TRATAMIENTOS TÉRMICOS

PRESENTADO POR:
Angie Vanessa Silva Manjarres
Daniela Charry Perdomo
Juan Diego Puentes

CORPORACIÓN UNIVERSITARIA DEL HUILA “CORHUILA”

INGENIERÍA INDUSTRIAL
FACULTAD DE INGENIERÍA
NEIVA-HUILA
2018

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 TRATAMIENTOS TÉRMICOS

PRESENTADO POR:
Angie Vanessa Silva Manjarres
Daniela Charry Perdomo
Juan Diego Puentes

ASIGNATURA:
Procesos Industriales I

PRESENTADO A:
Jorge Iván Perdomo Montealegre

CORPORACIÓN UNIVERSITARIA DEL HUILA “CORHUILA”

INGENIERÍA INDUSTRIAL
FACULTAD DE INGENIERÍA
NEIVA-HUILA
2018

2
 INTRODUCCIÓN

En el proceso de formación de un Ingeniero Industrial, es muy importante el

conocimiento de la Ciencia e Ingeniería de los Materiales, ya que ésta proporciona las
herramientas necesarias para comprender el comportamiento general de cualquier material, lo
cual es necesario a la hora de desarrollar adecuadamente diseños de componentes, sistemas y
procesos industriales que sean confiables y económicos.

Los Tratamientos Térmicos son una herramienta muy utilizada para la obtención de
propiedades mecánicas necesarias en determinados procesos de producción, se usan
principalmente para mejorar las propiedades de un metal y a través de la historia ha sido de gran
ayuda este tratamiento para la creación de herramientas que ayuden a mejorar la calidad de vida
del hombre.

Es por eso que, a través del presente trabajo, los procesos industriales de tratamientos
térmicos, como temple, revenido, recocido entre otros, se estudiaran y detallaran desde sus
inicios hasta la actualidad, y así llegar a tener un conocimiento básico en cuanto a estos procesos
fundamentales en la ingeniería industrial, y que el hombre ha utilizado desde tiempos antiguos
para la obtención de herramientas y materiales que ayuden a su vida cotidiana.

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 TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 3
1. OBJETIVOS ............................................................................................................................ 8
2. RESEÑA HISTÓRICA DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS ....................................... 9
3. ¿QUÉ SON TRATAMIENTOS TÉRMICOS? ..................................................................... 10
4. ETAPAS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO ...................................................................... 11
5. HORNOS: .............................................................................................................................. 14
6. TIPOS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS: ....................................................................... 17
6.1 EL TEMPLE ....................................................................................................................... 17
6.1.1 MEDIOS DE ENFRIAMIENTO: .................................................................................... 18
6.1.1 TIPOS DE TEMPLE ........................................................................................................ 20
6.1.1.1 TEMPLE ESTRUCTURAL O MARTENSÍTICO: ................................................... 20
6.1.1.1.1 BENEFICIOS ............................................................................................................. 20
6.1.1.1.2 APLICACIONES ....................................................................................................... 21
DETALLES DEL PROCESO ................................................................................................... 22
6.1.1.2 TEMPLE POR PRECIPITACIÓN................................................................................ 23
Este se denomina así porque el endurecimiento se produce por la precipitación de un
compuesto.................................................................................................................................. 23
6.1.2.1.1 BENEFICIOS ............................................................................................................. 23
6.1.2.1.2 APLICACIONES ....................................................................................................... 23
6.1.1.3 TEMPLE BAINITICO: ................................................................................................. 25
6.1.1.3.1 BENEFICIOS ............................................................................................................. 26
6.1.1.3.2 APLICACIONES ....................................................................................................... 26
6.1.1.3.3 DETALLES DEL PROCESO .................................................................................... 26
6.1.1.3 TEMPLE CONTINUO COMPLETO: .......................................................................... 27
6.1.1.4 TEMPLE CONTINUO INCOMPLETO:...................................................................... 27
6.1.1.5 TEMPLE SUPERFICIAL O POR INDUCCIÓN: ........................................................ 27
6.1.1.5.1 BENEFICIOS ............................................................................................................. 27
6.1.1.5.2 APLICACIONES Y MATERIALES ......................................................................... 28
6.1.1.5.3 DETALLES DEL PROCESO .................................................................................... 28
6.1.1.5.4 MATERIALES PARA TEMPLE .............................................................................. 29
6.2. EL REVENIDO.................................................................................................................. 30
6.2.1 BENEFICIOS ................................................................................................................... 31

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 6.2.2 LOS FACTORES QUE INFLUYEN EN EL REVENIDO SON LOS SIGUIENTES ... 32
6.2.3 DETALLES DEL PROCESO .......................................................................................... 32
6.2.4 TIPOS DE REVENIDO ................................................................................................... 33
6.3 EL RECOCIDO................................................................................................................... 34
6.3.1 APLICACIONES Y MATERIALES ............................................................................... 35
6.3.2 DIVISIÓN DEL RECOCIDO .......................................................................................... 35
6.3.3 CLASES DE RECOCIDO ............................................................................................... 36
6.3.4 BENEFICIOS ................................................................................................................... 37
6.4 NORMALIZADO ............................................................................................................... 37
6.4.1 BENEFICIOS ................................................................................................................... 38
6.4.2 APLICACIONES ............................................................................................................. 38
7. TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS. ................................................................................ 39
7.1 ETAPAS PARA LOS TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS ....................................... 39
7.2 TIPOS Y CARATERISTICAS ...................................................................................... 40
7.2.1 CEMENTACION: ...................................................................................................... 40
7.2.1.1 CEMENTACIÓN EN CARBURANTE SOLIDO ..................................................... 41
7.2.1.2 CEMENTACIÓN LIQUIDA ........................................................................................ 41
7.2.1.3 CEMENTACIÓN GASEOSA .................................................................................... 42
7.2.2 NITRURIZACION........................................................................................................... 42
7.2.2.1 NITRURACION LIQUIDA:......................................................................................... 43
7.2.2.2 NITRURACIÓN IÓNICA: ........................................................................................... 43
7.2.2.3 NITRURACION GASEOSA: ....................................................................................... 43
7.2.2.4 ACEROS PARA NITRURACIÓN ............................................................................... 44
7.2.3 CIANURACION .............................................................................................................. 44
7.2.4 CARBONITRURACION................................................................................................. 46
8. LIMPIEZA Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES: ............................................................ 49
9. LIMPIEZA Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES QUIMICOS. ....................................... 50
9.1 LIMPIEZA QUIMICA CON SOLVENTES. ..................................................................... 51
9.2 LIMPIEZA ALCALINA. .................................................................................................... 51
9.3 LIMPIEZA QUIMICA ELECTROLÍTICA........................................................................ 53
9.4 LIMPIEZA Y TRATAMIENTOS SUPERFICILAES MECANICOS. .............................. 54
9.4.1 ACABADO ...................................................................................................................... 54

5
 9.4.2 ACABADO POR CHORRO DE ARENA (SANDBLASTING). ................................... 55
9.4.3 ACABADO POR CHORRO DE GRANALLA .............................................................. 57
10. ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL................................................................... 58
11. CONCLUSIONES .................................................................................................................. 64
12. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................... 65

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 TABLA DE ÍNDICE

Ilustración 1/DIAGRAMA HIERRO-CARBONO....................................................................... 11

Ilustración 2/ETAPAS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO ........................................................ 12
Ilustración 3/DIAGRAMAS DE CAMBIOS DE FASE .............................................................. 13
Ilustración 4/HORNO INTERMITENTE ..................................................................................... 15
Ilustración 5/HORNO INDUSTRIAL .......................................................................................... 16
Ilustración 6/HORNO CONTINUO ............................................................................................. 16
Ilustración 7/PROCESO DE REVENIDO.................................................................................... 31
Ilustración 8/PROCESO DE REVENIDO.................................................................................... 35
Ilustración 9/GUANTES DE CARNAZA .................................................................................... 59
Ilustración 10/DELANTAL DE CUERO TERMO PROTECTOR .............................................. 59
Ilustración 11/CARETA PARA GASES Y VAPORES ............................................................... 60
Ilustración 12/PINZAS PARA INGRESAR Y RETIRAR LA PIEZA ........................................ 60

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 1. OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Estudiar a profundidad, entender y saber diferenciar de los distintos tratamientos térmicos

que son utilizados actualmente en las industrias manufactureras, como se realizan los
procesos, sus características y funcionalidades.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Estudiar la historia e inicios de lo que actualmente conocemos como tratamientos

térmicos.
 Entender y profundizar acerca de los diferentes procesos como el temple, revenido,
recocido y normalizado.
 Conocer las características y los diferentes tipos de tratamientos termoquímicos.
 Identificar el proceso de un tratamiento térmico y las principales herramientas necesarias
para dicho proceso, como herramientas y EPP.

8
 2. RESEÑA HISTÓRICA DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Los griegos descubrieron hacia el 1000 AC una técnica para endurecer las armas de
hierro mediante un tratamiento térmico.

Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV después de Cristo, se
clasifican en la actualidad como hierro forjado. Para obtener estas aleaciones, se calentaba en un
horno una masa de mineral de hierro y carbón vegetal. Mediante este tratamiento se reducía el
mineral a una masa esponjosa de hierro llena de escoria formada por impurezas metálicas y
cenizas de carbón vegetal. Esta masa esponjosa se retiraba mientras permanecía incandescente y
se golpeaba con pesados martillos para eliminar la escoria y darle una determinada forma.

El hierro que se producía en estas condiciones solía tener un 3% de partículas de escoria y

un 0,1% de otras impurezas. En algunas ocasiones, y por error, solían producir autentico acero en
lugar de hierro forjado.

Los artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando hierro forjado
y carbón vegetal en un recipiente de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía
suficiente carbono para convertirse en acero.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos empleados para fundir. En estos
hornos, el mineral de hierro de la parte superior se convertía en hierro metálico y a continuación
absorbía más carbono debido a los gases que lo atravesaban. Como resultado daba arrabio, un
metal que funde a temperatura menor que el hierro y el acero. Posteriormente se refinaba el arrabio
para obtener acero.

En la producción moderna de acero se emplean altos hornos que son modelos

perfeccionados de los que se usaban antiguamente. El arrabio se refina mediante chorros de aire.
Este invento de debe a un británico llamado Henry Bessemer, que en 1855 desarrollo este inventó.

Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la
fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos diversos a los
sólidos cerámicos.

9
 3. ¿QUÉ SON TRATAMIENTOS TÉRMICOS?

Los tratamientos térmicos involucran varios procesos de calentamiento y enfriamiento

para efectuar cambios estructurales en un material, los cuales modifican sus propiedades
mecánicas. El objetivo de los tratamientos térmicos es proporcionar a los materiales unas
propiedades específicas adecuadas para su conformación o uso final. No modifican la
composición química de los materiales, pero si otros factores tales como los constituyentes
estructurales y la granulometría, y como consecuencia las propiedades mecánicas.

Se pueden realizar Tratamientos Térmicos sobre una parte o la totalidad de la pieza en

uno o varios pasos de la secuencia de manufactura. En algunos casos, el tratamiento se aplica
antes del proceso de formado (recocido para ablandar el metal y ayudar a formarlo más
fácilmente mientras se encuentra caliente). Finalmente, se puede realizar al final de la secuencia
de manufactura para lograr resistencia y fuerza.

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda
alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado.

Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su

estado sólido para cambiar sus propiedades físicas - mecánicas. Con el tratamiento térmico
adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad
o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos
consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las
aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas,
con unas pautas o tiempos establecidos.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento
térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el diagrama hierro
carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los
cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con
las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al
desgaste como a la tensión.

10
 Ilustración 1/DIAGRAMA HIERRO-CARBONO

4. ETAPAS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO

Un tratamiento térmico consta de tres etapas:

1. CALENTAMIENTO: La elevación de la temperatura debe ser uniforme al tamaño de la

pieza, por lo que cuando se calienta una pieza o se hace subir la temperatura muy
lentamente o se va mantener un tiempo a las temperaturas intermedias, antes del paso por
los puntos críticos, este es el último calentamiento escalonado.
2. PERMANENCIA A LA TEMPERATURA FIJADA: El tiempo de permanencia a alta
temperatura debe ser suficiente no solo para conseguir igualar la temperatura en toda la
pieza si no para lograr sus máximas uniformidades.
3. ENFRIAMIENTO: La etapa del enfriamiento es una de las más cruciales siendo la que
diferencia los tratamientos térmicos habituales y debe ser estrictamente necesaria para El
tratamiento térmico se hace por lo general en aceros, fundiciones y cerámicos.

11
 Ilustración 2/ETAPAS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO

Principalmente se aplica en los aceros, pero en si al realizar un tratamiento térmico al

material lo que se busca es:

 Una estructura de mejor dureza y maquinabilidad.

 Eliminar tensiones internas y evitar deformaciones después del mecanizado.
 Estructura más homogénea.
 Máxima dureza y resistencia posible.
 Variar algunas de las propiedades físicas.

Ya que este tipo de procesos como se dijo anteriormente consiste en el calentamiento y

enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el
tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano,
incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los
tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los
aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y
enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.

12
 Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento
térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro –
carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los
cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos. El
tiempo y la temperatura son los factores principales y hay que fijarlos siempre de antemano, de
acuerdo con la composición del acero, la forma y el tamaño de las piezas y las características que
se desean obtener. (Barreiro, 2000).

Ilustración 3/DIAGRAMAS DE CAMBIOS DE FASE

Los procedimientos en los tratamientos térmicos son muy numerosos y variados según el
fin que se pretende conseguir. La gran cantidad de tratamientos térmicos, las distintas aleaciones
y sus reacciones y las diferentes exigencias técnicas requieren soluciones y conocimientos
profundos de la materia. El tratamiento térmico pretende endurecer o ablandar, eliminar las
consecuencias de un mecanizado, modificar la estructura cristalina o modificar total o
parcialmente las características mecánicas del material.

Podemos distinguir dos razones principales para efectuar tratamientos térmicos en los
cuales se pretende conseguir un endurecimiento (temple) o un ablandamiento (recocido).
(Bautermic, S.A, 2002)

13
 5. HORNOS:

Los tratamientos térmicos se aplican en las diferentes industrias con el objetivo de

cambiar o agregar propiedades a ciertas piezas; cuando hablamos de estos tratamientos aplicados
a los metales, se involucran varios procesos de calentamiento alternados con otros de
enfriamiento, con lo que se puede modificar la resistencia, dureza o ductilidad, entre otras
características de los metales, por lo que se aplican estos tratamientos antes del proceso de
formado para ablandarlos y darles forma con mayor facilidad antes de meterlos en un horno
industrial para los diferentes fines que la industria puede tener.

En ocasiones estos tratamientos térmicos se utilizan para aliviar los efectos del
endurecimiento por deformación, los cuales ocurren durante el formado de los metales, y que se
pueden destinar para una deformación posterior; del mismo modo, se pueden aplicar estos
tratamientos para brindar al metal la resistencia y la dureza necesarias para el producto.

Para atender las distintas necesidades de calor que plantean los diferentes tipos de
tratamiento térmico se han desarrollado una gran variedad de máquinas generadoras de calor Una
clasificación básica de los hornos es dividirlos en hornos intermitentes y hornos continuos.

TIPOS DE HORNOS:

A. HORNOS INTERMITENTES: Los hornos intermitentes son soluciones versátiles con

una gama que incluye desde pequeños hornos de capacidad hasta 140m³ - dentro de
nuestro portfolio. Las distintas áreas de uso de hornos de este tipo incluyen: arcilla roja,
porcelana, loza sanitaria, loza de barro o de gres, cerámicas técnicas y refractarios
utilizando temperaturas de hasta 1800°C.

Gracias al aislamiento utilizado, especialmente de fibra de cerámica, son equipos con

gran flexibilidad, permitiendo ciclos más cortos o más largos, en función de los productos
a cocer.

El alto nivel tecnológico alcanzado en el diseño y el aislamiento y el uso de sistemas de

combustión y un control más preciso, nos permiten construir hornos de cualquier
capacidad. En función de su capacidad y aplicación, diversos tipos de puertas pueden ser
instaladas, con apertura automática o manual, de acuerdo a las necesidades de cada
cliente.
14
 También existe la posibilidad de aplicar a los sistemas de hornos más grandes, sistemas
semiautomáticos o completamente automáticos de circulación de vagonetas.

Ilustración 4/HORNO INTERMITENTE

B. HORNOS CONTINUOS: Se llama horno continuo al horno que tiene la forma de un
tronco de cono cuya boca o apertura superior es de unos cuatro metros de diámetro y de
profundidad.

El horno se enciende por la parte inferior en donde hay una cavidad cilíndrica del mismo
diámetro que la base menor del tronco del cono cuya parte cilíndrica tiene tres aberturas
laterales. La carga se compone de capas alternas de hulla seca y piedra quebrantada. Con
preferencia se emplean hornos continuos en que el combustible no está mezclado con la
piedra.

El interior de estos hornos está formado por dos cavidades troncocónicas unidas por su
base mayor cuya altura total es de ocho a diez metros. En la parte más baja hay dos o
tres hogares laterales donde puede quemarse leña, hulla o turba. Los gases que proceden
de la combustión van por unos conductos que desembocan dentro del horno a 1,5 metros
sobre el suelo del mismo. Además, hay otra abertura comunicando con la parte más baja
del horno que sirve para descargar la cal haciéndola resbalar sobre un plano inclinado
cuyo punto más bajo está a nivel del suelo.

