a disponibilidade à medida que não promove a

intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e verificações são efetuadas com
o equipamento produzindo. Quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o limite
11
previamente estabelecido, é tomada a decisão de intervenção. Normalmente esse tipo de

acompanhamento permite a preparação prévia do serviço, além de outras decisões e
alternativas relacionadas com a produção. De forma mais direta, podemos dizer que a
Manutenção Preditiva prediz as condições dos equipamentos, e quando a intervenção é
decidida o que se faz, na realidade, é uma manutenção corretiva planejada.
As condições básicas para se adotar a Manutenção Preditiva são as seguintes:
- O equipamento, sistema ou instalação deve permitir algum tipo de monitoramento/medição.

- O equipamento, sistema ou instalação deve merecer esse tipo de ação em função dos custos
envolvidos e dos riscos da falha.
- As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progressão
acompanhada.
- Seja estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico, sistematizado.
No tocante à produção, a Manutenção Preditiva é a que oferece melhores resultados,
pois intervém o mínimo possível na planta, conforme mencionado anteriormente.
2.4.4 MANUTENÇÃO DETECTIVA
A Manutenção Detectiva começou a ser mencionada na literatura a partir da década de

90. Sua denominação Detectiva está ligada à palavra Detectar – em inglês Detective
Maintenance. Pode ser definida da seguinte forma:
Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar
Falhas Ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. Desse modo, tarefas
executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está funcionando representam a
Manutenção Detectiva. Um exemplo simples e objetivo é o botão de teste de lâmpadas de
sinalização e alarme em painéis. Na Manutenção Detectiva, especialistas fazem verificações
no sistema, sem tirá-lo de operação, são capazes de detectar falhas ocultas, e
preferencialmente podem corrigir a situação, mantendo o sistema operando.
A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Em
sistemas complexos essas ações só devem ser levadas a efeito por pessoal da área de
manutenção, com treinamento e habilitação para tal, assessorado pelo pessoal de operação.
Em resumo, se a confiabilidade do sistema não é alta, haverá um problema de disponibilidade
12
a ele associado, traduzido por excessivo número de paradas, não-cumprimento da campanha

programada e outros.
Outro exemplo clássico é o circuito que comanda a partida de um gerador em um
hospital. Se houver falta de energia e o circuito tiver uma falha o gerador não entra.
À medida em que aumenta a utilização de instrumentação de comando, controle e
automação nas indústrias, maior é a necessidade da manutenção detectiva para garantir a
confiabilidade dos sistemas e da planta.
Esse tipo de manutenção é novo e por isso mesmo muito pouco mencionado no Brasil.
Pode ser enquadrado como uma subdivisão da Manutenção Preventiva Periódica,
2.4.5 ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
Engenharia de Manutenção também significa perseguir benchmarks, aplicar técnicas

modernas, estar nivelado com a manutenção do Primeiro Mundo. O Gráfico da figura 1
mostra uma evolução, uma melhoria nos resultados à medida que melhores técnicas vão sendo
introduzidas. Convém notar que entre a Corretiva e a Preventiva ocorre uma melhoria
contínua, mas discreta. Em outras palavras, a inclinação da reta não varia.
Gráfico 1 - Mudança de Paradigma na Manutenção - Fonte: www.tecem.com.br/downloads/tendencia.pdf.
Entretanto, quando se muda de Preventiva para Preditiva, ocorre um salto positivo nos
resultados. Salto mais significativo ocorre quando se adota a Engenharia de Manutenção.
Xavier (p. 3) diz em seu artigo “Manutenção: Tipos e Tendências” que as tendências
atuais, analisadas as empresas que são benchmark (modelo de referência), indicam a adoção
cada vez maior de técnicas preditivas e a prática da engenharia de manutenção. O quadro da
13
tabela 2 demonstra o porquê, relacionando os tipos de manutenção com os custos.
Tipo de Manutenção Relação de Custos (US$/HP/ano)

Corretiva não planejada (emergencial) 2a6
Preventiva 1,5
Preditiva/ Inspeção + Corretiva Planejada 1
Tabela 2 - Tipos de Manutenção x Custos – * HP (horse power) é a potência Fonte: PINTO e XAVIER,
2013, p.71.
Segundo Xavier (p. 4), em seu artigo “Manutenção: Tipos e Tendências”, a

Manutenção é uma atividade de importância estratégica nas empresas, pois ela deve garantir a
disponibilidade dos equipamentos e instalações com confiabilidade, segurança e custos
adequados. Entender cada tipo de manutenção e aplicar o mais adequado, corretamente, é
fator de otimização da nossa atividade e lucro ou sobrevivência para nossa empresa.
2.5 DEFINIÇÃO DE FUNÇÃO
Segundo Moubray (1997, p. 22) a definição de função na manutenção é um princípio

bem estabelecido da engenharia do valor, que uma instrução de função deve consistir de um
verbo e um objeto ( bombear água , transportar pessoas, fornecer alarme, etc.). Os usuários
não só esperam um trunfo para cumprir uma função como também esperam fazê-lo a um nível
aceitável de desempenho. Assim, a definição de função - e, por implicação a definição dos
objetivos de manutenção para o ativo - não está completo se não especifica a maior precisão
possível do nível de desempenho desejado pelo usuário (em oposição à capacidade embutida).
Por exemplo, a função primária de uma bomba d’água seria listada como: bombear a água do
tanque X para o tanque Y em pelo menos 800 litros por minuto. Este exemplo mostra que uma
instrução de função completa é composta de um verbo, um objeto e o padrão de desempenho
desejado pelo usuário. A declaração da função deve consistir de um padrão desejado de
desempenho.
A definição da Função deve ser tão quantitativa quanto possível. Por exemplo, a
função não deveria ser definida como "Produzir tantas unidades quanto possível,” mas sim
como " Produzir uma quantidade de 25 unidades com um mínimo de 22 unidades em um
turno de 8 horas." Torna-se difícil decidir estratégias de manutenção ou manter pessoas
envolvidas na responsabilidade da manutenção por não encontrarem objetivos da manutenção
quando os objetivos não estão precisamente definidos. Definições qualitativas, de qualquer
14
forma, podem ser necessárias em algumas circunstâncias. Por exemplo, definir funções
estéticas com termos exatos é muito difícil e consequentemente palavras como “Deve ser
aceitável” ou “Parece atrativo” podem ser usadas; entretanto, deve existir um entendimento e
um consenso comum sobre o que tais definições significam.
Algumas definições de funções são absolutas (ex. "Conter líquido", onde nenhum
escapamento é aceitável) enquanto outros são variáveis (ex." Remover partículas não
desejáveis de 100 microns do ar.").
2.6 DEFINIÇÃO DE FALHA
Segundo Branco Filho (2006, p.48), em sua autoria “Dicionário de Termo de

Manutenção, Confiabilidade e Qualidade”, falha (do inglês failure) é definida como perda da
capacidade de um item para realizar a sua função requerida específica, seja a diminuição total
ou parcial da capacidade de uma peça, componente, sistema ou máquina, de desempenhar a
sua função durante um período de tempo conforme foi projetado, onde o item deverá passar
por manutenção ou ser substituído. A falha leva o item ao estado de indisponibilidade.
Segundo Xenos (1998, p. 67) há duas situações extremas possíveis para um
equipamento numa velocidade menor em relação a quando era novo, ou estar produzindo
produtos defeituosos. E dependendo das funções exigidas, estas situações intermediárias
podem ou não ser vistas como falha do equipamento. Dessa forma, as falhas devem estar
sempre associadas a: ele pode estar em perfeitas condições de funcionamento ou
completamente quebrado. Porém pode estar trabalhando parâmetros mensuráveis ou
indicações claras, para que os critérios de falha não sejam ambíguos.
2.6.1 TIPOS DE FALHAS
Branco Filho (2006, p. 48-50), em sua autoria “Dicionário de Termo de Manutenção,

Confiabilidade e Qualidade” relata vinte e cinco tipos de falhas, porém serão citados três tipos
de falhas para designar diagnóstico em ativos.
Falha aleatória é a qual não relata relação ou nenhuma característica determinística,
quando estudada. Os equipamentos se comportam sempre como novos. Com isto a
probabilidade de ocorrência é a mesma em períodos iguais, e sempre a mesma em qualquer
15
instante. O comportamento do item é o mesmo comportamento do item no decorrer do tempo.

É característica da fase de vida útil da curva da banheira. Pode ainda ser definida como a falha
que ocorre em um equipamento ou peça e que não tem padrão de comportamento previsível.
É característica de equipamentos em período de vida útil, vida econômica ou vida adulta. Os
ativos analisados se comportam sempre como novos.
Falha prematura ou falha por mortalidade infantil são falhas características de um
equipamento recém instalado e recém ligado (fase de partida ou Start-up), é característica da
fase I da curva da banheira onde as peças mais fracas falham e com o correr do tempo
diminuem as chances de falha. Pode ser causada por falhas na montagem, fabricação,
especificação, projeto, fornecimento, transporte e armazenagem de componentes novos.
Recomendam-se procedimentos de testes antes da entrega do equipamento novo.
Falha por desgaste ou falha por fim de vida útil são aquelas que acontecem devido ao
desgaste acima do aceitável em uma máquina, item ou sistema. Normalmente são devidas à
falta de manutenção preventiva adequada ainda que a falta de manutenção seja intencional.
As falhas podem ser classificadas em relação ao tempo de acordo com os mecanismos
que as originaram. O comportamento da taxa de falhas pode ser representado graficamente
através da curva conhecida como curva da banheira (figura 1) e que apresenta três fases
distintas: falhas prematuras, vida útil e velhice. A região de falhas prematuras (ou mortalidade
infantil) é caracterizada por taxa de falhas alta e rapidamente decrescente com o tempo. A
região de vida útil apresenta taxa de falha aproximadamente constante e a região de velhice é
caracterizada por taxas de falha crescente.
Figura 1 - Curva da banheira – Fonte: PINTO e XAVIER, 2001, p. 99.
Na análise de dados da vida do equipamento, a manutenção tenta fazer previsões

sobre a vida de todos os equipamentos, criando assim uma distribuição estatística da vida dos
16
equipamentos através de uma unidade de representação. Os parâmetros são distribuídos por

um conjunto de dados, podendo assim utilizar estes parâmetros para estimar as características
de vida do equipamento, tais como a confiabilidade ou a probabilidade de falha em um tempo
especifico, sua vida média e as possíveis falhas.
Para que isso ocorra é necessário que:
- Reúna dados da vida do equipamento.
- Escolha uma distribuição de vida útil e que caibam os dados e modelos de vida do
equipamento.
- Estimar a distribuição dos dados que caiba os parâmetros.
- Gerar parcelas e resultados que venham estimar as características da vida do
equipamento, tais como a confiabilidade ou a vida media.
2.6.2 ANÁLISE DE WEIBULL
São dados de falha que contém um conjunto de valores superiores a zero que é
submetido a uma modelagem , e através dessa modelagem é possível fazer previsões da vida
de um equipamento e suas falhas num tempo especifico,comparar a confiabilidade de
produtos e projetos concorrentes,estabelecer garantias,gerenciar estoques de peças de
reposição e criar planos de manutenção.
2.7 FMEA
FMEA (do inglês Failure Mode and Effect Analysis) - Análise do Modo e Efeito de
Falha é uma ferramenta que busca analisar falhas potenciais para propostas de ações de
melhoria, que ocorrem no projeto do produto ou do processo. Este é o objetivo básico desta
técnica, ou seja, detectar falhas desde o projeto inicial para não ofender o produto final. Pode-
se dizer que, com sua utilização, se está diminuindo as chances do produto ou processo
falharem. A análise consiste basicamente em identificar as funções do produto ou processo, os
tipos de falhas possíveis, os efeitos e as possíveis causas desta falha. Em seguida são
avaliados os riscos de cada causa de falha por meio de índices e após avaliação, são tomadas
as ações necessárias para diminuir estes riscos e elevar a confiabilidade o mais próximo de
100 %.
17
Esta dimensão da qualidade, a confiabilidade, é de enorme importância e necessário

para os consumidores, pois, a falha de um produto, por mais rápido que o serviço de
assistência técnica realize por termos de garantia causará uma insatisfação ao consumidor ao
privá-lo do uso do produto por determinado tempo e a empresa perderá a confiança do cliente
que dificilmente volta adquirir o produto, salvo se não tiver concorrente. Além disso, cada vez
mais são lançados produtos em que determinados tipos de falhas podem ter conseqüências
drásticas para o consumidor, tais como aviões, veículos e equipamentos hospitalares nos quais
o mau funcionamento pode significar até mesmo um risco de vida ao usuário.
As análises FMEA são classificadas em dois tipos, FMEA de Produto e FMEA de
Processo ambas diferenciando-se somente quanto ao objetivo:
- FMEA de Produto: na qual são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto
dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou no
processo decorrentes do projeto. É comumente denominada também de FMEA de projeto.
- FMEA de Processo: são consideradas as falhas no planejamento e execução do processo, ou
seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base as não
conformidades do produto com as especificações do projeto.
Há ainda um terceiro tipo, menos comum, que é o FMEA de Procedimentos
Administrativos. Nesta analisa-se as falhas potenciais de cada etapa do processo com o
mesmo objetivo que as análises anteriores, ou seja, diminuir os riscos de falha.
2.8 QUALIDADE
Conforme Tavares relata na revista da ABRAMAN (2008, p. 29), a Manutenção

participa diretamente não só da tarefa de garantir a funcionalidade do ativo em maior tempo
possível, mas também a qualidade dos produtos fabricados. As duas demandas se completam
e uma não pode prescindir da outra.
Quando se fala em produção de peças por meio de máquinas e equipamentos, com
qualquer nível de automação, a qualidade do produto final é determinada, entre outros fatores,
pelo desempenho do equipamento ou máquina que o fabrica. Tradicionalmente, manutenção e
qualidade têm sido analisadas separadamente, como identifica Ben-Daya (2002, apud
MARCORIM e LIMA, 2003), que apresenta um modelo matemático que leva em
consideração a deterioração do equipamento no processamento da produção de lotes
econômicos. Badía et al. (2002, apud MARCORIM e LIMA, 2003) discute essa questão
18
relacionando uma manutenção ineficaz com a necessidade de inspeções mais frequentes, o

que eleva o custo do controle de qualidade.
A deterioração das condições ótimas do equipamento leva a desvios no processo e a
queda de qualidade. Conforme Souris (1992, apud MARCORIM e LIMA, 2003), a busca pela
qualidade do processo e do produto passa pela qualidade da manutenção, sem a qual o
montante investido em sistemas de gestão da qualidade pode ser inteiramente perdido. A
qualidade da função manutenção pode evitar a deterioração das funções operacionais dos
equipamentos, especialmente aquelas que levam a falhas ocultas, que resultam na
incapacidade do processo. Apenas uma manutenção adequada pode garantir que o processo
não perderá sua capacidade devido a desvios provocados por problemas no equipamento. A
manutenção é encarada como essencial também nos sistemas de gestão da qualidade, como a
ISO 9000 (PINTO e XAVIER, 2001).
2.9 PRODUTIVIDADE
De forma mais evidente do que a qualidade, a produtividade também depende do

