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Una superaleación, o aleación de alto rendimiento, es una aleación que exhibe una
excelente resistencia mecánica y a la fluencia (tendencia de los sólidos a moverse
lentamente o deformarse bajo tensión), resistencia a altas temperaturas, estabilidad y una
gran resistencia a la corrosión y la oxidación.1
Las superaleaciones típicamente tienen una matriz con una austenítico cara cúbica centrada
en la estructura cristalina. Un elemento de superaleación de base de aleación es
generalmente níquel, cobalto o níquel-hierro. Ejemplos de superaleaciones son Hastelloy,
Inconel (por ejemplo IN100, IN600, IN713), Waspaloy, aleaciones René (por ejemplo,
René 41, René 80, 95 René, René N5), aleaciones de Haynes, Incoloy, MP98T, aleaciones
de TMS, y CMSX (por ejemplo, CMSX -4) aleaciones monocristal.
Introducción
El enfriamiento por aire (tales como los canales de aire de refrigeración que se ven en la
imagen), además, puede enfriar los componentes y que éstas puedan operar bajo tales
condiciones, la protección del material de base de los efectos térmicos así como la
corrosión y la oxidación. En la mayoría de los motores de turbina de esto es en la turbina de
alta presión, donde los alabes son refrigerados por aire se pueden utilizar a temperaturas
200 ° C por encima de la temperatura de fusión de la superaleación. La temperatura de
entrada a la turbina (TIT), que es un parámetro particular en la eficiencia de un motor de
turbina de gas, depende de la capacidad de temperatura de primera etapa alabes de alta
presión. Estos componentes está hecho exclusivamente con superaleaciones de base níquel.
Las superaleaciones (tales como Nimonic 80A) también se utilizan en las válvulas de
asiento en motores de émbolo, tanto motores diésel como gasolina. Esto es ya sea en forma
de un sólido válvula única o como una válvula de dos metales. La resistencia a la corrosión
es particularmente útil cuando se trata con las altas temperaturas y presiones que se
encuentran en un motor diésel. Las superaleaciones resistan las picaduras y la degradación
en las condiciones de operación cosa que no haría un acero inoxidable normal.
Desarrollo histórico
El devenir histórico en la elaboración de superaleaciones han dado lugar a un aumento
considerable de su temperatura de operación. Las superaleaciones fueron originalmente,
antes de la década de 1940, de base hierro y forjadas en frío. En la década de 1940
fundición de aleaciones en base de cobalto aumento de manera considerable la temperatura
de funcionamiento. El desarrollo de la fundición al vacío en la década de 1950 permitió el
control muy fino de la composición química de superaleaciones y la reducción de
contaminantes y, a su vez condujo a una revolución en las técnicas de procesamiento tales
como la solidificación direccional de aleaciones y superaleaciones monocristalinas.2
Inicios
El primer acero resistente al calor para motores de turbina de gas se desarrolló en Alemania
por la empresa Krupp en 1936-1938. Se trataba de un aceros de alta aleación austenítica,
llamado Tinidur. Se creó como material de trabajo de los álabes de una turbina de gas a una
temperatura de trabajo de 600 a 700 º C. El Tinidur - acero austenítico con el
endurecimiento por precipitación (Ni3Ti) y el endurecimiento de carburo. En 1943-1944 la
producción anual fue de 1.850 toneladas Tinidur. El instituto de DVL y la empresa Heraeus
Vacuumschmelze desarrolló de acero austenítico DVL42 DVL52 con temperaturas de
funcionamiento más altas de 750-800 ° C. Las composiciones de aceros se dan en la tabla.
Composición química de los aceros austeníticos alemanes resistentes al calor para motores
de turbina de gas345
% Otros
Nombre %C %Mn %Si %Ni %Co %Cr %Mo %W %Ti %Al
elementos
0,6- 29,0- 14,5- 1,8-
Tinidur 0,14 0,6-1,0 0,2 base de Fe
1,0 31,0 15,5 2,2
0,4- 22- 1,5-
DVL42 0,1 0,6-1,0 30-35 12-17 4-6 4-6 base de Fe
0,8 25 2,0
0,4- 22-
DVL52 0,1 0,6-1,0 30-35 12-17 4-6 4-6 4-5 %Ta
0,8 25
0,9- 17,5- 0,55- 11,0- 0,7- V 0,60-0,70
Cromadur
0,12 18,5 0,7 14,0 0,8 0,18-0,23 N2
Años 1940
En 1942 el Reino Unido creó la superaleación Nimonic-80, la primera de una serie de alta
temperatura de precipitación aleaciones de endurecimiento de la base de níquel-cromo. La
aleación la descubrió un equipo dirigido por Sir William Griffith.6 La base de la aleación
Nimonic-80 es el nicrom (80% Ni - 20% de Cr), conocido desde el principio del siglo XX
por su alta resistencia al calor. Los elementos clave de aleación de aleación Nimonic-80
eran el titanio (2,5%) y el aluminio (1,2%), formando una fase de refuerzo. El número de la
fase de fortalecimiento de gamma prima en la aleación era aproximadamente el 25-35%.7
El Nimonic-80 fue utilizado en los álabes de la turbina de uno de los primeros motores de
turbina de gas de Rolls-Royce el "Nene". Las purebas en el banco de pruebas que
comenzaron en octubre de 1944. La aleación de álabe de turbina Nimonic-80 tenía una alta
resistencia ruptura por fluencia a temperaturas de 750-850 ° C.