15
Ilustración 6/HORNO CONTINUO
C. HORNO INDUSTRIAL: Los hornos industriales se utilizan para el calentamiento de piezas
colocadas en su interior, muy por encima de su temperatura ambiente, con el objetivo de fundir o
ablandar los metales para una operación posterior, pero también para añadirle ciertas propiedades
y recubrir piezas con otros elementos, procesos que requieren temperaturas elevadas, que pueden
alcanzar los 500° C. A través de un horno industrial se puede proporcionar el calor de diferentes
formas, como el proceso de combustión por medio del uso de gases calientes, combustibles
sólidos o líquidos, que producen una llama y que calientan a las piezas por contacto directo o
indirecto a través de paredes o intercambiadores. También se pueden encontrar hornos eléctricos
que forman por un arco voltaico de corriente alterna o continua, por inducción electromagnética,
por microondas o por alta frecuencia; en estos hornos se colocan resistencias eléctricas que se
calientan por efecto Joule y que ceden calor a la carga a través de las distintas formas para
transmitir calor. Por su parte, los hornos que se utilizan para fundir los metales y dar origen a las
diferentes aleaciones pueden ser desde pequeños hornos de crisol en los que se pueden fundir
unos cuantos kilos de acero hasta hornos de gran tamaño y magnitud, en los que pueden fundirse
hasta 200 toneladas de metal.

Ilustración 5/HORNO INDUSTRIAL

16
 6. TIPOS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS:

6.1 EL TEMPLE

El templado es una técnica antigua. El ejemplo más antiguo conocido de martensita revenida
es una piqueta que se encontró en Galilea, que data de alrededor de 1200 a 1100 antes de Cristo.
El proceso se utilizó en todo el mundo antiguo, desde Asia hasta Europa y África. Se han
probado muchos métodos de revenido y enfriado, desde el empleo de orina o sangre y metales
como mercurio y plomo, pero el proceso de templado se ha mantenido relativamente sin cambios
a través del tiempo.

EL templado se confunde a menudo con revenido, a menudo, el término se utiliza para

describir las dos técnicas. En 1889, Sir William Chandler Roberts-Austen escribió: "Todavía hay
mucha confusión entre las palabras "temple","templado", y el "endurecido" incluso en los
escritos de las eminentes autoridades, por lo que es bueno mantener estas viejas definiciones
muy en cuenta.

Por eso el temple actualmente consiste en calentar el acero a una temperatura determinada
por encima de su punto de transformación para lograr una estructura cristalina determinada
(estructura austenítico), luego se procede al mantenimiento de la temperatura conforme al tipo de
acero y al tamaño de la pieza de trabajo.(1/4 o 1/5 del tiempo de calentamiento), seguido de un
enfriamiento rápido con una velocidad superior a la crítica, que depende de la composición del
acero, para lograr una estructura austenítico, martensítica o bainítica, que proporcionan a los
aceros una dureza elevada.

Para conseguir un enfriamiento rápido se introduce el acero en agua, aceite, sales o bien se
efectúa el enfriamiento con aire o gases. La velocidad de enfriamiento depende de las
características de los aceros y de los resultados que se pretenden obtener. En casos determinados
se interrumpe el enfriamiento en campos de temperatura comprendidos entre 180-500 ºC.,
alcanzándose de esta manera un temple con el mínimo de variación en las dimensiones de las
piezas, un mínimo riesgo de deformación y consiguiéndose durezas y resistencias determinadas,
de acuerdo con las estructuras cristalinas en lo que se refiere a austenita, martensita o bainita.

17
 Los procedimientos de temple descritos se refieren a un temple total del material, otros
tratamientos permiten una más amplia variación de las características añadiendo carbono o
nitrógeno a la superficie de las piezas.

En el temple, es muy importante la fase de enfriamiento y la velocidad alta del mismo,

además, la temperatura para el calentamiento óptimo debe ser siempre superior a la crítica para
poder obtener de esta forma la Martensita. Existen varios tipos de Temple, clasificados en
función del resultado que se quiera obtener y en función de la propiedad que presentan casi todos
los aceros, llamada Templabilidad (capacidad a la penetración del temple), que a su vez depende,
fundamentalmente, del diámetro o espesor de la pieza y de la calidad del acero.

Los factores que influyen en la práctica del temple son:

 El tamaño de la pieza: cuanto más espesor tenga la pieza más hay que aumentar el ciclo
de duración del proceso de calentamiento y de enfriamiento.
 La composición química del acero: en general los elementos de aleación facilitan el
temple.
 El tamaño del grano: influye principalmente en la velocidad crítica del temple, tiene
mayor templabilidad el de grano grueso.

6.1.1 MEDIOS DE ENFRIAMIENTO:

El más adecuado para templar un acero es aquel que consiga una velocidad de temple
ligeramente superior a la crítica. Los medios más utilizados son:

 AGUA: En el temple en agua cuando la zona exterior de la pieza se ha transformado en

martensita, en la zona interna no se ha iniciado todavía la transformación. El retraso es
notable y así surgen tensiones internas fuertes con peligro de deformación o rotura.
Generalmente es utilizado en aceros al carbono. Enfría con alta velocidad crítica de
temple siendo inconveniente en la zona de transformación martensítica.
 ACEITES: En el temple en aceite cuando en el exterior se completa la formación de
martensita, en el interior se ha iniciado ya dicha transformación. El retraso es menor en el
caso anterior y por lo tanto las tensiones internas también lo serán con menos peligro de

18
 deformaciones. Este medio tiene la ventaja de que es casi insensible al cambio de
temperatura por lo que el temple se realiza del mismo modo a cualquier temperatura.
 SALES Y METALES FUNDIDOS: Durante el temple en sales la temperatura se
distribuye uniformemente en la pieza con lo que tanto la parte exterior como la interior
pasan por el intervalo martensítico casi al mismo tiempo. De este modo las tensiones
internas se reducen al mínimo.
 AIRE: Cuando el temple es al aire, la velocidad de enfriamiento es muy pequeña y la
temperatura interior y exterior tienden a equilibrarse.

Todos los aceros aleados, como regla, se templan en aceite o al aire y sólo en casos
especiales en agua, ya que el temple de éstos en este medio conduce a la aparición de grietas y
deformaciones.

Entre uno de los factores que influyen en el proceso del templado de los aceros, se tiene que
tener muy en cuenta la composición química del acero, especialmente el porcentaje de carbono
presente en el material, puesto que el porcentaje de carbono determina si el material puede ser
templado o no. A continuación tenemos una tabla la cual muestra desde los porcentajes de
carbono necesarios hasta las temperaturas de acuerdo a la cantidad de carbono del material.

CONTENIDO DE CARBONO EN 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,5

PORCENTAJE
TEMPERATURA DE TEMPLE EN 830 815 800 780 770 770
GRADOS CELSIUS
Tabla N° 1 (tabla de porcentajes de carbono)

Según (Aalberts Industries) cuando un acero presenta un alto contenido de carbono, se

estima que sobre el 0,35 % de carbono, puede ser templable, si presenta un bajo contenido de
carbono es decir por debajo de dicha cifra, el material no es apto para ser templado.

CONTENIDO DE Sobre 0,35% -Templable

CARBONO Bajo 0,35% -No Templable
Tabla N° 2 (tabla de condición de templable y no templable)

Actualmente en la industria el temple se puede clasificar de diferentes maneras, ya sea

por su tipo de enfriamiento, calentamiento, proceso, o por el resultado deseado. A continuación,

19
clasificaremos el temple en los tipos más comunes y más usados actualmente, como el temple
martinsitico, por precipitación, bainitico y superficial.

6.1.1 TIPOS DE TEMPLE

6.1.1.1 TEMPLE ESTRUCTURAL O MARTENSÍTICO:

El nombre de temple martensítico, se deriva debido a que se efectúa el calentamiento del

acero hasta obtener una estructura austenítica a partir de la cual mediante un enfriamiento rápido
se obtiene una estructura martensítico.

El proceso como tal, es de calentamiento, mantenimiento de temperatura y enfriamiento

rápido. Según (Hornos industriales LTDA, s.f.) los detalles del proceso de temple martinsitico
son:

1. El primer paso permite calentar en etapas hasta la temperatura de temple, que está según
el tipo de acero, entre los 800 y los 1.220 °C. A una temperatura de entre 730 y 900 °C
(dependiendo del tipo de acero), se produce una transformación de la microestructura en
la austenita.
2. El segundo paso consiste en mantener a esta temperatura de temple y austenización, para
igualar la temperatura de las piezas y transformar la microestructura en austenita. NB:
esto aporta una reducción en el volumen específico.
3. El tercer paso consiste en enfriar la pieza directamente desde la temperatura de
austenización, en un medio frío. Este tipo de medio de enfriamiento es normalmente
agua, sal líquida, aceite o nitrógeno a alta presión, dependiendo del tipo de acero y de las
dimensiones de la pieza. La velocidad de enfriamiento debe ser lo suficientemente alta
para evitar que el material regrese a la estructura blanda original.

6.1.1.1.1 BENEFICIOS

Agrietamiento reducido gracias a la tensión térmica. Reducción de la tensión residual en

la sección enfriada de la pieza para piezas con geometría, tamaño o peso variables. Dependiendo
del tipo de acero, el temple neutro aporta varias ventajas tales como:

20
  Las piezas pesadas pueden obtener una combinación óptima de gran resistencia, solidez
y, en su caso, resistencia a la temperatura.
 Gracias a un grado superior de resistencia, es posible aligerar el peso y aumentar la
rigidez de estas piezas.
 Las herramientas y matrices obtienen la resistencia al desgaste y/o al calor necesario
manteniendo la dureza.
 Las piezas que deben rectificarse para reducir la rugosidad adquieren la capacidad de
mecanización requerida.

