Rectificadora

La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados por

abrasión, con mayor precisión dimensional y menores rugosidades que en el
mecanizado por arranque de viruta. Las piezas que se rectifican son principalmente de
acero endurecido mediante tratamiento térmico. Para el rectificado se utilizan discos
abrasivos robustos, llamados muelas. El rectificado se aplica después de que la pieza
se ha sometido a otras máquinas herramientas que le han quitado las impurezas
mayores, dejando solamente un pequeño excedente de material para ser eliminado por
la rectificadora con precisión. A veces, a una operación de rectificado le siguen otras de
pulido y lapeado, como por ejemplo en la fabricación de cristales para lentes.

Tipos de rectificadora
Las rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que contiene una
muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a
la rotura. La velocidad de giro de las muelas puede llegar a 30.000 rpm, dependiendo
del diámetro de la muela. Según las características de las piezas a rectificar se utilizan
diversos tipos de rectificadoras, siendo las más destacadas las siguientes:

 Las rectificadoras planeadoras o tangenciales: constan de un cabezal

provisto de una muela y un carro longitudinal que se mueve en vaivén, en el que se
coloca la pieza a rectificar. También puede colocarse sobre una plataforma
magnética. Generalmente se utiliza para rectificar matrices, calzos y ajustes con
superficies planas.

 La rectificadora sin centros (centerless): consta de dos muelas. Se utiliza

para el rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos,
pasadores, etc. Permite automatizar la alimentación de las piezas, facilitando el
funcionamiento continuo y la producción de grandes series de la misma pieza. En
este caso, la superficie de la pieza se apoya sobre la platina de soporte entre el
disco rectificador (que gira rápidamente) y la platina regulable pequeña (que se
mueve lentamente).

 Las rectificadoras universales: se utilizan para todo tipo de rectificados en

diámetros exteriores de ejes. Son máquinas de gran envergadura, cuyo cabezal
portamuelas tiene un variador de velocidad para adecuarlo a las características de
la muela que lleva incorporada y al tipo de pieza que rectifica.
 Tipos de rectificadora

Rectificadora planeadora plana Rectificadora afiladora de herramientas de corte

Rectificadora cilíndrica Muela de rectificadora universal

¿Cómo funcionan las Rectificadoras?
on: 22 de diciembre de 2012En: Máquinas13 Comentarios

El mecanizado de piezas por abrasión es uno de los tres procesos que eliminan material de una
pieza a fin de darle forma y modelarla de acuerdo a su aplicación posterior. Se diferencia de los
otros procesos de mecanizado porque la remoción de material es relativamente pequeña, por lo que
se trata más bien de un proceso de acabado de piezas y la herramienta que se emplea para ello es
una muela abrasiva, constituida por granos de cuarzo, carburo de silicio, carborundum o corindón y
un aglutinante.

En nuestro artículo sobre la máquina de lapidar mencionamos que el mecanizado de piezas por
abrasión comprende, a su vez, diversas técnicas, una de las cuales es el rectificado. Básicamente,
el rectificado es una operación realizada en piezas que requieren medidas y tolerancias exigentes,
ya sea dimensionales (diametral, longitudinal o angular), geométricas (concentricidad, paralelismo,
perpendicularidad, etc.) o de acabado superficial (rugosidad, dirección del rayado, etc.).

Las máquinas empleadas en el rectificado se conocen como rectificadoras y puesto que existen
varios tipos distintos de rectificado la industria también cuenta con la correspondiente multiplicidad
de rectificadoras. En este artículo vamos a citar únicamente los tipos principales.

1) Rectificadoras planas o de superficie

Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que constan solamente de un
carro longitudinal que otorga el movimiento de translación a la pieza y la muela, que imprime el
movimiento de rotación. Se distinguen dos subtipos según la posición de la muela:

a) Rectificadoras frontales: la muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana contra la pieza y
se desplaza con un movimiento rectilíneo. Se utilizan generalmente para la eliminación rápida del
material, aunque algunas máquinas pueden lograr una elevada precisión.

b) Rectificadoras tangenciales: la muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja de canto sobre la
pieza y se desplaza con un movimiento circular y pendular. Se utilizan para trabajos de alta
precisión en superficies planas sencillas, superficies abocinadas o inclinadas, ranuras, superficies
planas próximas a hombros, superficies empotradas y perfiles.