desempenho do equipamento. A redução da produtividade em função das paradas de máquinas
é analisada no item “Manutenção e Disponibilidade” deste trabalho sob a ótica da
disponibilidade dos equipamentos de produção. Entretanto, essa produtividade pode ser ainda
mais afetada quando a falta de manutenção ou a manutenção ineficaz causam aumento dos
tempos de produção pela redução do desempenho, mesmo não havendo uma parada efetiva do
equipamento. Essa condição leva a empresa a buscar a origem da queda de produção em
outros fatores, como ferramental, materiais e até operadores, elevando os custos operacionais.
Pode-se dizer, portanto, que uma política inadequada de manutenção traz custos adicionais
relacionados à falta de produtividade – desde as horas extras necessárias para cumprir a
produção até perdas de contrato –, todos mensuráveis, além de outras perdas não mensuráveis,
como o desgaste da imagem da empresa (PINTO e XAVIER, 2001).
2.10 DISPONIBILIDADE
Kardec e Lafraia (2002, p. 77) definem disponibilidade como o percentual de tempo

em que o ativo ou sistema estava pronto para operar.
19
A redução do desempenho do equipamento, que traz a diminuição da qualidade e da

produtividade, pode ser evitada com políticas adequadas de manutenção que garantam a
eficiência do equipamento. A falta dessas políticas, além da redução da capacidade do
processo, acarreta paradas efetivas do equipamento, reduzindo a sua disponibilidade. A
disponibilidade dos equipamentos depende da confiabilidade e da manutenibilidade por eles
apresentadas. Apesar de os valores de confiabilidade e manutenibilidade serem, por definição,
fatores intrínsecos do equipamento e dependerem da concepção de seu projeto, eles são
afetados por outros fatores, como treinamento dos mantenedores, disponibilidade de peças,
limpeza e condição geral do equipamento. Uma política adequada de manutenção deve, então,
manter a capacidade e a disponibilidade da máquina, evitando quebras (aumento de
confiabilidade) e criando condições de uma intervenção corretiva rápida e eficaz, quando a
falha ocorrer (aumento da manutenibilidade).
2.11 CONFIABILIDADE
Kardec e Lafraia (2002, p. 45) definem a confiabilidade como sendo a “confiança” de

que um componente, equipamento ou sistema desempenhe a sua função básica, durante um
período de tempo preestabelecido, sob condições padronizadas de operação.
Nas ultimas décadas, e cada vez mais, o mercado capitalista vem se tornando mais
competitivo, exigindo que empresas e indústrias disputem seu espaço nesse ambiente
globalizado. Para isso, essas empresas procuram se destacar no setor em que atuam, buscando
satisfazer ao cliente, na maioria das vezes usando o preço e a qualidade do seu produto. Sabe-
se também que o preço e a qualidade de um produto estão intimamente relacionados com o
processo de produção, e este ligado a outros fatores, tais como mão-de-obra, tempo e
qualidade de produção, transporte, armazenamento e a manutenção do processo produtivo.
Atualmente, se tem dado grande importância para a manutenção, que está ligada ao setor
industrial, visto que esta afeta de maneira direta na produção e qualidade. O papel da
manutenção é evitar e prevenir defeitos, e especialmente as falhas, pois se elas ocorrerem
haverá parada de máquinas, consequentemente, redução do tempo de produção, queda na
qualidade e aumento do preço do produto. É justamente por isso que a manutenção se aliou à
confiabilidade, visando prever falhas das máquinas através de tratamento estatístico e
probabilístico de informações obtidas do seu histórico de falhas. Em termos de aplicação
mundial, várias falhas catastróficas ocorridas poderiam ser previstas e evitadas mediante
20
aplicação dos métodos de manutenção hoje existentes. Para evitar que isso aconteça, as
empresas estão cada vez mais se aliando ao meio acadêmico. O papel dessas instituições
acadêmicas é a aplicação teórica das probabilidades, que em muitos casos tornam-se
demasiadamente complexos, realizando estudos de caso e simulações, prevendo e prevenindo
sua ocorrência. Isso acarreta no aumento da confiabilidade do sistema produtivo,
consequentemente também no aumento da qualidade e produção, e ainda mais importante,
diminuindo custos e preço final do produto. De maneira geral, a manutenção centrada na
confiabilidade, juntamente com suas técnicas probabilísticas, se mostra uma poderosa
ferramenta gerencial, tornando as empresas e seus profissionais cada vez mais competitivos.
2.12 CUSTOS DA FALTA DE MANUTENÇÃO
Toda a empresa tem a perder ou até mesmo chegar à falência por falta de uma política
de manutenção que gera custos. Os custos gerados pela função manutenção são vistos como
parte visível e invisível. A visível corresponde aos custos com mão-de-obra, ferramentas e
instrumentos, material aplicado nos reparos, custo com subcontratação e outros referentes à
instalação ocupada pela equipe de manutenção. E a parte invisível são os decorrentes da
indisponibilidade do equipamento que corresponde aos maiores custos na empresa. O custo da
indisponibilidade concentra-se naqueles decorrentes da perda de produção, da não-qualidade
dos produtos, da recomposição da produção e das penalidades comerciais, com possíveis
conseqüências sobre a imagem da empresa. Os custos ligados à indisponibilidade e
deterioração dos equipamentos são conseqüência da falta de manutenção. Essa relação entre
custo de manutenção, custo da indisponibilidade e produtividade levam à conclusão que uma
melhor relação custo-benefício é obtida quando a manutenção é tratada de forma preventiva,
em vez de situações de descontrole do processo produtivo pela falta de manutenção.
Tomando a manutenção como premissa para a redução dos custos da produção, deve-
se definir a melhor política a ser adotada para a otimização dos custos. Essa análise pode ser
observada no gráfico clássico, mostrado logo abaixo no gráfico 2, que ilustra a relação entre o
custo com manutenção preventiva e o custo da falha.
Entre os custos decorrentes da falha estão, basicamente, as peças e a mão-de-obra
necessárias ao reparo e, principalmente, o custo da indisponibilidade do equipamento.
O gráfico 2 mostra que investimentos crescentes em manutenção preventiva reduzem
os custos decorrentes das falhas – e, em conseqüência, diminuem o custo total da manutenção,
21
em que se somam os custos de manutenção preventiva com os custos de falha.

Entretanto, o gráfico mostra também que, a partir do ponto ótimo em investimento
com manutenção preventiva, mais investimentos trazem poucos benefícios para a redução dos
custos da falha e acabam elevando o custo total. E os limites da disponibilidade apresentam
um modelo matemático para o cálculo do ponto ótimo de disponibilidade, como mostrado no
gráfico 6.
Gráfico 2 - Custos versus nível de manutenção –

Fonte:www.unimep.br/phpg/editora/revistaspdf/rct22art03.pdf.
Gráfico 3 - Lucro versus disponibilidade - Fonte:www.unimep.br/phpg/editora/revistaspdf/rct22art03.pdf.
O gráfico 3 mostra que a busca por falha zero (100% de disponibilidade) requer gastos
cada vez maiores com manutenção, o que acarreta uma conseqüente redução do lucro da
operação. Encontrar o ponto ótimo de disponibilidade, em que o custo da manutenção
proporciona um nível de disponibilidade capaz de gerar máximo lucro à operação, é o grande
desafio na gestão da manutenção, pois a manutenção deve garantir a produtividade e o lucro
22
dos negócios da empresa com o menor custo possível.

É muito importante observar, na busca do ponto ótimo, que a política de manutenção a
ser adotada deve levar em consideração aspectos como a importância do equipamento para o
processo, o custo do equipamento e de sua reposição, as conseqüências da falha do
equipamento no processo, o ritmo de produção e outros fatores que indicam que a política de
manutenção não pode ser a mesma para todos os equipamentos, mas deve ser diferenciada
para cada um deles, na busca do ponto ótimo entre disponibilidade e custo.
2.13 FERRAMENTAS PARA GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO
2.13.1 GERENCIAMENTO DE PROJETOS
O Gerenciamento de Projetos é um ramo da Ciência da Administração que trata da

iniciação, planejamento, execução, controle e fechamento de projetos. O Gerenciamento de
Projetos envolve a aplicação de conhecimento, habilidades, ferramentas e técnicas às
atividades do projeto com intuito de atender seus objetivos. Sua aplicação ao longo de todo o
trabalho permite avaliação do desempenho, aprendizado contínuo. O gerente de projetos é a
pessoa responsável pela realização dos objetivos do projeto.
O gerente do projeto ideal deve possuir habilidades gerenciais (liderança, decisão,
comunicação, capacidade de influenciar pessoas, negociação, resolução de conflitos etc.),
conhecimento gerencial (técnicas de gerenciamento de projetos e liderança de pessoas),
conhecimento técnico dos produtos a serem produzidos, e conhecimento da organização onde
o projeto será executado (cultura organizacional, pessoas chave etc). O gerente de projetos
não necessita ser um especialista na área técnica do projeto. Porém em projetos de pequeno
vulto, esta experiência pode ser um diferencial. Em um grande projeto, por meio de sua
capacitação gerencial e da contribuição de uma boa e competente equipe, o gerente tem plenas
condições de obter sucesso. Assim sendo, os gerentes são, de modo frequente, chamados a
gerenciar e coordenar o trabalho de especialistas cujas atividades e níveis de conhecimento
não se encaixam na sua própria especialização (equipes multidisciplinares). Tanto em casos
como esses como em outras situações, o gerente precisa entender que os projetos não são
realizados por pessoas que trabalham isoladamente, e sim por equipes de pessoas competentes
e motivadas. Porém ao delegar competências na equipe, o gerente está delegando autoridade e
23
não responsabilidade. Assim é necessário que o acompanhamento das ações seja feito pelo
gerente do projeto. Como o gerente não consegue ser onipresente, é importante que ele dê
prioridade ao acompanhamento das etapas que forem mais importantes e críticas no projeto.
2.13.2 METODOLOGIA 5S
Conforme Branco Filho (2006, p. 19; 107-108) o 5S é uma das mais poderosas
ferramentas, essencial à obtenção de condições mais favoráveis à aplicação de técnicas mais
avançadas. O 5S é o início de um processo de mudança de postura diante da função
manutenção. É, por si só, técnica suficiente para baixar os custos da manutenção e da
indisponibilidade, consistindo em ferramenta preventiva. O 5S é um programa de melhoria da
qualidade que envolve a participação dos funcionários para resolver problemas comuns da
empresa conhecidas por cinco iniciais das palavras japonesas seiri, seiton, seison, seiketsu e
shitsuke (respectivamente, equivale no inglês como surting, systematising, sweeping,
sanitizing e self-disciplining ).
Esses processos são, respectivamente, liberação da área (eliminação de itens
desnecessários), organização, limpeza, padronização e disciplina. Apesar de se adequarem a
toda a organização, esses processos têm aplicação direta no chão de fábrica e na melhoria das
condições de operação e manutenção das máquinas, trazendo grande redução de custos, com a
diminuição do desperdício e das falhas provocadas por excesso de sujeira
2.13.3 MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
A manutenção autônoma é um dos pilares da TPM. Takahashi e Osada (1993, p. 227 -

246) apresentam como uma forma de reduzir os custos com pessoal de manutenção e
aumentar a vida útil do equipamento, concentrando-se, basicamente, em limpeza, lubrificação,
reabertos e inspeção diária. Entretanto, é necessário que os operadores tenham clareza do que
fazem exatamente, pois inúmeras vezes executam tais inspeções sem prévio conhecimento do
desenho do equipamento. É importante saber os nomes dos componentes e peças, quais as
funções ou o que executam, o que acontece se uma falhar, como as falhas podem ser
detectadas, o que deve fazer em relação às falhas, o que deve ser feito para evitar as avarias.
Manutenção autônoma são as atividades de manutenção executadas pelos próprios
24
operadores. Ela constitui-se em uma ferramenta muito eficaz de manutenção preventiva e

preditiva, a um custo menor que o observado em outros instrumentos, evita parada
desnecessária, diminui o tempo de intervenção da manutenção periódica.
2.13.4 RCM (RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE) MANUTENÇÃO CENTRADA

EM CONFIABILIDADE
Segundo Moubray (1997, p. 7) RCM é um processo utilizado para determinar o que

deve ser feito para garantir que qualquer ativo físico continue realizando o que seus usuários
querem fazer conforme projetado no seu contexto operacional presente. Ou seja, o RCM é
uma metodologia que identifica, no contexto de cada operação, quais as ações mais indicadas
para a preservação das funções nela existentes. Como o nome diz, RCM trata a manutenção
por meio de um estudo de confiabilidade de cada sistema, trazendo para esta função um
tratamento mais científico.
Nesse processo, cabe à manutenção identificar o índice da confiabilidade de cada
equipamento e do processo como um todo e como essa confiabilidade pode ser melhorada.
Pela sua característica científica, requer uma equipe de manutenção mais especializada para o
desenvolvimento dos estudos de confiabilidade. É a chamada Engenharia de Manutenção.
Um bom estudo de confiabilidade pode dar ao sistema maior racionalidade na
aplicação dos recursos destinados à manutenção e melhor controle do estoque de peças, das
ordens de serviço e das paradas programadas. O RCM vem auxiliar na otimização do nível de
disponibilidade de máquinas e dos custos, na medida em que permite reduzir de 40% a 70%
as intervenções periódicas (MOUBRAY, 1997, p. 19).
A característica profunda do RCM está na análise sistemática das falhas, pois para
cada modo de falha são determinados seus efeitos e suas conseqüências, do ponto de vista
operacional e de manutenção. A aplicação da metodologia do RCM na elaboração do plano de
manutenção possibilita uma análise econômica de cada tarefa aplicável, visando o aumento da
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos e a redução dos custos globais de
manutenção. O processo RCM procura identificar uma política adequada de gerenciamento da
falha, lidando com cada modo de falha à luz das suas conseqüências e características técnicas.
As políticas de gerenciamento da falha incluem:
- manutenção preditiva;
25
- manutenção preventiva;
- busca de falha;
- mudança do projeto ou da configuração do sistema;
- mudança do modo como o sistema é operado;
- incorrer na falha.
O plano de inspeção de equipamento usando o método do RCMs deve ser realizado

pelo especialista o qual é capaz estabelecer a rota de inspeção com foco na manutenção. A
ação da inspeção é identificar o método, a frequência e a técnica de prevenção mais adequada
de acordo com tipo de equipamento ou sistema com base no cenário de aplicação.
Como resultado, é possível a curto ou médio prazo reduzir a ocorrência de falhas em
até 40%, chegando a até 100 % após alguns anos. Além das falhas, o grupo também
conseguirá reduzir acidentes, defeitos e erros operacionais. O processo é bastante dinâmico e,
a cada mês, o grupo passa a conhecer mais sobre seus equipamentos, melhorando
conseqüentemente a sua manutenção.
Empresas como a Volvo Car Europe, Pirelli, Unilever, Tetra Pak, Kaiser, Voith,
General Electric e Gerdau utilizam a técnica RCM dentro das atividades do pilar Manutenção
Planejada.
Aplicando corretamente os conceitos RCM, a falha zero passará de utopia a realidade.
2.13.5 TPM - TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (MANUTENÇÃO PRODUTIVA