La base de las superaleaciones, como norma, son los elementos del Grupo VIIIB de la tabla
periódica. Hasta los años 1940, la base de aleaciones resistentes al calor eran el hierro o el
níquel. Se añade una cantidad significativa de cromo para aumentar la resistencia a la
corrosión. Las adiciones de aluminio, titanio o niobio aumneta la resistencia a la fluencia.
En algunos casos, formado fases frágiles, tales como carburos M23C6. Al fines de los años
1940 terminó, básicamente, el empleo de hierro como una base para las aleaciones de alta
temperatura, comenzó a dar preferencia a las aleaciones basadas en níquel y cobalto. Que
permiten obtener una más sólida y estable matriz cristalina.
A fines de los años 1940, se descubrió la posibilidad de endurecer las superaleaciones con
la adición de molibdeno. Más tarde, para el mismo fin han comenzado a añadir elementos
tales como wolframio, niobio, tántalo, renio y hafnio.
Dopaje
Las superaleaciones basadas en níquel, como regla general, poseen una composición
química compleja. Incluye de 12 a 13 componentes cuidadosamente equilibrados para
obtener las propiedades requeridas. El contenido de impurezas tales como silicio (Si),
fósforo (P), azufre (S), oxígeno (O) y nitrógeno (N) también está controlado. El contenido
de elementos tales como selenio (Se), teluro (Te), plomo (Pb) y bismuto (Bi), debe ser
insignificante, siempre que la selección de materias primas con un contenido bajo de estos
elementos, pues no es posible deshacerse de ellos durante la fusión. Estas aleaciones
contienen normalmente de un 10 a 12% de cromo (Cr), hasta un 8% de aluminio (Al) y
titanio (Ti), de 5 a 10% de cobalto (Co), así como pequeñas cantidades de boro (B),
circonio (Zr) y carbono (C). A veces, el agregado de molibdeno (Mo), wolframio (W),
niobio (Nb), tántalo (Ta) y hafnio (Hf).
1. Elementos que forman con el Ni una matriz cristalina austenítica - Co, Fe, Cr, Mo y
W
2. Elementos que ayudan al endurecimiento de fase "(Ni3 X) - Al, Ti, Nb, Ta, Hf. En
este caso del Ti, Nb y Ta son parte de la fase y la refuerzan.
3. Elementos que forman la segregación en los límites de grano - B, C, y Zr
Elementos que forman carburo son Cr, Mo, W, Nb, Ta y Ti. El Al y Cr formar una película
resistente de óxido que proteger de la corrosión.
Composición de la fase
La fase gamma (γ) es una matriz de red cristalina. En esta fase, la solución sólida
contiene una gran cantidad de Co, Cr, Mo, W.
La fase gamma prima (γ') formada por partículas de precipitado, que tiene también
una red cristalina. En esta fase incluye elementos tales como Al y Ti. La fracción de
volumen de esta fase respecto a la matriz de austenita coherente es bastantemente
grande.
Carburos. El contenido de carbono en las aleaciones es relativamente bajo (0,05-
0,2%). Se une a los elementos formadores de carburo: Ti, Ta, Hf
Límite de grano de la fase γ'. Esta fase está forma una película a lo largo de los
límites de grano durante el tratamiento térmico.
Boruros se sitúan en los límites de grano en forma de partículas extrañas.
Las otras fases, como la fase σ y μ, tienen una morfología laminar. Estas fases
provocan la fragilización del material y no son deseables.
Tratamiento térmico
Resistencia al calor
Uno de los factores que determinan la resistencia al calor es alta resistencia a la fluencia.
Resistencia al calor de las aleaciones se evalúa fuera de la resistencia a largo plazo y la
fluencia a temperaturas elevadas, y está asociado principalmente con su estructura y
composición. La estructura es resistente al calor para ser multifásicos con unos límites de
grano fuertes y fases.1 En el níquel aleaciones resistentes al calor es proporcionado por
dicho multi-componente de aleación. En este caso la resistencia al calor de las aleaciones es
mayor, mayor es la fracción en volumen de fase de refuerzo y mayor es su estabilidad
térmica, es decir, resistencia contra la disolución y la coalescencia a temperaturas muy
elevadas.
Cada tipo de superaleación tiene una resistencia y una rango de temperatura de empleo.