Rectificadoras-tagencial-y-frontal

Como lo implica su nombre, estas rectificadoras se emplean para piezas planas, generalmente
mecanizadas en otras máquinas del taller, como tornos, fresadoras y limadoras. Las piezas fijan a la
mesa mediante una placa de sujeción magnética y se pueden mover manual o mecánicamente bajo
la muela abrasiva. La máquina está provista de una bomba interna y una red de tubos para la
aplicación y recirculación automática de un líquido refrigerante para la pieza y la muela. La figura de
abajo esquematiza las partes principales de una rectificadora tangencial.

Partes-rectificadora-plana-tangencial

Las piezas mecanizadas con este tipo de rectificadoras son, por ejemplo, cojinetes, matrices, guías,
placas, aros o segmentos de pistón, moldes, pines y perfiles para utillajes. Las dimensiones de las
piezas pueden variar entre 40 cm y 6 metros de largo, y entre 70-80 cm y 1 metro de largo, lo que
da una idea de las dimensiones y solidez de las máquinas.

2) Rectificadoras cilíndricas
La rectificadora cilíndrica puede funcionar de una variedad de formas, sin embargo, la pieza debe
tener un eje central de rotación. Esto incluye pero no se limita a las formas tales como un cilindro,
un cono, una elipse, una leva o un cigüeñal. También se distinguen varios subtipos:

a) Rectificadoras cilíndricas externas: el rectificado se realiza en la superficie externa de una

pieza entre centros, los cuales permiten la rotación de la misma. A su vez, la muela también gira en
la misma dirección cuando entra en contacto con la pieza, tal como muestra la siguiente figura.
 Rectificado-cilíndrico-externo

Donde: a) representa el movimiento de rotación de la muela; b) representa el movimiento de

rotación la pieza; c) representa el avance en profundidad que determina el espesor de la viruta y d)
representa el avance lateral, ya sea de la pieza (esquema 1) o de la muela (esquema 2).

b) Rectificadoras cilíndricas internas: el rectificado se realiza en el interior de una pieza. La

muela abrasiva es siempre menor que el ancho de la pieza. Un anillo metálico sostiene a la pieza,
imprimiéndole el movimiento, como indica la siguiente figura.
 Rectificado-cilíndrico-interno

Donde: a) cabezal del husillo portapieza; b) anillo metálico de sujeción; c) pieza; d) muela; e) husillo
portamuela; y f) cabezal del husillo portamuela.

c) Rectificadoras sin centros: este tipo de máquinas rectifican piezas cilíndricas de dimensiones
pequeñas, como casquillos, bulones o pasadores. El mecanismo consta de dos muelas que giran
en el mismo sentido, entre medio de las cuales se coloca la pieza, sin sujeción (por eso el
mecanismo se denomina “sin centros”) que gira en sentido opuesto al de las muelas, impulsada por
el movimiento de la muela de arrastre, que está inclinada un cierto ángulo de entre 1 y 5 grados,
dependiendo de la dureza del material a rectificar y del diámetro de la pieza. La figura de abajo
muestra un esquema del proceso.
 Rectificado-sin-centros

Donde: a) guía; b) muela; c) muela de arrastre y se observa la pieza cilíndrica entre ambas muelas.

3) Rectificadoras universales
Se trata de las máquinas que ofrecen mayor capacidad de trabajo, ya que mecanizan cuerpos de
revolución. Con estas máquinas de gran robustez y envergadura se logra el rectificado tanto de
exteriores como interiores de árboles de levas, cigüeñales, interiores de cilindros, conos, camisas y
muchas otras piezas.