Por todos estos motivos, si las piezas están fabricadas con aceros inoxidables martensíticos,
la resistencia a la corrosión sólo se obtiene tras el tratamiento térmico

6.1.1.1.2 APLICACIONES

Debido a que el temple martensítico reduce la tensión térmica residual, se utiliza para
piezas con geometrías complejas, pesos distintos y cambios de sección. El temple martensítico se
utiliza principalmente para minimizar la distorsión y eliminar la formación de grietas. Los aceros
aleados son generalmente más adaptables al temple martensítico. En general, cualquier pieza de
acero o de grado de acero que responda al enfriamiento rápido en aceite puede templarse
martensíticamente para obtener propiedades físicas similares.

Los grados de acero que habitualmente se someten a temple martensítico y revenido para
obtener una dureza completa son los siguientes:
 90Mn4 / 1.1273 / AISI 1090
 42CrMo4 / 1.7225 / AISI 4140
 100Cr6 / 1.3505 / SAE 52100
 44SMn28 / 1.0762 / SAE 1144
 50CrMo4 / 1.7228 / AISI 4150
 34CrNiMo6 / 1.6511 / AISI 4340
 43CrNiMo6 / 1.6582 / 300M, 4340M
 46Cr2/ 1.7006 / AISI 4640
 41Cr4/ 1.7035 / AISI5140

21
  50CrV4 / 1.8159 / AISI 6150
 30NiCrMo2 / 1.6545 / AISI 8630
 40NiCrMo2 / 1.6546 / AISI 8740
Aceros de ingeniería:

 Las piezas con gran carga, como árboles de transmisión, barras de soporte, marcos,
orquillas de carretillas elevadoras, tuercas y tornillos, argollas de izado, etc.
 Piezas similares sometidas a temperaturas elevadas.
 Muelles de cualquier tipo y dimensiones.
 Herramientas: corte, martilleo, laminado, es decir: cualquier tipo de herramientas para
trabajar tanto en frío como en caliente.
 Matrices: corte, laminado, estampado y martilleo, así como fundición de plástico y
aluminio y matrices de extrusión.

Piezas de acero inoxidable que requieren una gran resistencia a la corrosión (industria
alimentaria y médica).

DETALLES DEL PROCESO

Las piezas con temple martensítico se someten a revenido del mismo modo que las piezas
enfriadas convencionalmente.
El acero se somete a temple martensítico y revenido mediante:
 Enfriamiento rápido en un medio fluido caliente, desde la temperatura de austenización a
una temperatura superior a la del rango martensítico;
 Mantenimiento en el medio de enfriamiento rápido hasta que la temperatura en todo el
acero es sustancialmente uniforme.
 Enfriamiento a una velocidad moderada, para evitar grandes diferencias entre el exterior
y el centro de la sección.
 Revenido convencional.

22
6.1.1.2 TEMPLE POR PRECIPITACIÓN

Este se denomina así porque el endurecimiento se produce por la precipitación de un

compuesto químico o solución sólida. Mientras que en el temple anterior el endurecimiento era
instantáneo, en el temple de precipitación la aleación va endureciéndose después del
enfriamiento de forma progresiva. Muchas veces, es necesario acelerar el endurecimiento por
calentamiento.

Este comportamiento distinto se debe a que el constituyente obtenido al final del

enfriamiento es el mismo que se había obtenido en el calentamiento, ya que no se ha tenido
tiempo para que se realice la transformación debido a una velocidad de enfriamiento alta. Es
después del enfriamiento cuando la aleación se va endureciendo por la precipitación progresiva
del compuesto. La causa del endurecimiento por temple de precipitación estriba en que las
partículas finas de precipitado constituyen obstáculos que se oponen al movimiento de
dislocaciones.

6.1.2.1.1 BENEFICIOS

Existe una gran multitud de aleaciones de acero inoxidable de fundición y forjado que
pueden mejorar diversas características deseables mediante el tratamiento en solución o mediante
el endurecimiento por envejecimiento de precipitación. Dichos tratamientos térmicos mejoran
generalmente características tales como la resistencia mecánica a temperatura ambiente y/o a
temperaturas elevadas y a la corrosión. Se mejoran generalmente características tales como la
resistencia mecánica a temperatura ambiente y/o a temperaturas elevadas y a la corrosión.
6.1.2.1.2 APLICACIONES

Las propiedades de los aceros inoxidables que pueden endurecerse por precipitación
pueden mejorarse mediante la selección de los parámetros apropiados de tratamiento térmico. El
uso del tratamiento en solución de tratamiento en forma aislada o el tratamiento en solución
seguido por endurecimiento por envejecimiento de precipitación se utiliza comúnmente con
aceros inoxidables que pueden endurecerse por precipitación.
Tratamiento en solución

23
  Durante el proceso de fabricación, la mayoría de materiales puede resultar endurecido, lo
que limita la capacidad de procesar adicionalmente el material. El tratamiento en solución
integrado en el proceso (alivio de las tensiones) puede reducir esta condición de
endurecimiento, permitiendo la aplicación del tratamiento posterior.
 Los procesos de fabricación como la soldadura fuerte, la soldadura o el corte mediante
láser/llama pueden afectar negativamente las propiedades de los materiales, impacto que
se puede invertir mediante un tratamiento en solución previo al procesamiento adicional.
 Los procesos de fabricación pueden resultar en el inicio prematuro del proceso de
endurecimiento por envejecimiento de precipitación, que puede invertirse mediante una
nueva aplicación de tratamiento en solución antes del procesamiento adicional.
 No se recomienda poner en servicio los materiales sometidos únicamente a tratamiento en
solución debido a que la presencia de martensita no revenida puede producir rupturas
debidas a la fragilidad y una pérdida indeseable en la resistencia a la corrosión. Ejemplos
de estos son 15-5PH, 17-4PH y PH13-8Mo.
Endurecimiento por envejecimiento de precipitación
 El desarrollo de las propiedades del material final para satisfacer los criterios específicos
de diseño de piezas requiere que el material (fundición/forjado) sea sometido a un ciclo
de tratamiento prolongado, a una temperatura inferior, para que pueda desarrollarse una
microestructura específica de la aleación; este proceso se denomina endurecimiento por
envejecimiento de precipitación.
 Normalmente este paso se realiza casi al final o al final del proceso de fabricación, ya que
el proceso de tratamiento térmico da como resultado un aumento significativo de la
dureza del material y se produce una determinada cantidad predecible de variación en el
tamaño (contracción) que debe tenerse en cuenta. Los costes de mecanizado pueden
aumentar drásticamente si éste debe realizarse tras el endurecimiento por envejecimiento
de precipitación.
 Ejemplos típicos de materiales son: 15-5PH, 17-4PH, 17-7PH y martensítico 250.
 Las designaciones típicas de los tratamientos térmicos son H900 o H1075, donde H900
indica envejecimiento a 900 °F durante una hora y H1075 indica envejecimiento a 1.075
ºF durante 4 horas. En todos los casos es importante empezar con un material que haya

24
 sido sometido a tratamiento en solución, lo que comúnmente se conoce como Condición
A.
DETALLES DEL PROCESO

 El tratamiento en solución se lleva normalmente a cabo a temperaturas que varían desde

los 1700 hasta los 1.065,56°C en vacío, seguido por un enfriamiento rápido mediante
ventilador de gas a temperatura ambiente. Generalmente el material debe ser enfriado por
debajo de los 90 °F (o una temperatura inferior, en algunos casos) antes del
procesamiento adicional.
 Un grupo de aleaciones de metaestable (17-7PH, por ejemplo) requiere varias etapas
intermedias de procesamiento tras el tratamiento en solución para obtener las propiedades
deseadas antes de realizar el endurecimiento por envejecimiento de precipitación. Estos
pasos incluyen un tratamiento de acondicionamiento de la austenita y el congelamiento,
para garantizar la transformación completa de la austenita en martensita.
 El endurecimiento por envejecimiento de precipitación se lleva normalmente a cabo a
temperaturas que varían entre los 900 y os 1.150°F en vacío, en atmósfera inerte o al aire,
para tiempos de retención que van desde 1 hasta 4 horas, dependiendo del material y las
características especificados.
 Las especificaciones industriales aplicables incluirían SAE AMS 2759/3.

6.1.1.3 TEMPLE BAINITICO:

El temple austenítico es un proceso de tratamiento térmico de los metales de carbono con

contenido de carbono medio o alto que produce una estructura metalúrgica llamada bainita. Se
utiliza para incrementar la resistencia y la dureza y reducir la distorsión. Las piezas se calientan a
la temperatura de temple y a continuación se enfrían suficientemente rápido a una temperatura
superior a la del inicio de la martensita (Ms) y se mantiene durante el tiempo necesario para
obtener la microestructura de bainita deseada.

25
6.1.1.3.1 BENEFICIOS

El temple bainítico es un proceso de endurecimiento de los metales que produce

propiedades mecánicas que incluyen:

 Una mayor ductilidad, dureza y resistencia para una dureza determinada.

 Resistencia al impacto.
 Distorsión reducida, especialmente en las partes más finas.