TOTAL)
TPM, ou Manutenção Produtiva Total é uma das ferramentas de manutenção o qual

autores enfatizam dizendo ser uma filosofia de trabalho tida como missão da empresa na
manutenção da produtividade. Segundo Takahashi e Osada (1993, p. 1), as atividades de
manutenção produtiva com total participação de todos da empresa como a alta gerência, os
supervisores e os operários é o método que está entre os mais eficazes para transformar uma
fábrica em uma operação com gerenciamento orientado para o equipamento, coerente com as
mudanças da sociedade contemporânea.
O TPM está baseado em alguns pilares, entre os quais estão melhorias específicas,
manutenção autônoma, manutenção planejada, manutenção da qualidade e treinamento. Pode-
se perceber que outras ferramentas já apresentadas neste trabalho também fazem parte da
26
sustentação do TPM. Portanto, TPM não conflita com outras ferramentas, mas as reúne em
torno de uma filosofia de manutenção da produtividade.
Também salientam a redução dos custos de manutenção na aplicação do TPM, na
medida em que permite reduzir perdas e coloca o equipamento em condições ótimas de
operação, em um processo de alta disponibilidade.
2.14 A INFORMATIZAÇÃO NA MANUTENÇÃO
2.14.1 CONCEITO DE SISTEMA INFORMATIZADO
CMMS é a sigla de “Computerized Maintenance Management System” ou Sistema de

Gerenciamento da Manutenção Computadorizado. Conforme Branco Filho (2006, p.3) uma
das características de CMMS, que se espera, é fornecer relatórios padrão, pesquisas e
questionamento mostrando estatísticas sobre custos, desempenho de máquinas, desempenho
de linhas, etc.
Por exemplo, espera-se que o software possa fornecer dados estatísticos sobre
Manutenção Preventiva, Manutenção Corretiva, Manutenção Preditiva ou qualquer
combinação destes assuntos, seus percentuais e seus custos, e dados sobre os equipamentos
mantidos. O software deve mostrar, ainda, todas as informações sobre Ordens de Serviços
(OS), custo de cada uma delas, o material consumido em cada uma delas, tempo gasto no
atendimento de cada O.S. bem como o tempo de máquina parada, não importando se houve
perda de produção, e destacando todas as perdas de produção, onde houver perda devido a
manutenção.
O CMMS deve estar apto a demonstrar o que aconteceu a qualquer momento e gerar
relatórios sobre todas as variáveis necessárias ao bom gerenciamento da manutenção nas
empresas e particularmente sobre o material gasto, os sobressalentes, seus custos e suas
quantidades.
27
2.14.2 O SURGIMENTO DOS SOFTWARES DE MANUTENÇÃO
A partir da segunda metade dos anos 60, com a difusão dos computadores, a área de
manutenção passou a utilizar métodos de planejamento e controle de manutenção
automatizadas, reduzindo os encargos burocráticos dos executantes de manutenção. Essa
atividade acarretou o desmembramento da Engenharia de Manutenção que passou a ter duas
equipes: a de Estudos de ocorrências crônicas e a de PCM - Planejamento e Controle de
Manutenção, esta última com a finalidade de desenvolver, implementar e analisar os
resultados dos Sistemas Automatizados de Manutenção.
A partir de 1980, com o desenvolvimento dos microcomputadores, a custos reduzidos

e linguagens simples, os órgãos de manutenção passaram a desenvolver e processar seus
próprios programas, eliminando os inconvenientes da dependência de disponibilidade humana
e de equipamentos para o atendimento às suas prioridades de processamento das informações
pelo computador central, além das dificuldades de comunicação na transmissão de suas
necessidades para o analista de sistemas, nem sempre familiarizadas com a área de
manutenção (FILHO e TAVARES, 2001, p. 1).
Na década de 90, com as exigências de aumento da qualidade dos produtos e serviços

pelos consumidores, a manutenção passou a ser um elemento importante no desempenho dos
equipamentos em grau de importância equivalente ao que já vinha sendo praticado na
operação. Este quadro gerou o aparecimento e desenvolvimento de empresas especializadas
em desenvolvimento de softwares específicos para manutenção. A tabela 4 demonstra dados
da evolução da manutenção informatizada de 1995 a 2005.
Segundo Filho e Tavares (2001, p. 2) hoje são mais de 300 softwares específicos de
manutenção sendo comercializados no mundo e no Brasil são mais de 30, oferecendo
soluções específicas em função do produto, tecnologia, mercado, e estratégia das diversas
empresas. Este mercado representou, em 1997, mais de 900 milhões de dólares de
faturamento, dos quais, 56,6% na América do Norte, 27,5% na Europa, 10,3% na Ásia e
Oceania e 5,7% na América Latina. A tabela 3 apresenta softwares de manutenção que são
comercializados no mercado atualmente.
28
Origem Nome Comercial do Software Empresa
Data Sul ERP Totus

Protheus Totus
Emanut Man-it
Engeman Engecompany
BRASIL LS Maestro Logical Soft
Mantec Semapi
SSA Astrein
SMI Spes Informática
SIEM M&F
IFS Maintenance IFS
Infor 10 Infor
API Pro Centric Maintenance Systems
EAM CMMS Mintek
ERP Maintenance Module CDC Software
MÁXIMO PSDI
Avantia Pro Avantis Invesys
SSA Global BAAN
Coswin 7i Siveco
OUTROS
MA CMMS Maintenance Assistance
Maintelligence 4.0 DMSI
Maximo MRO Software (IBM)
Micromain XM Micromain Corp.
MP2 Enterprise Datastream
SIAM MR Bachelany Adm. E Informática
Proteus Eagle Technology
Enterprise Maintenance Management Oracle
Sabre 32 Rushton Intl.
SAP PM SAP
Tabela 3 - Softwares disponiveis no mercado - Fonte: PINTO e XAVIER, 2013, p. 108.
Tipos de Programas (Soft) Utilizados na Manutenção

(% de Respostas)
Ano Próprio Externos Externo Próprio e Só Planilhas Não
Adaptados Pacotes Externos Eletrônicas Utiliza
Software
2005 17,60 19,20 24,80 20,80 13,60 4,00
2003 20,14 11,51 34,53 18,71 11,51 3,60
2001 18,59 17,31 19,87 33,33 5,77 5,13
1999 23,85 13,85 26,15 24,62 8,45 3,08
1997 25,19 20,74 11,85 28,15 8,15 5,92
1995 46,89 12,43 16,95 23,73 - -
Tabela 4 - Evolução da manutenção informatizada – Fonte: NETO (2007, p. 41).
29
2.14.3 SISTEMAS DE CONTROLE DE MANUTENÇÃO
Para o sistema de controle de manutenção, é recomendável iniciar o projeto de coleta

de dados pela identificação dos elementos que compõem a instalação industrial ou de
serviços, conforme afirma Tavares (1999, p.30), ou seja, os equipamentos que compõem a
instalação deverão ser identificados e registrados através de formulários ou telas
padronizadas, que possibilitem o acesso rápido a qualquer informação, possibilitando
comparar e analisar condições operativas.
Segundo Pinto e Xavier (2013, p.97), para harmonizar todos os processos que
interagem na manutenção, é fundamental a existência de um sistema de controle de
manutenção que permita a realização de determinados recursos:
- Que serviços serão feitos;

- Quando os serviços serão feitos;
- Que recursos serão necessários para a execução dos serviços;
- Quanto tempo será gasto em cada serviço;
- Qual será o custo de cada serviço, custo por unidade e o custo total;
- Que materiais serão aplicados;
- Que máquinas, dispositivos e ferramentas serão necessárias.
A programação de manutenção desenvolvida pode ser subdividida em módulos com as

finalidades de atualizar tabelas de programação, instruções de manutenção, programa mestre
de manutenção, emitir listagens de programação, emitir listagens de ordens de serviço e emitir
listagens de serviços não programados, conforme afirma Tavares (1999, p.42).
Segundo Pinto e Xavier (2013, p.98), os softwares disponíveis no mercado seguem as
seguintes etapas para controle e planejamento da manutenção que são:
- Processamento das solicitações de serviços;

- Planejamento dos serviços;
- Programação dos serviços;
- Gerenciamento da execução dos serviços;
- Registro dos serviços e recursos;
- Gerenciamento do equipamento;
30
- Administração da carteira de serviço;

- Gerenciamento dos padrões de serviço;
- Gerenciamento dos recursos;
- Administração dos estoques.
O sistema deve permitir a emissão de listagens ordenada pelo nome do equipamento

ou componente, pelo código, pelas semanas ou qualquer outra ordenação desejada pelo
usuário. Além disso, os usuários podem efetuar consultas para obtenção de dados técnicos em
tempo real, a partir de um terminal na oficina, enquanto executa a manutenção do
equipamento.
Abaixo estão expostas quais são as vantagens e razões para informatizar o
gerenciamento da manutenção. São elas:
- Melhorar a qualidade da manutenção, aumentando a vida útil dos equipamentos;

- Detectar falhas repetitivas nos equipamentos;
- Reduzir custos com paradas de máquinas não programadas (lucro cessante);
- Planejar de forma eficaz as manutenções semanais, mensais e anuais;
- Reduzir os estoques de peças de reposição e materiais;
- Aumentar a produtividade;
- Aplicar novas técnicas para atuação dos trabalhadores na manutenção, motivando-os
a uma maior profissionalização em suas funções;
- Racionalizar e padronizar os procedimentos no planejamento da manutenção;
- Agilizar os sistemas de informação, possibilitando as tomadas de decisões rápidas e
precisas;
- Obter histórico atualizado de máquinas e equipamentos, com registros técnico e
econômico;
- Avaliar e controlar totalmente os custos e os prazos de garantia dos equipamentos;
- Adequar-se às normas e aos padrões de qualidade exigidos pelos órgãos de classe e
governamentais;
- Garantir o melhor para a empresa.
Mas os resultados só serão facilmente obtidos quando existir a consciência de que não
basta apenas instalar o software. Será preciso saber utilizar as informações geradas, como uma
31
ferramenta adicional ao departamento de manutenção e como elemento de decisão no

contexto da empresa.
O programa de manutenção deve ser bem elaborado e detalhado, a fim de não deixar
dúvidas para as pessoas que trabalham com o software; para isto deve-se levar em conta as
seguintes características: ordens de trabalho detalhadas, controle sobre serviços executados,
inclusive de terceiros, realização de análises complexas, histórico das atividades, descrição
das ferramentas e materiais a utilizar, entre outras.
Conforme Pinto e Xavier (2013, p.107), o desenvolvimento destes softwares não está
sendo realizada pelas empresas, devido ao custo muito alto porque leva mais tempo para
elaborar do que comprar no mercado.
2.14.4 PARA QUEM E PARA O QUE INTERESSA UM SISTEMA DE

GERENCIAMENTO DE MANUTENÇÃO?
Prado (2001), diz que:
“A utilização de um sistema de gerenciamento de manutenção (CMMS –

Computerized Maintenance Management System) não é apenas um
implemento tecnológico, mas é essencialmente uma postura de
gerenciamento. Nada tão virtual e intangível quanto as propaladas
“mudanças de cultura” sempre requisitadas nas técnicas de moda
(reengenharia, qualidade total, etc.), mas simplesmente uma postura de
gerenciamento com dados e fatos (PRADO, 2001, p.3).”
O CMMS, já conceituado no item 3.4.1, é utilizado para gerenciamento da

manutenção e seu maior usuário-alvo é o gerente. Todos os benefícios que um sistema traz à
manutenção estão direcionados à melhoria do gerenciamento dos processos envolvidos na
manutenção a fim de obter o menor de custo possível e maior disponibilidade dos
equipamentos e instalações. Dessa forma, os gerentes têm nos sistemas de gerenciamento uma
ferramenta eficiente a seu dispor, desde que entendam dessa maneira e que não somente
façam que seus auxiliares o utilizem de forma correta, mas também eles próprios (os gerentes)
32
usem o sistema em seu dia-a-dia. Sempre haverá uma grande resistência por parte de pessoal
administrativo, supervisores e encarregados, principalmente os pouco habilidosos em
informática, por isso tem que estar perfeitamente conscientes de que o seu trabalho na
alimentação do sistema irá dar bons resultados no gerenciamento da área. Para esses o sistema
de gerenciamento traz frequentemente um razoável aumento no volume de serviço (PRADO,
2001, p.3).
3 ESTUDO DE CASO
3.1 INTRODUÇÃO
Este capítulo irá dissertar em detalhe o passo a passo da implantação do software para
o gerenciamento da frota de veículos do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia
Fluminense Campus Campos-Centro. Esta instituição de ensino público tem
aproximadamente 519 servidores ativos, 97 professores substitutos, 67 estagiários 130
funcionários terceirizados e com 6.000 alunos distribuídos nos cursos de ensino Médio,
Técnico, Superior, Pós-Graduação e Mestrado. A sua área territorial é de 31.540 m² e
27.270,76 m² de área construída.
A instituição possui em sua frota um total de 29 veículos, como automóveis, vans e
ônibus. O gerente responsável pela manutenção da frota desta instituição resolveu implantar
um programa para ajudar a gerenciar e controlar a manutenção destes veículos. O software em
estudo é o ENGEMAN o qual foi escolhido pelos gestores para a implantação.
Devido às necessidades de atender os clientes internos (os servidores, alunos para
visita técnica, etc.) aumentou-se a quantidade de veículos, o que tornou difícil o controle da
manutenção de forma programada dos mesmos. As paradas para a manutenção eram
aleatórias, ou seja, a revisão só era providenciada quando o veículo apresentava a falha. A
manutenção preventiva, conforme dita o manual do fabricante do ativo, não acontecia. A troca
do óleo lubrificante do motor com o seu respectivo filtro era a manutenção básica que ora
trocava-se no momento programado ora passava-se e muito devido à falta de um programa de
rotina básico de coletar a quilometragem dos veículos.
A falta de instruções e do conhecimento dos responsáveis para com a conservação da
frota trouxe para a instituição o desconforto no atendimento aos usuários, com o baixo índice
33
de disponibilidade e conseqüentemente a falta da confiabilidade dos veículos como, por

exemplo, a quebra dos mesmos em operação que atrasava os compromissos dos usuários. A
falta da manutenção preventiva contribuiu para o aumento das quebras inesperadas dos
veículos retribuindo um alto custo pela prática manutenção corretiva não planejada.
3.2 CONCEITO DE CLIENTE INTERNO E EXTERNO
O Cliente interno é o indivíduo que pertence ao grupo interno da organização,

independente da hierarquia, e que normalmente não possui opção ou escolha do serviço.
Mesmo com a má qualidade do atendimento não terá opção e será obrigado a procurar o
mesmo mau prestador de serviços ou vendedor de produtos. O cliente interno não possui
escolha e por isto, mesmo se não for bem atendido, não poderá substituir do prestador de
serviço. Esta situação às vezes poderá gerar abusos. Normalmente a manutenção fabril só
atende a clientes internos. Firmas prestadoras de serviço de manutenção atendem a clientes
externos (BRANCO FILHO, 2006, p.15).
O cliente externo é o individuo comprador de bens ou de serviços que não pertence o
grupo da empresa. Ele é livre para ter o direito de adquirir o produto ou serviço onde
pretender sem precisar se justificar e pode fazer uma empresa que o desagrade ficar em má
situação, pois a insatisfação fará com que o cliente procure uma outra empresa para gastar o
dinheiro, onde possa contratar com satisfação o serviço ou compra de bens (BRANCO
FILHO, 2006, p.15-16).
3.3 A IMPORTÂNCIA DA INTEGRAÇÃO DO PESSOAL DA INSTITUIÇÃO NA