El carro longitudinal de la máquina proporciona el movimiento de traslación a las piezas en rotación

a través de su avance y retorno automático provisto por un mecanismo hidráulico, mientras las
muelas reciben el movimiento de rotación, opuesto al de la pieza. La dureza o las características de
las piezas definen la velocidad de rotación del eje por medio de reguladores de velocidad. La figura
de abajo esquematiza las partes principales de una rectificadora universal.
 Partes-rectificadora-universal

4) Rectificadoras especiales
Para el rectificado de piezas con cierta geometría mecánica o que contienen orificios y que no
pueden girar sobre sí mismas se utilizan máquinas especiales, cuyo tamaño es por lo general de
pequeñas dimensiones y envergadura, que reciben el nombre de rectificadoras especiales. Poseen
un husillo vertical (a veces denominado husillo planetario) cuya muela, además de girar, realiza
una traslación circular. Estas máquinas se utilizan, por ejemplo, para rectificar una infinidad de
piezas, tales como, entre otros, dientes de engranajes, perfiles, ruedas dentadas, roscas, cilindros
de laminación, guías de bancada, pastillas de freno, estrías, fresas madre, rodamientos, radios,
álabes de turbina y trenes de aterrizaje de aviones.

En lo que respecta a la principal herramienta de las rectificadoras, la muela, existe una variedad
de muelas de diversas formas y tamaño de grano, todas normalizadas por estándares
internacionales, cuyas características veremos en próximos artículos.

5) Rectificadoras con sistema de control CNC

Hoy en día, el avance tecnológico ha introducido en el mercado las rectificadoras con control
CNC para todos los tipos vistos más arriba, las cuales reúnen una serie de ventajas con respecto a
las convencionales, entre las que podemos mencionar:

 unificación de movimientos para el rectificado (superior, frontal e inferior) en una sola

máquina
 total automatización, con mínima intervención del operario
 mayores dimensiones de la máquina, lo que posibilita rectificar piezas de gran tamaño
 sistemas de sujeción magnética de la pieza
 disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de trabajo
 mejoramiento de los tiempos y la precisión del rectificado
 incoporación de servomores para cada eje, lo que permite un posicionamiento más preciso
de la pieza
control automático del estado de las muelas
 posibilidad de programar coordenadas cartesianas y establecer la distancia exacta de
rectificado
 funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyección externa de virutas, polvo o residuos

Rectificadoras-CNC
Rectificadora. Máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados por abrasión,
con mayor precisión dimensional y menor rugosidad que en el mecanizado por
arranque de viruta. Las piezas que se rectifican son principalmente de acero
endurecido mediante tratamiento térmico. Para el rectificado se utilizan discos
abrasivos robustos, llamados muelas.

El rectificado se aplica luego que la pieza ha sido sometida a otras máquinas

herramientas que han quitado las impurezas mayores, dejando solamente un pequeño
excedente de material para ser eliminado por la rectificadora con precisión.

 Principio de funcionamiento

Las rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que contiene una
muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a
la rotura. La velocidad de giro de las muelas puede llegar a 30.000 rpm, dependiendo
del diámetro de la muela.

 Objetivos del rectificado

El rectificado es una operación que se efectúa en general con piezas ya trabajadas

anteriormente por otras máquinas herramientas hasta dejar un pequeño exceso de
metal respecto a la dimensión definitiva. El rectificado tiene por objeto alcanzar en las
dimensiones tolerancias muy estrictas y una elevada calidad de acabado superficial; se
hace indispensable en el trabajo de los materiales duros o de las superficies en-
durecidas por tratamientos térmicos. Las herramientas empleadas son muelas
giratorias.

Tipos de rectificadoras

 Rectificadoras de superficie

Rectificadora de superficies de tipo I

La mayoría de las rectificadoras de superficie del tipo I sirven para rectificar una
superficie plana de la pieza de trabajo, por lo regular a unaigualdad de superficie menor
de 0.0002 pulg. No obstante este tipo de rectificadoras también puede usarse para
maquinar contornos en la pieza de trabajo. La rueda puede carearse a la forma inversa
de la deseada en la pieza de trabajo, y luego puede esmerilarse el contorno en la parte.