6.1.1.3.2 APLICACIONES

El temple bainítico se utiliza principalmente para endurecer aceros con un contenido de

carbono medio o elevado, en el rango de 35-55 HRC, cuando se requiere dureza con la ventaja
añadida de una reducción de la distorsión. El proceso se utiliza ampliamente en la industria del
automóvil para clips y otras piezas, donde se requiere la máxima flexibilidad y dureza.

El rango de aplicaciones del temple bainítico incluye generalmente piezas fabricadas a

partir de láminas o una banda de pequeña sección transversal. El temple bainítico es
especialmente aplicable a las piezas de acero al carbono de sección delgada que requieren una
dureza excepcional.

El temple bainítico es más efectivo en aleaciones ferrosas con contenido en carbono

medio o elevado y en piezas de fundición de hierro dúctil como SAE 1045 a 1095, 4130, 4140,
5160, 6150 (C45 a C100, 25CrMo4, 42CrMo4, 50CrV4), así como para los requisitos de dureza
necesarios entre HRC 38-52.

6.1.1.3.3 DETALLES DEL PROCESO

El acero se templa bainíticamente con el siguiente procedimiento:

 Calentamiento a una temperatura situada dentro del intervalo de austenización,

generalmente 790-915 °C (1.450-1.675 ºF).
 Enfriamiento rápido en un baño (sales fundidas o, en ocasiones, en aceite), manteniendo
una temperatura constante, generalmente en un intervalo de 260-370 °C (500-700 °F).

26
  Mantenimiento de la temperatura durante un tiempo determinado para permitir la
transformación en una microestructura bainítica.
 Enfriamiento a temperatura ambiente.

6.1.1.3 TEMPLE CONTINUO COMPLETO:

Se aplica a los aceros hipoeutectoides (contenido de carbono inferior a 0,9%). Se calienta

la pieza a 50 °C por encima de la temperatura critica superior, enfriándose en el medio adecuado
para obtener martensita.

6.1.1.4 TEMPLE CONTINUO INCOMPLETO:

Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono superior a 0,9%). Se

calienta la pieza hasta la temperatura indicada, transformándose la perlita en austenita y
quedando intacta la cementita. Después de enfriar, la estructura resultante estará formada por
martensita y cementita.

6.1.1.5 TEMPLE SUPERFICIAL O POR INDUCCIÓN:

Proceso de cementación en caja que aumenta la resistencia al desgaste, la dureza

superficial y la resistencia a la fatiga mediante la creación una capa superficial endurecida,
manteniendo inalterada, a su vez, la microestructura del núcleo.

El temple por inducción se utiliza para aumentar las propiedades mecánicas de los
componentes ferrosos en una zona específica. Las aplicaciones típicas son los sistemas de
propulsión y suspensión, los componentes de motor y los estampados. El temple por inducción es
excelente para la reparación de las reclamaciones de garantía/fallos de campo. Las principales
ventajas son las mejoras en la fuerza y la resistencia al desgaste y la fatiga en un área localizada,
sin necesidad de rediseñar el componente.

6.1.1.5.1 BENEFICIOS

Método preferido para los componentes sometidos a cargas pesadas. La inducción

imparte una gran dureza superficial con una caja profunda, capaz de manejar cargas

27
extremadamente elevadas. La resistencia a la fatiga se incrementa gracias el desarrollo de un
núcleo blando rodeado por una capa externa muy dura. Estas propiedades son deseables para
aquellas piezas que sufren cargas de torsión y aquellas superficies que experimentan fuerzas de
impacto. El tratamiento de inducción se realiza pieza por pieza, lo que permite que el
movimiento dimensional entre piezas sea muy predecible.

6.1.1.5.2 APLICACIONES Y MATERIALES

El temple por inducción es un proceso de tratamiento térmico que se lleva a cabo para
mejorar las propiedades mecánicas en un área localizada de un componente ferroso. La zona
endurecida resultante mejora su resistencia al desgaste y la fatiga, además de obtener
características de resistencia mecánica.

Las aplicaciones típicas del temple por inducción incluyen engranajes, ejes largos, ejes,
levas, estampados y husillos, piezas en su mayoría simétricas. El temple por inducción se utiliza
para fortalecer un área específica de una pieza. Una sola pieza, endurecimiento de la superficie
de las áreas seleccionadas.

 Aceros al carbono
 Aceros aleados
 Aceros inoxidables (martensíticos)
 Metales en polvo
 Hierro fundido
 Hierro gris
 Hierro dúctil
 Hierro maleable

6.1.1.5.3 DETALLES DEL PROCESO

El temple por inducción es un proceso que se utiliza para endurecer superficies de acero y
otros componentes de aleación. Las piezas que deben tratarse térmicamente se colocan dentro de
una bobina de cobre y a continuación se calientan por encima de su temperatura de
transformación mediante la aplicación de una corriente alterna a la bobina. La corriente alterna

28
en la bobina induce un campo magnético alterno dentro de la pieza, que hace que la superficie
exterior de la pieza se caliente a una temperatura superior a la del rango de transformación.

Los componentes se calientan mediante un campo magnético alterno, a una temperatura

igual o superior a la del rango de transformación, tras lo cual se someten a un enfriamiento
rápido. Se trata de un proceso electromagnético en el que se utiliza una bobina de inductor de
cobre, que se alimenta de una corriente a una frecuencia y nivel de potencia específicos.

En contexto los diferentes procesos de temple se utilizan para impartir determinadas

propiedades mecánicas a un componente, con el fin de que resulte apto para el uso.

6.1.1.5.4 MATERIALES PARA TEMPLE

Casi todos los aceros destinados al uso industrial se pueden templar, por ejemplo, los
aceros para resortes, aceros para trabajo en frío, aceros de temple y revenido, aceros para
rodamientos, aceros para trabajo en caliente y aceros de herramientas, así como una gran
cantidad de aceros inoxidables de alta aleación y aleaciones de hierro fundido. (Alberts
Industries).

En general en el tratamiento térmico de templado las propiedades mejoradas de los materiales

son:

 Alta resistencia al desgaste

 Dureza excelente
 Ductilidad mejorada (revenido)
 Resistencia a tracción

En la siguiente tabla se presentan los principales problemas y sus causas en un proceso de

templado:

PROBLEMA CAUSA
Ruptura durante el enfriamiento  Enfriamiento muy drástico
 Retraso en el enfriamiento
 Aceite contaminado
 Mala selección del acero

29

Baja dureza después del temple
Deformación durante el temple
Fragilidad excesiva
Tabla N° 3 (tabla de principales problemas del templado)
 Diseño Inadecuado
 Temperatura de temple muy baja
 Tiempo muy corto de mantenimiento
 Temperatura muy alta o tiempos muy
largos
 Decarburación del acero
 Baja velocidad de enfriamiento
 Mala selección del acero
(templabilidad)
 Calentamiento disparejo
 Enfriamiento en posición inadecuada
 Diferencias de tamaño entre sección y
continuas
 Calentamiento a temperatura muy alta
 Calentamiento irregular

6.2. EL REVENIDO

El revenido es un tratamiento térmico a baja temperatura (por debajo de A1) que se

realiza normalmente después de un proceso de temple neutro, temple doble, carburación en
atmósfera, carbonitruracion o temple por inducción, con el objetivo de alcanzar la proporción de
dureza y resistencia deseada.

Los aceros, después del proceso de temple, suelen quedar frágiles para la mayoría de los
usos al que van a ser destinados. Además, la formación de martensita da lugar a considerables
tensiones en el acero. Por esta razón, las piezas después del temple son sometidas casi siempre a
un revenido (al conjunto de los dos tratamientos también se le denomina "bonificado"), que es un
proceso que consiste en calentar el acero a una temperatura inferior a la temperatura crítica
seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rápido cuando se pretenden resultados altos
en tenacidad, o lento, para reducir al máximo las tensiones térmicas que pueden generar
deformaciones.

30
 Cuando se pretenden los dos objetivos, se recurre al doble revenido, el primero con
enfriamiento rápido y el segundo con enfriamiento lento hasta -300 ºC

Ilustración 7/PROCESO DE REVENIDO

Este tratamiento térmico consiste en calentar el acero, (después de haberle realizado
un Temple) a una temperatura inferior al punto crítico (o temperatura de recristalización),
seguido de un enfriamiento contralado puede ser rápido cuando se pretende resultados altos de
tenacidad, o lentos, cuando se pretende reducir al máximo las tensiones térmicas que pueden
generar deformaciones.

Cabe aclarar que en este proceso no se eliminan los efectos del temple, solo se
modifican, ya que se consigue disminuir la dureza y tensiones internas para lograr de esta manera
aumentar la tenacidad.

6.2.1 BENEFICIOS

 La dureza máxima de un grado de acero obtenida mediante temple proporciona una

solidez limitada. El revenido reduce la dureza del material y aumenta la solidez. El
revenido permite adaptar propiedades de los materiales (relación dureza/resistencia) para
una aplicación específica.
 Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un estado de mínima fragilidad.
 Disminuir las tensiones internas de transformación, que se originan en el temple.
31
  Modificar las características mecánicas, en las piezas templadas produciendo los
siguientes efectos: o Disminuir la resistencia a la rotura por tracción, el límite elástico y
la dureza. o Aumentar las características de ductilidad y las de tenacidad.