IMPLANTAÇÃO
A falta do total comprometimento é a razão mais comum pelas quais empresas que
adquirem sistemas de gerenciamento de manutenção não alcancem suas expectativas. Se, por
exemplo, a produção não estiver envolvida no planejamento da manutenção, que prioridade
terá as manutenções preventivas e como poderão ser programadas?
Já para a alta gerência da manutenção, comprometimento significa muito mais que
assinar autorizações para a contratação do sistema de manutenção. Significa estar
visivelmente apoiando as metas e objetivos do projeto indicando a importância do sistema
para o sucesso da área. Significa prover tempo para atendimento aos pontos críticos do projeto
34
e para acompanhar de muito perto a sua implantação. Deverá prover meios para que a
comunicação de que “isto é importante para mim e então é importante para você também”,
chegue a todos os níveis da organização (PRADO, 2001, p.4).
4 SOFTWARE ENGEMAN
É um sistema informatizado capaz de promover a engenharia de manutenção, motivo

de seu nome. Através de sua aplicação, será possível planejar, organizar e controlar as funções
desenvolvidas pelo departamento de manutenção. O ENGEMAN foi projetado para ser
implantado em corporações multi-empresariais, com várias filiais. Esta forma de estruturação
garante uma organização lógica de fácil gerenciamento e integração das informações. Não há
limite físico quanto ao cadastro de empresas e filiais.
Figura 2 - Tela inicial do Software ENGEMAN – Fonte: I.
Este trabalho monográfico tem como objetivo mostrar o passo a passo da implantação
do software de manutenção que pode ajudar uma empresa a reduzir os custos de manutenção,
aumentar o TMEF (Tempo Médio entre Falhas) e com consequente aumento de
disponibilidade dos equipamentos.
35
Como exemplo, conforme já dito, é tomado o caso do IFF Campus Campos-Centro,

antigo CEFET CAMPOS, no qual foi implantado o software para gerenciamento da
manutenção da frota de veículos.
4.1 ROTEIRO DE IMPLANTAÇÃO DO SOFTWARE DE GERENCIAMENTO DA

MANUTENÇÃO ENGEMAN
Primeiro requisito para acessar o software ENGEMAN, licenciado pelo fabricante, é

que o computador no qual está instalado, possua conexão a internet. Ao clicar no atalho
deparar com a janela “Acesso ao Sistema” demonstrado na figura 3 onde deverá digitar o
login e senha respectivamente. Em seguida aparecerá a janela “Empresa”, conforme a figura 4
clique no ícone da empresa ou filial ao qual o ativo em controle pertence.
Figura 3 - Tela de acesso ao Software Engeman – Fonte: IFF.
Figura 4 - Tela de Empresas e Filiais – Fonte: IFF.

36
A figura 5 mostra a tela do ENGEMAN identificando na parte superior em azul a

razão social da empresa. Na barra vertical apresenta uma “Barra de Ferramentas”, na
horizontal uma barra de “Menu” e na parte inferior uma “Barra de Status”.
O processo de implantação consiste basicamente na alimentação de cadastros e
tabelas, necessários à operação do programa.
O primeiro acesso é feito na empresa “ENGEMAN FILIAL01”, a partir da qual será
possível cadastrar a empresa real e suas filiais,
Figura 5 - Tela de acesso às ferramentas e campos do Software Engeman – Fonte: IFF.
O menu “Arquivo”, conforme apresentado na figura 6, é o passo inicial para a

implantação do software. Para a instituição os principais ícones utilizados são “Cadastro de
Empresas”, “Cadastro de Usuários”, “Preferências do Usuário” e “Configurações Gerais”
37
Figura 6 - Tela de demonstração do campo menu “Arquivo” – Fonte: IFF.
4.2 CADASTRO DAS EMPRESAS E FILIAIS
O cadastro da empresa e filiais é o ponto inicial na montagem do banco de dados.

Após o cadastro, ao acessar o programa ENGEMAN deverá avistar primeiramente o nome da
empresa e filiais quando houver. O cadastro da empresa é realizado no menu “Arquivo –
Cadastro de Empresa”. (Vide anexo I).
Nesta tela “Cadastro de Empresa” (figura 7) clique em novo e em seguida no campo
“Razão Social” deverá digitar o nome da empresa e depois clique em gravar . Os campos
com a cor azul são de preenchimento obrigatório. E quando houver filiais, logo abaixo clique
em inserir registro e em seguida preencha os campos obrigatório referente à (s) filial (ias) e
clique em gravar .
38
Figura 7 - Tela de cadastro de empresas – Fonte: IFF.
4.3 CADASTRO DE USUÁRIOS
Para acessar o ENGEMAN, cada usuário deverá ter um nome (login) de acesso e uma
senha, este cadastro é realizado no campo "Cadastro de Usuários" (figura 8) acessado a partir
do menu "Arquivo". Neste campo serão definidas as permissões de acesso para cada usuário,
onde determina-se bloqueio ou acesso total às telas, acesso a empresas e filiais, permissão de
alteração, inclusão ou exclusão através da Guia "Controle de Acesso". Os itens indicados em
verde permitem o acesso ao Usuário, itens indicados em vermelho bloqueiam o acesso.
Também poderá ser definido o acesso aos Relatórios. (Vide anexo I)
O sistema oferece ainda uma personalização a nível de Usuários com relação às teclas
de edição, opções de pesquisas, log de usuários, etc.
Nesta janela, parte superior, após clicar em “novo”, preencha os campos necessários e
salve. Na parte inferior da tela pode-se fazer no campo “Controle de Acesso” a permissão ou
bloqueio ao acesso em determinadas janelas. O ícone com o marcador verde permite o
acesso e o vermelho bloqueia o acesso. Para bloquear ou permitir o acesso, clique no item
escolhido e depois clique em .

39
Figura 8 - Tela de cadastro de usuários - Fonte: IFF.
4.4 PREFERÊNCIAS DO USUÁRIO
São configurações para cada usuário autorizado para acessar sistema. Este nível de
configuração não interfere no comportamento do conteúdo do cadastramento, porém interfere
no ambiente de trabalho, tornando-o personalizado para cada tipo de usuário. Mesmo os
usuários pertencentes a grupos de usuário podem ter suas configurações específicas na tela
"Preferências de Usuário".
4.5 CONFIGURAÇÕES GERAIS
São configurações que afetam todo o comportamento do sistema, inclusive o

travamento a determinados campos e valores padrões de cadastramento.
4.6 MÁSCARAS DE CÓDIGOS
As máscaras definem o tamanho e o formato de todos os códigos. Por isso devem ser
40
planejados antecipadamente para que sejam lógicos e intuitivos, facilitando grandemente a

compreensão e pesquisa.
No campo “Configurações Gerais” clique na aba (vide a figura 9)
onde deverá informar as máscaras dos códigos secundários. Existem duas colunas para
configuração. A primeira contém a codificação dos cadastros que dependem da empresa, ou
seja, possibilita configurações diferentes para cada empresa, a segunda coluna contém os
códigos das tabelas independentes, ou seja, a configuração será para todas as empresas
cadastradas. Existem regras importantes para preencher as máscaras, que deverão ser de
acordo o que se deseja. Por exemplo, o cadastro “Equipamento” foi digitado a máscara de
código >LL-000999. A definição desse código é feita conforme as regras citadas na tabela 5.
(Vide anexo I).
Tipo Tipo
L Alfabético Obrigatório C Caracter Obrigatório
l Alfabético Não Obrigatório c Caracter Não Obrigatório
0 Numérico Obrigatório - Separador de campos
9 Numérico Não Obrigatório > Transforma digitação em maiúscula
Tabela 5 - Definição das máscaras de código - Fonte: IFF.
O TAG CA-006 da figura 30 o “Equipamento” só foi possível ser cadastrado devido

esta máscara de código ter sido estruturada na máscara. Após o cadastramento das máscaras é
necessário a escolha dos TAGs para cada veículo. O TAG é o código de identificação de cada
automóvel no programa. Por exemplo: O TAG CA-001 , por exemplo, é o código atribuído ao
veículo Ipanema de Placa KMU-3944. CA= CARRO e 001 significa que é o primeiro veículo
identificado no programa de forma crescente e que em seguida deverá identificar o TAG CA-
002 e assim por diante. O CM-002 é a descreve uma caminhonete S10 Cabine Dupla de Placa
LVB-3399. O VA-005 é uma van Peugeot Boxer Placa: KYL-2063 e o ON-003 é a
identificação de um microônibus Neobus Way Placa: LKG – 5471.
41
Figura 9 - Tela de “Configurações Gerais” – Fonte: IFF.
4.7 TABELAS
O menu “Tabelas” da figura 10 é o prosseguimento para o cadastramento de

importantes informações que proporcionam dados indispensáveis para determinadas janelas.
As janelas “Plano de Manutenção” , “Ordem de Serviço” são os dependentes principais
do cadastramento das informações postadas nos principais ícones apresentados do
desdobramento do campo .
Os registros das tabelas são compartilhadas por todas as filiais da empresa.
42
Figura 10 - Tela de demonstração do campo menu “Tabelas” – Fonte: IFF.
Os principais campos apresentados em “Tabelas” para o controle da manutenção dos

veículos utilizados nesta instituição são: Ocorrências, Causas, Serviços, Eventos,
Fornecedores, Unidades, Índices Financeiros, Motivo de Atraso das O.Ss e Motivo de
Cancelamento das O.Ss.
As combinações entre ocorrências e causas associados aos componentes formam os
Modos de Falha,
4.8 OCORRÊNCIAS
Em Tabelas, no campo Ocorrências (figura 11) são cadastradas as possíveis ocorrências,

ou seja, os tipos de defeito que possam acontecer para surgir alguma falha em algum ponto do
veículo. Por exemplo, o veículo ao passar de 100 km/h o motorista percebeu que o mesmo
começa a sofrer vibração e ao levar em uma oficina o mantenedor relatou um desalinhamento
que é o defeito aparente que causou a falha no automóvel. Este código depende do cadastro da
máscara de códigos, onde se considera o registro >LLLL para poder cadastrar as ocorrências.
(Vide anexo ).
43
Figura 11 - Tela de cadastro de ocorrências – Fonte: IFF.
4.9 CAUSAS
Em Tabelas, no campo Causas (figura 12) deverão registrar as diversas causas da falha
que podem acontecer em diversos pontos do ativo. Por exemplo, o veículo está desalinhado e
a causa foi a Operação Inadequada ou Estrada com Condições de Percurso Ruim. Este código
depende do cadastro da máscara de códigos, onde se considera o registro >LLLL para poder
cadastrar as causas. (Vide anexo I).
Alguns códigos podem ser ocorrências ou causas, por isso figuram em ambas
listagens.
44
Figura 12 - Tela de cadastro de causas – Fonte: IFF.
4.10 SERVIÇOS
Os códigos de Serviços (figura 13) são cadastrados para os diversos tipos de serviços
que podem ser realizados em um equipamento. >LLL é a máscara de código para serviços.
(Vide anexo I)
Figura 13 - Tela de cadastro de serviços – Fonte: IFF.

45
4.11 FORNECEDORES
Na tabela de Fornecedores (figura 14) são cadastrados todos fornecedores de material

ou prestadores de serviço para a manutenção do equipamento. (Vide anexo I).
É uma tabela importante, pois a grande maioria dos serviços é executada em
prestadores externos.
Figura 14 - Tela de cadastro de Fornecedores – Fonte: IFF.
4.12 EVENTOS
Eventos (figura 15) são os tipos de reformas de grande porte ou modificação de

projeto no ativo. >LLL é a máscara de código elaborada para eventos (Vide anexo I). Os
eventos podem ser únicos ou repetitivos, mas específicos.
46
Figura 15 - Tela de cadastro de eventos – Fonte: IFF.
4.13 ÍNDICES FINANCEIROS
Nesta tabela (figura 16) são cadastrados os tipos de moedas utilizadas para todo o tipo
de custo relacionado ao ativo. R$ é a máscara de código utilizada para índice financeiro
no sistema desta instituição em estudo. (Vide anexo I).
Figura 16 - Tela de cadastro de índices financeiros – Fonte: IFF.
4.14 MOTIVO DE ATRASO DAS O.Ss
Os Motivos de Atrasos das O.Ss (figura17) são cadastrados os possíveis motivos do

atraso das Ordens de Serviços. >LLL é a máscara de código para “Motivo de Atrasos das
O.Ss”. (Vide anexo I)
47
Figura 17 - Tela de cadastro de motivo de atraso das O.Ss – Fonte: IFF.
4.15 MOTIVO DE CANCELAMENTO DAS O.Ss
Estes são os possíveis motivos de cancelamento das Ordens de Serviços do ativo nesta
instituição, conforme a figura 18. >LLL é a máscara de código para “Motivo de Cancelamento
das O.Ss”. (Vide anexo I)
Figura 18 - Tela de cadastro de motivo de cancelamento das O.S.’s – Fonte: IFF.
4.16 CADASTROS
O menu “Cadastros” tem a mesma importância considerada para o campo “Tabelas”,

onde são cadastradas informações para funcionamento do sistema.
Os principais campos apresentados em “Cadastros” para o controle da manutenção dos
veículos utilizados nesta instituição são: Centro de Custo, Conta Contábil, Setor Executante,
Coleta, Equipamento, Material, Funcionário, Tipo de Manutenção, Plano de Manutenção,
Ordem de Serviço e Solicitação de Serviços.
Os registros dos cadastros são específicos para cada filial da empresa, não sendo
48
compartilhadas entre elas.
Figura 19 - Tela de demonstração do campo menu “Cadastros” – Fonte: IFF.
4.17 CENTRO DE CUSTO
Uma empresa, em sua estrutura organizacional, possui os centros de custos que são as
diversas seções de uma organização os quais possuem gastos. Por exemplo, despesas diretas
(de viagens, manutenção, conservação, etc.), devem ser apropriadas diretamente aos centros
de custos geradores e ou responsáveis por essas despesas/custos. Para o caso em estudo, a
diretoria da sede é o setor responsável, ou seja, é o centro de custo pelos gastos da
manutenção dos veículos da sede da instituição. Na O.S. de um veículo é citado o centro de
custo responsável, pois é dela que sairá a verba para pagar os gastos citados. (Vide anexo I).
49
Figura 20 - Tela de cadastro de centro de custo – Fonte: IFF.
4.18 CONTA CONTÁBIL
Na tabela Conta Contábil (figura 21) são cadastradas as contas contábeis da instituição
em estudo. Conta contábil é uma “conta” da natureza do gasto, isto é, se o custo é referente a
investimento, segurança, custo operacional, custo de manutenção, etc.. Na O.S. a conta
contábil solicitada é a “Manutenção”, pois é ao tipo de custo que justificará o gasto com o
veículo. (Vide anexo I).
Figura 21 - Tela de cadastro de conta contábil – Fonte: IFF.