La pieza de trabajo se sostiene por lo general en un mandril magnético y se la hace

viajar bajo la rueda giratoria con la mesa. A su vez, la mesa esta montada sobre un
soporte que proporciona el movimiento transversal de la mesa bajo la rueda. En
algunos modelos, se mueve la cabeza esmeriladora con la rueda transversalmente a la
superficie de la pieza de trabajo en vez de que la mesa este sobre un soporte. El
tamaño de estas maquinas puede variar mucho, de las pequeñas de 4 por 8 pulg. de
área de rectificado hasta las de 6 por 16 pies y mayores. La gran mayoría de este tipo
son de 6 por 12 pulg.

 Rectificadora de husillo horizontal y mesa giratoria

En esta el eje de rotación de la mesa puede inclinarse unos cuantos grados para
operaciones como el esmerilado hueco de cierras circulares. Cuando se esmerilan las
juntas de sellamiento en esta forma, el patrón resultante de ralladuras circulares brinda
un cellamiento excepcionalmente bueno.

Rectificadora de husillo vertical y mesa reciprocante

Una forma de estediseño es el rectificador de guías, el cual se adapta bien para piezas
de trabajo largas y angostas, como por ejemplo, para el rectificado de guías de otras
maquinas herramientas. Típicamente estas rectificadoras van dotadas de usillos
auxiliares para que pueda completarse toda la configuración de las guías en un solo
montaje de la pieza en la máquina.

 Rectificadora para careado

En esta se emplea típicamente una rueda segmentada montada en un husillo

horizontal, en forma tal que el extremo del husillo queda presentado hacia la parte. Esta
maquina es adecuada especialmente para el careado de superficies verticales anchas.

 Rectificadoras cilíndricas

La denominación rectificadora cilíndrica cubre una gran cantidad de maquinas

herramientas para rectificado, inclusive las que rectifican piezas de trabajo montadas
entre centros; piezas de trabajo en extremo pesadas montadas entre chumaceras;
rectificado sin centros y rectificado interior, ya sea con la pieza suelta en un mandril o
en la forma de sujeción sin centros.

 Rectificadora cilíndrica de tipo centro

La forma fundamental de rectificado cilíndrico se hace con la pieza de trabajo montada

entre centros. Por exactitud se hace girara la pieza de trabajo entre centros muertos
entre ambos extremos, dando movimiento a dicha pieza por medio de un plato que gira
en forma concéntrica respecto al centro de la cabeza de la maquina. La rectificadora
cilíndrica siempre es capaz de rectificar también partes cónicas, por la oscilación de la
mesa en torno a un eje vertical, a la manera de la mesa de una fresadora universal.
También se puede utilizar en desplazamiento vertical de la rueda respecto a la pieza de
trabajo, sin que la mesa tenga movimiento alguno.

 Rectificadora cilíndrica simple del tipo de centros

Emplea una rueda de esmeril montada a un cierto Angulo respecto a los centros. Estas
maquinas son adecuadas en especial para rectificado en hombros, particularmente
cuando es critica la relación entre el diámetro y la cara. Este tipo de rectificadora
también es capaz de recorrer la mesa de la misma forma que las de los tipos simple y
universal.

El rectificado de formas también se puede hacer en la rectificadora cilíndrica del tipo de

centros. En este tipo de rectificadora, se conforma en la rueda de esmeril la inversa de
la forma que ha de impartirse a la pieza de trabajo, y luego se rectifica la parte
poralimentación directa de la rueda hacia la pieza de trabajo. Este es un método para la
alta producción muy usado en partes complejas como las de las válvulas hidráulicas.

