A Lire !! PFE Automatisation D'une Ligne

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement et de la Recherche Scientifique
UNIVERSITÉ ABDERRAHMANE MIRA DE BÉJAÎA

FACULTÉ DE TECHNOLOGIE
Département d’Automatique, de Télécommunication

& d’Électronique
Mémoire de fin de cycle en vue de l’obtention du diplôme de Master en

Électronique
Option :Automatique
THÈME :
Automatisation d’une ligne de préparation

de jus à COJEK CEVITAL
Réalisé par : Encadré par :
M. Mourad BOUDAH  M. Arezki ADJATI

 M. Farid TAZRARETH
Soutenu devant un jury composé de :

 M. Ouahib GUENOUNOU
 M. Slimane HADJI
 M. Arezki ADJATI
Année universitaire : 2016 - 2017

Dédicaces
Ce modeste travail est dédié en premier lieu à
mes très chers parents dont le sacrifice, la
tendresse, l’amour, la patience, le soutien, l’aide
et l’encouragement sont le secret de ma réussite,
à mes chères sœurs Eliane et Emilie et
à mon cher frère Yaris.
À ma très chère Milli.
À mes grands-parents, à mes oncles et à mes

tantes et à tous mes cousins,
à Amirouche et Mohamed et à toute la famille.
À tous mes amis sans exception.
À mes amis collègues et enseignants du primaire

au niveau supérieur.
À toute la promotion Automatique 2017.
Je dédie enfin ce modeste travail à toute

personne ayant contribué de près ou de loin à sa
concrétisation.
Remerciements
Je remercie, avant tout, Dieu, pour la volonté, la force d’accomplir ce travail,
la santé et la patience qu’il m’a données durant toutes ces longues années.
Je tiens à remercier, particulièrement, mes très chers parents et toute ma

famille pour avoir fait de moi ce que je suis, pour m’avoir toujours soutenu et dans
toutes les circonstances, pour m’avoir comblé de bravoure et de ténacité, pour tout
ce qu’ils m’ont donné en m’accompagnant durant mon parcours : de la patience, du
sacrifice, de la tendresse, de l’amour, des encouragements et de l’aide.
Je remercie, également, mes enseignants du Département Électronique, qui

ont cru en mes capacités, qui ont contribué à ma formation en m’ayant constamment
encouragé durant mon cursus universitaire. Du fond du cœur, je ne leur dois que du
respect. En particulier, Mr. Adjati Arezki, pour ses judicieux conseils, sa disponibilité,
pour les efforts, la confiance et la patience qu’il m’a accordés. Je remercie Mr.
Tazrareth. Les mêmes expressions de reconnaissance vont également à l’endroit de
mon Co-promoteur Mr. Bouzidi Mouhoub, qui m’a encouragé, conseillé, motivé, et
surtout, pour sa disponibilité lors des différentes et multiples sollicitations.
Je remercie aussi toute l’équipe de Maintenance de COJEK pour l’accueil

chaleureux, pour la collaboration, pour l’excellente et inoubliable ambiance qu’on y
a fait régner et qu’on m’a fait vivre durant mon stage.Je leur témoigne toute ma
gratitude pourleur immense compréhension et leur intarissable amabilité, pour leur
bonté et pour toutes les relations humaines dont ils se caractérisent et qu’ils m’ont
exprimées tout au long de cette courte période d’études pratiques.
Cet humble travail n’aurait pu se faire seul. Ce sont les compétences, la

disponibilité, le dynamisme, la bonne humeur et la patience de tout un chacun qui
m’a permis d’achever ce mémoire dans les meilleures conditions.
C’est pourquoi, je tiens à remercier chaleureusement toutes les personnes qui

ont contribué, de près comme de loin, à la concrétisation et à l’achèvement de ce
travail.
Mes remerciements s’adressent enfin à tous mes collègues et à tous mes

amis.
Sommaire
Dédicaces .............................................................................................................................. I
Remerciements ....................................................................................................................II
Sommaire ........................................................................................................................... III
Liste des abréviations ....................................................................................................... IV
Liste des tableaux .............................................................................................................. V
Liste des figures ............................................................................................................... VI
Introduction générale ......................................................................................................... 1
Chapitre I
Généralités sur les systèmes automatisés
I.1 Introduction ................................................................................................................... 2
I.2 Systèmes automatisés .................................................................................................... 2
I.2.1 Description d'un système automatisé ........................................................................ 2
I.2.2 Le but de l’automatisme ........................................................................................... 4
I.3 Les automates programmables industriels (API) ...................................................... 6
I.3.1 Introduction .............................................................................................................. 6
I.3.2 Rôle de l’automate programmable ........................................................................... 6
I.3.3 Structure de l’automate programmable .................................................................... 7
I.3.3.1 Aspect extérieur ................................................................................................. 7
I.3.3.2 Structure interne ................................................................................................. 8
a) L’unité centrale de l’automate (CPU) ................................................................... 8
b) Bus de liaison ...................................................................................................... 10
c) Système d’entrée/sortie ....................................................................................... 10
d) Périphériques de l’automate programmable ....................................................... 11
I.3.4 Les types d’automates programmables industriels ................................................. 12
I.3.5 Les langages de programmation d’un API ............................................................. 12
I.3.6 Choix d’un automate programmable ...................................................................... 13
I.3.7 Principaux constructeurs d’API .............................................................................. 14
I.3.8 Description de l’automate programmable S7 300 .................................................. 14
I.3.9 Description de l’automate Crouzet MRP800 .......................................................... 15
I.4 Conclusion ................................................................................................................... 15
Chapitre II
Appareillage électrique
II.1 Introduction ............................................................................................................... 17
II.2 Le débitmètre ............................................................................................................. 17
II.2.1 Les différents types de débitmètre ......................................................................... 18
II.2.1.1 Le débitmètre à turbine ................................................................................... 18
II.2.1.2 Le débitmètre électromagnétique ................................................................... 18
II.2.1.3 Le débitmètre à ultrasons ................................................................................ 19
II.2.1.4 Le débitmètre à effet vortex ............................................................................ 21
II.2.1.5 Le débitmètre à effet Coriolis ......................................................................... 21
II.2.1.6 Le débitmètre thermique ................................................................................. 23
II.2.1.7 Mesure de débit par pression différentielle .................................................... 23
II.2.2 Choix d’un débitmètre ........................................................................................... 24
II.3 Vanne de régulation .................................................................................................. 26
II.3.1 Eléments d’une vanne ........................................................................................... 26
II.3.2 Spécification d’une vanne de régulation ............................................................... 27
II.3.3 Choix d’une vanne ................................................................................................ 27
II.4 Pompe centrifuge ....................................................................................................... 29
II.4.1 Principe de fonctionnement ................................................................................... 30
II.4.2 Principale caractéristiques d’une pompe ............................................................... 30
II.4.2.1 Le triangle des vitesses ................................................................................... 30
II.4.2.2 Energie hydraulique ........................................................................................ 31
II.4.2.3 Hauteur manométrique totale ......................................................................... 31
II.4.2.4 Puissance ........................................................................................................ 32
II.4.2.5 Rendement de la pompe ................................................................................. 32
II.4.2.6 Pertes de charges ............................................................................................ 32
II.5 Variateur de vitesse ................................................................................................... 33
II.5.1 Variation de vitesse de la machine asynchrone ..................................................... 33
II.5.2 Fonctionnement d’un variateur de vitesse ............................................................. 34
II.5.3 Les différents variateurs de vitesse ....................................................................... 35
II.5.4 Différentes fonctions des variateurs de vitesse ..................................................... 35
II.5.5 Avantage de l’utilisation du variateur de vitesse .................................................. 36
II.5.6 Choix d’un variateur de vitesse ............................................................................. 36
II.5.6 Principaux fabricants de variateurs de vitesse ....................................................... 36
II.6 Mesure et détection de niveau .................................................................................. 36
II.6.1 Le capteur de niveau ............................................................................................. 37
II.6.2 Principe de fonctionnement ................................................................................... 37
II.7 Capteurs ...................................................................................................................... 38
II.7.1 Capteurs passifs ..................................................................................................... 38
II.7.2 Capteurs actifs ...................................................................................................... 38
II.8 Conclusion .................................................................................................................. 38
Chapitre III
Processus technologique de la ligne de préparation de jus
III.1 Introduction .............................................................................................................. 39
III.2 Présentation et activité de l’entreprise ................................................................... 39
III.3 Elaboration d’un cahier de charges ....................................................................... 40
III.3.1 Objectif ................................................................................................................ 40
III.3.2 Etude du processus de fabrication sirop (cas existant) ....................................... 40
III.3.2.1 Principe de fonctionnement de l’installation (analyse fonctionnelle actuel) . 44
III.3.2.1.1 Préparation des mélanges pulpes ........................................................... 44
III.3.2.1.2 Préparation de la pectine ........................................................................ 45
III.3.2.1.3 Préparation de sirop fini ......................................................................... 45
Chapitre IV
Automatisation et amélioration de la ligne de préparation de jus
IV.1 Introduction .............................................................................................................. 49
IV.2 Cahier de charge ...................................................................................................... 49
IV.2.1 But de l’automatisation ........................................................................................ 49
IV.2.2 Matières premières ............................................................................................... 49
IV.2.3 Description du processus ..................................................................................... 49
IV.2.4 Exploitation .......................................................................................................... 50
IV.2.5 Sécurité ............................................................................................................... 50
IV.3 Analyse fonctionnelle ............................................................................................... 50
IV.3.1 Définition du SADT ............................................................................................ 50
IV.3.2 SADT du système étudié ..................................................................................... 51
IV.3.3 Analyse fonctionnelle descendante SADT du système ....................................... 51
IV.4 Analyse chronologique ............................................................................................. 52
IV.4.1 Grafcet classique .................................................................................................. 52
IV.4.2 Grafcet évolué ...................................................................................................... 53
IV.4.2.1 Grafcet de coordination des tâches ............................................................... 54
IV.4.2.2 Grafcet de chaque tâche ................................................................................ 55
IV.4.2.3 Grafcet d’initialisation et de commande ....................................................... 59
IV.4.2.4 Grafcet de sécurité ........................................................................................ 59
IV.5 Présentation de l’atelier de programmation .......................................................... 60
IV.5.1 Langage proposé .................................................................................................. 60
IV.5.2 Mode de fonctionnement ..................................................................................... 60
IV.5.3 Création ou modification de configuration d’une application ............................. 61
IV.6 Programmation du grafcet ...................................................................................... 62
IV.6.1 Le choix de l’automate Programmable ................................................................ 62
IV.6.2 Ecriture du programme ou transcription du grafcet ............................................. 62
IV.6.3 Traduction du grafcet en langage automate programmable ................................ 65
IV.6.4 Transcription du programme sur la fenêtre du logiciel ...................................... 66
IV.7 Simulation du programme ...................................................................................... 72
IV.8 Communication entre l’atelier de programmation et le contrôleur .................... 72
IV.9 Transfert du programme du PC vers le contrôleur .............................................. 72
IV.10 Aperçu du branchement de l’automate ................................................................ 73
IV.11 Conclusion ............................................................................................................... 73
Conclusion générale .......................................................................................................... 74
Bibliographie
Liste des abréviations
PC : Partie Commande.
PO : Partie Opérative.
A.P.I : Automate Programmable Industriel.
PLC : Programmable Logic Controller.
CPU : Central Processing Unit.
UT : Unité de Traitement.
R.O.M : Read Only Memory.
R.A.M : Random Access Memory.
E.P.R.O.M : Erasable Programmable Read Only Memory.
E.E.P.R.O.M : Electrical Erasable Programmable Read Only Memory.
TOR : Tout Ou Rien.
CAN : Convertisseur Analogique Numérique.
CNA : Convertisseur Numérique Analogique.
UDEL : Unité Dialogue En Ligne.
TCAM : Timer/Counter Access Module.
LD : Ladder Diagram.
FBD : Function Blog Diagram.
IL : Instruction List.
ST : Structured Text.
GRAFCET : GRAphe Fonctionnel de Commande des Etapes et Transitions.

SFC : Sequential Fonction Chart.
DC : Direct Current.
FM : Function Module
DN : Diamètre Normalisé.
SO.GE.D.I.A : SOciété de Gestion et d’Etude du Développement des Industries

Agroalimentaires.
E.NA.JU.C : Entreprise NAtionale des JUs et des Conserves.
CO.J.EK : COnserves et Jus d’El - Kseur.
PET : Polyéthylène Téréphtalate.
TCO : Triple Concentré d’Orange.
PRD : Production.
CIP : Clean-In-Place.
MP : Mélange Pulpes.
SADT : Structured Analysis and Design Technique.
EE : Energie Electrique.
EP: Energie Pneumatique.
Dcy : Début de Cycle.
GS : Grafcet de Sécurité.
GPN : Grafcet de Production Normale.
GCT : Grafcet de Coordination des Tâches.
GCI : Grafcet d’Initiation et de Commande.

Liste des Tableaux
Chapitre II
Tableau II.1 : Choix d’un débitmètre Selon les contraintes d’installations............................ 24
Tableau II.2: Choix d’un débitmètre selon les performances métrologique et le prix........... 25
Tableau II.3 : Choix d’un débitmètre selon la nature du fluide.............................................. 25
Tableau II.4 : Choix d’une vanne............................................................................................ 28
Chapitre III
Tableau III.1 : Listing matériel constituant l’installation ...................................................... 43
Tableau III.2 : Les Brix des différents parfums ...................................................................... 47
Chapitre IV
Tableau IV.1 : Affectation des entrées physiques ................................................................... 64
Tableau IV.2 : Affectation des sorties physiques ................................................................... 64

Liste des figures
Chapitre I
Figure I.1: Structure d’un système automatisé ......................................................................... 2
Figure I.2 : Exemples de Pré-actionneurs................................................................................. 3
Figure I.3 : Exemples d’Actionneurs......................................................................................... 3
Figure I.4 : Exemples de Capteurs ............................................................................................ 4
Figure I.5 : API de type compact .............................................................................................. 7
Figure I.6 : API de type modulaire............................................................................................ 7
Figure I.7 : Structure d’un automate programmable................................................................ 8
Figure I.8 : Exemples de langages de programmation ........................................................... 13
Figure I.9: Automate programmable S7-300 .......................................................................... 14
Figure I.10: Automate programmable Crouzet MRP800........................................................ 15
Chapitre II
Figure II.1 : aspect extérieur d’un débitmètre ........................................................................ 17
Figure II.2 : Vanne pneumatique à papillon ................................................................................ 26
Figure II.3 : Aspect extérieur d’une pompe centrifuge ........................................................... 29
Figure II.4 : Constitution d’une pompe centrifuge ................................................................. 29
Figure II.5 : principe de fonctionnement d’une pompe centrifuge ......................................... 30
Figure II.6 : Triangle des vitesses........................................................................................... 31
Figure II.7 : Structure d’un variateur de vitesse..................................................................... 34
Figure II.8 : Capteur de niveau .............................................................................................. 37

Chapitre III
Figure III.1 : schéma synoptique de l’installation de la ligne PET........................................ 41
Figure III.2 : Schéma de l’installation (pris au niveau du pupitre de la supervision) ........... 42
Figure III.3 : Schéma des deux bacs (bac de stockage sirop et le bac stérile)....................... 42
Figure III.4 : Schéma de la préparation du mélange des pulpes............................................ 44
Figure III.5 : Schéma de la préparation du sirop fini............................................................. 45
Chapitre IV
Figure IV.1 : Représentation d’une fonction avec SADT ....................................................... 50
Figure IV.2 : SADT A0 ........................................................................................................... 51
Figure IV.3 : Analyse fonctionnelle descendante SADT du système (A-0)............................ 51
Figure IV.4 : Grafcet du système de préparation de jus ........................................................ 52
Figure IV.5 : GCT (Grafcet de coordination des tâches) ....................................................... 54
Figure IV.6 : Grafcet de tâche 1 ............................................................................................. 55
Figure IV.10 : Grafcet de tâche 5 ........................................................................................... 58
Figure IV.11 : Grafcet d’initiation de commande .................................................................. 59
Figure IV.12 : Grafcet de sécurité ......................................................................................... 59
Figure IV.13 : Choix du langage ............................................................................................ 60
Figure IV.14 : Mode de fonctionnement ................................................................................ 61
Figure IV.15 : Choix de l’automate ....................................................................................... 61
Figure IV.16 : Choix de fonction ............................................................................................ 62