50
4.19 SETOR EXECUTANTE
Este é o cadastrado para os setores executantes dos serviços no ativo (figura 22). Para
caso em estudo “Manutenção Veicular” é o setor executante dos serviços executados nos
veículo da instituição. (Vide anexo I).
Nesta área podem também ser cadastradas empresas que costumeiramente executam
serviços no veículo.
Figura 22 - Tela de cadastro de setor executante – Fonte: IFF.
4.20 COLETA
Os tipos de coleta (figura 23) adotados para lançar no sistema para o controle da
manutenção do ativo são subdivididos em:
- Acumulativa
- Tendência de Variáveis
- Viagens
- Registro de Funcionários
- Rota da Coleta Acumulativa
- Rota da Coleta de Tendência
51
Figura 23 - Tela de demonstração do campo menu “Cadastros - Coleta” – Fonte: IFF.
Mas os itens de importância utilizados na implantação do sistema foram “Coleta →

Acumulativa” e “Coleta → Viagens”.
Em Coleta Acumulativa (figura 24) será visto mais adiante que automaticamente é
preenchido, pois depende do cadastramento da “Aplicação” (equipamento) que possui botões
especiais para o cadastramento de “Descrição, Tipo de Ponto de controle, Unidade e Virada
do Medidor (Valor Máximo).
Figura 24 - Tela de “Coleta Acumulativa” – Fonte: IFF.
Em Coleta de Viagens de Veículos faz-se o controle de combustível, onde o mesmo

tem a capacidade de registrar o consumo de combustível que o veículo utilizou referente aos
52
quilômetros percorridos em uma determinada viagem. Inclui também qualquer gasto de

material com o veículo na mesma viagem. Esta janela também pode ser utilizada para coleta
de hodômetros que será abordado mais adiante. (Vide anexo I).
Figura 25 - Tela de “Coleta de Viagens de Veículos” – Fonte: IFF.
4.21 EQUIPAMENTO
O item “Equipamento” (Aplicação) é o caminho para diversos subitens para o

cadastramento de informações cruciais que completam dados importantes do ativo (veículo).
Vide a figura 26.
Figura 26 - Tela de demonstração menu “Cadastros - Equipamento” – Fonte: IFF.

53
Os subitens utilizados no item equipamento são: Tipos de Aplicações, Localização de

Aplicações, Tipos de Ponto de Controle e Cadastro de Aplicações.
4.22 TIPOS DE APLICAÇÕES
É o campo onde cadastra-se os tipos de equipamentos que se quer controlar e aplicar a

manutenção, ou seja, a família de equipamentos semelhantes. (figura 27)
Figura 27 - Tela de “Tipos de Aplicações” – Fonte: IFF.

.
4.23 LOCALIZAÇÃO DE APLICAÇÕES
“Localização da Aplicação” é o campo onde cadastra-se o local físico do equipamento

a fim de otimizar atuação da manutenção. É um código de endereço. Por exemplo: o código
“FR-CA-001-ARRE” citado numa O.S. significa que a manutenção será executada no
“Sistema de Arrefecimento” do veículo tipo carro CA-001 (figura 28). No caso do IFF não
houve a necessidade de utilizar este campo, pois atualmente não explora o software para
controle de outro tipo de ativo, além dos veículos.
Este campo é mais útil quando o equipamento possui um local fixo de operação dentro
de uma indústria.
54
Figura 28 - Tela de “Localização de Aplicações” – Fonte: IFF.
4.24 TIPOS DE PONTO DE CONTROLE
O Ponto de Controle é um instrumento utilizado para apurar medições em

equipamentos. As unidades de medida para estes Pontos de Controle apuram horas,
quilômetros dentre outros fatores que implicam em alguma forma de medir um período em
que o equipamento esteja em operação.
Alguns dos Pontos de Controle mais utilizados são:
- Hodômetros
- Medidores de tempo (Relógio, Horímeto etc)
O campo refere-se ao tipo de coleta que deverá ser lançado ao sistema para o controle
da manutenção no equipamento em estudo (figura 29). O odômetro é o tipo de controle para
os veículos desta instituição em estudo. (Vide anexo I).
55
Figura 29 - Tela de “Tipos de Ponto de Controle” – Fonte: IFF.
4.25 CADASTRO DE APLICAÇÕES
O cadastro das aplicações é essencial para o funcionamento do sistema e é todo ponto

onde será feita alguma manutenção (figura 30). É o campo onde cadastra-se os equipamentos
os quais serão controlados as manutenções no sistema. Desta forma, o cadastro de Aplicações
constituirá na maioria das vezes os equipamentos da empresa, juntamente com seus
componentes e sub-componentes, também poderá ser utilizado para cadastro de instalações
físicas onde serão realizadas manutenções como salas, galpões, subestações, etc. Outros dados
como Tipo de Aplicação, Localização, Fornecedor, Modelo, Número de Patrimônio, etc.
poderão ser informados durante o cadastramento. (Vide anexo I).
O cadastro de aplicações é individual para cada equipamento ou conjunto que o
compõe. Funciona como se fosse o “CPF” do equipamento.
56
Figura 30 - Tela de “Cadastro de Aplicações” – Fonte: IFF.
4.26 MATERIAL
O item “Material” (figura 31) é apropriado para cadastrar os materiais e todas as

informações relacionadas a eles os quais são utilizados para a manutenção de ativos em
controle. Aqui se faz cadastro específico de cada material utilizado na manutenção, de acordo
com a característica especifica de localização no equipamento. Controla-se também a entrada
e a saída de materiais no almoxarifado. Os subícones são: Cadastro de Materiais,
Almoxarifado, Grupo de Materiais, Localização de Materiais, Classe de Materiais, Solicitação
de Materiais e Kit de Materiais. É de preenchimento fundamental para a apuração de custos.
57
Figura 31 - Tela de demonstração menu “Cadastros - Material” – Fonte: IFF.
4.27 CADASTRO DE MATERIAIS
No item “Cadastro de Materiais” (figura 32) cadastre-se todos os materiais utilizados

no equipamento para qualquer tipo de manutenção. Deve-se relatar o material específico ao
equipamento. Por exemplo, um filtro de combustível de um veículo Fiat Ducato 2.5 é
diferente do veículo Volkswagen Parati 1.8, pois o primeiro é um carro movido a diesel e
segundo a gasolina. O material não pode ser tratado como padrão para todo o tipo de veículo.
Na O.S., para um controle mais fiel, deve-se selecionar o material correto a ser requisitado a
fim de evitar possíveis retrabalhos. (Vide anexo I).
Após o preenchimento de todos os campos do cadastro de materiais é possível acessar
os botões da barra de ferramentas e agregar mais informações e controle ao material.
58
Figura 32 - Tela de “Cadastro de Materiais” – Fonte: IFF.
Os principais botões da barra de ferramentas da janela “Cadastro de Materiais”

utilizado na implantação do software estão citados logo abaixo.
(Aplicações) → Relaciona o material ao equipamento informando a unidade e a
quantidade da material utilizado quando for o caso.
(Fornecedores) → Relaciona o material e a empresa que o fornece.
(Histórico de O.S.) → Este botão mostra, exatamente referente à tela do material,
em que O.S. ele foi utilizado.
(Requisição/Devolução) → Este botão é o caminho que leva a tela que mostra um

histórico de todas as Requisições/Devoluções feitas por material. O sistema permite também
que sejam cadastradas Requisições/Devoluções deste material diretamente nesta tela. À
medida que se realizam os lançamentos de saída (requisição) ou entrada (devolução ou
estorno), a quantidade de materiais em estoque será atualizada.
• (Lançamento de Entrada) → Este botão refere-se ao cadastro de entrada de itens

do estoque de materiais. E nesta janela é mostrado um histórico de todas as Entradas feitas
por material no estoque. O sistema permite também que sejam cadastrados Lançamentos de
Entrada deste material diretamente nesta tela.À medida que se realiza os lançamentos de
entrada, a quantidade de materiais em estoque será atualizada.O controle de estoque, bem
como o processo de movimentação, poderá ser realizado através de sistemas específicos,
59
porém, as informações cadastrais devem ser integradas ao sistema de manutenção, para que
este possa calcular custo e consumo por ordens de serviços.
4.28 ALMOXARIFADO
O item “Almoxarifado” (figura 33) é o campo relativo ao local onde armazenará os

materiais de acordo com o equipamento o qual intenciona utilizá-lo. Nesta janela também se
apresentam indispensáveis botões na barra de ferramentas.
Figura 33 - Tela de “Almoxarifado” – Fonte: IFF.
(Estoque) → Este botão encaminha a tela para o cadastro de relação de materiais

de cada almoxarifado, tendo no cabeçalho o Valor e Custo total por Almoxarifado. Os
materiais devem estar relacionados aqui antes que seja possível realizar o lançamento de
entrada e requisição de materiais.
(Consumo Direto de Materiais) → É lançamento do material pretendido a consumir

no exato momento e relacionar O.S.. O funcionamento é exatamente como a tela de
Requisição de Materiais. A diferença é que não é necessário redigitar todos os itens e suas
quantidades para requisição novamente. E todos os materiais informados no lançamento terão
saída imediata, sem gerar estoque. Ao abrir esta tela, todos os itens lançados na tela de
Lançamento de Entrada serão mostrados, sendo necessário informar apenas o número das
respectivas O.S., Centro de Custo e Conta Contábil. O preenchimento destes dois últimos será
automático se estiverem relacionados na O.S. informada. Ao informar o número da O.S., cada
lançamento de material será constado no registro de serviços da respectiva O.S. ao confirmar
a operação.
60
(Inventário de Materiais) → Refere-se ao cadastro de Inventário de materiais e dos

itens (Materiais) que tenham estoque.
Os demais botões têm os mesmos conceitos já citados em “Cadastro de Materiais”.
4.29 GRUPO DE MATERIAIS
“Grupo de Materiais” (figura 34) é o campo onde cadastra-se o código e a descrição de

agrupamentos de materiais que constituem características comuns. Os dados cadastrados são
diferenciados por empresa. O sistema permite cadastrar esta entidade vinculada em
agrupamentos de código, facilitando assim o acesso a informações e a emissão de relatórios.
Por exemplo, grupo de rolamentos, de parafusos, de filtros, de lubrificantes, etc.
Figura 34 - Tela de “Grupo de Materiais” – Fonte: IFF.
4.30 LOCALIZAÇÃO DE MATERIAIS
“Localização de Materiais” (figura 35) é o campo onde cadastra-se o código e a

descrição da localização física dos materiais dentro do almoxarifado. Os dados cadastrados
são diferenciados por empresa, filial e almoxarifado. O sistema permite cadastrar esta
entidade vinculada em agrupamentos de código, facilitando assim o acesso a informações e a
emissão de relatórios.
61
Figura 35 - Tela de “Localização de Materiais” – Fonte: IFF.
4.31 CLASSE DE MATERIAIS
“Classe de Materiais” (figura 36) é o campo onde cadastra-se o código e a descrição

da classe dos materiais. Os dados cadastrados são diferenciados por empresa. Estes dados
serão usados para criar partições organizacionais no estoque e permitir extrair informações
por classes de materiais. Atualização de valor e custo de materiais no cadastro e no estoque ao
registrar lançamentos de entrada de materiais:
As classes podem ser grandes grupos, como insumos, peças elétricas, peças de motor,
pneumáticos, etc.
Figura 36 - Tela de “Classe de Materiais” – Fonte: IFF.
4.32 SOLICITAÇÃO DE MATERIAIS
“Solicitação de Materiais” (figura 37) é o campo utilizado para emitir um documento

62
de solicitação de materiais ao almoxarifado, seja pelo nivelamento de recursos ou

manualmente.
Figura 37 - Tela de “Solicitação de Materiais” – Fonte: IFF.
4.33 KIT DE MATERIAIS
“Kit de Materiais” (figura 38) é o campo onde cadastra-se o kit de materiais que
fornece um meio prático para o planejamento, onde são necessários vários materiais para
realizar uma determinada manutenção. Um kit é composto por uma lista de materiais
informados nesta tela.
Exemplo:
Kit Embreagem
- 1 Platô
- 1 Disco
- 1 Colar (rolamento)
Ao ser informada uma quantidade para o kit, as quantidades de todos os materiais

pertencentes a ele serão automaticamente multiplicadas. E no cadastro de kit de materiais é
possível informar o código e a descrição do Kit .
63
Figura 38 - Tela de “Kit de Materiais” – Fonte: IFF.
Observação I: Os campos destacados em verde: Unidade de Material e Custo do Material são

preenchidos automaticamente e não podem ser editados, são campos provenientes do
Cadastro de Material.
Observação II: Os campos Classe de Materiais, Almoxarifado, Grupo de Materiais,
Localização de Materiais e Solicitação de Materiais citados neste capítulo são adotados para
gestão de estoque, porém, o IFF não faz controle de estoque devido à compra de materiais
serem diretas para consumo.
4.34 FUNCIONÁRIO
O menu “Funcionário” é o item onde caminha-se ao cadastro e todas informações

relacionadas aos funcionários executantes e solicitantes de serviços da empresa. Os subitens
são divididos em: Cadastro de Funcionários, Escala de Trabalho, Cargo de Funcionários,
Movimentação de Funcionários
64
Figura 39 - Tela de demonstração menu “Cadastros - Funcionário” – Fonte: IFF.
4.35 CADASTRO DE FUNCIONÁRIOS
“Cadastro de Funcionários” (figura 40) é o campo onde cadastram-se todos os

funcionários interno e externos que prestam serviço à manutenção com os seus respectivos
dados, como também o setor executante que pertence, centro de custo, cargo, custo ou venda
da hora trabalha, cadastro de escala de trabalho. (Vide anexo I).
Figura 40 - Tela de “Cadastro de Funcionários” – Fonte: IFF.