6.2.2 LOS FACTORES QUE INFLUYEN EN EL REVENIDO SON LOS SIGUIENTES

 La temperatura de revenido sobre las características mecánicas.

 El tiempo de revenido (a partir de un cierto tiempo límite la variación es tan lenta que se
hace antieconómica su prolongación, siendo preferible un ligero aumento de temperatura
de revenido).
 La velocidad de enfriamiento (es prudente que el enfriamiento no se haga rápido).
 Las dimensiones de la pieza (la duración de un revenido es función fundamental del
tamaño de la pieza recomendándose de 1 a 2 horas por cada 25mm de espesor o
diámetro).
 La temperatura de revenido varía con el tipo de acero y el empleo y tipo de solicitaciones
que haya de soportar la pieza.

La duración del revenido es de gran importancia para que las transformaciones deseadas
puedan producirse con seguridad. Generalmente es de 1 a 3 horas.

6.2.3 DETALLES DEL PROCESO

La temperatura de revenido puede variar, dependiendo de los requisitos y el grado de

acero, entre 160 y 500 °C o una temperatura superior. El revenido se realiza normalmente en los
hornos de revenido, que se pueden equipar con gas protector opcional. El gas protector impedirá
que la superficie se oxide durante el proceso, y se utiliza principalmente para temperaturas de
revenido más elevadas. Para algunos tipos de acero, el tiempo de mantenimiento a la temperatura
de revenido es de gran importancia; un tiempo de mantenimiento más prolongado corresponderá
a una temperatura de revenido superior.

Dependiendo del grado de acero y a determinados intervalos de temperatura, puede

producirse un fenómeno conocido como fragilización por revenido. Normalmente, el revenido
dentro de este intervalo de temperatura debe evitarse. Estas áreas se muestran en los catálogos de

32
los proveedores de acero, así como la temperatura de revenido más adecuada en función de los
requisitos de dureza.

6.2.4 TIPOS DE REVENIDO

Podemos encontrar dos clasificaciones, una por temperatura de trabajo y otra por la
totalidad de la pieza a trabajar que se somete a revenido.

1. Por su temperatura de trabajo encontramos con:

 Revenido bajo: Se realiza a una temperatura entre 150°C – 250°C se usa en herramientas
de alto contenido de carbono, prácticamente no disminuye la dureza, pero si las tensiones
internas.
 Revenido medio: Se realiza a una temperatura entre 350°C – 450°C disminuye la dureza,
pero eleva la tenacidad, se pueden usar en herramientas que deban tener suficiente
elasticidad. Ejemplo: en aceros para muelles o aplicaciones similares, resortes.
 Revenido alto: Se realiza a una temperatura entre 500°C – 650°C garantiza una mejor
combinación de resistencia y plasticidad, se utiliza en pizas sometidas a elevadas fatigas
o cargas de impacto, aceros para herramientas de trabajo en caliente y acero de alta
velocidad.
2. Totalidad de la pieza sometida a revenido se encuentra:
 Revenido Homogéneo: La pieza en su totalidad está a una temperatura uniforme, se
realiza después del temple, con baños de aceite, sales, hornos de circulación de aire y de
recocido, cuando las temperaturas son altas. Estas se usan en piezas de construcción, de
fabricación en serie y herramientas.
 Revenido Heterogéneo: La pieza es sometida a diferentes temperaturas de revenido en
diferentes partes; para que sea esto correcto la temperatura ha de estimarse generalmente
sobre la base de los colores del revenido. Se emplean 2 procedimientos: Auto revenido:
Se sumerge en el medio de temple la superficie de trabajo, se la esmerila brillante, con
rapidez, después de extraerla del baño. Revenido externo: Se caliente la pieza templada
de manera parcial y no uniforme.

33
6.3 EL RECOCIDO

El recocido es un tratamiento térmico propio de los productos semielaborados y acabados

donde está diseñado para reducir al mínimo las tensiones internas creadas durante los procesos
de fabricación. El recocido sirve también para aumentar el grado de cristalinidad de los
materiales y así mejorar sus propiedades mecánicas. Esto reduce la tendencia al alabeo y
deformación de las piezas después de mecanizarlas, y mejora la estabilidad dimensional.

El proceso del recocido se puede realizar de muchas maneras diferentes, pero sea cual sea
el método utilizado, el objetivo es el mismo. Los materiales son calentados lentamente hasta una
temperatura propia de cada uno. Una vez llegado a esa temperatura, se mantiene durante horas,
dependiendo del espesor, para asegurarse que el material se calienta al cien por cien. Después,
las piezas son enfriadas lentamente y de forma homogénea hasta llegar a temperatura ambiente.
El objetivo de este proceso es reducir las tensiones internas de las piezas y aumentar el grado de
cristalinidad de los materiales.

El Recocido se realiza principalmente para:

 Alterar la estructura del material para obtener las propiedades mecánicas deseadas,
ablandando el metal y mejorando su maquinabilidad.
 Recristalizar los metales trabajados en frío.
 Para aliviar los esfuerzos residuales.

El recocido consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de (800-925 °C)

seguido de un enfriamiento lento.

Las operaciones de Recocido se ejecutan algunas veces con el único propósito de aliviar los
esfuerzos residuales en la pieza de trabajo causadas por los procesos de formado previo. Este
tratamiento es conocido como Recocido para Alivio de Esfuerzos, el cual ayuda a reducir la
distorsión y las variaciones dimensiónales que pueden resultar de otra manera en las partes que
fueron sometidas a esfuerzos.

34
 Se debe tener en cuenta que el Recocido no proporciona generalmente las características más
adecuadas para la utilización del acero. Por lo general, al material se le realiza un tratamiento
posterior con el objetivo de obtener las características óptimas deseadas.

Ilustración 8/PROCESO DE REVENIDO

6.3.1 APLICACIONES Y MATERIALES

Principalmente, los productos semiacabados, como piezas forjadas, láminas y alambres

trabajados en frío, piezas de fundición, etc., Las variaciones de recocido se pueden aplicar a
todos los metales.

6.3.2 DIVISIÓN DEL RECOCIDO

 RECUPERACIÓN: En esta etapa no hay cambios apreciables en las propiedades.

Parece que el principal efecto de la recuperación es el alivio de esfuerzos internos creados

por el trabajado en frío.

 RECRISTALIZACIÓN: En esta etapa aparecen nuevos cristales no deformados en la

microestructura, los cuales tienen la misma composición y estructura reticular que los
granos originales.
 CRECIMIENTO DE GRANO: Es la etapa de crecimiento de los nuevos granos no
deformados. El cambio en las propiedades va a depender del tiempo de enfriamiento.

35
6.3.3 CLASES DE RECOCIDO

 RECOCIDOS DE AUSTENIZACIÓN COMPLETA O DE REGENERACIÓN: en

este caso el calentamiento se hace a una temperatura ligeramente más elevada que la
crítica superior y luego el material se enfría muy lentamente. Sirve para ablandar el acero
y regenerar su estructura.
 RECOCIDOS DE AUSTENIZACIÓN INCOMPLETA (GLOBULARES): consisten
en calentamientos prolongados a temperaturas intermedias entre la crítica superior y la
inferior, seguidos siempre de un enfriamiento lento. El fin que se persigue con estos
recocidos es obtener la menor dureza posible y una estructura microscópica favorable
para el mecanizado dé las piezas.
 RECOCIDOS SUBCRÍTICOS: el calentamiento se hace por debajo de la temperatura
critica inferior, no teniendo tanta importancia la velocidad de enfriamiento, pudiendo
incluso enfriarse el acero al aire sin que se endurezca. Por medio de este tratamiento se
eliminan tensiones internas del material y se aumenta su ductilidad.

 RECOCIDO DE GLOBALIZACIÓN: Usado en aceros hipoeutectoides para

ablandarlos después de un anterior trabajo en frío. Por lo general se desea obtener
globalización en piezas como placas delgadas que deben tener alta embutición y baja
dureza. Los valores más altos de embutición por lo general están asociados con la
microestructura globalizada que solo se obtiene en un rango entre los 650 y 700 grados
centígrados. Temperaturas por encima de la crítica producen formación de austenita que
durante el enfriamiento genera perlita, ocasionando un aumento en la dureza no deseado.
Por lo general piezas como las placas para botas de protección deben estar globalizadas
para así obtener los dobleces necesarios para su uso y evitar rompimiento o
agrietamiento. Finalmente son templadas para garantizar la dureza. Es usado para los
aceros hipereutectoides, es decir con un porcentaje mayor al 0,89 % de C, para conseguir
la menor dureza posible que en cualquier otro tratamiento, mejorando la maquinabilidad
de la pieza. La temperatura de recocido está entre AC3 y AC1, Mejora la maquinabilidad
en los aceros.