Figure IV.17 : Portes logiques ............................................................................................... 63
Figure IV.18 : Langage SFC .................................................................................................. 63
Figure IV.19 : Barre des entrées ............................................................................................ 63
Figure IV.20 : barre des sorties ............................................................................................. 64
Figure IV.21 : Grafcet langage automate .............................................................................. 65
Figure IV.22 : Programme transcrit ...................................................................................... 66
Figure IV.23 : Résultat de compilation .................................................................................. 72
Figure IV.24 : Branchement de l’automate ............................................................................ 73

INTRODUCTION
GÉNÉRALE
INTRODUCTION GÉNÉRALE.
INTRODUCTION GÉNÉRALE.
Actuellement, l’industrie se conjugue par une automatisation certaine qui s’est

imposée au fil des années dans presque la totalité des chaînes de production.
Elle est conçue pour remplacer un système à logique câblée par un autre système à
logique programmée, qui réalise des fonctions d’automatisme assurant la commande de
pré-actionneurs et d’actionneurs, à partir d’informations logiques, analogiques ou
numériques, ainsi que la surveillance des processus industriels.
Hormis les facteurs de sécurité des personnes intervenantes, l’automatisation se
veut alors omniprésente dans tous les secteurs à risque de contamination agroalimentaire,
pharmaceutique ou chimique, et encore dans les secteurs exigeant rapidité et précision.
Dans cette optique, l’unité COJEK, qui se trouve confrontée à la forte demande de
ses produits, notamment les bouteilles PET TCHINA avec ses divers goûts, est contrainte
à augmenter sa production, malgré son fonctionnement déjà en 3/8 (3 équipes / 24 heures).
La perspective à explorer reste alors le facteur temps qui, avec une bonne
coordination de fonctionnement des équipements à mettre en place, se retrouve réduit de
façon effective ; ce qui permet ainsi, et de façon certaine, d’augmenter la cadence de la
production journalière.
Nous avons, par conséquent, départagé ce modeste travail en quatre (04) chapitres,
traitant chacun d’un angle spécifique :
Le premier chapitre traite ainsi des généralités des systèmes automatisés, aborde
les diverses techniques de concrétisation, que ce soit en technologie câblée ou en
technologie programmée.
Le second chapitre renseigne, à plus d’un titre, sur le matériel utilisé dans une
chaîne automatisée en mettant l’accent sur la façon d’en effectuer un choix.
Le troisième chapitre résume lapidairement le fonctionnement du processus
technologique de la préparation du jus tel pratiqué actuellement.
Une problématique ainsi dégagée, les éventuelles insuffisances dans la conception
de ce dit processus, ainsi que l’introduction d’une nouvelle réflexion par une
automatisation en parallèle des diverses tâches, feront l’objet de notre dernier chapitre.
Une conclusion générale suivra alors pour couronner conséquemment notre
travail.
1
CHAPITRE I
GÉNÉRALITÉS SUR
LES SYSTEMES
AUTOMATISES
Chapitre I : généralités sur les systèmes automatisés
Chapitre I

I.1 Introduction
L’automatisation consiste à rendre automatique les opérations qui exigeaient
auparavant l’intervention humaine. Ce système est un sous-ensemble d’une machine,
destinée à remplacer l’action de l’être humain dans des taches, en générale simples et
répétitives, réclamant précision et rigueur. On est passé d’un système dit manuel, à un
système mécanisé, puis un système automatisé.
Simples ou complexes, les systèmes automatisés sont partout dans notre
environnement quotidien et connaître leur fonctionnement nous permet aussi de mieux
nous adapter.
I.2 Systèmes automatisés

Un système est dit " automatisé " s’il exécute toujours le même cycle de travail
après avoir reçu les consignes d'un opérateur. Celui-ci se contente de donner des ordres de
départ et si besoin d'arrêt. [1]
I.2.1 Description d'un système automatisé

Un système automatisé est composé d’une partie commande PC, d’une partie
opérative PO et d’une partie dialogue.
Figure I.1: Structure d’un système automatisé.
2
I.2.1.1 La partie commande

Elle transmet les ordres aux actionneurs à partir des informations reçues par les
capteurs, par des consignes données par l'opérateur ou du programme qu'elle contient.
Elle est composée généralement de pré-actionneurs, et/ou actuellement
d'ordinateurs, de mémoires et de programmes via un automate programmable industriel
(A.P.I) qui n’est qu’un ordinateur spécialisé dans le pilotage de systèmes automatisés. [1]
Les pré-actionneurs les plus utilisés sont les contacteurs pour les moteurs
électriques et les distributeurs pour les vérins pneumatiques …etc., ils ont pour fonction
l’acheminement de l’énergie nécessaire, issue d’une source (réseau électrique, batteries,
compresseur pneumatique ou hydraulique), adaptée aux actionneurs par un mouvement
précis. [1][2]
Figure I.2 : Exemples de Pré-actionneurs
I.2.1.2 La partie opérative

Appelée aussi partie puissance d’un système automatisé, c’est la partie qui effectue
et exécute les ordres reçus de la partie commande.
Elle consomme selon le type de technologie utilisé de l'énergie électrique,
pneumatique ou hydraulique, elle comporte des capteurs et des actionneurs. [1]
a) Actionneurs
Figure I.3 : Exemples d’Actionneurs
3
Les actionneurs sont le plus souvent des moteurs, des électrovannes, des vérins,
capable de produire un phénomène physique, tel qu’un déplacement linéaire ou rotatif, un
dégagement de chaleur ou une émission de lumière à partir de l'énergie qu'ils reçoivent. [1]
b) Capteurs
Un capteur est un élément de la partie opérative qui permet de recueillir des
informations et de les transmettre à la partie commande, il est capable de détecter avec ou
sans contact un phénomène physique dans son environnement (présence ou déplacement
d'un objet, chaleur, lumière). [1]
Figure I.4 : Exemples de Capteurs
I.2.1.3 La partie dialogue

Elle représente le pupitre de dialogue homme-machine équipé des organes de
commande permettant la mise en/hors énergie de l’installation, la sélection des modes de
marche, la commande manuelle des actionneurs, la mise en référence, le départ des cycles,
l’arrêt d’urgence, etc.… et nous permet la visualisation de l’état du processus à tout instant.
Elle doit être sous tension dans le cas d’une technologie câblée et en mode « RUN » du
programme en cas d’une technologie programmée. [3]
I.2.2 Le but de l’automatisme

 Effectuer une production qualitative. (Pas d’erreur humaine : Zéro défaut.) ;
 Effectuer une production quantitative. (rapidité) ;
 Suppression des tâches ou actions physiques peu ou pas gratifiantes pour l’homme ;
 Pouvoir accéder à des milieux de travail hostiles. (chimique, nucléaires …) ou des
sites inaccessibles à l’homme (mer, espace) ;
 Augmenter la sécurité ;
 Superviser les installations et les machines et les processus de production. [1]
4
Nous comptons quatre révolutions industrielles, la première au XVIIIe siècle avec la

machine à vapeur puis l’arrivée de l’électricité à la fin du XIXe siècle, la troisième au XXe
siècle avec les automates programmables et l’internet, la quatrième serai surement fondé
sur l’usine intelligente.
Tout au début, les parties commandes sont réalisées avec une technologie câblée
basée sur l’utilisation de l’électronique, des relais électromagnétiques et de systèmes
pneumatiques où ces différentes parties sont interconnectées par un câblage représentatif
de la machine.
En rapport avec les contraintes technologiques d’un circuit câblé, ce type

d’équipement présente des inconvénients tels qu’un manque de souplesse compliquant la
mise au point du dispositif et rendant difficile toute modification.
Le câblage des séquenceurs est parfois très complexe et encombrant lorsque

plusieurs coffrets ou armoires sont nécessaires pour la protection mécanique des châssis,
ajouté à cela, la difficulté d’y intégrer des fonctions externes, à l’image de temporisateurs,
de compteurs ou de multiplexeurs. La réalisation en logique câblée, représente une solution
figée qui nécessite d’être reprise intégralement en cas de modification du cycle de
fonctionnement du système automatisé.
L’avènement de la technologie programmée, notamment avec l’apparition des

automates programmables, permet une meilleure fluidité vis-à-vis des modifications à
effectuer, car il s’agit de remplacer seulement le programme à exécuter et contient aussi
des fonctions internes à l’automate, à l’image de temporisateurs, compteurs décompteurs,
fonctions logiques, etc.… [1][4]
En logique programmée le fonctionnement d’un équipement initialement représenté

par un schéma électrique à contact, un logigramme ou un diagramme fonctionnel est
traduit en équations booléennes et un programme d’instructions.
Dans la méthode générale de conception en logique programmée, l’algorithme et sa

représentation graphique en algorigramme permet de bien définir la structure générale des
différents programmes. L’évolution de la logique programmée est liée à l’évolution des
opérateurs complexes en technologie intégrée. [4]
5
I.3 Les automates programmables industriels (API)

I.3.1 Introduction
Les premiers automates programmables (Programmable Controller, PC) ont été
introduits en 1969 aux Etats unis pour satisfaire aux besoins de l’industrie automobile.
Le but recherché était de remplacer les armoires à relais utilisées pour
l’automatisation des chaînes de fabrication par les équipements moins coûteux et surtout
plus faciles à modifier.
Depuis leur apparition, les automates programmables se sont répandus très
rapidement dans l’industrie, au point de représenter aujourd’hui plus de la moitié des
équipements informatiques qui sont utilisés pour ce type d’application. Ce succès des
automates programmables est dû en grande partie à leur faible coût, et à la facilité avec
laquelle ils peuvent être mis en œuvre par du personnel non formé à l’informatique. [5]
L’automate programmable industriel (API) ou en anglais PLC (Programmable Logic
Controller) est un système électronique destiné à automatiser les tâches d’une installation
industrielle en utilisant les fonctions logiques, séquentielles ou numériques, il assure un
enchainement automatique et continu des opérations arithmétiques et logiques relative au
déroulement d’un cycle, il gère l’ensemble des algorithmes. [4]
L’API et ses périphériques associés sont conçus pour pouvoir facilement s’intégrer à
un système d’automatisme industriel et être facilement utilisés dans toutes leurs fonctions
prévues. C’est un automate, au sens d’automatisme, programmable, selon la terminologie
informatique.
La programmation et l’exploitation sont simples par la structure de langage, souvent
de type symbolique et de moyens de programmation accessible à l’électricien de
maintenance. [5][6]
I.3.2 Rôle de l’automate programmable

Au début, l’automate programmable servait uniquement à réaliser les fonctions
logiques et séquentielles et au contrôle de commande individuelle des machines – rôle de
séquenceur électrique, pneumatique ou électronique.
Actuellement, en plus de ces fonctions logiques, il effectue le traitement numérique,
la gestion de production, la localisation des pannes, l’échange des messages et le traitement
de texte en clair pour renseigner les agents d’exploitation sur la conduite de la machine.
L’évolution technologique des microprocesseurs se caractérise par :
 L’augmentation des capacités de mémoire ;
6
 L’accroissement des vitesses de traitements.

Elle permet une mise en œuvre plus souple et plus rapide des automatismes des
lignes de production. [7]
I.3.3 Structure de l’automate programmable

I.3.3.1 Aspect extérieur
L’aspect des automates change d’un modèle à un autre, mais ils sont placés selon de
type compact ou modulaire.
a) Automate de type compact
Les automates dis de type compact sont les micro-automates, ils intègrent le
processeur, l’alimentation, les entrées et les sorties, ils peuvent réaliser certaines fonctions
tel que le comptage rapide, le traitement analogique etc… et peuvent recevoir des
extensions en nombre limité. Ces automates de fonctionnement simple sont généralement
destinés à la commande de petits automatismes. [8]
Figure I.5 : API de type compact
b) Automate de type modulaire

Les automates dis de type modulaire comporte le processeur, l’alimentation et des
interfaces d’entrées/sorties séparés dans des modules, des bus et des connecteurs. Ces
automates sont intégrés dans les automatismes complexes où puissance, capacité de
traitement et flexibilité sont nécessaires. [8]
Figure I.6 : API de type modulaire
7
I.3.3.2 Structure interne

De forme compacte ou modulaire, Les sous ensembles fondamentaux composant un
automate programmable sont :
 L’unité centrale ou CPU qui traite les variables en fonction du traitement logique
programmé en mémoire et élabore les ordres de commande ;
 La tête de bac qui assure la liaison entre l’unité centrale et les interfaces ;
 Les interfaces d’entrée qui reçoivent les données machines provenant des capteurs ;
 Les interfaces de sortie qui appliquent les processus de commande. [7]
Figure I.7 : Structure d’un automate programmable [7]
a) L’unité centrale de l’automate (CPU)

L’unité centrale est le cœur de l’automate, et se compose fonctionnellement des
éléments suivants :
 Unité de traitement
Le processeur appelé unité de traitement (UT) ou unité arithmétique et logique, à un
double rôle d’assurer le contrôle de l’ensemble de l’automate et effectuer les traitements
demandés par les instructions d’un programme.
Connecté aux mémoires et aux interfaces E/S par des liaisons de type bus parallèles,
le processeur contient des registres qui sont des mémoires associées à des circuits logiques
de manière à permettre l’exécution de certaines fonctions de traitement et de service. [7]
8
 Mémoire centrale
La mémoire est l’élément fonctionnel qui peut recevoir, conserver et restituer des
informations. C’est un dispositif électronique qui sert à stocker des informations (issues
des capteurs d’entrée ou générées par le processeur pour commander les sorties. [6][7]
Nous distinguons selon la possibilité ou non d’écrire et d’effacer ou de lire les
différents types de mémoire qu’on peut trouver dans un API.
- R.A.M. (Random Access Memory) : C’est une mémoire vive qui doit être
alimentée électriquement pour pouvoir conserver les informations. Avant son exécution, le
programme est transféré dans cette mémoire qui permet d’atteindre des vitesses en lecture
et écriture très rapides. [8]
- R.O.M. (Read Only Memory) : mémoire à lecture uniquement, appelée également
mémoire morte, elle permet de stocker des informations indéfiniment sans aucune
alimentation électrique. [8]
- P.R.O.M. (Programmable Read Only Memory) : mémoire de type ROM qu’on
peut programmer une seule fois. [8]
- E.P.R.O.M. (Erasable Programmable Read Only Memory) : mémoire de type
PROM mais que l’on peut effacer par exposition du circuit aux rayons ultra-violets. [8]
- E.E.P.R.O.M. (Electrical Erasable Programmable Read Only Memory) : mémoire
de type PROM que l’on peut effacer électriquement en écrivant à nouveau sur le contenu
de la mémoire. Ce type de mémoire par sa simplicité de mise en œuvre tend à remplacer de
plus en plus la mémoire EPROM. [8]
Dans un API, la mémoire centrale est découpée en zones destinées à contenir les
données, les programmes et le logiciel de base gérant le fonctionnement de l’automate.
 Zone de mémoire programme
Elle est de type RAM et permet le stockage des instructions à exécuter par
l’automate, elle contient les instructions à exécuter par le processeur afin de déterminer les
ordres à envoyer aux pré-actionneurs reliés à l’interface de sortie en fonction des
informations recueillies par les capteurs reliés à l’interface d’entrée. [8]
 Zone de mémoire de données
Cette mémoire peut être de type ROM, PROM, EPROM, EEPROM, elle est divisée
en trois sous-ensembles ayant chacun une fonction : [7]
- Recevoir les variables acquises par l’automate ;
- Mémoriser les variables intermédiaire, résultats de traitements ;
9
- Enregistrer les valeurs de sortie à transmettre aux actionneurs.

b) Bus de liaison
Les interfaces entre le procédé et la logique interne d’un automate sont assurés par
des cartes électroniques appelées coupleurs.
Le bus est un chemin emprunté par les informations entre les cartes et avec
l’extérieur. C’est un circuit imprimé situé au fond du boitier sur lequel sont connectés le
processeur, la mémoire centrale et les coupleurs. [7]
c) Système d’entrée/sortie (E/S)