65
O sistema de manutenção controla a eficiência de utilização, projeta custo de homem

hora para os planos de manutenção, calcula custo realizado por ordem de serviço e administra
a movimentação dos funcionários. O cálculo de custo exige que seja realizado um
cadastramento especial, levando-se em consideração feriados, escalas de trabalho e adicionais
de horas extras vinculados ao registro de serviços. O sistema controlará serviços terceirizados
através de cálculo de homem hora ou através de lançamento dos valores dos serviços
empreitados. Lembrando que os dados cadastrados são diferenciados por empresa e filiais.
A instituição em análise não possui funcionários para a manutenção dos veículos. Os
funcionários cadastrados pertencem aos fornecedores do serviço. No entanto, não têm o valor
da hora pré-definida trabalhada, ou seja, é alterado de acordo com tipo de serviço.
4.36 ESCALA DE TRABALHO
O serviço realizado nas aplicações é executado em empresas terceirizadas, por isso a

instituição não faz o controle de escala de serviço dos funcionários.
4.37 CARGO DE FUNCIONÁRIOS
Nesta janela (figura 41) cadastra-se o código e descrição do cargo dos funcionários.
Estes dados são usados para planejar e controlar serviços de acordo com o cargo dos
funcionários. Os dados cadastrados são diferenciados por empresa. (Vide anexo I).
66
Figura 41 - Tela de “Cargo de Funcionários” – Fonte: IFF.
4.38 MOVIMENTAÇÕES DE FUNCIONÁRIOS
O serviço realizado nas aplicações são executados em empresas terceirizadas, por isso
a instituição não faz o controle de movimentação de funcionários para a manutenção veicular.
4.39 QUALIFICAÇÃO
Refere-se ao cadastramento das qualificações dos funcionários para executar os

serviços.
A Instituição não faz esse tipo de controle devido os funcionários que prestam o
serviço pertencerem à empresas terceirizadas (fornecedores).
4.40 TIPOS DE MANUTENÇÃO
“Tipos de Manutenção” (figura 42) é o campo onde cadastra-se Código e descrição

dos tipos de manutenção. O tipo de manutenção descreve uma natureza da manutenção,
podendo ser corretiva, preventiva, inspeção, dentre outros, Os dados cadastrados são
diferenciados por empresa. Para cada tipo, informe um valor numérico para diferenciar o grau
67
de prioridade entre eles. (Vide anexo I).
Figura 42 - Tela de “Tipos de Manutenção” – Fonte: IFF.
4.41 PLANOS DE MANUTENÇÃO
Planos de Manutenção são procedimentos, parâmetros de controle e recursos

padronizados necessários que especificam a maneira pela qual será realizada a manutenção
nos pontos de aplicação.
4.41.1 CADASTRO DOS PLANOS DE MANUTENÇÃO
No campo, “Planos de Manutenção”, cadastra-se o código, descrição e tipo de

manutenção do plano. Um mesmo plano poderá ser utilizado por diversos setores executantes
e por diversas aplicações, portanto, o nome não deve ser colocado de forma específica para
somente um dos casos. O planejamento da manutenção depende diretamente dos Planos de
Manutenção, onde são apropriados recursos humanos, materiais e informado o check-list para
a execução de serviços preventivos, inspeções ou reparos programados. Posteriormente estes
planos serão programados gerando assim as Ordens de Serviços. Este cadastro é realizado a
partir do menu "Cadastros, opção "Plano de Manutenção". Marque se o plano está ativo
(podem ser emitidas O.S. baseadas nele) ou não. Nesta janela possui campos que informarão
na O.S. o tempo de parada e suas etapas de utilização. (Vide anexo I).
- Status: ativo ou não.
- Tempo de interferência previsto: tempo de máquina parada que gera "interferência"
68
no processo produtivo.
- O percentual de interferência previsto: às vezes uma determinada rotina de
manutenção não precisa parar completamente uma aplicação, mas somente reduzir a sua
velocidade de processamento. Neste caso, informe o percentual de redução de processamento
neste campo. Caso a manutenção necessite de parada completa da aplicação, informe um
valor de 100 neste campo, indicando 100% de parada.
- Tempo de execução total. Este tempo, quando informado, será consistido com a
somatória dos tempos informados nos procedimentos do plano.
- Horas de execução por dia: no caso de uma manutenção não ser realizada de uma
única vez, informe em quantas horas / dia o serviço será dividido. Esta informação será
necessária para calcular com maior precisão o calendário da manutenção e o nivelamento de
recursos. Caso a manutenção seja realizada em uma única etapa, então deixe este campo em
branco. Em casos em que a manutenção for realizada em uma única etapa e o tempo de
execução for superior a 24 horas, não é necessário o preenchimento deste campo, entretanto,
se você colocar um valor de 24 horas no campo, o cálculo será realizado da mesma forma.
- Hora preferencial para que a manutenção seja realizada: esta hora será exportada para
O.S. no momento de sua geração.
- Horas de aplicação parada: tempo previsto que a aplicação ficará parada durante a
execução da manutenção.
- Previsão RH: Cargos, Qualificações ou Funcionários. Indique se a previsão de RH
(previsão de custo e homem hora) lançada na O.S. será baseada nas qualificações, nos cargos
ou nos funcionários informados na relação do plano X setor executante. No momento da
geração de O.S. esta previsão será calculada e será utilizada futuramente na tela de
nivelamento de recursos.
69
Figura 43 - Tela de “Planos de Manutenção” – Fonte: IFF.
Ao clicar no botão disponibilizará uma janela (figura 44) onde deverá

cadastrar o procedimento do plano a ser aplicado na aplicação (equipamento), o material, a
quantidade do material a consumir de acordo com aplicação. A figura 43 exemplifica o
procedimento do Plano de 7.500 km para veículos Fiat Pálio conforme citado no manual do
fabricante que ao gerar a ordem de serviço numa determinada quilometragem compatível ao
plano automaticamente já será relacionado o que foi relatado no procedimento do plano para
ser executado.
Figura 44 - Tela de “Procedimentos do Plano” – Fonte: IFF.
Em barra de ferramentas botão “ Aplicações→Acumulativas (depende do ponto de

controle)”, pertencente a janela “Planos de Manutenção”, é o campo onde cadastra-se o
equipamento para relacionar com o plano para a geração de O.S. automática . A figura 45
detalha como foi cadastrado o ativo CA-019 na tela “Acumulativas” adotando o plano CA-
007F para manutenção preventiva da troca de óleo. O ponto de controle é o odômetro,
estabeleceu um limite de 7.500 km com um limite alerta de 6.500 km para a geração de O.S.,
o tipo de geração de O.S. é coleta acumulativa e a ação é emitir alarme a partir da
70
quilometragem estabelecida no campo “Limite de Alerta” antes de gerar a O.S..

Observação: Quando o ponto de controle para a manutenção para um determinado
ativo é o tempo, o caminho para relacionar o plano é barra de ferramentas botão
“ Aplicações→ Periódicas”
Cuidados necessários para aplicação deste processo de programação:
- As medições devem ser feitas sistematicamente, o que exigirá maior demanda de

recursos e de controle das ações. Pode-se criar planos com programação periódica, para
controlar este processo.
- No caso de medições automáticas, verificar a confiabilidade da coleta de dados e
prever contingências.
- Racionalizar a quantidade de pontos de controle do processo.
- Criar documentos homologados para o processo de coleta de dados manual.
- Se for aplicado mais de um plano para o mesmo ponto de controle, estabeleça
parâmetros de programação que sejam múltiplos.
Além de emitir ordens de serviços, o sistema permite visualizar as medições e as datas
futuras de manutenção.
Figura 45 - Tela de “Acumulativas” – Fonte: IFF.
A figura 45 mostra uma tela de alerta para a geração automática de O.S.. O programa é
capaz de interpretar o momento que deverá executar a manutenção no equipamento conforme
os dados cadastrados na decorrer da implantação. Para a execução do plano CA-007F no
equipamento CA-019 o sistema emitiu um alerta quando o usuário lançou uma coleta com o
valor de 7558 km e verificou-se que o ativo esta atrasado a 58 km para a realização dos
71
serviços do deste plano, pois o limite do plano é de 7500 km e o mínimo é de 6500 km.
Figura 46 - Tela de “Geração Automática de O.S.” – Fonte: IFF.
4.42 ORDEM DE SERVIÇO
Ordem de serviço é o documento onde são cadastradas as solicitações de manutenção

com seus parâmetros de execução previstos, parâmetros de execução reais, registro de serviço
dos funcionários e registro dos serviços realizados.
- Geração de O.S. manual: esta forma de geração de O.S. se dá mediante as
manutenções corretivas, quando algum ponto de aplicação da manutenção necessita de
reparos devido à uma quebra, falha, etc.. Sua geração só é feita após o ocorrido que ocasionou
a necessidade da manutenção. Estas O.S. podem ter seus planos de manutenção, porém não
foram programadas.
Geração de O.S. automática. São as O.S. geradas pelo sistema através da ferramenta
localizada no Menu/Processos/Geração de O.S.. As O.S. são geradas conforme os planos de
manutenção vinculados às aplicações da manutenção.
A Geração de O.S. automática também podem ser através dos lançamentos das coletas.
A figura 47 relata esta característica do sistema. Para o equipamento CA-019 (veículo Palio
72
Flex. da FIAT) estabeleceu um limite de quilometragem para gerar uma O.S. para o plano
CA-007F (plano de 7.500 km) de acordo o que foi cadastrado em “Menu Cadastro
→ Planos de Manutenção→ Barra de Ferramentas botão Aplicações→Acumulativas”.
Figura 47 - Tela de “Ordem de Serviço” – Fonte: IFF.
A figura 48 exemplifica uma O.S. que deverá ser encaminhada ao mantenedor para
executar o serviço listado. Após a realização deverá entregar O.S. já assinada ao responsável
comprovando a execução da tarefa solicitada. Em seguida a O.S. deverá ser fechada
informando todo o custo com o material e serviço. Deverá relatar também os serviços
realizados que não constavam na O.S..
73
Figura 48 - Tela de demonstração do Modelo de Ordem de Serviço Única – Fonte: IFF.
4.43 FECHAMENTO DE O.S.
O fechamento da O.S. consiste em registrar os procedimentos ou serviços executados,

lançar os funcionários que executaram a O.S. e os parâmetros que fizeram parte da execução
do serviço. Acesse a tela de "Ordem de Serviço" a partir do menu "Cadastros". Informe o
número da O.S. a ser fechada no campo "O.S.", posteriormente alterne para a guia
"Encerramento".
Na parte superior da tela de "Encerramento" informe os dados de referente a parada da
Aplicação (Equipamento) e Interferência no Processo Produtivo.
Na parte central da guia de "Encerramento" são registrados os funcionários que
executaram o serviço solicitado na O.S. Informe o código do Funcionário, Data/Hora Inicial e
Data/Hora Final.
Na parte inferior da guia "Encerramento" são registrados os serviços executados e
materiais aplicados. As O.S. preventivas terão os procedimentos que foram cadastrados no
plano de manutenção listados automaticamente.
Para concluir o fechamento clique no botão "Fechar O.S." localizado na barra de

74
ferramentas desta tela ou para cancelamento clique no botão "Cancelar O.S.".

A figura 49 demonstra uma O.S. já fechada.
Figura 49 - Tela de demonstração de Ordem de Serviço Fechada – Fonte: IFF.
Na barra de ferramentas da tela de O.S., ao clicar no botão é possível consultar o

resumo gerencial. (vide as figuras 50 e 51).
4.44 RESUMO GERENCIAL
O sistema apresenta um resumo gerencial das OS na forma de gráficos, referentes ao

comparativo de tempos e custos planejados com os realizados como também:
-- custo previsto de serviços e materiais são atualizados após a edição da tela de
planejamento de serviços.
- custo realizado de serviços e materiais são atualizados após a edição do registro de
serviços.
- custo e hora de interferência, previsto e real, são atualizados após o salvamento da
O.S., ou após a inclusão de alguma Parada Adicional.
75
- custo e tempo de mão-de-obra previsto são informados manualmente no cadastro da

O.S., ou calculados no caso de emissão automática de O.S.
- custo e tempo de mão-de-obra real são atualizados após a edição do registro de
funcionários. (Vide anexo II).
O gráfico gerencial só será atualizado após a confirmação da opção salvar da O.S.
A figura 50 mostra a tela de “Resumo de Custos” informando que o único custo para a
execução da O.S. 235 foi com materiais.
Figura 50 - Tela de resumo gerencial de custos – Fonte: IFF.
Conforme a figura 51 demonstra, a tela de “Resumo de Tempo” informando que a

interferência no equipamento foi de 15 min. utilizou-se 15 min. de mão de obra e o
equipamento permaneceu parado por 30 min. (Vide anexo II).
76
Figura 51 - Tela de resumo gerencial de tempo – Fonte: IFF.
4.45 SOLICITAÇÃO DE SERVIÇOS
A solicitação precede a Ordem de Serviço, mas não é usada na instituição, pois a

instituição em estudo utiliza outros meios para solicitar serviços e reparos nos ativos.
A Solicitação de Serviço realizada através do aplicativo de manutenção, proporciona
aos usuários um controle total dos serviços solicitados, pendências, andamento e feedback aos
solicitantes. Este recurso poderá ser acessado a partir do Menu "Cadastros", opção
"Solicitação de Serviços", onde pode-se fazer novas solicitações e consultar as existentes.
Também é possível solicitar serviços via internet através do módulo SSW (Solicitação de
Serviço via Web). Este tipo solicitação oferece ao usuário os mesmo benefícios que a
solicitação feita através do sistema.
O responsável pelo recebimento das solicitações irá ou não aprová-las para que se
transformem em uma Ordem de Serviço.
A solicitação de serviços tem como objetivo criar um dispositivo de controle das
solicitações antes da geração efetiva de uma ordem de serviço. Uma solicitação pode gerar
várias O.S., de acordo com a complexidade do serviço solicitado. O preenchimento dos
campos é mais simplificado que uma O.S., conforme a visão do solicitante, que não precisa
compreender todas as etapas que um documento de ordem de serviço deve possuir.
77
Para utilizar a solicitação de serviços, todo usuário deverá associar o seu login a um
funcionário da empresa corrente.
Muitas operações desta tela estão restritas às permissões concedidas ao usuário
corrente. Veja na Figura 52 a tela de uma Solicitação de Serviço.
Figura 52 - Tela de “Solicitação de Serviços” – Fonte: IFF.
4.46 CICLO: SOLICITAÇÃO - ORDEM DE SERVIÇO - APROVAÇÃO SOLICITANTE
- O solicitante faz a solicitação.