Resistencia a largo plazo de aleaciones resistentes al calor a tres temperaturas, MPa10
650 °C 650 °C 815 °C 815 °C 982 °C 982 °C
Aleación
100 horas 1000 horas 100 horas 1000 horas 100 horas 1000 horas
Inconel X-750 552 469 179 110 24
Udimet 700 703 400 296 117 55
Astroloy 772 407 290 103 55
IN-100 503 379 172 103
MAR-M246 565 448 186 124
Niquel
Cobalto
El punto de fusión de unos aleaciones a base de cobalto es superior. Por esta razón,
el aumento de rendimiento de resistencia a largo plazo. Estas aleaciones resistentes
al calor pueden operar a temperaturas más altas en comparación con las aleaciones
basadas en níquel y hierro
El alto contenido de cromo aumenta la resistencia a la corrosión en caliente
Se caracterizan por una alta resistencia térmica a la fatiga y tienen buena
soldabilidad. Por lo cual se utiliza en turbinas.
Hierro
Superaleaciones monocristal
En los años 1970-1980 comenzó el uso de fundición aleaciones resistentes al calor,
obtenida por los métodos de solidificación direccional y monocristalino aleaciones basadas
en níquel. El uso de estos materiales (a base de níquel) ha aumentado la resistencia y
durabilidad térmica de álabes de la turbina de gas.
Dentro de los motores de turbina de gas están presentes muchas formas de superaleaciones.
Superaleaciones policristalinas con base Ni se utilizan para los discos de la turbina de alta
presión que puede crearse mediante pulvimetalurgia o por tecnología de fundición. Los
álabes de la turbina puede ser policristalino, tienen una estructura de grano columnar, o ser
un monocristal. Los álabes policristalinos se forman mediante la tecnología de colada en un
molde de cerámica. Álabes con estructuras de grano columnares se crean utilizando
técnicas de solidificación direccional. Tiene las paredes de los granos paralelas a los ejes
principales de esfuerzo lo cual aumenta su resistencia a la fluencia.
La tendencia actual es evitar elementos muy caros y muy pesado. Una posible solución a
esto es acero Eglin, un material económico con un amplio rango de temperatura y
resistencia química. No contiene renio ni rutenio y su contenido de níquel es limitado. Para
reducir los costes de fabricación se diseñó químicamente para fundir en una cuchara
(aunque sus propiedades mejoran en un crisol al vacío). Además, es posible la soldadura
convencional y la colada antes del tratamiento térmico. El objetivo original era producir de
alto rendimiento y bajo costo de carcasas de las bombas, pero el material ha demostrado
tener amplias aplicaciones estructurales, incluyendo blindajes.
A menudo es beneficioso para los límites de grano que la superaleación a base de níquel
contenga carburos (o boro o zirconio) para mejorar la resistencia a la fluencia. Cuando la
carburos (por ejemplo, MC donde M es un metal y C es un átomo de carbono) se precipita
en los límites de los granos, actúan fijando los límites de los granos y mejora la resistencia
al deslizamiento y la escalada y la migración que se produciría durante la difusión fluencia.
Sin embargo, si se precipitan como una película continua en el límite de grano, la tenacidad
a la fractura de la aleación puede reducirse, junto con la ductilidad y resistencia a la rotura.
Revestimiento de superaleaciones
Las piezas de superaleación sometidas a altas temperaturas de trabajo y una atmósfera
corrosiva (como en la región de alta presión de la turbina de motores a reacción) se
recubren con diversos tipos de revestimiento. Principalmente dos tipos de proceso de
recubrimiento se aplican: proceso de cementación en paquete y el recubrimiento en fase
gaseosa. Ambos son un tipo de deposición química de vapor. En la mayoría de los casos,
después del proceso de recubrimiento cerca de la superficie de las regiones partes están
enriquecidas con aluminio, la matriz del recubrimiento ser aluminuro de níquel.
Proceso de cementación en lotes
Este proceso se lleva a cabo a temperaturas más altas, alrededor de 1080 ° C. El material de
revestimiento está normalmente sitúa en bandejas especiales sin contacto físico con las
partes a recubrir. La mezcla de revestimiento contiene material de revestimiento activo y
activador, pero generalmente no contiene lastre térmico. Como en el proceso de
cementación en lotes, el cloruro de aluminio gaseoso (o fluoruro) se transfiere a la
superficie de la pieza. Sin embargo, en este caso, la difusión es hacia el exterior. Este tipo
de recubrimiento también requiere un tratamiento de difusión de calor.
Capa de unión
Hay tres principales tipos de capas de bonos, aluminuros, aluminuros con platino y
MCrAlY.
El aluminuros con platino son muy similares a las capas de unión con aluminuro a
excepción de una capa de Pt (micras 5-10) depositados a la superficie. Se cree que
el platino ayuda a la adhesión del óxido y mejora la corrosión en caliente. El costo
de la chapa platino se compensa por el lapso de vida mayor.
Referencias
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Superalloys