36
  RECOCIDO DE RECRISTALIZACIÓN: El recocido por recristalización es un
proceso de recocido que se aplica a metales trabajados en frío para obtener la nucleación
y el crecimiento de nuevos granos sin cambio de fase. Este tratamiento térmico elimina
los resultados de la deformación de las piezas de plástico altamente perfiladas
conformadas en frío. El recocido es eficaz cuando se aplica a aceros endurecidos o
trabajados en frío, en los que la estructura se recristaliza para formar nuevos granos de
ferrita.
 RECOCIDO DE HOMOGENIZACIÓN: En el recocido de homogeneización, propio
de los aceros hipoeutectoides, la temperatura de calentamiento es la correspondiente a
A3+200ºC sin llegar en ningún caso a la curva de sólidos, realizándose en el propio horno
el posterior enfriamiento lento, siendo su objetivo principal eliminar las heterogeneidades
producidas durante la solidificación. Elimina la segregación química y cristalina. Se
obtiene grano grueso. Es necesario un recocido completo posterior.

 RECOCIDO ISOTÉRMICO: Economiza tiempo. Se emplea mucho en los aceros

aleados. Se mantiene en baños de sales a temperaturas menores que A1 hasta que la
descomposición de la austenita se produzca y después se enfría al aire.

6.3.4 BENEFICIOS

 Con el recocido se eliminan tensiones internas producto de un tratamiento térmico previo.

 Se ablanda el acero para conseguir ciertas especificaciones mecánicas o facilitar el
mecanizado.
 Disminuye el tamaño del grano y se produce una estructura específica.

6.4 NORMALIZADO

El normalizado es un recocido que se efectúa para proporcionar una buena y fácil

mecanización de las piezas, lo cual depende de su estructura cristalina. El normalizado se efectúa
antes del temple, ya que el resultado de éste depende del estado inicial de la estructura de las
mismas. También se realizan recocidos para la eliminación de tensiones a temperaturas inferiores
al punto de transformación.

37
 Muchas veces se efectúan recocidos en piezas que previamente fueron templadas y
revenidas. Para ello debe elegirse una temperatura que logre la disminución de la dureza y la
resistencia.

La temperatura baja exigida puede ser compensada por la duración del recocido, la velocidad de
enfriamiento después del recocido tiene una gran importancia, ya que un enfriamiento rápido
puede provocar nuevas tensiones y si es demasiado lento existe el peligro de fragilidad.

Consiste en calentar rápidamente el material hasta una temperatura crítica de 30-50 °C

por encima de la temperatura critica superior, mantener esa temperatura el tiempo suficiente para
conseguir la transformación completa en austenita. A continuación, se deja enfriar en aire
tranquilo, obteniéndose una estructura uniforme. El normalizado tiene por objeto dejar un
material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución
uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

 La velocidad de enfriamiento es más lenta que en el temple y más rápida que en recocido.
 Con este tratamiento se consigue afinar y homogeneizar la estructura.
 Este tratamiento es típico de los aceros al carbono de construcción de 0.15% a 0.60% de
carbono.
 A medida que aumenta el diámetro de la barra, el enfriamiento será más lento y por tanto
la resistencia y el límite elástico disminuirán y el alargamiento aumentará ligeramente.
Esta variación será más acusada cuanto más cerca del núcleo realicemos el ensayo.

6.4.1 BENEFICIOS

 Subsanar defectos de las operaciones anteriores de la elaboración en caliente (colada,

forja, etc.).
 Preparar la estructura para las operaciones tecnológicas siguientes (por ejemplo,
mecanizado o temple).
 Puede ser un tratamiento térmico final.

6.4.2 APLICACIONES

38
 La normalización se utiliza principalmente en aceros al carbono y aceros de baja aleación,
para normalizar la estructura tras el forjado, la laminación en caliente o la fundición. La dureza
obtenida tras la normalización depende del análisis dimensional del acero y la velocidad de
enfriamiento utilizada.

7. TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS.

Los tratamientos termoquímicos hacen parte de los tratamientos térmicos, ya que la pieza
o el material es sometido a un calentamiento y posteriormente un enfriamiento adecuado, con la
diferencia que la pieza se ha recubierto de una sustancia química que modifica su estructura
superficial. Las sustancias químicas utilizadas normalmente son: carbono, nitrógeno y sulfato,
pudiendo estar en estado gaseoso, líquido o sólido.

Para el caso del acero, cuando se somete a un tratamiento termoquímico además de los cambios
en la estructura de este, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas
especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos está aumentar la dureza superficial
de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder
lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la
resistencia a la corrosión. (Federación de enseñanza de Andalucia, 2011).

7.1 ETAPAS PARA LOS TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

 DISOCIACIÓN: descomposición de las moléculas y la formación de átomos activos del

elemento que difunde.
 ABSORCIÓN: átomos del elemento que difunde se ponen en contacto con la superficie
de la pieza de acero formando enlaces químicos en los átomos del metal.
 LA DIFUSIÓN: Penetración del elemento de saturación hacia la zona interior del metal,
al penetrar los que se difunden, en la red del disolvente la velocidad de difusión será más
alta, siempre y cuando en la reacción se formen disoluciones solidas de sustitución.

39
7.2 TIPOS Y CARATERISTICAS

7.2.1 CEMENTACION:

La cementación es un tratamiento termoquímico que consiste en carburar una capa

superficial de una pieza de acero, rodeándola de un producto carburante y calentándola a una
temperatura adecuada mediante difusión, modificando su composición, impregnando la
superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico, un temple y un revenido,
quedando la pieza con buena tenacidad en el núcleo y con mucha dureza superficial.

El objetivo de la cementación es que en el templado del acero proporciona dureza a la

pieza, pero también fragilidad. Por el contrario, si no se templa el material no tendrá la dureza
suficiente y se desgastará. Para conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la
cementación, que endurece la superficie de la pieza sin modificación del núcleo, dando lugar así
a una pieza formada por dos materiales, la del núcleo de acero con bajo índice de carbono, tenaz
y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor concentración de carbono,
más dura, resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única pieza
compacta.

Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada
cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura de 900 °C. En estas condiciones
es cuando tiene mayor capacidad de disolución el carbono, que irá penetrando en la superficie
que recubre a razón de 0,1 a 0,2 milímetros por hora de tratamiento. Una vez absorbido por la
capa periférica del acero, comienza el proceso de difusión del carbono hacia el interior de la
pieza (el espesor de la capa cementada depende de la temperatura y del tiempo que dure la
operación).

La pieza así obtenida se le da el tratamiento térmico 3 correspondiente, de temple y

revenido, y cada una de las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su
porcentaje de carbono. En ocasiones se dan dos temples, uno homogéneo a toda la pieza y un
segundo temple que endurece la parte exterior. La cementación encuentra aplicación en todas
aquellas piezas que tengan que poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran
resistencia al desgaste, como es el caso de los piñones, levas, ejes, etc.

40
Podemos diferenciar tres tipos de materiales cementantes:

7.2.1.1 CEMENTACIÓN EN CARBURANTE SOLIDO

Para la cementación en medio sólido, las piezas limpias y libres de óxidos se colocan en la
mezcla de cementación, dentro de cajas de chapas de acero soldadas y selladas. Estas cajas se
cargan luego al horno de cementación, y se mantienen ahí durante varias horas a una temperatura
entre 900 ºC y 950 ºC aproximadamente, hasta obtener la profundidad de la capa de difusión
deseada.

Como mezcla de cementación se puede utilizar la de 70 % a 80 % de carbón vegetal

finalmente pulverizado, con un 20 % a 30 % de alguno de los siguientes carbonatos: carbonato
de bario (BaCO3), carbonato de sodio (Na2CO3) o carbonato de potasio (K2CO3) que actúan
como catalizador y que contribuyen al desprendimiento del carbono en estado elemental,
necesario para la cementación.

Para el sellaje de la tapa de la caja de cementación puede utilizarse una masilla hecha con
arena de fundición mezclada con silicato de sodio (vidrio soluble). Los equipos utilizados para la
cementación sólida son cajas donde se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza en
un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el tiempo requerido y
luego se enfría con lentitud. Este equipo no se presta para alta producción, siendo sus principales
ventajas su economía, eficiencia y la no necesidad de una atmósfera preparada. En realidad, el
agente cementante son los gases, que ésta pasta rodea al material que desprende cuando se
calienta en el horno.

7.2.1.2 CEMENTACIÓN LIQUIDA

Para la cementación en medio líquido, las piezas se introducen en un baño de sales fundidas a
950 °C aproximadamente, constituidas por una sal base generalmente cloruro o carbonato de
sodio, con adición de una sal aportadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio y de una sal
activante, cloruro de bario, mezclados en porcentajes adecuados, según los resultados que se
deseen obtener. La presencia de nitrógeno en los cianuros provoca también la formación de

41
productos de reacción (nitruros) de elevada dureza, pero limitados a una finísima capa exterior. 4
Diferenciamos el baño o la cuba 1 y 5, la pieza 2, el cementante 3 y bases de sales 4.