- O responsável consulta solicitações em aberto não avaliadas e aprova a execução do
serviço, gerando uma ou mais O.S. programadas, ou cancela a solicitação, informando o
motivo.
- As O.S. geradas são realizadas pelos vários setores envolvidos. O solicitante, a
qualquer momento, poderá acompanhar o desenvolver dos serviços, visualizando as O.S., bem
como o seu status e etapa de execução.
- Quando todas as O.S. referentes a uma solicitação são concluídas, o status da
solicitação torna-se concluído.
- O solicitante consulta as solicitações concluídas e aprova ou não o serviço realizado.
Uma solicitação de serviços pode assumir os seguintes status conforme a tabela 6.
78
(Vide anexo II).
Status Significado
Aberta Não Avaliada Quando uma nova solicitação é criada e ainda não existe
nenhuma O.S. associada a ela.
Aberta Aprovada Quando uma solicitação existente é aprovada pelo responsável e
foram geradas uma ou mais O.S. para esta solicitação.
Cancelada Quando uma solicitação existente é reprovada pelo responsável.
Neste caso, haverá o motivo do cancelamento desta solicitação.
Concluída Não Quando não existirem mais O.S. abertas para esta solicitação,
Avaliada ela estará concluída, mas ainda não foi avaliada pelo solicitante
para verificar se o serviço requerido atendeu às suas
expectativas.
Concluída Aprovada Quando o solicitante aprova o serviço realizado.
pelo Solicitante
Concluída Reprovada Quando o solicitante reprova o serviço realizado.
pelo Solicitante
Tabela 6 - Status de O.S. – Fonte: IFF.
4.47 PROCESSOS
O campo “Processos” se divide em vários subcampos (figura 53), sendo que e o mais
utilizado por esta instituição é o “Editor de Relatórios”.
79
Figura 53 - Tela de demonstração do campo menu “Processos” – Fonte: IFF.
4.48 EDITOR DE RELATÓRIOS
Os relatórios do Engeman são a maneira mais fácil e prática de retirar as informações

de todo o sistema durante a fase de cadastramento e principalmente após o Start-Up. Através
deles o usuário poderá fazer todo o acompanhamento dos serviços executados, consultar o
histórico dos equipamentos, emitir gráficos comparativos, consultar o custo das manutenções,
emitirem cronogramas e buscar diversas outras informações. Qualquer outro tipo de Relatório
ou Gráfico poderá ser desenvolvido através do Editor, mas requer habilidades específicas.
A tela (figura 54) de relatórios é acessada a partir do menu "Processos", opção "Editor
de Relatórios" que pode ser acessado também na barra de ferramenta no botão identificado
como “Relatório” . Nele serão exibidos diversos itens com código e descrição. Cada um
destes itens corresponde a um relatório do Engeman. Clique sobre o desejado e pressione o
botão "Visualizar (F5)", informe os filtros necessários e clique em "OK".
80
Figura 54 - Tela de “Editor de Relatórios” – Fonte: IFF.
5 – RESULTADOS GERADOS PELO SOFTWARE ENGEMAN
Neste capítulo serão abordadas as etapas de como acionar os relatórios e gráficos

assim como os resultados obtidos através dos mesmos após a implantação, conforme descrito
no capítulo 4.
5.1 GRÁFICO RESUMO DE CUSTO GERENCIAL
O objetivo do gráfico G001 citado na figura 56 é fornecer o resumo do total dos

principais custos da manutenção prevista quanto a material, mão de obra, interferência no
processo e serviços extras e realizada dentro de um determinado período. Este relatório é
baseado na geração e encerramento de OS.
81
Filtros deste relatório:

- Data inicial e Data final: formam o período (obrigatório)
- Aplicação: informe a(s) aplicação(ões) a ser(em) filtrada(s)
- Setor Executante: informe o(s) setor(es) executante(s) a ser(em) filtrado(s)
- Centro de Custo: informe o(s) centro(s) de custo(s) a ser(em) filtrado(s)
- Filial: informe a(s) filial(ais) a ser(em) filtrada(s)
- Nº OS: informe a(s) ordem(s) a ser(em) filtrada(s)
Os custos levantados são previstos e reais no período.

Os dados relativos a custo previsto da manutenção são buscados das OS's, de acordo
com o plano de manutenção das mesmas ou dados lançados na abertura dela quando corretiva.
Os dados relativos a custo da manutenção realizada são buscados todos do
encerramento das OS's.
Só serão calculados os custos das OS's que tenham a data programada dentro deste
período. OS's simuladas e canceladas não são consultadas neste relatório. (Vide anexo II).
Quando um filtro não é informado, o relatório aborda todas as variáveis daquele filtro.
Por exemplo, se o filtro “Número da O.S.” não for preenchido, o relatório irá trazer
informações de todas O.S. enquadradas nos filtros preenchidos.
Figura 55 - Tela de entrada ao gráfico de resumo de custos gerencial – Fonte: IFF.

82
Figura 56 - Tela de “Gráfico Resumo de Custos Gerencial” – Fonte: IFF.
O gráfico da figura 56 apresenta o custo do veículo CA-015 no intervalo de 30 dias

gerado pela O.S. 316 O custo real de material foi de R$ 371,32 e custo real de serviço foi de
R$ 90,00 .
Já a figura 57 mostra o custo total da instituição no período de 12 meses, já que
nenhum filtro foi informado.
83
Figura 57 - Tela de “Gráfico Resumo de Custos Gerencial” – Fonte: IFF.
5.2 GRÁFICO RESUMO DE TEMPO GERENCIAL
O gráfico G002 fornece o resumo do total dos tempos isolados, gastos na manutenção
realizada e a previsão do que será gasto nas manutenções futuras, dentro de um determinado
período. Este relatório é baseado na geração de OS.
O gráfico levanta os seguintes dados:

- Tempo de interferência no processo produtivo
- Homem-hora
- Tempo de execução total
- Tempo de execução efetiva
- Tempo de aplicação parada.
84
Filtros deste relatório:

- Data inicial e Data final: formam o período (obrigatório)
- Aplicação: informe a(s) aplicação(ões) a ser(em) filtrada(s)
- Setor Executante: informe o(s) setor(es) executante(s) a ser(em) filtrado(s)
- Centro de Custo: informe o(s) centro(s) de custo(s) a ser(em) filtrado(s)
- Filial: informe a(s) filial(ais) a ser(em) filtrada(s)
- Nº OS: informe a(s) ordem(s) a ser(em) filtrada(s)
Os tempos levantados são previstos e reais no período.

Os dados de previsão levantados por este gráfico são buscados das OS's, de acordo
com o plano de manutenção da mesma ou dados lançados na abertura dela quando corretiva.
Os dados da manutenção realizada (reais) são buscados todos do encerramento das
OS's.
Só será calculado o valor de tempo das OS's que tenham a data programada dentro
deste período. OS's simuladas e canceladas não são consultadas neste relatório. (Vide anexo
II).
85
Figura 58 - Tela de “Gráfico Resumo de Tempo Gerencial” – Fonte: IFF.
5.3 RELATÓRIO DE ANALISE DE OCORRÊNCIAS
O objetivo do relatório é fazer uma análise da manutenção realizada dentro de um

período por ocorrências ou falhas, e realiza o cálculo de TMEF (Tempo Médio entre Falhas) e
TMR (Tempo Médio para Reparo). Este relatório é baseado no encerramento da OS. Os
cálculos e o conjunto de dados ocorrência, causa ou material são calculados individualmente
por aplicação e as aplicações agrupadas por centro de custo. Os dados são buscados dos
registros de serviços das O.Ss. Somente os registros de serviços que possuem registro de
ocorrências serão consultados.Só serão buscados dados das OS's que tenham a data
programada dentro do período informado na emissão do relatório.
Os índices são calculados da seguinte forma:

- Cálculo de TMEF: a diferença de tempo entre a primeira e a última manutenção
dentro do período informado dividida pela quantidade de ocorrências.
86
- Cálculo de TMR: a soma do tempo gasto em reparos dentro do período dividida pela
quantidade de reparos. (Vide anexo II)
87
88
Figura 59 - “Relatório de Análise de Ocorrências” – Fonte: IFF.
5.4 RELATÓRIO DE CONSUMO DE MATERIAIS
O foco deste relatório é fazer levantamento, através das OS's, de todo material
consumido na manutenção da aplicação e de todo o custo desse material consumido dentro de
um determinado período. Este relatório é baseado no encerramento da OS. Os materiais são
listados e agrupados por OS's, as OS's agrupadas por aplicação e as aplicações agrupadas por
filial. Só serão calculados os registros das OS's que tenham data programada dentro deste
período.
Figura 60 - “Relatório Consumo de Materiais” – Fonte: IFF.

89
O relatório 0219 citado na figura 61 faz controle de alguns tipos materiais específicos
os quais são voltados para empresas que trabalham com controle de frota de veículos. Tem o
objetivo de calcular o total de quilômetros rodados pelo veículo dentro de um determinado
período, o custo destes quilômetros rodados e a média de consumo do veículo ou desempenho
médio por litro de combustível. Este relatório é baseado apenas nas coletas de viagens.
A instituição não utiliza o software Engeman para o controle de consumo de
combustível, pois antes da implantação deste já existia outro para está função e não quiseram
trocá-lo.
Os dados são calculados individualmente por veículo e agrupados por filial.
Só serão calculados os registros das "coletas de viagens" que tenham a data de coleta
dentro do período informado na emissão do relatório.
Figura 61 - “Relatório de Coleta de Viagens” – Fonte: IFF.
5.5 RELATÓRIO DE DISPONIBILIDADE
Este relatório levanta dados em horas referentes à disponibilidade das máquinas.

As informações são separadas e distintas por aplicação, e o tempo de parada é com
base nas O.Ss geradas.
90
Figura 62 - “Relatório de Disponibilidade” – Fonte: IFF.

91
5.6 RELATÓRIO DE GARANTIA DE EQUIPAMENTOS
A idéia do relatório citado na figura 63 é analisar da garantia dos equipamentos. São

listadas apenas as aplicações que possuem data de garantia. O tempo restante em relação a
data atual é a diferença entre a data atual e a data de vencimento, ou seja, quanto tempo falta
pra vencer o limite da garantia.
Figura 63 - “Relatório de Garantia de Equipamentos” – Fonte: IFF.
5.7 RELATÓRIO SERVIÇOS REALIZADOS
O relatório faz o levantamento dos dados da Ordem de Serviço
Relatório levanta os seguintes dados: O numero de Ordem de Serviço; Status da O.S. (

F- Fechada, A - Aberta,C Cancelada)=Se o status da O.S. for igual a “F-Fechada” aparecerá
em frente à data de Fechamento.Se o status da O.S. for igual a “C-Cancelada” aparecerá em
frente à data de Cancelamento; Data Programada; Data Geração; Solicitante; Setor
Executante; Tipo de Manutenção; Plano de Manutenção; Aplicação; Solicitação; Filial; Centro
de Custo; Conta Contábil; Localização; Cliente; Dias Execução; Estimativa de Interferência;
92
Aplicação Parou; Aplicação Funcionou; Interferência (Hs); % Interferência Real; Data

Recebimento; Recebido por; Produto; Motivo Atraso. Registro de Funcionário: Funcionário=
código e nome; Data\Hora Início do Serviço; Data\Hora Término do Serviço; % Hora Extra;
Horas (HH:MM); Horas(Num); Valor Hora; Valor Total. Registro de Serviço: Descrição do
procedimento; Executado; Planejado; R.S.; Tempo gasto com o procedimento; Custo gasto
com o procedimento; Serviço; Defeito; Aplicação; Material; Qtde material consumido; Custo
Material( quantidade consumida* valor do material); Causa.
Figura 64 - “Relatório de Serviços Realizados” – Fonte: IFF.
5.8 GRÁFICO COMPARATIVO MENSAL DO CUSTO DA MANUTENÇÃO
O foco deste gráfico é levantar, em cada mês (de acordo com a data programada da
OS) do ano informado, o total somado dos custos das OSs da manutenção.
São os custos por interferência, mão-de-obra, material e serviços extras.
É exibida também uma listagem totalizando os custos por aplicação no período.
Este relatório é baseado na geração de OS.
93
O relatório levanta os seguintes dados:

- Custo Previsto - soma dos custos somados previstos no plano ou planejamento
montado da O.S.
- Custo Realizado - soma dos custos somados realizados na O.S.
Só serão computadas as OSs que tenham a data programada no ano informado no

filtro. (Vide anexo II).
Figura 65 - “Gráfico Comparativo Mensal do Custo da Manutenção” 2009 – Fonte: IFF.

94

95

96
5.9 RELATÓRIO PREVISÃO MANUTENÇÃO (PERIÓDICA E ACUMULATIVA)
Este relatório tem como objetivo apresentar as próximas manutenções acumulativas e

periódicas agrupamento por Aplicação.
Funcionamento:
Para cada aplicação é apresentado o tipo do plano (Periódico e Acumulativo), os
Planos de Manutenção, a data de última manutenção e a previsão da próxima manutenção.
- A previsão da próxima acumulativa é realizada baseando-se no mesmo cálculo
apresentado pelo sistema na tela de Coletas Acumulativas.
- A previsão da próxima periódica é realizada baseando-se na data de última
manutenção acrescentada da periodicidade do plano. Lembrando que a próxima manutenção
sempre será superior a data atual do sistema.
Para o correto funcionamento do relatório é necessário que o as aplicações possuam
Planos de Manutenções Periódicos e Acumulativos e suas respectivas Datas de Última
manutenção preenchida.
97
Figura 71 - “Relatório Previsão Manutenção ( Periódica e Acumulativa ) – Fonte: IFF.

98
5.10 ANÁLISE DE RESULTADOS
TABELA DE CUSTO DA MANUTENÇÃO – 2009
TAG Veículo / Ano Placa Total KM RODADO R$/ KM

CA-002 Gol 1.0 / 1997 KQI - 5256 R$ 4.108,09 8496 R$ 0,48
CA-003 Gol 1.0 Power/2002 LOA - 1713 R$ 4.732,00 9871 R$ 0,48
CA-005 Santana/2005 KZY -1464 R$ 4.312,50 12906 R$ 0,33
CA-006 Parati 1.6 Flex/2007 APF - 2375 R$ 6.043,55 43905 R$ 0,14
CA-009 Doblò 1.8 Flex/2008 AQD - 3043 R$ 7.611,66 75005 R$ 0,10
CA-011 Doblò 1.8 Flex/2008 AQG - 0263 R$ 1.646,95 22993 R$ 0,07
CA-012 Fiat Uno Mille FirE KNO - 6965 R$ 571,46 3847 R$ 0,15
CA-013 Fiat Uno Mille FirE LPE - 7793 R$ 485,62 6500 R$ 0,07
CA-014 Doblò 1.8 Flex/2008 AQD - 7255 R$ 353,92 29471 R$ 0,01
CA-015 Corolla 1.8/2008/2009 HJW - 5015 R$ 1.671,10 33038 R$ 0,05
CA-017 Palio Flex/2009 LKV - 6055 R$ 794,20 25915 R$ 0,03
CM-001 S-10 / 1998 KQI - 7044 R$ 2.500,00 0 0!
CM-002 S-10 D/2005 LVB - 3399 R$ 19.894,32 28996 R$ 0,69
CM-004 Cherokee / KFH - 2794 R$ 5.146,00 667 R$ 7,72
ON-001 Scânia (Onibus) / 1980 KTN - 7623 R$ 680,00 0 #DIV/0!
ON-003 Neobus(Micro)/2006 LKG - 5471 R$ 4.664,00 30356 R$ 0,15
UM-001 Sprinter (U.M.-01)/2001 KQI - 6035 R$ 4.490,83 0 #DIV/0!
UM-002 Daily(U.M.-02)/2001 LNL - 6358 R$ 8.571,48 0 #DIV/0!
UM-003 Daily(U.M.-03)/2001 LNL - 6338 R$ 2.801,67 4630 R$ 0,61
UM-004 Daily(U.M.-04)/2001 LNL - 6378 R$ 1.640,66 1923 R$ 0,85
VA-001 Hyundai H-100 / 2002 LOL - 6274 R$ 13.666,00 55910 R$ 0,24
VA-002 Ducato MUL/2008 HLC - 4008 R$ 6.760,92 6299 R$ 1,07
VA-004 ASIA HI - TOPIC / 1996 KQI - 4024 R$ 3.630,00 1508 R$ 2,41
VA-005 Boxer / 2008/2009 KYL 2063 R$ 1.959,50 7802 R$ 0,25
Total Geral: ///////////////// R$ 153.708,71 746.192 R$ 0,21

Tabela 7 - Tabela de custo da manutenção no ano de 2009 – Fonte: IFF.
De acordo com os relatos dos controladores da manutenção, o alto índice do custo em

2009 foi devido à falta de controle da manutenção, alguns destes veículos possuem alta
quilometragem percorrida e tiveram que fazer retífica do motor o que justifica pouco uso no
período.
Os veículos CA-002, CA-003, CA-004, CM-002, CM-004, UM-003, UM-004, VA-
99
002 e VA-004 foram que menos rodaram e que mais gastaram, o que causou um alto índice no
custo da manutenção. (vide a tabela 7)
A aquisição de novos veículos como o CA-009, CA-010, CA-011, CA-014, CA-015,
CA-017, CA-018 e CA-019 contribuiu para que o índice de custo da manutenção por
quilômetro não fosse ainda maior, pois com o uso do CMMS foram controlados para que as
manutenções preventivas acontecessem sistematicamente.
CUSTO DA MANUTENÇÃO – 2010