Les dispositifs E/S classiques permettent de connecter des procédés situés à de faible
distance de l’automate et certains automates autorisent même le déport de distance du
module E/S de 100 à 300 m et fonctionnent en mode synchrone et la transmission par
modem (modulateur-démodulateur) permet la décentralisation du système E/S.
Le système d’entrées-sorties industrielles autonomes, doté d’un microprocesseur et

d’une mémoire intermédiaire sur son coupleur, offre une possibilité de liaison parallèle
locale (quelques mètres), de liaison parallèle à distance (une centaine de mètres) et une
liaison de type série asynchrone. [7]
 Interface d’entrées
Ce sont des circuits spécialisés capables de recevoir en toute sécurité pour l'automate
les signaux issus des capteurs ou de l’opérateur. Elles peuvent être soit, des cartes d’entrées
de type Tout Ou Rien (TOR) qui acceptent même des composants fournissant une tension,
tels que des boutons poussoirs, des interrupteurs, des roues codeuses, des capteurs de fin de
course, etc. ou bien des cartes d’entrées de type analogique constituée d’un convertisseur
analogique numérique (CAN) utilisée pour l’acquisition d’une tension ou d’un courant qui
varient entre deux bornes sans discontinuité. Tous les capteurs analogiques (potentiomètre,
débitmètre par exemple) peuvent y être câblés. La résolution est directement liée au
nombre de bits du CAN. [1]
 Interface de sorties
Ce sont des circuits spécialisés capables de commander en toute sécurité pour
l'automate les circuits extérieurs. Elles peuvent être des cartes de sorties de type Tout Ou
Rien (TOR). Des composants, comme des contacteurs, des électrovannes, des voyants,
peuvent être commandés par ces sorties ou bien de type analogique ou la carte de sortie est
10
constituée d’un convertisseur numérique analogique (CNA). La résolution de tension

obtenue est dépendante du nombre de bits du CNA. [1]
d) Périphériques de l’automate programmable
 Console de programmation
La console de programmation donne accès à la mémoire de l’API, son rôle consiste
à traduire les instructions utilisateur du code mnémoniques en instruction machine
exécutable par l’automate. [7]
 Boitier test
Un boitier test permet :
- L’affichage manuel de ligne de programme à contrôler ;
- La visualisation de l’instruction : code opératoire et adresse de l’opérande ;
- La visualisation du contenu de l’accumulateur logique, après exécution de
l’instruction ; ceci permet, en pas à pas, de localiser l’endroit où l’équation cesse d’être
satisfaite et donc de déterminer l’origine d’une panne éventuelle ;
- La visualisation de toutes entrées, sorties ou mémoires internes. [7]
 Unité de dialogue en ligne
L’unité de dialogue en ligne (UDEL) offre des possibilités supplémentaires au boitier
test pour des interventions ponctuelles :
- Modification de constante ;
- Accès aux valeurs courantes des paramètres ;
- Suivi et réglage de temporisations et de comptages ;
- Chargement de programme de fabrication.
Une clé de sécurité détermine la personne autorisée à intervenir. Ce système est
équivalent au système américain Timer/Counter Access Module (TCAM). Certains
dispositifs par ligne contiennent des messages préenregistrés sur mémoire ROM ou PROM
et peuvent les envoyer à des destinataires présélectionnés. [7]
 Imprimante parallèle
Il est possible d’éditer sur l’imprimante certains résultats (états de compteurs, de
temporisations poids, mesures diverses) ou des messages d’erreurs. [7]
11
I.3.4 Les types d’automates programmables industriels

I.3.4.1 Les automates de petite gamme
Ces automates sont destinées pour de petite application. Le nombre d’entrées sorties
ne dépasse pas 48. Ils se présentent dans les boitiers compacts ou tous les modules (CPU,
Alimentation, Module d’E/S, interface de communication) sont intégrés dans une mémoire
boitier. Il ne dispose d’aucune possibilité d’extension. [9]
I.3.4.2 Les automates de moyenne gamme
Dans cette gamme le nombre d’E/S peut atteindre 400, ces automates ont une
structure modulaire extensible. [9]
I.3.4.3 Les automates de haute gamme
Ce sont des automates super puissants dont les performances permettent de gérer
jusqu'à 2024 E/S et plus. Il dispose d’une structure modulaire. [9]
I.3.5 Les langages de programmation d’un API

Les langages destinés à la programmation des automates programmables industriels
ont pour objectifs d’être facilement mis en œuvre par tout technicien après une courte
formation. L’écriture d’un programme consiste à créer une liste d’instructions permettant
l’exécution des opérations nécessaires au fonctionnement du système. [9]
Actuellement les API disposent en tout ou partie des langages de programmation
suivants :
I.3.5.1 Langage à Contact LD (Ladder Diagram)
Le langage LD est le plus utilisé, il ressemble aux schémas électriques à contacts,
c’est un langage graphique avec une approche aisée et visuelle du problème dédié à la
programmation d’´equations booléennes (true/false). [1][6]
I.3.5.2 Langage FBD (Function Bloc Diagram)

C’est un langage qui permet de programmer graphiquement à l’aide de blocs
programmés ou programmables, reliés entre eux et réalisant tout type de fonctions. [1][6]
I.3.5.3 Langage List IL (Instruction List)

Le langage List est très proche de l’assembleur, il utilise la totalité des fonctions de
l’API. Tous les réseaux de programmation, définis dans un autre langage, sont compilés
dans ce langage. [1][6]
12
I.3.5.4 Langage littéral structuré ST (Structured Text)

Appelé aussi SCF (Structured Control Language), ressemble beaucoup au langage C.
C’est un langage structuré qui convient bien pour les applications faisant appel à des
calculs compliqués et au traitement des chaînes de caractère, Il permet la programmation
de tout type d’algorithme plus ou moins complexe. [1][6]
I.3.5.5 Langage GRAFCET

GRAphe Fonctionnel de Commande des Etapes et Transitions ou Sequential Fonction
Chart (SFC), est un outil graphique qui décrit les différents comportements de l'évolution
d'un automatisme. C’est un mode de représentation et d’analyse d’un automatisme,
particulièrement bien adapté aux systèmes à évolution séquentielle, c’est à dire
décomposable en étapes. [6][10]
Figure I.8 : Exemples de langages de programmation
I.3.6 Choix d’un automate programmable

Le choix d’un automate programmable est en premier lieu le choix d’une société ou
d’un groupe et les contacts commerciaux et des expériences vécues sont déjà un point de
départ.
Le personnel de maintenance doit toutefois être formé sur ces matériels et une trop
grande diversité des matériels peut avoir de graves répercussions. Un automate utilisant
des langages de programmation de type GRAFCET est également préférable pour assurer
les mises au point de dépannages dans les meilleures conditions.
La possession d’un logiciel de programmation est aussi source d’économies (achat
du logiciel et formation du personnel). Des outils permettant une simulation des
programmes sont également souhaitables.
13
Il faut ensuite quantifier les besoins :

- Nombre d’entrées/sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le nombre
de racks dès que le nombre d’entrées/sorties nécessaires devient élevé.
- Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions
spéciales offertes par le processeur permettront le choix dans la gamme souvent très
étendue.
- Fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande d’axe, pesage …)
permettront de soulager le processeur et devront offrir les caractéristiques souhaitées.
- Fonctions de communication : l’automate doit pouvoir communiquer avec les autres
systèmes de commande (API, supervision …) et offrir des possibilités de communications
avec des standards normalisé (Profibus). [2]
I.3.7 Principaux constructeurs d’API

Les principaux constructeurs d’API sont allemands, américain, français, japonais et
suédois. A titre exemple: ABB, ALLEN BRADLEY, BOSH-REXROTH, FESTO,
GEFANUC, HONEWELL, VIPA, OMRON, SCHNEIDER-ELECTRIC, SIEMENS,
MITSHUBISHI. [1]
I.3.8 Description de l’automate programmable S7 300
L’API S7-300 de Siemens est un automate de type modulaire, d’une gamme
intermédiaire, et comme tous autres automates peut être configuré selon les besoins de
l’utilisateur. Il fonctionne en 24V DC. [2]
Figure I.9: Automate programmable S7-300
14
Le châssis de S7-300 peut prendre huit modules de signaux de communication

(TOR ou analogiques) et des modules de fonctions (FM) qui assurent un comptage, une
régulation ou un positionnement, etc.). [2]
Des modules de communication (CP 340, 341 …) sont nécessaires pour
établir une communication par transmission série et il est possible d’en faire une
extension. Ils permettent d’établir également des liaisons avec des automates SIMATIC
S7, SIMATIC S5, et d’autres automates d’autres constructeurs. [2]
I.3.9 Description de l’automate Crouzet MRP800

Le module logique MRP800 comprend un relais programmable MILLENIUM
(Crouzet) avec des entrées de type numérique et analogique et des sorties de type relais. Il
peut comporter également une extension extensible.
Figure I.10: Automate programmable Crouzet MRP800
Le Millenium 3 est la dernière génération dans la série Millenium, avec une

capacité de 700 blocs fonction. Le contrôleur extensible avec 50 E/S dispose d'environ
quatre fois la capacité de la mémoire avec une résolution d'entrée analogique de 10 bits et
un affichage de18 caractères.
Le contrôleur propose deux langages de programmation, un langage ladder ( LD)
ou langage à contacts et un langage FBD diagramme de blocs fonction qui permet une
programmation graphique basée sur l’utilisation de blocs fonctionnels prédéfinis avec
possibilité d’utiliser un bloc fonction spécialement conçu pour le langage Grafcet.
15
I.4 Conclusion
Le développement scientifique a laissé sa trace sur les systèmes de production
donnant naissance aux systèmes automatisés de production et aux automates
programmables.
L’automate est un produit, facile à programmer, à connecter, adapté aux conditions
industrielles. L’expansion considérable de ses possibilités, et celle corrélative de son
marché, le prouvent. Toutefois, il faut tenir compte de certains points essentiels pour une
implantation réussie tels que :
- Une bonne analyse du problème à résoudre ;
- Le respect des règles d’installation ;
- Un léger surdimensionnement pour préserver des marges de modifications.
Pour conclure, les systèmes automatisés sont profitables parce que les conditions de
travail sont améliorées avec une réduction de taux d’accidents de travail tout en ayant une
augmentation de la quantité des pièces de meilleures qualités et offre une installation
évolutive facilement modifiable, un pilotage et un paramétrage facile de l’installation, via
une supervision ou un terminal de dialogue, tout ça, au détriment d’une réduction certaine
de main d’œuvre.
Durant le deuxième chapitre, on abordera l’instrumentation et l’appareillage
électrique nécessaires pour une automatisation de système.
16
CHAPITRE II
APPAREILLAGE
ELECTRIQUE
Chapitre II : Appareillage électrique
Chapitre II
II.1 Introduction
Le choix du matériel est un élément primordial dans la conception des systèmes
automatisés, d’où une description de fonctionnement de chaque élément devient
importante pour bien effectuer ce choix.
Les débitmètres et les vannes de régulation sont détaillés dans ce chapitre ainsi une
description sera présentée sur les diverses pompes, notamment la pompe centrifuge.
Nous verrons, enfin, le variateur de vitesse, son fonctionnement, ses différentes
fonctions sur les moteurs et ses avantages.
II.2 Le débitmètre
Le débit d’un fluide est la quantité du fluide traversant la section transversale d’une
conduite par unité de temps. Cette quantité s’exprime, soit en débit masse, soit en débit
volume. Le débit est l’une des grandeurs de process les plus fréquemment mesurées dans
l’industrie. L’eau, le gaz naturel, la vapeur, le pétrole, les produits chimiques, les eaux
usées ne sont que quelques-uns des produits mesurés quotidiennement.
Un débitmètre est un appareil destiné à mesurer le débit massique ou volumique
d’un fluide liquide ou gazeux.
Sécurité de l’installation, qualité constante des produits, optimisation des procédés,
protection de l’environnement, voilà quelques aspects qui confirment que la mesure de
débit occupe une place prépondérante dans l’industrie. [10][11]
Figure II.1 : aspect extérieur d’un débitmètre
17
II.2.1 Les différents types de débitmètres

On peut distinguer plusieurs types de débitmètres courants dans l’industrie :
II.2.1.1 Le débitmètre à turbine
Ce débitmètre est constitué d’un corps cylindrique dans lequel un rotor tourne
librement sur des roulements. La vitesse du rotor augmente linéairement avec la vitesse du
fluide dans la conduite. Cette vitesse de rotation est mesurée par un système magnétique
actionnant un dispositif d’affichage mécanique local ou, plus couramment, un système de
détection de proximité qui émet une impulsion à chaque passage d’une aube devant ce
dispositif. Cette dernière possibilité utilise un ensemble électronique associé qui met en
forme les impulsions avec transmission en fréquence. Il est possible de transformer les
impulsions en signal 4-20 mA (transmission analogique). [10]
Ces débitmètres présentent une excellente précision (supérieure à ±0,3 % de la
mesure sur liquide et ± 1 % sur gaz)
Des capteurs mesurant les paramètres de correction du débit volume (pression,
température) et de calcul du débit masse (masse volumique) sont associés au débitmètre à
turbine, et toutes les mesures effectuées entrent dans un calculateur de comptage en
volume ou en masse. [10]
II.2.1.2 Le débitmètre électromagnétique

En principe, on a, pour les débitmètres électromagnétiques, que tout ce qui peut être
pompé peut également être mesuré.
D‘après le principe d‘induction, selon Faraday, une tension est induite dans un
conducteur qui se déplace dans un champ magnétique. Dans le cas du principe
électromagnétique, c‘est le fluide en mouvement qui représente le conducteur.
Le fluide conducteur circulant dans une conduite de diamètre D traverse un champ
magnétique d’intensité B.
Le champ magnétique, avec une puissance constante, est généré par deux bobines
magnétiques agencées des deux côtés du tube de mesure.
Une tension V directement proportionnelle à la vitesse moyenne d’écoulement et de
ce fait au débit volumique qv. La tension U est induite dans le fluide selon la relation (loi
de Laplace) :
௏
V=K B U D → ܷ = ௄஻஽ … … … … … … … … (‫ܫܫ‬. 1)
K : constante du compteur
18
Avec qV = U S
U : vitesse débitante,
గ.஽ మ
S : surface de passage (l’aire d’un cercle) où : ܵ = ସ
௏஽గ
D’où : ‫ݍ‬௩ = ସ௄஻ … … … … … … … … … … … … (‫ܫܫ‬. 2)
Il suffit de mesurer V pour calculer qv, les autres termes étant connus et constants.
Le signal de tension induite U est capté par deux électrodes de mesure en contact
conductif avec le fluide (montées sur la paroi interne de la conduite). Afin que la tension
ne soit pas court-circuitée par la paroi du tube, le tube de mesure est réalisé dans un
matériau isolant électriquement ou équipé d’un revêtement interne isolant. Un
convertisseur de mesure amplifie le signal et le transforme en un signal analogique (4-20
mA) et en un signal numérique. [10]
II.2.1.3 Le débitmètre à ultrasons

Pour produire et détecter les ultrasons, on utilise un procédé de transformation
d’énergie électrique en énergie acoustique, et vice versa, grâce essentiellement aux
phénomènes de piézoélectricité.
Avec les ultrasons, il est possible de mesurer le débit volumique de divers gaz et
liquides de manière fiable, indépendamment de la conductivité, de la pression, de la
température ou de la viscosité.
Les capteurs ultrasons garantissent une mesure flexible et économique de gaz et
liquides jusqu’à un diamètre DN de 4000mm. [10] [12]
Deux méthodes de mesures sont utilisées :
a) Mesure par effet Doppler

L’effet Doppler est un phénomène qui se produit lorsqu’une source de vibrations
(sons ou ultrasons) de fréquence donnée f est en mouvement par rapport à un observateur
et qui se traduit pour ce dernier par une modification de la fréquence perçue f’.
La différence de fréquence ∆݂ = ݂ − ݂′ est mesurée et elle est représentative de la
vitesse moyenne d’écoulement U dans la conduite.
Cette méthode est exclusivement pour les liquides chargés de particules en
suspension ou contenant des bulles de gaz jouant le rôle de réflecteurs des
ultrasons.[10][12]
19
b) Mesure par différence de temps de transit