 Rectificadora de rodillos

Se usa para acabar y recarear los rodillos que se emplean para el acabado en caliente
y en frió de los aceros y otros metales. Estos rodillos típicamente son muy pesados, por
lo que se soportan en chumaceras de muñón para su esmerilado, justamente como
están cuando trabajan en el molino de laminación en el que se usan. Además debido al
peso de los rodillos las rectificadoras de rodillos están diseñadas de manera que giren
los rodillos en una posición fija y que la cabeza de la maquina se mueva a lo largo de
carriles que son paralelos al rodillo. Cuando el rodillo se va a utilizar para laminar acero
en frió, operación en la que se requieren altas presiones, se ajusta la maquina para
rectificar un rodillo con curvatura ligeramente convexa para que el producto resulte
plano. En rodillos para laminado o estirado en caliente, sucede lo inverso, y se
compensa rectificando el rodillo con forma ligeramente cóncava. Para las aplicaciones
de rodillos mas pequeños, se rectifican algunos rodillos entre centros y en
rectificadoras cilíndricas simples, y a veces en rectificadoras de banda recubierta de
abrasivo que pueden rectificar toda la superficie en un solo paso.

 Rectificadora sin centros

Es por lo general una maquina que sirve para trabajar en el diámetro exterior de una
pieza de trabajo cilíndrica. Estas maquinas se usan por lo general en trabajos de alta
producción, pero de ninguna manera están limitadas para partes cilíndricas simples.
Ciertas partes con diferentes diámetros, como las válvulas automotrices, se pueden
avanzar hasta un tope fijo. También es posible hacer partes cónicas conformando tanto
las ruedas de esmeril como las ruedas reguladoras en la forma inversa de la que se
requiere y hasta es posible rectificar sin centros partes de porciones centradas de
mayor diámetro que los extremos, cargando la parte a la maquina hacia abajo desde la
parte superior con aparatos especiales para su avance. Aun las partes roscadas sin
cabeza, como los opresores, pueden roscarse en las rectificadoras sin centros.

 Rectificadora de discos

Esta maquina avanza las partes entre las caras de dos ruedas de esmeril. Se emplean
diversos métodos para alimentar las partes a este tipo de maquinas.

 Rectificadora de engranes

Se dividen en rectificadoras de forma en las que la rueda de esmeril esta careada

exactamente a la forma inversa a la del diente que se va rectificar, y los tipos
generadores en los que la forma resulta de la acción conjugada de la rueda y la pieza
de trabajo.

Rectificadoras para interiores

Estas máquinas realizan los mismos movimientos relativos entre pieza y herramienta
que las ya citadas para exteriores y adoptan soluciones cinemáticas y de
accionamiento análogos, pero con complicaciones derivadas de la clase especial del
trabajo. El hecho de tener que trabajar superficies interiores impone límites a las
dimensiones de la muela que, por tanto, para trabajar con velocidades de corte
económicas debe poseer velocidades angulares muy altas (de 20.000-100.000 rpm) y
necesita frecuentes avivados del grano.

Esto implica la existencia de un dispositivo mecánico para la recuperación del error

producido. Como se ha indicado, el movimiento de trabajo se asigna a la muela, lo
mismo que el movimiento de regulación radial; mientras que el movimiento de avance
periférico lo realiza la pieza. Los dos tipos principales de rectificadores para interiores
se clasifican partiendo de la forma del movimiento de avance axial.

En el tipo de avance axial de la pieza, adaptado al trabajo de piezas de dimensiones no

excesivas, la pieza, bloqueada en el árbol del cabezal por un autocentrador, se
desplaza con la mesa que se desliza por unas guías longitudinales situadas en la parte
izquierda de la bancada. Entre el cabezal y la mesa se halla un disco orientable para la
rectificación de orificios cónicos. A la derecha de la bancada existen unas guías
transversales para el cabezal portamuelas.