CA-002 Gol 1.0 / 1997 KQI - 5256 R$ 750,00 49 R$ 15,31
CA-004 Gol 1.0 Power/2002 LOA - 1724 R$ 298,00 33 R$ 9,03
CA-005 Santana/2005 KZY -1464 R$ 4.268,00 18377 R$ 0,23
CA-015 Corolla 1.8/2008/2009 HJW - 5015 R$ 4.175,24 43631 R$ 0,10
CA-017 Palio Flex/2009 LKV - 6055 R$ 1.882,00 27297 R$ 0,07
CA-020 Fiesta 1.6 Flex/2010 LLG 1243 R$ 388,00 20128 R$ 0,02
CA-023 Fiesta 1.6 Flex/2010 LPQ 9565 R$ 388,00 7019 R$ 0,06
CM-001 S-10 D/2005 LVB - 3399 R$ 7.320,00 25438 R$ 0,29
CM-004 Cherokee / KFH - 2794 R$ 1.900,00 0 0
VA-001 Hyundai H-100 / 2002 LOL - 6274 R$ 108,00 3115 R$ 0,03
VA-005 Boxer / 2008/2009 KYL 2063 R$ 450,00 30705 R$ 0,01
VA-007 Ducato Minibus/2009 LPI - 6398 R$ 334,00 0 0
Total Geral: ///////////////// R$ 82.911,02 773.833 R$ 0,11
Já em 2010, após o segundo semestre, compraram quatro veículos zero quilômetro e

houve uma queda bastante expressiva do custo da manutenção por quilômetros rodados do
total da frota. Gastou-se 48 % a menos em relação a 2009 e rodou aproximadamente 4% a
mais.
Os veículos CA-002, CA-004, CM-004, VA-001 e VA-004 tiveram custo e quase não
100
rodaram. O VA-007 não teve a sua quilometragem registrada porque foi transferido para uma
das filiais logo no inicio do ano. (vide a tabela 8)
Segundo relatos dos controladores da manutenção, o índice da manutenção em 2010
poderia ser ainda menor, mas alguns veículos tiveram que trocar a bomba de combustível que
queimou devido a má qualidade dos combustíveis e o custo da troca dos mesmos agravou o
custo total da manutenção por quilômetro rodado da frota.
TABELA DE CUSTO DA MANUTENÇÃO - 2011

CA-002 Gol 1.0 Power/2002 LOA - 1713 R$ 265,00 1801 R$ 0,15
CA-005 Santana/2005 KZY -1464 R$ 3.314,60 7679 R$ 0,43
CA-015 Corolla 1.8/2008/2009 HJW - 5015 R$ 2.741,90 52060 R$ 0,05
CA-020 Fiesta 1.6 Flex/2010 LLG 1243 R$ 5.507,47 76273 R$ 0,07
CA-023 Fiesta 1.6 Flex/2010 LPQ 9565 R$ 1.142,26 31109 R$ 0,04
CA-024 Fiesta 1.6 Flex/2010 LLG-1279 R$ 5.034,35 77967 R$ 0,06
CA-026 Montana1.4 Flex/2010 LPR-3196 R$ 293,50 5014 R$ 0,06
CA-028 Focus 2.0 Flex 2010/11 KVJ - 5248 R$ 8.593,60 35624 R$ 0,24
CA-029 Focus 2.0 Flex 2010/11 KNY - 3846 R$ 4.207,52 40192 R$ 0,10
CM-001 S-10 D/2005 LVB - 3399 R$ 10.926,00 15357 R$ 0,71
VA-001 Hyundai H-100 / 2002 LOL - 6274 R$ 8.965,00 819 R$ 10,95
VA-005 Boxer / 2008/2009 KYL 2063 R$ 1.250,00 607 R$ 2,06
VA-008 SPRINTER 2011 LLI - 3168 R$ 2.998,88 58301 R$ 0,05
VA-009 SPRINTER 2011 KNY - 3718 R$ 3.776,89 55640 R$ 0,07
Total Geral: ///////////////// R$ 143.468,85 1.010.448 R$ 0,14

No ano de 2011, compraram mais quatro veículos zero quilômetro e houve uma alta de
27% do custo por quilometro rodado da manutenção em relação a 2010 e 33% a menos em
relação a 2009. Mas em compensação a frota rodou 31% a mais em relação a 2010 e 35% em
101
relação a 2009.
Segundo relatos dos controladores da manutenção, o índice da manutenção por
quilômetro rodado em 2011 poderia ser ainda menor, mas VA-001 passou por retifica no
motor e agravou no custo total da frota e sua utilização foi baixa. (vide a tabela 9)
% em relação a
ANO Total KM RODADO R$/ KM média (X-)
2009 R$ 153.708,71 746.192 R$ 0,21 40
2010 R$ 82.911,02 773.833 R$ 0,11 -27
2011 R$ 143.468,85 1.010.448 R$ 0,14 -7
Total Geral R$ 380.088,58 2.530.473 X-=R$ 0,15

Tabela 10 - Tabela comparativa do custo da manutenção nos anos de 2009, 2010 e 2011.
= R$/KM
3
O alto custo da manutenção em 2009, conforme já relatado com análise da tabela 7, foi
o reflexo da má administração da manutenção nos anos anteriores a esse período sem o uso do
CMMS. O primeiro recurso adotado foi a aquisição de novos veículos para atender as
necessidades, pois as manutenções dos veículos eram precárias e as consequências eram a
baixa confiabilidade e disponibilidade. O segundo recurso foi a implantação da ferramenta
CMMS para gerenciar a frota. A tabela 10 faz um comparativo do custo da manutenção nos
anos de 2009, 2010 e 2011 logo após a implantação do software e resume que controlar custa
caro, mas não controlar custa mais caro ainda.
Analisando a tabela 10 dos três anos, a média por quilômetro rodado foi de R$ 0,15/
Km. Daí verificou-se que em 2009 o custo foi de 40% acima da média total, em 2010 o custo
foi de 27% a menos e 2011 de 7% a menos.
Os veículos de baixa disponibilidade passaram por severas manutenções corretivas,
mas o alto índice de falhas e custo permaneceu e tornaram-se inconfiáveis e por isso não
foram utilizados com a mesma frequência que os veículos mais novos os quais as
manutenções preventivas eram executadas sistematicamente.
102
6 CONCLUSÃO
No decorrer da pesquisa percebemos que o CMMS é a ferramenta de grande importância para

a instituição que em menos de um ano o ajudou na mudança de cultura na gestão da
manutenção da frota de veículos, sendo antes uma manutenção que predominava de forma
corretiva não programada por falta de uma equipe de programação qualificada a gerenciá-los
e havia a grande demanda de viagens e não conseguiam planejar para pará-los para a
manutenção preventiva e a conseqüência era a grande quebra no percurso da viagem, falta de
disponibilidade e confiabilidade, conflitos no agendamento das viagens, perda de garantia
oferecida pelos fabricantes e onerosos custos.
O CMMS armazena histórico de O.S. e ajudou a equipe de manutenção a evitar a troca

precipitada de determinadas peças sem antes analisar se o material está dentro do prazo de
garantia estipulado pelo fabricante, pois isto não era feito porque não tinha o histórico de cada
veículo e passava por esquecimento.
Após a implantação do software, atualmente o que predomina é a manutenção preventiva e

inspeções superficiais (estado da lataria e pneus de acordo com as especificações vigentes)
pelo pessoal do setor de manutenção veicular, dos motoristas ( nível de óleo, óleo de freio,
óleo hidráulico, água do radiador e água do reservatório do parabrisa ) tempo antes de viajar e
por mão-de-obra especializadas terceirizadas quando o veículo é parado para a manutenção.
Mas a equipe de manutenção ainda encontra dificuldades para parar o veículo no momento
exato para a manutenção tanto preventiva como corretiva devido a demanda de viagens que só
tende a crescer e percebeu-se a necessidade da aquisição de veículos para suprir os
ausentados. E outro impasse é o sistema burocrático da instituição para comprar material e
contratar a mão-de-obra para manutenção. E a conseqüência é alta indisponibilidade devido o
alto tempo de parada, baixa afinidade entre fornecedor e a instituição, conflitos entre o setor
de transporte e manutenção veicular.
Para a realização da manutenção preventiva fica mais fácil seguir a burocracia, pois se
consegue planejar com antecedência a parada do veículo, o tempo de parada necessário para a
manutenção, antecipar a compra dos materiais discriminado no plano de manutenção e até
103
mesmo mão de obra. E para a manutenção corretiva a burocracia prolonga o tempo de parada
e outros conflitos.
Atualmente para solucionar o problema algumas determinações por parte dos dirigentes da
instituição estão sendo feitas conforme a solicitação da equipe de manutenção que solicitou
mais veículos para suprir os que precisam se ausentar para qualquer tipo de manutenção.
6.1 TRABALHOS FUTUROS
Chegamos à conclusão que para um estudo completo deve-se realizar o acompanhamento do

software dentro do ambiente de trabalho (se estão usando o programa em sua plena
capacidade, usando da maneira correta e também verificar se o custo do software ENGEMAN
é o apropriado para a utilização ou se há possibilidades de alternativas) são opções para
trabalhos futuros para o tema abordado.
104
BIBLIOGRAFIA
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de Manutenção – Edição 120, Março / Abril 2008, 46 p.
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105
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PINTO, Alan Kardec; XAVIER, Júlio de Aquino Nascif. Manutenção: Função Estratégica.
4. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2013. 440p.
PRADO, Célio Cunha de Almeida. Sistema Informatizado de Gerenciamento de

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SILVA, Romeu Paulo. Gerenciamento do Setor de Manutenção. Monografia (Pós

Graduação, Gestão Industrial) - Universidade de Taubaté, Taubaté, SP, 2004. 92 p. Disponível
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TAKAHASHI, Yoshikazu; OSODA, Takashi. TPM / MPT: Manutenção Produtiva Total. São
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XAVIER, Júlio Nascif. Manutenção: Tipos e Tendências. Artigo, 4 p. Disponível em

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XENOS, Harilaus Georgius d’Philippos. Gerenciando a Manutenção Produtiva. Belo

Horizonte: EDG, 1998. 302p.
SCRIBD. RCM - Manutenção Centrada em Confiabilidade. Disponível em

<www.scribd.com/doc/24464160/PROFMEC-RCM-INTRODUCAO f>. Acesso em 13 de
março de 2010 às 20h e 35 min.
106
ANEXO I: Listagens dos Cadastros

107
108
109
110
111
112
113
114
115
ANEXO II: Exemplos de Relatórios

116
117
118

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CURSO DE TECNOLOGIA EM MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

TIAGO PRIMO DOS SANTOS RODRIGUES

IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA INFORMATIZADO PARA O

Campos dos Goytacazes/RJ

IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA INFORMATIZADO PARA O

Monografia apresentada ao Instituto Federal

Orientador: Prof. Flávio Nassur Espinosa

Campos dos Goytacazes/RJ

C794i Cordeiro, Aldeny.

Orientador: Flávio Nassur Espinosa

Monografia (Tecnologia em Manutenção Industrial). Instituto Federal

TIAGO PRIMO DOS SANTOS RODRIGUES

IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA INFORMATIZADO PARA O

Monografia apresentada ao Instituto Federal

Aprovada em 28 de Março de 2014.

Prof. Flávio Nassur Espinosa – M. Sc. Eng. Produção (Orientador).

Prof. Sérgio Vasconcellos Martins – D. Sc. Eng. Produção.

Prof. Alberto Luiz de Luna Arruda – Esp. Manut. Mecânica.

Aos amigos do curso de Tecnologia em Manutenção Industrial e professores, os quais

À equipe do Projeto ENGEMAN do Instituto Federal de Educação, Ciência e

Ao Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Fluminense Campus Campos-

Gostaríamos de registrar nossos sinceros agradecimentos àqueles que participaram

Epístola do Apóstolo Paulo aos Romanos: cap. 5, vesc. 3-4

Este trabalho aborda a implantação de um Sistema de Gerenciamento da Manutenção

Palavras-chave: Sistema Informatizado de Manutenção. Engenharia de Manutenção.

This study discusses the implementation of a Computerized Maintenance Management

Keywords: Computerized Maintenance System. Maintenance Engineering. Maintenance

FIGURA 32 - TELA DE “CADASTRO DE MATERIAIS”. ................................................................... 58

FIGURA 65 - “GRÁFICO COMPARATIVO MENSAL DO CUSTO DA MANUTENÇÃO” 2009. .............. 93

1.1 HISTÓRICO ..................................................................................................................... 1

2.1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................ 4

3.1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 32

3.3 A IMPORTÂNCIA DA INTEGRAÇÃO DO PESSOAL DA INSTITUIÇÃO NA

4.1 ROTEIRO DE IMPLANTAÇÃO DO SOFTWARE DE GERENCIAMENTO DA

4.44 RESUMO GERENCIAL .............................................................................................. 74

5.1 GRÁFICO RESUMO DE CUSTO GERENCIAL .......................................................... 80

6.1 TRABALHOS FUTUROS ........................................................................................... 103

A história da Manutenção acompanha o desenvolvimento técnico-industrial da

Manutenção sentiam a necessidade de se comunicar e surgem, na Europa, as primeiras

A intenção deste trabalho monográfico é demonstrar o procedimento de implantação

Tendo vista que o CMMS é um assunto especificamente pouco aprofundado no meio

1.4. ESTRUTUTA DO TRABALHO

2 CONCEITOS E TEORIAS SOBRE MANUTENÇÃO

1ª Geração 2ª Geração 3ª Geração 4ª Geração 5ª Geração

Tabela 1 - Evolução da Manutenção – Fonte PINTO e XAVIER, 2013, p. 6.

Tavares (2012, p. 1) em seu artigo “Manutenção” relata a manutenção como a

- Substituição do componente prevendo a falha futura;

2.2 DEFINIÇÕES DE MANUTENÇÃO

Branco (2008, p. 13) conceitua manutenção como todas as ações técnicas e

O setor de manutenção de uma organização tem a finalidade de garantir meios para

“- Efetuar reparos, selecionar, treinar e qualificar pessoal para assumir

- Acompanhar projetos e montagens de instalações para posteriormente a

- Manter, reparar e fazer revisão geral de equipamentos e ferramentas,

- Instalar e reparar equipamentos para atender necessidades da produção;

- Preparar lista de materiais sobressalentes necessários e programar sua

- Prever com antecedência suficiente a necessidade de material

- Separar o tratamento dado a equipamentos e sobressalentes nacionais dos

- Nacionalizar o maior número possíveis de sobressalentes ou equipamentos,

-Manter um sistema de controle de custos de manutenção para cada equipa-

2.3 MISSÃO DA MANUTENÇÃO

Pinto e Xavier, em sua bibliografia aponta a missão da manutenção como:

“Garantir a Disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de

gerenciamento da manutenção através de um software adequado, pode ser implantado.