Cette méthode est plus précise que la précédente, à condition que le fluide soit
propre ou qu’il contienne une faible concentration de particules et de bulles (maximum: de
8 à 10%).
Deux capteurs montés sur la conduite émettent et reçoivent simultanément les
impulsions ultrasoniques émises, c‘est-à-dire sans différence de temps de parcours.
Dans le cas d‘un fluide en mouvement, les ultrasons nécessitent des temps de
parcours différents (en fonction de l‘écoulement) pour atteindre le récepteur.
Le temps de parcours d’une onde sonore qui se propage d’un point donné à un autre
dans le sens d’écoulement du fluide à mesurer (parcours A-B) est inférieur à celui de l’onde
se déplaçant en sens inverse (parcours B-A).
Du point A au point B, les ultrasons se propagent à la vitesse VAB=C0 + U cos φ, et
inversement du point B au point A à la vitesse VBA= C0 - U cos φ.
Le temps de parcours entre A et B est :
௅
tAB=஼଴ା௎ ௖௢௦ఝ … … … … . (‫ܫܫ‬. 3)
Le temps de parcours entre B et A est :

௅
tBA=஼଴ି௎ ୡ୭ୱ஦ … … … … . . (‫ܫܫ‬. 4)
On a donc : tAB (C0 + U cos φ) = tBA (C0 - U cos φ)

D’où l’on tire :
௧஺஻ି௧஻஺
U =GK ௧஺஻ା௧஻஺ … … … … … … . . (‫ܫܫ‬. 5)
La différence du temps de parcours mesurée est directement proportionnelle à la

vitesse d‘écoulement U, et de ce fait, au volume écoulé.
U est calculée en permanence à partir des mesures en continu de tAB et tBA, ainsi
que le débit volume selon la relation qv = U S
A : Sonde (émettrice et réceptrice d’ultrasons),
B : Sonde (émettrice et réceptrice d’ultrasons),
L : Distance entre les sondes à ultrasons,
U : Vitesse d’écoulement moyenne du fluide à mesurer,
tAB (VAB) : Temps de parcours des ondes sonores du point A au point B (vitesse de
propagation),
tBA (VBA) : Temps de parcours des ondes sonores du point B au point A (vitesse de
propagation),
20
CO : Vitesse du son dans le fluide à mesurer (Exemples : Ceau=1 500 m/s ; Cair= 330 m/s),
GK : Constante d’étalonnage,
φ : Angle formé par l’axe du tube et de la ligne de mesure. [10] [12]
II.2.1.4 Le débitmètre à effet vortex

Pour la mesure fiable du débit volumique de liquides, gaz et vapeurs jusqu’à 250
bar et 450°C.
Les débitmètres Vortex sont utilisés dans la chimie, la pétrochimie, le domaine de
l’énergie et de la chaleur pour mesurer les produits les plus divers.
Ce débitmètre est basé sur le phénomène apparaissant lorsqu’un débit de fluide
rencontre un obstacle sur son passage : il se produit localement en aval un phénomène
périodique de tourbillons, dit effet vortex ou (effet Von Karman).
Les débitmètres Vortex sont ainsi munis en leur centre d‘un corps perturbateur.
Sous l‘effet de l‘écoulement, des tourbillons se détachent derrière le corps perturbateur.
La fréquence de détachement de ces tourbillons des deux côtés du corps
perturbateur est directement proportionnelle à la vitesse d‘écoulement moyenne.
Ces tourbillons provoquent des variations de la pression statique dans la conduite,
détectable selon différentes méthodes. Le nombre de tourbillons détectés est proportionnel
au débit volume dans la conduite.
La réalisation utilise une détection par un capteur piézo-électrique mesurant les
déplacements alternés d’une partie flexible du barreau qui vibre à la même fréquence que
la formation des vortex. Un convertisseur de mesure amplifie le signal et le transforme en
un signal analogique (4-20mA) et en un signal numérique.[9] [10]
II.2.1.5 Le débitmètre à effet Coriolis

Ce débitmètre, basé sur l’effet Coriolis, est le seul débitmètre capable de mesurer
directement un débit masse avec une précision maximale.
Le débitmètre à effet Coriolis peut mesurer presque tous les produits, il peut
également mesurer la masse volumique du liquide et la température.
Chaque système se compose d’un capteur et d’un transmetteur assurant le
traitement des signaux. Le capteur comporte un tube de mesure protégé par une enceinte.
Selon les constructeurs, le tube de mesure peut prendre différentes formes : simple
U, double U, droit, …etc., mais le principe de fonctionnement reste le même.
Si une masse en mouvement est mise en vibration perpendiculairement au sens
d’écoulement, cela génère ces forces de Coriolis (en fonction du débit massique). Dans le
21
cas d’un débitmètre massique Coriolis, ce sont les tubes de mesure qui sont en vibration. Si
un produit (masse) traverse ces tubes de mesure, cela génère des forces de Coriolis.
Le tube de mesure est excité par un dispositif électromagnétique qui le fait vibrer en
opposition de phase sur la fréquence de résonance (proportionnelle à la masse volumique
du produit), comme un diapason. En règle générale, la vibration a une amplitude de moins
de 1mm et une fréquence de 80 à 140 Hz, selon la taille du capteur.
Lorsqu’un fluide circule dans le tube vibrant, celui-ci lui communique sa quantité
de mouvement verticale. Dans la première demi-période du cycle de vibration, durant le
mouvement du tube vers le haut, la masse présente dans le tube résiste à la force
ascendante et exerce une poussée vers le bas. A l’inverse, durant la seconde demi-période,
la masse qui a reçu une quantité de mouvement vers le haut tend à résister et oppose au
mouvement descendant du tube une poussée vers le haut. La force de réaction résultante
Fc, engendrant une torsion du tube, est appelée « effet Coriolis » :
Fc = 2 m ω v………………..(II.6)
m : masse du liquide dans la section du tube ;
ω : vitesse instantanée angulaire de rotation ;
v : vitesse du fluide dans le tube de mesure.
Le degré de torsion du tube est directement proportionnel au débit masse. Des
capteurs électromagnétiques, situés de chaque côté du tube, induisent des ondes
sinusoïdales permettant de mesurer les positions du tube en ces deux points.
La mesure du déphasage entre la branche « aval » et la branche « amont » par les
détecteurs magnétiques de position permet d’accéder à l’amplitude de la torsion.
Ces signaux bruts sont envoyés sur un transmetteur pour traitement et conversion.
Le signal de sortie obtenu est directement proportionnel au débit masse.
Une sonde de température placée contre la paroi extérieure du tube permet une
compensation automatique des changements d’élasticité de celui-ci en fonction de la
température (effets thermiques). La température mesurée (celle du produit) est disponible
en signal de sortie pour des besoins externes. [9] [10] [12]
Un débitmètre à effet Coriolis peut donc disposer de trois signaux de sortie :
- Le débit masse qm,
ெ
- La masse volumique ρ= (V le volume du tube, M la masse dans ce tube)
௏
Précision annoncée : 0,0005 g/cm3,

- La température.
22
II.2.1.6 Le débitmètre thermique

Le principe de mesure thermique est déjà très répandu dans l’industrie et utilisé
avec succès sur de nombreuses applications portant sur des gaz, et où une grande
dynamique de mesure ou de faibles pertes de charge sont exigées, que ce soit en conduite
de procédés, en contrôle de la consommation, en détection de fuite ou en surveillance de
réseaux de distribution.
Le principe de mesure thermique repose sur le refroidissement d‘une sonde de
température chauffée sur laquelle on fait passer un produit. Le produit passe sur les deux
sondes de température Pt 100 dans l‘appareil de mesure.
L‘une des sondes mesure la température de process comme référence. La seconde
sonde sert d‘élément chauffant ; en fonction du refroidissement, elle est amenée à une
différence de température définie avec précision. Le refroidissement de la sonde de
température et le courant de chauffage nécessaire pour le maintien de la différence de
température sont d‘autant plus importants que le débit massique passant sur la sonde de
température chauffée est important. Le courant de chauffage mesuré est ainsi proportionnel
au débit massique de gaz. [9] [12]
II.2.1.7 Mesure de débit par pression différentielle

La mesure de débit par pression différentielle reste l’un des principes de mesure les
plus utilisés dans l’industrie. Grâce à l’expérience acquise, qui se traduit dans les
nombreuses normes existantes, ce type de mesure est largement répandu et accepté. Le
principal domaine d’application est aujourd’hui encore la mesure d’eau dans les circuits de
chauffage et de refroidissement, ainsi que la mesure de vapeur et condensats à très haute
température dans les circuits secondaires. [10]
Dans les conduites, il existe une relation directe entre la section et la vitesse d‘un
fluide en déplacement.
II.2.1.7.1 Diaphragme, Tuyère, tube Venturi

Pour ces appareils, le tube de mesure est muni d‘une restriction. Dès que le produit
traverse le tube, la pression augmente devant la restriction et diminue après cette dernière.
La différence de pression mesurée est directement proportionnelle à la quantité

écoulée. [9] [10]
23
II.2.1.7.2Sonde de Pitot
Ce principe utilise un capteur sous forme de tige. Sur ses faces avant et arrières se
trouvent différentes prises de pression qui mesurent, en amont, la pression d‘écoulement et
la pression statique et, en aval, uniquement la pression statique. La différence de pression
est directement proportionnelle à la vitesse de passage et à la quantité écoulée. [9] [10]
Il existe aussi d’autres types de débitmètres tels que le débitmètre à section variable
(à flotteur), le débitmètre volumétrique (étanche/à roue ovale) …etc.[10]
II.2.2 Choix d’un débitmètre

Le choix d’un débitmètre n’est pas une chose simple. Pour faire un choix correct, il
faut tenir compte d’une multitude de paramètres. Il est donc nécessaire, avant tout, de
définir précisément ses propres exigences, les contraintes imposées par le fluide à mesurer
et les caractéristiques de l’environnement. [9] [10] [13]
II.2.2.1Selon les contraintes d’installations
Tableau II.1 : Choix d’un débitmètre Selon les contraintes d’installations [9] [10] [13]
24
II.2.2.2Selon les performances métrologiques et le prix
Tableau II.2:Choix d’un débitmètre selon les performances métrologiques et le prix [10]
[13]
II.2.2.3 Selon la nature du fluide
Tableau II.3 : Choix d’un débitmètre selon la nature du fluide [9] [10] [13]
25
II.2.2.4 Quelques constructeurs de débitmètres

Krohne - Endress+Hauser - Fischer-Rosemount – Ultraflux –Eurojauge -Badger
Meter Europa GmbH. [13]
II.3 Vanne de régulation
Une vanne de régulation est un dispositif actionné mécaniquement, qui modifie la
valeur du débit ou la section de passage d’un fluide dans une conduite.
Ce dispositif est constitué d’une vanne, reliée à un actionneur capable d’en faire
varier la position d’un organe de fermeture (dans ladite vanne), ou obturateur, en réponse à
un signal du système de commande.
L’actionneur peut être mû par une énergie pneumatique, électrique, hydraulique ou
toute combinaison de ces énergies. Le choix du type d’énergie est essentiellement lié à des
problèmes de puissance, de temps de réponse, de disponibilité, de fiabilité et de coût. [10]
[14]
II.3.1 Eléments d’une vanne

La vanne automatique comprend trois parties bien distinctes :
a) Le servomoteur : c’est l’organe qui, recevant le signal du régulateur ou de la
commande à distance manuelle, le convertit en une force de valeur qui peut déplacer des
charges d’une position définie à une autre position.
b) Le corps : c’est l’élément de la vanne automatique à l’intérieur duquel le
fluide peut être arrêté ou, au contraire, circuler plus ou moins librement.
c) Le positionneur : c’est un relais intercalé dans le circuit d’air modulé du
régulateur. Son rôle est de réaliser un positionnement du clapet correspondant exactement
au signal émis par le régulateur, un positionnement rapide et fidèle. [10] [14]
Figure II.2 : Vanne pneumatique à papillon
26
On peut diviser les vannes de régulation en deux grandes familles :

 Vannes rotatives : L’ouverture/fermeture de la vanne se fait par un mouvement
rotatif du clapet de 0 à 90 °.
 Vannes linéaires : L’ouverture/fermeture de la vanne se fait par un mouvement
linéaire de la tige de bas en haut et de haut en bas. [14]
II.3.2 Spécification d’une vanne de régulation

Une vanne de régulation doit présenter des qualités à préciser ou à calculer. Ces
spécifications sont les suivantes :
 Le coefficient de débit (Cv) caractérisant la capacité de débit de la vanne,
 La caractéristique de débit selon la relation entre la course du clapet et le débit
correspondant,
 Le coefficient de réglage caractérisant la zone d’utilisation entre débit minimal et
débit maximal à contrôler,
 Les vitesses d’entrée et de sortie compatibles avec la résistance mécanique de la
vanne (vitesse d’entrée sur liquide) ou le bruit émis en sortie (vitesse de sortie sur
gaz et vapeur),
 Le débit de fuite toléré,
 La perte de charge maximale déterminant les caractéristiques du servomoteur,
 La position, en cas de panne d’air (ouverture ou fermeture), assurant la sécurité de
l’installation,
 Le bruit provoqué par l’écoulement du fluide dans la vanne. [10]
II.3.3 Choix d’une vanne
Pour choisir une vanne, il faut d’abord connaître le process sur lequel elle sera
installée. Le facteur le plus important, en premier lieu, est la valeur de la pression
différentielle (ΔP) que doit maintenir la vanne fermée (force sur le clapet = surface du
clapet * pression). Ceci détermine ou élimine déjà certains types de vannes qui, suivant le
diamètre, n’ont pas l’actionneur adéquat. Ensuite, il faut définir les caractéristiques de son
process température, pression, pression différentielle, la nature du fluide à contrôler :
liquide, gaz, vapeur, chargé ou non. Autre paramètre important : le coefficient de débit Cv
(le Cv est proportionnel à la section de passage entre le siège et le clapet), Le choix du
corps de la vanne dépend de l’application, mais aussi du savoir-faire du fabricant. Par
ailleurs, d’autres critères d’utilisation, comme l’étanchéité, la précision du positionnement,
font que certaines vannes seront plus ou moins adaptées aux besoins… [15]
27
a) Selon les applications
Tableau II.4 : Choix d’une vanne [15]
28
b) Quelques fabricants de vannes
Bermad; Bürkert; Emerson Process Management _Fisher; Samson; Flowserve. [15]
II.4 Pompe centrifuge

Une pompe centrifuge transforme la puissance mécanique du moteur électrique en
énergie hydraulique fournie au fluide, et qui se traduit par des débits et des pressions. C’est
le type de pompe industrielle le plus commun.[16]
Figure II.3 : Aspect extérieur d’une pompe centrifuge
Refoulement
Boitier à
roulements Joint d’étanchéité
Roulements à billes de presse-étoupe Roue de la turbine
à billes
Arbre
moteur Entrée
(Aspiration)
Bague
d’usure
Socle
Corps de pompe
(volute)
Figure II.4 : Constitution d’une pompe centrifuge
Une pompe se compose d’un rotor et d’un stator :

- Le rotor ou bien la roue, produit de l’énergie,
29
- Le stator, ou le corps de la pompe, dirige l’eau vers la roue et l’éloigne à la sortie de la

pompe,
- Tubulure d’aspiration,
- Tubulure de refoulement.
II.4.1 Principe de fonctionnement

La pompe centrifuge est une machine à passage radial. L’eau, aspirée dans une
tubulure d’aspiration, entre dans la roue axialement et déviée à une direction radiale et
rencontre les aubes ou ailettes.
Un espace annulaire est placé à la sortie périphérique de la roue, lequel espace
annulaire, qui peut être un diffuseur lisse, un diffuseur à ailettes, un colimaçon ou une
volute qui se termine par un cône divergeant, permet de transformer une partie de
l’énergie cinétique en pression, en réduisant la vitesse absolue de sortie de la roue, puis le
courant se rassemble dans la volute en forme d’escargot. La volute se comporte comme
collecteur des filets fluides pour les ramener à une bride sortie constituant le raccordement
à la tuyauterie de refoulement. [11] [17]
Figure II.5 : principe de fonctionnement d’une pompe centrifuge
II.4.2 Principales caractéristiques d’une pompe

II.4.2.1 Le triangle des vitesses
À chaque instant t, au rayon r, on a :
‫ݒ‬Ԧ= ‫ݑ‬
ሬ
⃗+‫ݓ‬
ሬ
ሬ⃗ …………(II.7)
Avec :
‫ݒ‬Ԧ: vitesse absolue par rapport à un référentiel immobile,