En el tipo de avance axial de la muela, el movimiento de avance longitudinal se asigna

al cabezal portamuelas. Este, montado sobre una mesa deslizable sobre las guías de la
bancada, puede realizar desplazamientos hasta de 400-500 mm con velocidades re-
gulables de manera continua.
Para el rectificado de orificios en piezas asimétricas y de grandes dimensiones existe
una tercera solución en cuyo esquema cinemático se asigna a la muela, aparte del
movimiento de trabajo, uno planetario en torno al eje de la superficie por rectificar; las
regulaciones radiales se efectúan variando el intereje entre la muela y el orificio. Según
los tipos, el movimiento axial de avance puede asignarse a la muela directa o a la
pieza.

 Rectificadora de cigüeñales

Los ejes del cabezal porta-muelas, el cabezal porta-piezas y el cabezal móvil hechos
en acero especial endurecido y afilado para dar un molido preciso alcigüeñal y una vida
larga a la máquina. Cojinete angular de buena calidad usado en el cabezal porta-
muelas, el cabezal porta-piezas y el cabezal móvil. Engranajes en acero de aleación
hechos sobre una fresa madre generadora de engranajes. Sistema de lubricación
suministrada en el cabezal porta-muelas para asegurar una vida larga de las bujes de
Bronce Fósforo y el eje. La mesa ahusada ayuda en circulación del enfriador

Otras rectificadoras

 Maquina lapeadora o pulidora

En esta maquina se prepara la superficie cortante impregnando granos de abrasivo en

una placa relativamente blanda que sostiene, mientras se imparte un movimiento
relativo a la pieza de trabajo. Por este método se obtiene una igualdad de superficie
excepcional, pero la rapidez de corte es muy baja. El control de temperatura es crítico
para el lapeado de precisión.

 Joneadora

Se usa para el dimensionado con precisión de orificios o agujeros previamente

maquinados. Esta maquina se puede usar ya sea para joneado externo o interno de la
pieza de trabajo dentro de un intervalo de tamaño, y a menudo se le dota de
aditamentos para el movimiento mecánico de la pieza de trabajo a lo largo del mandril
de joneado.

 Rectificadora electroquímica

Esta es en realidad una maquina para recubrimientos electrolíticos, operada a la

inversa. La acción electroquímica remueve el material de la pieza de trabajo (ánodo),
pero se forman óxidos aislantes en el proceso. El abrasivo sirve principalmente para
remover los óxidos de manera que pueda continuar el proceso de separación
electrolítica. La rueda abrasiva es por lo general una rueda impregnada de diamante,
por conductividad, y las ruedas duran un tiempo muy largo. Este tipo de maquina se
usa con frecuencia en el afilado de herramientas de corte de una sola punta, de
carburos para tornos, y en herramientas para cepillos.

 Muelas

Están compuestas por granos abrasivos aglomerados en dispersión en un cemento que

define la forma de la herramienta. Los granos representan infinitos filos que, al actuar
con elevada velocidad sobre la pieza en elaboración, arrancan minúsculas partículas
de material. Este modo de trabajar indica también los requisitos que deben poseer los
abrasivos: dureza, resistencia al desgaste y resistencia a la rotura.

Los abrasivos utilizados actualmente son artificiales. El Alundum (hasta 99 % de Ah03

cristalizado) conocido en el comercio también con los nombres de Corundum,
Coralund, Aloxite y Alucoromax, se utiliza generalmente para trabajar aceros.

El carburo de silicio (SiC) conocido como Carborundo. Crystolon y Carborite, más duro,
pero menos resistentes a la rotura, se utiliza para materiales durísimos que son poco
tenaces (fundiciones y carburos metálicos) o materiales blandos (aluminio, latón y
bronce). El Borolón es el abrasivo artificial más duro y resistente que se conoce.

La dimensión de los granos está vinculada a la utilización de la muela: para muelas

desbastadoras se emplea grano grueso; para operaciones de rectificado se pasa de los
granos medianos a los finos, hasta llegar a los polvos utilizados para el pulido. El
número índice del grosor de los granos expresa el número de hilos por pulgada
contenido en el último cedazo separador atravesado (los granos más finos llegan hasta
240 hilos).