‫ݑ‬
ሬ
⃗ : vitesse d’entrainement, vitesse de la roue par rapport à un référentiel immobile,
‫ݓ‬
ሬ
ሬ⃗ : vitesse relative par rapport à un référentiel tournant avec la roue.
30
On peut donc construire le triangle des vitesses au cours du mouvement d’une

particule de fluide. [16]
Figure II.6 : Triangle des vitesses
II.4.2.2 Energie hydraulique

L’énergie hydraulique par unité de volume d’un fluide s’écrit d’après l’équation de
Bernoulli :
ଵ
E = ଶρ v2 + ρ g z + p……………….(II.8)
En divisant chaque terme de l’équation par le poids volumique ρg, elle s’écrit pour
l’unité de poids.
On appelle la charge du fluide la quantité :
ଵ ௣
H = ଶ௚v2 + ఘ௚ + z …………..(II.9)
p : est la pression en un point (en Pa ou N/m²),

ρ : est la masse volumique en un point (en kg/m³),
v : est la vitesse du fluide en un point (en m/s),
g : est l'accélération de la pesanteur (en N/kg ou m/s²),
z : est l'altitude (en m). [16]
II.4.2.3 Hauteur manométrique totale

Pour véhiculer un liquide d'un endroit à un autre, la pompe doit fournir une certaine
pression appelée hauteur manométrique totale, cela dépend des conditions d'aspiration et
de refoulement.
La hauteur manométrique est la somme de la hauteur géométrique ou hauteur totale
de refoulement située entre le point le plus haut et le point le plus bas du rabattement de la
nappe et des pertes de charge dans le tube d’aspiration, la crépine, le clapet, la ou les
vannes, …etc.
31
Hth=(Ha + Hr) + Jc+ Pr ……………….(II.9)

Hth : Hauteur manométrique totale,
Ha: Hauteur d’aspiration,
Hr : Hauteur de refoulement,
Jc : Perte de charge,
Pr : Pression résiduelle à la sortie du tube de refoulement.
À savoir que plus la hauteur manométrique totale est élevée, plus le débit fourni par
la pompe est faible. [17]
II.4.2.4 Puissance
Puissance utile (Pu) : (puissance hydraulique fournie)
P = ρ g Q Hth ……….. (II.10)
Avec Q représente le débit volume du fluide [m3/s].
Puissance absorbée (Pa) :
Pa = C ∙ ω = C ∙ n2π/ 60 …………….(II.11)
Avec C : couple du moteur [N.m] ;
ω : vitesse de rotation (rad/s) ;
n : vitesse de rotation [tr/min] [16] [17]
II.4.2.5 Rendement de la pompe

௉௨
Le rendement global de la pompe g [16]: g = ௉௔ ………..(II.12)
II.4.2.6 Pertes de charges

Les pertes de charge sont dues aux frottements du liquide contre les parois, plus au
moins lisses, de la tuyauterie, aux changements de diamètres, aux courbes, aux accessoires
tels que les tés, les vannes, les coudes, … etc.
La formule de Darcy définit la perte de charge d’une canalisation.
ߣ. ܸଶ
‫= ܿܬ‬ … … … … … (‫ܫܫ‬. 13)
2. ݃. ‫ܦ‬
Avec :
Jc : Perte de charge en mètres de hauteur du fluide dans la conduite par mètre.
λ : Coefficient de perte de charge,
V : Vitesse moyenne du fluide,
g : L'accélération de la pesanteur,
D : Diamètre intérieur de la conduite. [17]
32
II.5 Variateur de vitesse

Durant ces dernières années, les entrainements à vitesse variable trouvent de plus
en plus de larges domaines d’application dans les équipements industriels, comme les
papeteries, les laminoirs, les pompes ou les machines-outils.
Parmi toutes les technologies existantes pour varier la vitesse des moteurs
électriques, les variateurs de vitesse, dont le rôle consiste à moduler l’énergie électrique
fournie au moteur. En effet, grâce à ces variateurs, il est possible de contrôler parfaitement
les phases de mise en rotation et d’arrêt de l’application, mais aussi d’effectuer un contrôle
indépendant de la vitesse et du couple. De plus, les variateurs de vitesse assurent toutes les
fonctionnalités de protection du variateur et du moteur.
Un variateur de vitesse est donc un dispositif permettant de réaliser l’alimentation
et la commande d’un moteur. [18]
II.5.1 Variation de vitesse de la machine asynchrone

La variation de la vitesse de la machine asynchrone peut être obtenue par :
II.5.1.1 Action sur le nombre de paires de pôles

Le réglage par variation du nombre de paires de pôles donne une variation non
continue de la vitesse ; ce mode n’est donc pas envisagé pour un réglage fin du point de
fonctionnement désiré. [14] [19]
II.5.1.2 Réglage par variation de tension

Le couple électromagnétique de la machine asynchrone est proportionnel au carré
de la tension d’alimentation statorique. Il est donc possible d’envisager un ajustement de la
vitesse au-dessous de la vitesse nominale en modifiant la tension d’alimentation statorique
avec un gradateur triphasé. Cette solution est le plus souvent utilisée pour le démarrage de
charges à caractéristique de couple quadratique (Cr = k. Ω2). [14] [19]
II.5.1.3 Action sur le glissement

L’utilisation de résistances rotorique permet un réglage de la vitesse au-dessous de
la vitesse nominale, mais avec un rendement déplorable. On essaiera donc de récupérer
cette énergie transmise au rotor : c’est la cascade hypo synchrone réservée à la très forte
puissance pour des machines à rotor bobiné. [14] [19]
33
II.5.1.4 Réglage par variation de fréquence

L’alimentation à fréquence variable des machines asynchrones se fait à l’aide d’un
convertisseur statique généralement continu/alternatif. La source d’entrée peut être du type
source de courant ou du type source de tension.
En sortie du convertisseur, on contrôle l’amplitude des tensions ou des courants
statoriques, ainsi que leur fréquence fs proportionnelle à la vitesse de rotation de la
machine.
Le procédé de réglage de la vitesse par fréquence variable est, certes, le plus
efficace, il permet d’utiliser en mieux le moteur avec un couple de démarrage important.
On dispose à tout instant d’un couple d’accélération élevé égal au couple de décrochage.
On trouve tous les avantages des entrainements à courant continu. [14] [19]
II.5.2 Fonctionnement d’un variateur de vitesse

Un variateur de vitesse est constitué essentiellement par l’association d’un
redresseur, un filtre de tension et un onduleur de tension qui alimente une machine
asynchrone. Afin d’avoir des performances dynamiques élevées, la commande de
l’onduleur est faite de manière à avoir le rapport E/ωS constant : c’est la commande à flux
constant. [14] [19]
Figure II.7 : Structure d’un variateur de vitesse
II.5.2.1 Le redresseur
Qui est connecté à une alimentation triphasée (le réseau), sa fonction est de
transformer la tension triphasée alternative en tension continue monophasée, d’une tension
moyenne réglable.
Le redresseur peut être commandé ou pas (diodes/thyristors). [14] [20]
34
II.5.2.2 Le circuit intermédiaire

Le circuit intermédiaire joue le rôle d’un circuit de transition entre la sortie du
redresseur et l’entrée de l’onduleur, agissant principalement sur le « lissage » de la tension
de sortie du redresseur. Le circuit intermédiaire peut aussi servir de dissipateur d’énergies
lorsque le moteur devient générateur. [14] [20]
II.5.2.3 L’onduleur
L’onduleur est un convertisseur statique constitué généralement de cellules de
commutation à transistor ou thyristors. C’est la dernière partie du variateur de vitesse et
qui engendre le signal de puissance et/ou fréquence variable. [19] [20]
II.5.3 Les différents variateurs de vitesse

Il existe de nombreux variateurs de vitesse. On citera les plus couramment utilisés :
II.5.3.1 Redresseur contrôlé (pour moteur à courant continu)
Il fournit, à partir d’un réseau alternatif monophasé ou triphasé, un courant continu
avec un contrôle de la valeur moyenne de la tension. La variation de cette tension est
obtenue en modifiant l’angle de retard à l’amorçage des semi-conducteurs de puissance ;
ce type de variateur alimente des moteurs à courant continu. [18]
II.5.3.2 Gradateur de tension (pour le démarrage des moteurs asynchrones)

Il fournit, à partir d’un réseau alternatif, un courant alternatif de fréquence fixe
égale à celle du réseau avec un contrôle de la valeur efficace de la tension par modification
de l’angle de retard à l’amorçage des semi-conducteurs de puissance. [18]
II.5.3.3 Convertisseur de fréquence (pour moteur asynchrone)

Le convertisseur de fréquence fournit, à partir d’un réseau alternatif à fréquence
fixe, une tension alternative triphasée de valeur efficace et de fréquence variable en
fonction des exigences de vitesse. [18]
II.5.4 Principales fonctions des variateurs de vitesse

Parmi la multitude de possibilités de fonctions qu’offrent les variateurs de vitesse
actuels :
 L’accélération contrôlée ;
 La décélération contrôlée ;
 La variation et la régulation de vitesse ;
 L’inversion du sens de marche ;
35
 Le freinage d’arrêt ;
 Protections intégrées. [18]
II.5.5 Avantage de l’utilisation du variateur de vitesse

 Economiser l’énergie électrique ;
 Supprimer les surintensités de démarrage ;
 Prolonger la durée de vie du moteur ;
 Amélioration du facteur de puissance. [14] [19]
II.5.6 Choix d’un variateur de vitesse

Le choix d’un variateur de vitesse est intimement lié à la nature de la charge
entraînée et aux performances visées. Toute définition et recherche d’un variateur de
vitesse doivent passer par une analyse des exigences fonctionnelles de l’équipement, puis
des performances requises pour le moteur lui-même. La documentation des fournisseurs de
variateurs de vitesse fait également, abondamment, mention de couple constant, couple
variable, puissance constante, contrôle vectoriel de flux, variateur réversible… Ces
désignations caractérisent toutes les données nécessaires pour retenir le type de variateur le
plus adapté. Un choix incorrect de variateur peut conduire à un fonctionnement décevant.
De même, il faut tenir compte de la gamme de vitesse souhaitée pour choisir
convenablement l’association moteur/variateur. [18]
II.5.7 Principaux fabricants de variateurs de vitesse
Schneider Electric, Heinzmann, Siemens, Matpi…
II.6 Mesure et détection de niveau

La conduite des opérations de transfert et de stockage de liquides dans des
réservoirs requiert que puisse être apprécié l’état de leur remplissage, c'est-à-dire le niveau
qu’atteint le produit présent. La saisie d’information relative au niveau peut être effectuée
sous deux formes : la mesure continue et la détection de seuil.
En mesure continue, un capteur et son conditionneur délivrent un signal dont
l’amplitude ou la fréquence traduisent la valeur du niveau de liquide dans le réservoir : à
chaque instant, l’opérateur peut donc connaitre le volume exact de produit présent ou le
volume de stockage encore disponible.
En détection, le dispositif détecteur, constitué en fait d’un capteur, délivre une
information binaire signalant qu’un niveau seuil déterminé est ou non atteint : la détection
d’un niveau haut permet de stopper un remplissage, évitant le débordement ; la détection
36
d’un niveau bas arrête l’extraction du produit, assurant une réserve minimale dans la cuve
et évitant la marche à vide des pompes ; l’association de deux détecteurs de seuil, haut et
bas respectivement, permet d’automatiser les opérations de remplissage et d’extraction des
cuves. [10] [12]
Le choix d’une méthode appropriée amène à prendre en compte :
- Les propriétés physiques et chimiques du liquide ainsi que leurs variations
éventuelles : conductivité, constante diélectrique, masse volumique, viscosité,
formation de mousse, caractère corrosif ;
- Les conditions de stockage : température, pression, présence d’un agitateur ;
- Les facilités d’implantation. [12]
II.6.1 Le capteur de niveau

Un capteur de niveau est conçu pour la détection de niveau de liquides de toutes
natures, un capteur de niveau pour liquides est parfaitement fiable même en présence de
dépôts, leur avantage est très vaste comme la protection contre la marche à vide des
pompes.
Le principe de mesure est préconisé dans des conditions extrêmes où les autres
principes de mesure ne conviennent pas ; il est équipé d’un détecteur synthétique souple
pour la mesure continue de niveau ou la mesure d’interface sur des cuves rondes ou
coniques. [11]
II.6.2 Principe de fonctionnement

Son principe de fonctionnement est très simple, une source faiblement radioactive
émet des radiations qui sont atténuées par la paroi de la cuve et par le produit, le détecteur,
fixé à l’opposé de l’émetteur, réceptionne des radiations dont la puissance est
proportionnelle au niveau. [11]
La figure suivante nous montre le capteur de niveau :
Figure II.8 : Capteur de niveau
37
II.7 Capteurs
Ce sont les éléments placés sur les installations pour détecter les informations locales
qui constituent les données de l’automatisation.
II.7.1 Capteurs passifs : Ce sont tous les capteurs équivalents à un contact sec
ouvert ou fermé libre de potentiel (fin de course, bouton poussoirs…) ou aux composants
passifs (thermistance, potentiomètre…). [7]
II.7.2 Capteurs actifs : Ce sont tous les capteurs qui nécessitent une source de
tension. Exemple : détecteur de proximité inductif ou capacitif, cellule de détection photo-
électrique… [7]
II.8 Conclusion
À travers ce chapitre, une description de l’ensemble des appareils électriques et de
mesure a été donc présentée. Lesquels appareils nous permettront d’améliorer la
préparation des sirops de façon rentable, qualitative et compétitive. Nous l’expliquerons
détaillée dans le chapitre suivant.
Le choix du matériel se repose sur des critères à respecter, ainsi nous avons résumé
le choix à faire à travers des tableaux récapitulatif.
38
CHAPITRE III
PROCESSUS
TECHNOLOGIQUE
DE LA LIGNE DE
PREPARATION DE JUS
Chapitre III : Processus technologique d’une ligne de préparation de jus
Chapitre III

III.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous allons présenter l’étude de la station actuelle, ses principes
de fonctionnement et les étapes suivies pour la préparation des sirops, ainsi que tous les
équipements utilisés jusque-là.
III.2 Présentation et activité de l’entreprise

Dans le but d’absorber l’excédent en produits agricoles, la conserverie d’El-Kseur
est créée en avril 1977 par la Société de gestion et d’étude du développement des industries
agroalimentaires (SO.GE.D.I.A). Lors des restrictions du 1982, elle est devenue entreprise
nationale des jus et des conserves (l’E.NA.JU.C.) et en 1998 une filiale autonome
(CO.J.EK) jusqu’à l’année 2007, date de sa privatisation par le groupe Cevital.
Située dans la commune d’EL KSEUR, à 25Km du chef-lieu de Wilaya, à quelques

mètres de la gare ferroviaire, elle est implantée dans une région à vocation agricole au sud
de la route nationale N°26. Tous ces caractères lui confèrent un emplacement stratégique
favorable facilitant les opérations d’approvisionnement et de distribution des produits.
L’activité de l’unité est la fabrication et la commercialisation de plusieurs produits,

la transformation de la matière première en produit fini, à savoir les jus sous la marque
Tchina bouteille en verre et Polyéthylène Téréphtalate (PET) et le triple concentré
d’orange (TCO) et des conserves de fruits (Confiture d’abricot, Concentré et double
concentré de tomate, conserve d’Harissa,….).
Sa capacité de production est de 20 000 et 32 000 bouteilles/heure de jus,
respectivement pour la bouteille verre 0,25l et PET 01l et 4 à 6 tonnes/heures pour les
conserves.
L’entreprise comporte les différentes chaines suivantes :
 L’écrasement : qui permet le broiement de la matière première ou fruit (orange,
citron, pomme, raisin, pèche) ;
 Les produits pâteux : qui permettent la fabrication de la confiture ;
 La ligne de PET : qui permet la fabrication des jus non gazeuse dans les
bouteilles plastique 1 litre ;
39
 La ligne de RB : qui permet la fabrication des jus non gazeuse dans les bouteilles
en verre de 0,25 litres.
L’entreprise comporte des différents services dont un service maintenance chargé

de la réparation, de l’installation des équipements, de la confection, de la commande de
pièces de rechanges et du nettoyage d’équipements de fabrication, tuyauterie et bacs à
chaque fin de série.
L’équipe d’intervention et celle de la prévention veillent au bon déroulement du
processus technologique.
III.3 Elaboration d’un cahier de charges

III.3.1 Objectif
L’objectif principal dans notre projet, est de faire fonctionner la ligne de fabrication
du sirop au niveau de la siroperie, destinée à la ligne de conditionnement du jus type PET,
de manière à satisfaire la cadence présélectionnée afin d’alimenter le mixeur avec le sirop
en continue sur la Combi, et d’autre part obtenir une qualité de sirop, en respectant les
quantités de chaque composant constituant ce sirop pour éviter toutes fluctuations de Brix.
On a comme données essentiel :
 Capacité maximum de cadence de la combi est de 32000 bouteilles/h.
 Capacité maximum de flash Pasto est de 14000 litres/h.
 Capacité maximum de l’homogénéisateur est de 14000 litres/h.
Remarque : Combi est une partie de la ligne conditionnement « PET », c’est la
combinaison des machines suivantes :
- Système de distribution de préforme,
- Le four,
- La souffleuse,
- La remplisseuse,
- La bouchonneuse.
III.3.2 Etude du processus de fabrication sirop (cas existant)

Notre processus de fabrication est constitué de ces éléments suivant :
 sept (07) bacs, chaque bac pratiquement associé à une pompe et un agitateur (pour
voir plus de détails voir le tableau 1).
 Homogénéisateur de capacité maximum 14000 l/h (actuellement il est à 8000l/h).
40
 Flash Pasto de capacité maximum 14000 l/h (actuellement sur une consigne de
8000 l/h).
 Schéma synoptique d’installation de la ligne
Figure III.1 : schéma synoptique de l’installation de la ligne PET.
41
 Schéma de l’installation (prise au niveau du pupitre de la supervision)
Figure III.2 : Schéma de l’installation (pris au niveau du pupitre de la supervision)
 Schéma des deux bacs (stockage sirop et bac stérile)
Figure III.3 : Schéma des deux bacs (bac de stockage sirop et le bac stérile)
42
 Listing matériel constituant l’installation (cas production)

Nom de Bac Désignation Pompe Agitateur Vanne Transmetteur
de niveau
Bac désigné au Pompe à agitation de Un
Bac dépotage (MP) et * Une vanne pour la
premier lobe (PE) transmetteur
concentré vidange manuelle
« P1 » stockage des alimentant de niveau des
(MIX) * 2 vannes
produits pulpes le bac C mélanges à
De volume pneumatiques
et concentrés Qmax =15 1.5 KW 1400 chaque instant
« 3m 3 » à papillon (V1-V2)
aspiré des fûts. m3/h tr/mn (TR1)
Bac de 3 m3
Pompe à * Vanne pour la
désigné au Un
Bac stockage lobe de vidange manuelle
2ième stockage agitation de transmetteur
de mélange débit max selon le besoin
des produits (MP) mélange de niveau des
pulpes 8m3/h qui
pulpes et (MIX1) 1.5 KW * 2 vannes mélanges à
alimente
«C» concentrés 1400 tr/mn pneumatiques à chaque instant
le bac
alimenté par la papillon (V3-V4) (TR2)
P6E
pompe PE
Bac Pompe à Désigner pour Un capteur de

Bac destiné à
préparation stator l’agitation de niveau bas
la dissolution
mélange (P20) qui mélange pectine (TR3) insérer
de la pectine 4 vannes manuelles
pectine &SL alimente (MIX2) coté aspiration
avec le sucre
le bac 0.45KW 1410 de la pompe à
« M1 » liquide
(M2) tr/mn stator
Désigner pour Un capteur de
Bac stockage Pompe à
Bac destiné au l’agitation de niveau bas
mélange stator
stockage de la mélange pectine (TR3) insérer
pectine avec (P20) qui 4 vannes manuelles
pectine avec le (MIX3) coté aspiration
sucre liquide alimente
sucre liquide 0.45KW 1410 de la pompe à
« M2 » le bac P2
tr/mn stator
* 03 vannes
Bac de Désigner pour pneumatiques à
préparation Bac de 2m3
Pompe à l’agitation de papillon (VP1-P2,
« P2 » destiné pour la
lobe de 15 sirop préparé VP2-P2, VP3-P2)
préparation de
m3/h(P7) (M14)1440
sirop * 02 vannes
tr/mn
manuelles
Bac de * Une vanne
Bac de 8m3 Pompe
stockage sirop pneumatique (VP1-
destiné pour le centrifuge Agitation par
« P3 » D2)
stockage de de 15 retour
sirop m3/h(P9) * 3 vannes manuelles
Pompe
centrifuge * Vanne pneumatique
V= 6m3 destiné de 15 3123 à 2 voie
pour le sirop m3/h(P4) * Vanne pneumatique
pasteurisé qui envoie Agitateur (T2- 3124 à papillon *Transmetteur
Bac stérile
(envoyé par la le sirop M1) 0.55 KW *V9-V10-V13-V14 de niveau
« T2 » pompe 110 de vers le 1390 tr/mn (vannes pneumatique
Tr-P3
flash Pasto de mixeur à papillon)
débit) Sortie
*Robinet prise
avec
échantillon
clapet anti
retour
Tableau III.1 : Listing matériel constituant l’installation
43
III.3.2.1 Principe de fonctionnement de l’installation (analyse fonctionnelle

actuelle)
L’analyse fonctionnelle de processus est faite en prenant comme exemple la
préparation de parfum d’orange.
III.3.2.1.1 Préparation des mélanges pulpes
Sélectionner sur le pupitre phase production (cliquer sur production)
PRD CIP
Depuis les futs (salle
d’alimentation)
P
Pompe à lobe
de 15m3/h
Au niveau bac dépotage Au niveau bac stockage

M.P
Figure III.4 : Schéma de la préparation du mélange de pulpes
 Ouverture des vannes V1, V3 et fermeture des vannes V2, V4 en même temps.
 Aspiration des pulpes, concentré et émulsion dans les futs par une pompe
péristaltique de débit 10 m3/h de la salle d’alimentation vers le bac dépotage (P1)
en passant par la vanne (V1)
Le mélange des pulpes (MP) est constitué de :
- Pulpes d’orange 7 futs (210 Kg)
- Concentré d’orange 4 futs (250 kg)
- Emulsion 02 bidons (2*20=40 kg)
 Démarrage de l’agitateur du bac dépotage (MIX), extinction de celui-ci à la fin de
la vidange (travail manuel).
44
 Envoie de (MP) du bac dépotage (P1) vers le bac stockage (C) par la pompe (P6E)
en passant par la vanne (V3)
 Démarrage de l’agitateur du bac stockage MP (MIX1), extinction de celui-ci à la
fin de la vidange (travail manuel).
III.3.2.1.2 Préparation de la pectine
 Dissolution d’une quantité de pectine (9Kg cas de parfum d’orange) avec une
quantité de sucre liquide dans le bac (M1) ou (M2).
 Démarrage de l’agitateur en manuel (MIX2) ou (MIX3) selon le bac de préparation
utilisé.
III.3.2.1.3 Préparation de sirop fini
 Introduire la recette (parfum d’orange), et agiter une durée (t=2mn)
Figure III.5 : Schéma de la préparation du sirop fini.
 Envoie du mélange de la pectine avec sucre liquide vers le bac (P2) depuis le bac
(M2) ou (M1) par la pompe à stator (P20) ;
 Jusqu’au niveau bas du bac (M2 ou M1) :
 Arrêt de la pompe à stator P20
 Ouverture de la vanne sucre liquide (VP1-P2) en a appuyant sur le bouton
Introduisez ingrédients
 Démarrage de la pompe sucre liquide (25 m3/h) (en manuelle).
45
 à 1511 Kg
 Fermeture de la vanne S.L (VP1-P2) (automatique).
 Arrêt de la pompe S.L (en manuelle).
 Ouverture de la vanne M.P (VP3-P2)
En automatique
 Démarrage de la pompe M.P (P6E)
 à 2012 Kg
 Fermeture de la vanne M.P (VP3-P2)
 Arrêt de la pompe M.P (P6E) En automatique
 Ouverture de la vanne Eau (VP2-P2)
 Démarrage de la pompe eau mitigée (40 m3/h) (à partir de la salle de
traitement des eaux).
 Introduction des ingrédients (17Kg cas de parfum d’orange) En manuelle
 à 2220 Kg
 Fermeture de la vanne à eau (VP2-VP2)
 Démarrage de l’agitateur(M14)
 à 2220 Kg et fin de la temporisation T=2mn

 Démarrage de la pompe bac préparation (P7) qui transfert le sirop fini vers
le bac stockage (P3 de 8m3).
 à 0 Kg
 Arrêt de l’agitateur (M14) et de la pompe (P7) En automatique
 Au niveau du bac stockage (P3)

 Démarrage de la pompe (P9) qui alimente le bac BP de flash Pasto si le niveau de
celui-ci est inférieur à 25%.
 Si le niveau du bac BP est à 40% :
 Fermeture de la vanne d’alimentation du bac BP
 La pompe (P9) reste toujours en fonctionnement et qui fait le retour vers le
bac (P3) pour l’agitation du produit.
 Au niveau du bac stérile (T2)

 Si le niveau du bac (T2) inférieure à 40% :
 Ouverture de la vanne à deux(02) voies (V3123) coté bac stérile (T2)
(remplissage du bac stérile avec le sirop pasteurisé par la pompe 110 de
flash Pasto).
46
 Si le niveau du bac (T2) est à 50% :

 Ouverture de la vanne à deux(02) voies (V3123) coté flash Pasto (retour de
cycle).
 Demande produit du Prémix et le niveau de bac stérile est supérieur à 5%
 Démarrage de la pompe (P4) qui alimente le prémix avec le sirop pasteurisé.
 Fin de la demande (Arrêt de signal) ou le niveau de bac stérile est inférieure à 5%
 Arrêt de la pompe (P4) et mise en attente de produit.
 Les Brix des différents parfums
Parfum Brix sirop Brix PF
Orange 54 Bx/2220 kg 12,7 Bx
Exotique 45 Bx/2220 kg 12,7 Bx
Orange pêche 44 Bx/2220 kg 12,7 Bx
Abricot 45 Bx/2200 kg 12,7 Bx
Agrume 42 Bx/2011 kg 11,5 Bx
Raisin 54 Bx/2080 kg 13,8 Bx
Mandarine 52 Bx/2220 kg 12,5 Bx
Citron 51 Bx/2162 kg 14 Bx
Tableau III.2 : Les Brix des différents parfums.
L'échelle de Brix sert à mesurer en degrés Brix (°B ou °Bx) la fraction

de saccharose dans un liquide c'est-à-dire le pourcentage de matière sèche soluble.
L'appareil utilisé pour la mesure est un réfractomètre .
Le réfractomètre est un appareil de mesure qui détermine l’indice de réfraction de
la lumière d’une matrice solide ou liquide. Cet indice s’observe par la déviation d’un
faisceau lumineux suivant la nature du milieu dans lequel il se propage. L’angle du
faisceau dévie en fonction du taux de matière sèche soluble dans le milieu, plus la
concentration de matière sèche soluble est élevée, plus la réfraction est importante.
47
III.4 Conclusion
La présentation et le suivi du processus technologique actuellement existant dans

l’unité, nous a permis la compréhension de toutes les étapes nécessaires pour la préparation
du sirop utilisé dans la mise en bouteille PET du jus « TCHINA ».
Avec une cadence maximale de 32000 b/h, l’opérateur devra, quotidiennement,
préparer pas moins de 36 cuves.
Les insuffisances constatées lors de l’élaboration dudit processus par les pionniers
de cette chaine de production peuvent être un handicap certain pour une éventuelle
possibilité d’extension.
En effet l’utilisation d’un système de pesage par une balance unique sous le bac de
préparation « P2 », nous contraint à suivre une préparation série, c’est-à-dire composant
après composant ou le temps nécessaire pour une préparation « ܶ» n’est que la somme des
temps nécessaires pour le pesage et le mélange de chaque composant « ܶ = T1 + T2 +
T3 + T4 », ce qui nous provoque toujours une perte de temps et nous astreint à une faible
cadence. Cependant, en industrie, dans un souci de rentabilité et de performance, le temps
est un facteur de production dont l’optimisation est une préoccupation économique
majeure.
À cela s’ajoute l’imprécision des vannes « tout ou rien » qui entraine des fausses
mesures de la quantité et du dosage de chaque composant constituant le sirop au niveau du
bac de préparation P2, desquelles résultent généralement des fluctuations de la qualité du
sirop.
Dans le chapitre suivant, nous tenterons de proposer des solutions pour remédier
aux problèmes rencontrés lors de la préparation.
48
CHAPITRE IV
AUTOMATISATION ET
AMELIORATION DE LA
LIGNE DE
PREPARATION DE JUS
Chapitre IV : Automatisation et amélioration de la ligne de préparation de jus
Chapitre IV
Automatisation et amélioration
de la ligne de préparation de jus
IV.1 Introduction
Après avoir pris compte des insuffisances constatées lors du processus technologique
existant, nous allons prendre une nouvelle approche du fonctionnement du système, en
introduisant de nouveaux équipements, notamment, des débitmètres et des capteurs de niveau
tout en maintenant le pesage par la balance existant.
IV.2Cahier de charges
IV.2.1 But de l’automatisation
Le but de cette automatisation consiste à augmenter le nombre de cuves préparées de
jus de différentes saveurs, avant de l’envoyer, après traitement, pour le conditionnement
dans des bouteilles PET, en améliorant la qualité du produit par la suppression de toutes
commandes manuelles et le remplacement des vannes tout ou rien par des vannes modulantes.
IV.2.2 Matières premières
Pour préparer le produit à conditionner, il nous faut cinq éléments essentiels entre
autres :
- Mélange de pulpes : composé de pulpe d’orange, de concentré d’orange et
d’émulsion.
- Mélange de pectine sucre liquide : une quantité de pectine est dissoute dans du
sucre liquide.
- Sucre liquide : acheminé par une conduite en aluminium.
- Eau mitigée : pompée du forage de l’unité et traitée avant l’utilisation.
- Ingrédients : nécessaires pour aromatiser le produit.
IV.2.3 Description du processus
Tout en gardant les ingrédients du processus existant, nous allons introduire une
nouvelle façon de préparer le sirop en optant pour un fonctionnement en parallèle des tâches
au lieu de celui en série.
Le sirop n’est qu’un mélange qui doit être homogène, de sucre liquide, de pectine,
d’émulsion, de pulpe, du concentré et d’eau mitigée, qui est traité par pasteurisation et
stérilisation avant de l’envoyer pour la mise en bouteille.
52 bis
IV.2.4 Exploitation
Trois éléments sont nécessaires pour assurer le bon fonctionnement de la ligne de
préparation, un technicien qualifié et deux ouvriers de main d’œuvres.
IV.2.5 Sécurité
Selon les normes internationales de sécurité.
IV.3 Analyse fonctionnelle

IV.3.1 Définition du SADT
En anglais « StructuredAnalysis and Design Technique », connue aussi sous le label
IDEF0 « IntegrationDefininition for FunctionModeling », est une méthode d’origine
américaine, développée pour Softech par Doug Ross en 1977, puis introduite en Europe à
partir de 1982 par Michel Galinier. Elle se répandit vers la fin des années 1980 comme l’un
des standards de description graphique d’un système complexe par analyse fonctionnelle
descendante, c'est-à-dire que l’analyse chemine du général (dit « niveau A-0 ») vers le
particulier et le détaillé. SADT est une démarche systématique de modélisation d’un système
complexe ou d’un processus opératoire.
Figure IV.1 : Représentation d’une fonction avec SADT
W : Alimentation en énergie électrique « EE » ou en énergie pneumatique « EP »

R : Réglage, en ce qui concerne généralement les temporisations, le comptage et la
température à utiliser.
C : Configuration qui concerne toute éventuelle programmation du processus.
E : Exploitation ou toutes les consignes à suivre lors de la tâche.
52 bis
IV.3.2 SADT du système étudié

W C R E
Sucre liquide Sirop

Eau mitigée fini
Pectine Préparer le Sirop
Émulsion
MP Concentré
Pulpe A0
Rapport
Système d’état (1)
3 employés
automatique
Figure IV.2 : SADT A0
IV.3.3 Analyse fonctionnelle descendante SADT du système
W C R E
Approvisionner
Sucre liquide sucre liquide
3
Sys automatisé 1
W C R E W C R E W C R E
Pulpes Préparer Approvisionner Mélanger et Sirop