Los aglomerantes de las muelas pueden ser cerámicos, de silicato sódico y arcilla, o
elásticos. Los aglomerantes cerámicos, constituidos por arcillas, cuarzo y feldespato,
que reducidos a polvo se empastan con el abrasivo y se conforman con moldes
apropiados, después de un periodo de desecación lenta se vitrifican en hornos de túnel
(a unos 1.500 0C durante 3-5 días). Son de uso corriente y poseen óptimas cualidades,
pero presentan poca elasticidad.

Los aglomerantes de silicato sódico y arcilla requieren una cocción a 200-300 0C; con
esta pasta se construyen muelas menos duras que las anteriores y con acción abrasiva
reducida; son más económicas, pero de menor duración. Los aglomerantes elásticos,
adoptados para la construcción de muelas delgadas para corte o capaces de un
elevado grado de acabado, pueden ser el caucho vulcanizado, la baquelita u otras
resinas sintéticas, o goma laca.
Los datos característicos de una muela son el tipo de abrasivo, su granulación (gruesa,
mediana, fina o muy fina), su tenacidad (muy blanda, blanda, mediana, dura o muy
dura), su estructura (cerrada,, mediana o abierta) y el tipo de cemento aglomerante.

 Tamaño del grano

Para obtener una acción uniforme de corte, los granos abrasivos están graduados en
varios tamaños, indicados por los números de 4 al 600. El número indica la cantidad de
aberturas por pulgadas lineales en una criba estándar, a través de la que pasaría la
mayor parte de ¡as partículas de un tamaño específico. Los granos cuyos tamaños van
del 4 al 24 se llaman “gruesos”; los de 30 a 60 se denominan “medianos”, y los que van
del 70 al 600 se conocen como “finos”.

Los granos finos producen superficies más lisas que los gruesos, pero no pueden
eliminar tanto metal como éstos.

Los materiales aglomerantes tienen los siguientes efectos en el proceso esmerilado:

Determinan la resistencia y la velocidad máximas de la muela.

Determinan si la rueda debe ser rígida o flexible.

Establecen la fuerza disponible para retener las partículas. Si para desprender los
granos se requiere sólo una pequeña fuerza, se dice que la muela es suave.

Para los materiales suaves se utilizan muelas duras, y para los materiales duros,
muelas suaves. Los materiales aglomerantes que se utilizan son los de vitrificado, si-
licato, caucho o hule, resinoides, lacas y de oxicloruro.

 Esparcimiento de los granos

La estructura se relaciona con el espaciamiento de los granos abrasivos. Los

materiales dúctiles y suaves requieren un mayor espaciamiento para acomodar las
virutas relativamente grandes. Un acabado fino requiere una muela con poco
espaciamiento intergranular.
ABRASIVOS SINTÉTICOS

• El óxido de aluminio (A1203) funciona mejor en los aceros al carbono y de aleación,

hierro maleable recocido, bronce duro y metales similares. Las muelas de A1203 no se
utilizan en el esmerilado de materiales muy duros, como el carburo de tungsteno,
debido a que los granos se desafilan antes de la ruptura. Algunos de los nombres
comerciales comunes del óxido de aluminio son Alundum y Aloxita.

• Los cristales de carburo de silicio (SiC) son muy duros. De acuerdo con la escala
Moh, poseen un índice de 9.5; el diamante tiene una dureza de 10 en dicha escala. Los
cristales de SiC son frágiles, lo que limita su utilización. Las muelas de carburo de
silicio se recomiendan para materiales de baja resistencia a la tensión, como hierro
colado, latón, piedra, caucho (o hule), cuero y carburos cementados.

• El nitruro de boro cúbico (CBN) es la segunda sustancia más dura natural o artificial.
Es útil para esmerilar herramientas y troqueles de aceros de gran dureza y tenacidad.

• Los diamantes pueden clasificarse como naturales y sintéticos. Los diamantes

comerciales se fabrican actualmente como de alta, media y baja resistencia al impacto.