Concentré mélange pulpes mélange pulpes traiter
Emulsion 1 4 5
Sys automatisé 1 Sys automatisé 1 Sys automatisé 1
W C R E
Eau mitigée Approvisionner

eau + pectine
Pectine
2
Sys automatisé 1
Figure IV.3 : Analyse fonctionnelle descendante SADT du système(A-0).
52 bis
IV.4 Analyse Chronologique

Pour cette analyse chronologique, nous pouvons utiliser deux méthodes de confection
de Grafcet, soit en utilisant un Grafcet classique ou appelé direct, soit par un Grafcet évolué.
IV.4.1 Grafcet classique
Cy/Cy 0
dCy
Auto 1 KPA KV1 KMix
TR1
2 KPE KV3 KMix1 KMix

TR2
3 KVM1 13 KPH2O KVP2P2 23 KPSL KVP1P2 33 KMix1 KP6E KVP3P2
m
4 KMix2 T=10s Db2P2 Db1P2 Db3P2
t/4/10s
5 KP20 14 24 34
TR3
6
mP
7 KM14 T=2min
t/7/2min
8 KP7
mV
9 KP9 KEVP3T2
TRB. ത
തതതതതଷത
TRP TRH
10 KP9 KP110 KV3123
TRBP.(N=10) TRP3
TRBP.(N=10)
11 KP110 KV3123
Figure IV.4.a : Grafcet du système de préparation de jus.
52 bis
dcy Bouton de début de cycle KVP1P2 Pré-actionneur de la vanne VP1P2

KPA Pré-actionneur de la pompe PA Db1P2 Signal su débitmètre
KV1 Pré-actionneur de la vanne V1 KP6E Pré-actionneur de la pompe P6E
KMix Pré-actionneur de l’agitateur Mix KVP3P2 Pré-actionneur de la vanne VP3P2
TR1 Détecteur de niveau Db3P2 Signal su débitmètre
KPE Pré-actionneur de la pompe PE mP Bac P2 plein
KV3 Pré-actionneur de la vanne V3 KM14 Pré-actionneur de l’agitateur M14
KMix1 Pré-actionneur de l’agitateur Mix1 KP7 Pré-actionneur de la pompe P7
TR2 Détecteur de niveau mV Bac P2 vide
KVM1 Pré-actionneur de la vanne VM1 KP9 Pré-actionneur de la pompe P9
m Bascule du bac M1 KEVP3T2 Pré-actionneur de la vanne EVP3T2
KMix2 Pré-actionneur de l’agitateur Mix2 TRH Détecteur de niveau
KP20 Pré-actionneur de la pompe P20 TRB Détecteur de niveau
TR3 Détecteur de niveau KP110 Pré-actionneur de la pompe P110
KPH2O Pré-actionneur de la pompe PH2O KEV3123 Pré-actionneur de la vanne V3123
KVP2P2 Pré-actionneur de la vanne VP2P2 TRP3 Détecteur de niveau
Db2P2 Signal su débitmètre TRBP Détecteur de niveau
KPSL Pré-actionneur de la pompe PSL
Xi La tâche i, X1 : tâche 1
Xij L’étape j+1 de la tâche i, X13 : l’étape 4 de la tâche 1
X104 Autorisation d’un fonctionnement automatique
t/4/10s 10s après l’activation de l’étape 4
t/7/2min 2min après l’activation de l’étape 7
Figure IV.4.b : Nomenclature du Grafcet.
52 bis
La figure IV.4 résume les différentes étapes du grafcet du système de préparation de

jus. Le cycle commence par le bouton début de cycle « Dcy » par une séquence linéaire, alors,
de la salle d’alimentation, le bac de stockage de pulpes est rempli par le mélange pulpes.
Lorsque le bac C est rempli, débutent en simultanée 4 séquences qui consistent en
approvisionnement en sucre liquide, en eau mitigée, en pectine et en mélange pulpes.
4 étapes d’attente clôturant les 4 séquences sont nécessaires pour assurer l’attente
d’une séquence par rapport à une autre.
Une fois le poids des ingrédients se trouvant au niveau du bac de préparation P2
atteint, débute alors la dernière séquence avec retour pour pouvoir pasteuriser tous le contenu
du bac en quantités limitées et mesurées, avant de l’envoyer pour la stérilisation.
Ce cycle se répète 10 fois pour pouvoir vider le bac de stockage mélange pulpes C afin
de refaire l’opération une nouvelle fois.
IV.4.2 Grafcet évolué

Dans les cas où le grafcet transcrit est trop long pour être confectionné, une solution de
découper ce grafcet en tâches a germé et a donné l’idée d’introduire un grafcet dit « évolué ».
Ce grafcet évolué comporte trois grafcets essentiels, à savoir le grafcet de coordination
des tâches GCT, appelé aussi GPN (Grafcet de production normal), un grafcet d’initialisation
et de commande GCI, et un grafcet de sécurité GS.
F/GCI(100)
GS F/GPN (10, 20, 30, 40, 50)
GCI GPN
I/GPN(1)
Figure IV.5.a : Coordination de Grafcet
F/GPN(10,20,30,40,50) : ordre de forçage issu du grafcet de sécurité à l’encontre du grafcet

de production,qui consiste à activer les étapes initiales des différentes tâches 10,20,30,40,50 et
désactiver toutes les autres étapes.
F/GCI(100) :ordre de forçage issu du grafcet de sécurité à l’encontre du grafcet d’initialisation

et de commande, qui consiste à activer l’étape initiale X100 et désactiver toutes les autres
étapes.
52 bis
I/GPN(1) :ordre d’initialisation issu du grafcet d’initialisation et de commande à l’encontre du

grafcet de production normale, qui consiste à activer son étape initialeet désactiver toutes les
autres étapes.
IV.4.2.1 Grafcet de coordination des tâches « GCT »
C’est le grafcet pour lequel le système est conçu, il trace l’évolution des différentes
tâches, ainsi que la coordination entre elles.
Un grafcet ou des grafcets ditsde production normale «GPN1, GPN2,… » peuvent
être donnés à la place du GCT.
Des étapes d’attente et d’autres, dites de transition, sont placées entre les différentes
tâches du GCT.
Préparation du mélange
1 pulpes
X14(fin de préparation MP)
1-234
Approvisionnement Approvisionnement Approvisionnement

2 en eau + Pectine
3 en sucreliquide
4 en mélangepulpes
Fin d’app en eau Fin d’app en sucre Fin d’app en

+ pectine liquide mélange pulpes
2-5 3-5 4-5
=1
Préparation du
5 sirop
Fin de préparation. N
(N< 10) N
5-23-4 5-1
Figure IV.5.b : GCT (Grafcet de coordination des tâches).
52 bis
IV.4.2.2 Grafcet de chaque tâche

Chaque tâche est représentée indépendamment, traçant son évolution chronologique,
suivant un cahier de charges précis.
 Tâche 1 : Préparation du mélange pulpes
Cette tâche est représentée par un grafcet linéaire où les différentes étapes s’exécutent
une à une après que la réceptivité associée soit vérifiée.
10
X1. X104
11 KPA KV1 KMix
TR1
1 12 KPE KV3 KMix1 KMix
X14 TR2
13 KMix1
X42
14
X̅1
Figure IV.6 : Grafcet de tâche 1
52 bis
 Tâche 2 : Approvisionnement en eau mitigée et en mélange pectine
Cette tâche est réalisée par un grafcet en action simultanée, ou appelé en « et », où

deux séquences indépendantes une par rapport à l’autre s’exécutent indépendamment, juste
après une « divergence en ‘et’ ». Deux étapes d’attentes sont utiles pour passer après une
« convergence en ‘et’ » et terminer avec les séquences simultanées.
Dans le cas où les étapes d’attentes ne sont pas utilisées, alors la réceptivité finale
n’est que le produit logique des dernières réceptivités de chaque séquence.
2
X2. X104
21 KPH2O KVP2P2 23 KVM1
Db2P2 ݉
2
X27 22 24 KMix2 T= 10s
t/24/10s
25 KP20
TR3
26
27
X̅2
Figure IV.7 : Grafcet de tâche 2.
52 bis
 Tâche 3 : Approvisionnement en sucre liquide
La tâche d’Approvisionnement en sucre liquide est un cas de grafcet linéaire.
30
X3. X104
3 31 KPSL KVP1P2
X32 Db1P2
32
X̅3
 Tâche 4 : Approvisionnement en mélange pulpes
Semblable au grafcet précèdent, ce grafcet linéaire résume les étapes nécessaires pour
approvisionner le bac P1 à partir du bac C.
40
X4. X104
4 41 KP6E KVP3P2
X42 Db3P2
42
X̅4
52 bis
 Tâche 5 : Préparation (mélange et traitement du sirop)
Dans ce cas, le grafcet possède une particularité de reprise de quelques étapes voulues
pour pouvoir mesurer une quantité prédéterminée de sirop pour être traitée par
pasteurisation.
50
X5. X104. ݉ ‫ݐ‬
51 KM14 T= 2min
t/51/2min
52 KP7
ത
݉തതത
‫ݐ‬
53 KP9 KEvP3T2
5 TRB.TRP3 TRH
X56 54 KP110 KP9 Kv3123
TRP3
55 Kp110 Kv3123
TRBP
56
ത
ܺതହത
52 bis
IV.4.2.3 Grafcet d’initialisation et de commande

Le grafcet d’initialisation et de commande nous offre deux possibilités de
fonctionnement, soit en mode manuel, en optant pour la condition « C/C », soit en optant pour
un fonctionnement automatique en choisissant la condition « Auto » après une initialisation
du système.
100
Auto C/C
Init automatique Fonctionnement

101 du système
102 Manuel
CI തതതതത
C/C
103 I/GPN(1)
X1
Fonctionnement
104 automatique
തതതതതത
Auto
Figure IV.11 : Grafcet d’initiation de commande.

IV.4.2.4 Grafcet de sécurité
F/GCI(100)
200
F/GPN(10)(20)(30)(40)(50)
ത
തതതത
‫ݑܣ‬ തതത
+ തതത
݀‫ݐ‬1തത+
തതത݀‫ݐ‬
തതത2തതത
+തതതതതത
݀‫ݐ‬ 3തത
തതത
+ തതത
݀‫ݐ‬4തത+
തതത݀‫ݐ‬
തതത5ത
201
‫ ݑܣ‬+ ݀‫ݐ‬1 + ݀‫ݐ‬2 + ݀‫ݐ‬3 + ݀‫ݐ‬4 + ݀‫ݐ‬5
Figure IV.12 : Grafcet de sécurité
52 bis
Le grafcet de sécurité peut être présenté avec deux étapes où X201 représente l’étape
de production normale, et en cas d’arrêt d’urgence, ou en cas de défaut d’au moins une des
tâches, le grafcet évolue vers une étape X200 qui exécute des actions de forçage du grafcet de
production normale aux étapes initiales et du grafcet d’initialisation et de commande à l’étape
X100, en attendant un redémarrage de production après réparation ou dépannage de la panne
survenue en actionnant un réarmement du système.
IV.5Présentation de l’atelier de programmation

IV.5.1 Langage proposé
Le module logique propose 2 langages de programmation :
 Langage LD : c’est un langage graphique ou à contact. Il permet la transcription de
schémas à relais, il est adapté au traitement combinatoire. Il offre les symboles graphiques de
base « contacts, bobines, blocs ». L'exécution de calculs spécifiques est possible à l'intérieur
de blocs opérations.
 langage FBD: diagramme de blocs fonction (Functional Block Diagram ) permet une
programmation graphique basée sur l’utilisation de blocs fonctionnels prédéfinis.Il offre une
large gamme de fonctionnalités de base « timer, compteur, logique... ».
Figure IV.13 : Choix du langage.
Dans notre travail, nous avons opté pour le langage FBD
IV.5.2 mode de fonctionnement

Il existe plusieurs modes de fonctionnement pour l’atelier de programmation
 Mode Edition : Le mode Edition sert à construire les programmes en mode FBD, cela
correspond au développement de l’application.
52 bis
 Mode Simulation : En mode Simulation, le programme est exécuté en local,

directement dans l’atelier de programmation (simulé sur le PC). Dans ce mode, chaque action
sur le graphe, soit par un changement d’état d’une entrée et forçage d’une sortie, met à jour
les fenêtres de simulation.
 Mode Monitoring : En mode Monitoring, le programme est exécuté sur le contrôleur,
l’atelier de programmation est connecté au contrôleur (connexion PC & contrôleur).Les
différentes fenêtres sont mises à jour cycliquement.
Figure IV.14 : Mode de fonctionnement.
Dans les modes de simulation et de monitoring, il est possible de visualiser l’état des
sorties et des paramètres des blocs fonctions du programme correspondant à la feuille de
câblage dans la fenêtre de supervision, et de forcer les entrées/sorties pour tester le
comportement du programme dans des conditions particulières.
IV.5.3Création ou modification de configuration d’une application
Cette phase est importante, car elle détermine la configuration future de
l’environnement de travail.
Cette fonction affiche une suite d’écrans, dont le premier permet de choisir le type de
contrôleur,le deuxième permet d’ajouter une extension, si nécessaire, et le troisième permet de
choisir le langage de programmation, FBD ou LD (Le choix LD n’est pas proposé pour les
extensions de type analogique).
Figure IV.15 : Choix de l’automate.
52 bis
IV.6 Programmation du grafcet

IV.6.1 Le choix de l’automate Programmable
Un contrôleur logique est un module programmable. Il permet de contrôler et de
commander un ensemble d’actionneurs en fonction de l’état des capteurs, de l’évolution du
temps et du programme élaboré à l’aide d’un atelier logiciel.
Après l’étude faite sur la nouvelle approche pour réaliser une préparation de jus, nous
allons procéder à sa programmation par le logiciel Crouzet de la série Millenium 3.
Le contrôleur logique Millenium 3 est un concentré de fonctions des plus simples aux
plus évoluées pour toutes les installations.
C’est un logiciel graphique où la programmation par blocs fonctions est ludique sous
la forme proposée par l’atelier logiciel Millenium 3 avec des petites icônes en couleurs et un
câblage virtuel.
Le choix se fait pour un contrôleur XD26 230VAC ayant 16 entrées et 10 sorties, puis
une extension de type XR14 230VAC avec 8 entrées et 6 sorties, et une autre extension de
type XE10 230VAC avec 6 entrées et 4 sorties. Donc, notre ensemble contient 30 entrées et
20 sorties.
Un choix de langage de programmation est proposé par l’icône du logiciel, et nous
optons pour une programmation en mode Function Bloc Diagram« FBD »et en mode Grafcet
Sequential Flow Chart « SFC », à noter que le langage Grafcet est intégré directement dans la
bibliothèque de blocs fonctions.
IV.6.2 Ecriture du programme ou transcription du grafcet

Une fois le choix du langage fait, une page vierge jaune ou blanche apparait avec une
barre d’outils, offrant plusieurs barres de fonctions dont les essentielles sont comme suit:
 Barre de fonctions des fonctions standards
Un large choix nous est offert, du compteur, décompteur et bistable aux fonctions
booléennes, pour ne citer que cela.
Figure IV.16 : Choix de fonction.
52 bis
Une large bibliothèque comportant plus de 700 blocs fonctions nous permet de réaliser
toutes les fonctions, y compris les blocs d’asservissement.
 Barre de fonctions des fonctions logiques

En plus du bloc fonction booléenne qui se trouve au niveau des fonctions standards qui
permet d’avoir un bloc représentant directement le logigramme à partir de la table de vérité,
plusieurs portes logiques sont disponibles permettant la confection de logigramme.
Figure IV.17 : Portes logiques.

 Barre de fonctions duDiagramme fonctionnel en séquence SFC
Il est possible de tracer tout modèle de grafcet, linéaire, action simultanée, choix de
séquence, le saut d’étape, le retour ou la récupération d’étape voulue.
Figure IV.18: Langage SFC.

 Affectation des entrées physiques
Plusieurs types d’entrée sont disponibles en tout ou rien ou analogique filtrée ou non,
un quartz, 6 boutons auxiliaires sur le boitier de l’automate sont prêts à être programmés pour
utilisation.
Figure IV.19: Barredes entrées.

Le système étudié nécessite, entre les boutons de début de cycle et d’arrêt d’urgence,
les différents détecteurs de niveau et ceux des débitmètres, 14 entrées utilisées en tout ou rien
pour réaliser le fonctionnement.
52 bis
Le tableau suivant résume toutes les entrées utilisées :

Désignation Entrées Observation Désignation Entrées Observation
I1 Dcy Début de cycle IG mP Bac plein
I2 TR1 Détecteur de niveau IH XE _____ Non affectée
I3 TR2 Détecteur de niveau IJ XE _____ Non affectée
I4 Db3p2 Signal du débitmètre IK XE mV Bac vide
I5 Db1p2 Signal du débitmètre IL XE _____ Non affectée
I6 Db2p2 Signal du débitmètre IN XE _____ Non affectée
I7 m Bascule de pectine IO XE TRH Détecteur de niveau
I8 ______ Non affectée IP XE TRB Détecteur de niveau
I9 ______ Non affectée IQ XE _____ Non affectée
IA ______ Non affectée IR XE TRP3 Détecteur de niveau
IB TR3 Détecteur de niveau IS XE _____ Non affectée
IC ______ Non affectée IT XE TRBP Détecteur de niveau
ID ______ Non affectée IU XE _____ Non affectée
IE ______ Non affectée IV XE _____ Non affectée
IF ______ Non affectée IY XE _____ Non affectée
Tableau IV.1 : Affectation des entrées physiques

 Affectation des sorties physiques
Plusieurs types de sortiessont disponibles en tout ou rien où 20 sorties sont utilisées pour
réaliser ce système.
Figure IV.20 : barre des sorties.

Le tableau suivant résume toutes les sorties utilisées :
O1 KPA O6 KMix1 OB XE KVPH2O OG XE KM14
O2 KV1 O7 KP6E OC XE KVP2P2 OH XE KP7
O3 KMix O8 KVP3P2 OD XE KVM1 OJ XE KEVP3T2
O4 KPE O9 KPSL OE XE KMix2 OK XE KP9
O5 KV3 OA KVP1P2 OF XE KP20 OL XE KP110+KV3123
Tableau IV.2 :Affectation des sorties physiques.
52 bis
IV.6.3 Traduction du grafcet en langage automate programmable

Après affectation des entrées et sorties physiques, telles les entrées caractérisées par un
signe « I » du mot anglais Input et les sorties par un signe « O » du mot anglais output.
À noter que la temporisation et le compteur sont deux fonctions intégrées dans
l’automate.
M0
I1
M1 O1 O2 O3
I2
M2 O4 O5 O6 O3
I3
M3 OD M13 OB OC M23 O9 OA M33 O6 O7 O8

I7
M4 OE I6 I5 I4
T1 interne
M5 OF M14 M24 M34

IB
M6
IG
M7 OG
T2 interne
M8 OH
IK
M9 OK OJ
IP. ദ
IR IO
M10 OK OL
IT.(N=10)INTERNE IR
(N=10)INTERNE.IT
M11 OL
Figure IV.21 : Grafcet langage automate.
52 bis
IV.6.4 Transcription du programme sur la fenêtre du logiciel
Figure IV.22 : Programme transcrit.
52 bis
Une fois le programme transcrit puis simulé, un rapport complet détaillant les entrées
sorties ainsi que le schéma du programme et les fonctions paramétrables sont disponibles pour
impression
Des informations sur l’auteur et le matériel utilisé sont ainsi données.
 Information de programme
52 bis
 Schéma du programme
52 bis
 Entrées physiques
 Sorties physiques
52 bis
 Fonctions paramétrables
52 bis
52 bis
IV.7Simulation du programme
Avant de charger un programme sur un contrôleur, il est possible de simuler son
exécution en utilisant l’atelier de programmation.
En mode simulation, à chaque action de l’utilisateur correspond une simulation dont
les résultats sont affichés dans les fenêtres Face Avant, Edition ou Supervision .
Figure IV.23 : Résultat de compilation.
IV.8Communication entre l’atelier de programmation et le contrôleur

Il est possible d’utiliser une des liaisons série, port com., liaison Bluetooth, liaison
USB et une liaison via modem uniquement pour les modules logiques auxquels a été adjointe
l’interface de communication M3MOD.
Il est possible de tester les paramètres de connexion au niveau de la fenêtre Configurer
la connexion à l’aide du bouton Tester.
Dans ce cas, l’atelier de programmation tente de se connecter au contrôleur avec les
paramètres courants, si la configuration de la connexion n’est pas bonne, un message d’erreur
signifie que le périphérique ne réagit pas.
IV.9 Transfert du programme du PC vers le contrôleur

La fonction Ecrire vers le contrôleur traduit le programme en données chargeables et
effectue le transfert du PC vers le contrôleur.
Cette commande ouvre la fenêtre « Résultats de compilation », si ce résultat de la
compilation est : « Compilation réussie » alors l’application est transférée sur le contrôleur.
En cas d’échec, le numéro de l’erreur apparaît, il faut éditer le programme, corriger
l’erreur et lancer la commande d’écriture à nouveau.
52 bis
Le transfert n’est possible que si le contrôleur n’est pas bloqué par l’envoi d’un mot
de passe erroné. Le programme sera écrit sur le contrôleur uniquement dans les cas où il ne
contient pas de programme ou contient un programme non protégé en lecture/écriture par un
mot de passe, Si toutes ces conditions sont réunies, la boîte de dialogue Options écriture
apparaît.
Seul un programme FBD compilé sans erreur sera écrit dans le contrôleur, et il faut
que le type du contrôleur déclaré dans le programme soit compatible avec le contrôleur
connecté.
IV.10Aperçu du branchement de l’automate
Figure IV.24 : Branchement de l’automate.

IV.11 Conclusion
Lors d’une automatisation, le choix de l’automate programmable est une étape
primordiale à franchir, où il faut tenir compte de plusieurs facteurs.
Le choix du module logique MRP800 de la série Crouzet Millénium 3 nous offre cette
possibilité de programmation avec un langage FBD proche du grafcet, ce qui nous facilite
vraiment la tâche de concevoir le programme juste en traduisant le grafcet tracé sur une page
blanche en accentuant sur le fait qu’il faut déterminer au préalable les diverses entrées qui
représentent les réceptivités, ainsi que les sorties qui correspondent aux tâches associées.
La simplicité de la programmation, donc de dépannage en cas de panne ou de
modification, ainsi que la possibilité d’extension, sont deux éléments à prendre en
considération lors de ce choix et la possibilité de suivre l’évolution du système sur le mode
monitoring, nous permet une supervision du processus.
52 bis
CONCLUSION
GÉNÉRALE
CONCLUSION GENERALE.
CONCLUSION GÉNÉRALE
Au cours de ce projet de fin d’études, nous avons pu concrétiser et faire aboutir

notre idée, celle d’améliorer la ligne de préparation de jus de type PET, après avoir utilisé
une nouvelle approche de fonctionnement du système et la suppression des tâches
manuelles et le remplacement de quelques équipements par de nouveaux mieux adaptés à
notre idée.
Nous avons réussi, par cela, à réduire de moitié le temps de préparation au niveau
du bac p2 (dit aussi de préparation), qui était de 7 minutes jusqu’à 3min et 40 secondes; le
temps total de la préparation se voit ainsi réduit, en supprimant les tâches manuelles.
Ce qui nous permettra de préparer le sirop en un temps record, d’en alimenter, en

continu, la combi de conditionnement et d’atteindre la cadence maximale de production,
qui est de 32000 bouteilles/h, de manière à satisfaire la forte demande enregistrée.
Avec une meilleure précision et un évitement de l’action manuelle, nous aurons, par
conséquent, un sirop de bonne qualité, avec un Brix fixe, satisfaisant la clientèle.
Nous sommes arrivés à réaliser ce projet grâce aux connaissances théoriques que
nous avons acquises au cours de notre formation académique d’une part, et d’autre part,
grâce aux informations que nous avons apprises durant notre stage de fin d’études, qui
s’est déroulé dans l’entreprise de production agroalimentaire COJEK de Cevital.
Ce projet nous a permis de nous former sur l’automatisme et le monde industriel,

mais aussi de découvrir la programmation des automates. Nous avons beaucoup appris sur
le fonctionnement des systèmes automatisés, ainsi que sur les API.
Pour finir, nous sommes très satisfaits de cette formation enrichissante et nous
avons acquis les secrets du métier d’ingénieur et celui du secteur de l’automatisme et de
l’informatique industrielle.
74
Bibliographie
[1] : Philipe GRARE et Imed KACEM, « AUTOMATISME, CE QU’IL FAUT SAVOIR

SUR LES AUTOMATISMES », Livre, Paris : Ellipse, 2008.
[2] : Hamidi Djaafar, « COMMANDE D’UN SKID DE COMPTAGE PAR UN

AUTOMATE PROGRAMMABLE INDUSTRIEL (S7-300) ». Mémoire de fin d’études
d’ingénieur. Département d’Electronique, Université de Bejaia, 2010.
[3] : Kali Rahim et Kasmi Bachir, « AUTOMATISATION D’UNE CHAUDIERE LOOS

AVEC UN AUTOMATE PROGRAMMABLE S7-300 A L’UNITE CHAUFFERIE AU
COMPLEXE CEVITAL », Mémoire de fin d’études Master, Département de Génie
Electrique, Université de Bejaia, 2016.
[4] : Pierre Boye & André Bianciotts, « LE SCHEMA EN ELECTROTECHNIQUE »,

édition Delagrave Paris, 1981.
[5] : William Bolton, « LES AUTOMATES PROGRAMMABLES INDUSTRIELS», Livre,

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[6] : Ammar Mzoughi, Ali Zitouni, Hatem Labidi, Mounir Ben Henda et Fethi Ayari
« GENIE ELECTRIQUE » Manuel de cours 4ème année de l’enseignement secondaire
tunisien, OMEGA EDITIONS, 2013.
[7] : Jean Héng, « PRATIQUE DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE », Livre, Paris :

L’Usine nouvelle, 2011.
[8] : BELKACEM Hamza et RAIS Abdel basset, « SYSTEME DE CONTROLE

DISTRIBUE (DCS) AVEC L’EXPLOITATION DE L’AUTOMATE PROGRAMMABLE
AC800 F (ABB) », Mémoire de fin d’études Master Automatique, Université Mohamed
Khider de Biskra, 2012.
[9] : DOCUMENTATION ANDRESS + HAUSSER, People For Process Automation.
[10] : Michel Grout et Patrick Salaün « INSTRUMENTATION INDUSTRIELLE,

SPECIFICATION ET INSTALLATION DES CAPTEURS ET VANNES DE
REGULATIONS », Livre, Paris : Dunod, 2012.
[11] : Ikhlef Mohamed et Louibay Yanis « AUTOMATISATION ET REGULATION

D’UNE POMPE PAR UN DEBITMETRE », Mémoire de fin d’études Master Automatique,
Département Electronique, Université de Bejaia, 2016.
[12] : Georges Asch et coll, «LES CAPTEURS EN INSTRUMENTATION

INDUSTRIELLE », Livre, Paris : Dunod, 2010.
[13] : Site internet www.mesure.com, Guide d’achat « LES MESURES DE DEBIT », 2003.
[14] : Hamour Yassine et Amir Sofiane « ETUDE COMPARATIVE DE VARIATEUR DE

VITESSE ELECTRONIQUE ET HYDRODYNAMIQUE POUR STATION DE
POMPAGE DE PETROLE (SONATRACH) », Mémoire de fin d’études Master,
Département de Génie Electrique, Université de Bejaia, 2010.
[15] : Site internet www.mesure.com, Guide d’achat « INSTRUMENTATION », Vannes de

régulation, 2008.
[16] : Christophe Besson, « ENTRAINEMENT DES POMPES CENTRIFUGES A

VITESSE VARIABLE POUR REDUIRE LA CONSOMMATION D’ENERGIE » , Séminaire
sur les entrainements électriques à Haute Ecole d’Ingénierie et de Gestion du Canton de
Vaud, Suisse, 12 novembre 2015.
[17] : ADJATI Arezki, « ETUDE DES MACHINES ASYNCHRONE DOUBLE ETOILE

EN POMPAGE », Mémoire de Magister, Département Génie Electrique, Université de Bejaia
2012.
[18] : Daniel Clenet, « DEMARREURS ET VARIATEURS DE VITESSE

ELECTRONIQUES », Cahier technique n° 208 SCHNEIDER ELECTRIC, novembre 2003.
[19] : Bekli Nadir « ETUDE DU COMPORTEMENT D’UN VARIATEUR DE VITESSE
EN REGIME DEGRADE », Mémoire de Magister, Département Génie Electrique,
Université de Bejaia, 2007.
[20] : Ouameur Nabil et Mehoued Mohand, « MISE EN PLACE D’UN SYSTEME DE

COMPTAGE ET DE SURVEILLANCE POUR UN DEBITMETRE DE FORAGE AVEC
L’API S7 1214 C », Mémoire de fin d’études Master Automatique, Département
Electronique, Université de Bejaia, 2016.

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement et de la Recherche Scientifique

UNIVERSITÉ ABDERRAHMANE MIRA DE BÉJAÎA

Département d’Automatique, de Télécommunication

Mémoire de fin de cycle en vue de l’obtention du diplôme de Master en

Automatisation d’une ligne de préparation

Réalisé par : Encadré par :

M. Mourad BOUDAH  M. Arezki ADJATI

Soutenu devant un jury composé de :

Année universitaire : 2016 - 2017

À ma très chère Milli.

À mes grands-parents, à mes oncles et à mes

À tous mes amis sans exception.

À mes amis collègues et enseignants du primaire

À toute la promotion Automatique 2017.

Je dédie enfin ce modeste travail à toute

Je tiens à remercier, particulièrement, mes très chers parents et toute ma

Je remercie, également, mes enseignants du Département Électronique, qui

Je remercie aussi toute l’équipe de Maintenance de COJEK pour l’accueil

Cet humble travail n’aurait pu se faire seul. Ce sont les compétences, la

C’est pourquoi, je tiens à remercier chaleureusement toutes les personnes qui

Mes remerciements s’adressent enfin à tous mes collègues et à tous mes

Introduction générale ......................................................................................................... 1

Conclusion générale .......................................................................................................... 74

A.P.I : Automate Programmable Industriel.

PLC : Programmable Logic Controller.

CPU : Central Processing Unit.

R.O.M : Read Only Memory.

R.A.M : Random Access Memory.

E.P.R.O.M : Erasable Programmable Read Only Memory.

E.E.P.R.O.M : Electrical Erasable Programmable Read Only Memory.

TOR : Tout Ou Rien.

CAN : Convertisseur Analogique Numérique.

CNA : Convertisseur Numérique Analogique.

UDEL : Unité Dialogue En Ligne.

TCAM : Timer/Counter Access Module.

FBD : Function Blog Diagram.

GRAFCET : GRAphe Fonctionnel de Commande des Etapes et Transitions.

SO.GE.D.I.A : SOciété de Gestion et d’Etude du Développement des Industries

E.NA.JU.C : Entreprise NAtionale des JUs et des Conserves.

CO.J.EK : COnserves et Jus d’El - Kseur.

PET : Polyéthylène Téréphtalate.

TCO : Triple Concentré d’Orange.

SADT : Structured Analysis and Design Technique.

EP: Energie Pneumatique.

Dcy : Début de Cycle.

GPN : Grafcet de Production Normale.

GCT : Grafcet de Coordination des Tâches.

GCI : Grafcet d’Initiation et de Commande.

Tableau II.1 : Choix d’un débitmètre Selon les contraintes d’installations............................ 24

Tableau II.3 : Choix d’un débitmètre selon la nature du fluide.............................................. 25

Tableau II.4 : Choix d’une vanne............................................................................................ 28

Tableau III.1 : Listing matériel constituant l’installation ...................................................... 43

Tableau III.2 : Les Brix des différents parfums ...................................................................... 47

Tableau IV.1 : Affectation des entrées physiques ................................................................... 64

Tableau IV.2 : Affectation des sorties physiques ................................................................... 64

Figure I.1: Structure d’un système automatisé ......................................................................... 2

Figure I.2 : Exemples de Pré-actionneurs................................................................................. 3

Figure I.3 : Exemples d’Actionneurs......................................................................................... 3

Figure I.4 : Exemples de Capteurs ............................................................................................ 4

Figure I.5 : API de type compact .............................................................................................. 7

Figure I.6 : API de type modulaire............................................................................................ 7