7.2.1.3 CEMENTACIÓN GASEOSA

La cementación gaseosa necesita de un equipo especial más complicado y se aplica a la

producción en masa de piezas cementadas. Esta cementación tiene ventajas considerables con
respecto a la cementación en medio sólido y líquido, el proceso es dos o tres veces más rápido, la
tecnología es menos perjudicial a la salud, y las propiedades del núcleo sin cementar resultan
mejores debido al menor crecimiento del grano. El proceso se realiza en hornos especiales, en
cuyo interior se inyecta como gas cementante algún hidrocarburo saturado tales como metano,
butano, propano y otros. Al calentar a unos 900 ºC y 1000 ºC aproximadamente, se desprende el
carbono elemental que cementa el acero. Por ejemplo, al calentar metano. (Alberti, 2011).

En resumen, la cementación, aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el
medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento
logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio
de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en
el núcleo.

7.2.2 NITRURIZACION

La nitruración es un tratamiento termoquímico, en el que se modifica la composición del

acero incorporado nitrógeno durante el proceso de tratamiento térmico en una atmosfera rica en
nitrógeno.

Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor medida,
incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el
acero a temperaturas comprendidas entre 400 ºC y 525 °C aproximadamente, dentro de una
corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.

OBJETIVOS

El objetivo de la nitruración es el de:

42
  Elevar la dureza
 Resistencia al desgaste
 Resistencia a la corrosión

7.2.2.1 NITRURACION LIQUIDA:

Se coloca la pieza dentro del horno, dentro del cual se hace circular amoniaco y
posteriormente se calienta a temperaturas de aproximadamente 500°C, lo que provoca que el
amoníaco se descomponga en nitrógeno e hidrogeno; el hidrógeno, se separa del nitrógeno por
diferencia de densidad, y el nitrógeno, al entrar en contacto con la superficie de la pieza, forma
un recubrimiento de nitruro de hierro.

7.2.2.2 NITRURACIÓN IÓNICA:

Las moléculas de amoníaco se rompen mediante la aplicación de un campo eléctrico. Esto

se logra sometiendo al amoníaco a una diferencia de potencial de entre 300 y 1000 V. Los iones
de nitrógeno se dirigen hacia el cátodo (que consiste en la pieza a tratar) y reaccionan para
formar el nitruro de hierro (Fe2N).

7.2.2.3 NITRURACION GASEOSA:

En este proceso el acero se calienta a una temperatura de entre 495 ºC y 565ºC y se

mantiene así por un periodo de tiempo en contacto con gas de amoniaco.

El nitrógeno de gas se introduce en el acero formando nitruros muy duros los que se dispersan
finalmente por toda la superficie del metal.

APLICACIONES

 La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a

grandes fuerzas de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de
cilindros, etc.

43
  Estas aplicaciones requieren que las piezas tengan un núcleo con cierta plasticidad, que
absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la fricción y el
desgaste.

7.2.2.4 ACEROS PARA NITRURACIÓN

 Para este proceso resulta conveniente que en la composición de la aleación haya una
cierta cantidad de aluminio (1% aproximadamente).
 Este tratamiento también es aplicable a algunos aceros inoxidables, aceros al cromo-
níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo.

7.2.3 CIANURACION

Es un Tratamiento intermedio entre la cementación y la nitruración ya que el

endurecimiento se consigue por la acción combinada del carbono y el nitrógeno a una
temperatura determinada. Cuando se quiere obtener una superficie dura y resistente al desgaste,
esto se logra empleando un baño de cianuro fundido, endurecimiento superficial de pequeñas
piezas de acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican entre 750
ºC y 950 °C aproximadamente.

PROCESO

 Se efectúa a una temperatura justamente por encima de la crítica del corazón de la pieza,
se introduce la pieza en una solución que generalmente consta de cianuro de sodio con
cloruro de sodio y carbonato de sodio.
 El enfriamiento se da directamente por inmersión al salir del baño de cianuro con esto se
obtiene una profundidad de superficie templada uniforme de unos 0.25 mm en un tiempo
de una hora.
 La cianuración liquida de las piezas se realizan a 820°-870°C con permanencia hasta 1
hora en un baño de cianuro que contiene una mezcla de sales, aproximadamente de la
siguiente composición: 45% de Cianuro de Sodio (NaCN), 35% de Carbonato de Sodio
(Na2CO3), 20% de Cloruro de Sodio (NaCl).

44
 Después de la cianuración las piezas se enfrían hasta la temperatura óptima del temple y se
templan en agua o aceite según el tipo de acero. Después del temple se efectúa el revenido a
160°-180°C.

DESVENTAJA DE CIANURACIÓN

Lavado de las piezas posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre, revisión de la

composición del baño en forma periódica y alta peligrosidad de las sales de cianuro, dado que
éstas son venenosas.

Realización de la nitruración Si en un recinto, un horno de tratamiento térmico, se somete

al amoníaco (NH3) a temperaturas de500° C, se descompone en nitrógeno e hidrógeno. El
hidrógeno, más ligero, se separa del nitrógeno por diferencia de densidad. El nitrógeno liberado
por la descomposición del amoníaco forma la atmósfera en el interior del horno que, en contacto
con la superficie de hierro y a esa temperatura, forma nitruro de hierro, un compuesto de gran
dureza, pero frágil.

Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de penetración

es muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento, pero no necesita de temple
posterior. La nitruración se da a piezas sometidas a grandes fuerzas de rozamiento y de carga
como, por ejemplo, pistas de rodamientos, camisas de cilindros o piezas similares, que necesitan
un núcleo concierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran
dureza contra desgaste y deformaciones.

CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA NITRURACIÓN:

 Endurece la superficie de la pieza

 Aumenta el volumen de la pieza
 Se emplean vapores de amoniaco
 Es un tratamiento muy lento
 Las piezas no requieren ningún otro tratamiento

No todos los aceros son aptos para nitrurar. Resulta conveniente que en la composición de la
aleación haya una cierta cantidad de aluminio 1%. También es aplicable a los aceros inoxidables,
aceros al cromo níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo. No es aconsejable en aceros

45
al carbono no aleados, el nitrógeno penetra rápidamente en la superficie de la pieza y la capa
nitrurada puede desprenderse. Práctica de la nitruración Las piezas a nitrurar se mecanizan, y
luego se templan y revienen, con objeto de que el núcleo adquiera una resistencia adecuada.

Finalmente, una vez mecanizadas a las cotas definitivas, se procede a efectuar la nitruración.
Las piezas a nitrurar se colocan dentro de un horno eléctrico, con circulación de gas amoníaco
por el interior, manteniendo la temperatura y la concentración de nitrógeno durante todo el
tiempo que dure el proceso hasta su finalización. A aquellas partes de la pieza que no se deban
nitrurar se les da un baño de estaño y plomo al 50%, que cubre la superficie de la pieza
aislándola del nitrógeno. (Hornos industriales LTDA, s.f.)

7.2.4 CARBONITRURACION

Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano, amoníaco (NH3) y monóxido de carbono
(CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C aproximadamente, y es necesario
realizar un temple y un revenido posterior.

La carbonitruracion puede considerarse como un caso particular de la cementación donde la

adición de nitrógeno:

 Acelera la difusión de carbono

 Disminuye la velocidad critica de temple y así reducir las deformaciones de temple

OBJETIVOS

 Propiedades mecánicas como resistencia a la fatiga, resistencia al desgaste y resistencia a

la torsión.
 Superficies extremadamente duras y un núcleo tenaz

APLICACIONES

Se utiliza principalmente para mejorar la resistencia al desgaste y la fatiga de aceros al

carbono. Algunas de las aplicaciones más comunes son:

 Engranajes y ejes

46
 Pistones
 Rodillos y cojinetes
 Palancas de sistema accionados hidráulica, mecánica y neumáticamente.

EQUIPOS USADOS EN LOS PROCESOS TERMICOS

HORNO DE ATMOSFERA
CONTROLADA

Se usa en
Tiene capacidad de
tratamientos de
500X900 mm de
cementación y
profundidad
temple

HORNO DE BAÑO DE SALES

Se usa para
Temple en baño
de sal, e Sus capacidades son de
igualmente es 350X500 mm, 500X800
usado para la mm y 700X1000 mm)
cementación
líquida

47
 HORNO DE NITRURACIÓN

Sus capacidades
Se usa para disponibles son de
nitruración de 500X800 mm y
sales 600X2600 y (2X1300)
mm

HORNO DE BAÑOS ISOTÉRMICOS

Para temple
Su capacidad disponible
isotérmico y
va desde 600X2600 mm
revenido

Su capacidad disponible
HORNO DE MUFLA va desde una medida de
1200 °C en las que las
capacidades netas son:
Para cementar en  1000X500X1200
granulado, mm
templar, revenir,  400X250X650
recocer mm
 350X280X800
mm
 400X300X600
mm

48
 HORNO DE AIRES REFORZADOS

Su cámara posee una

Para revenido y
capacidad de 400X500
distensionado
mm

Tabla N° 4 (tabla de equipos usados en procesos térmicos)

8. LIMPIEZA Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES:

El tratamiento superficial del metal es un procedimiento realizado con el fin de mejorar

determinadas características de la superficie de las piezas terminadas, como la dureza, el brillo,
la resistencia al desgaste o la resistencia a la corrosión y la oxidación, entre otras.

Los tratamientos superficiales del acero pueden consistir en la aplicación de un

recubrimiento superficial o bien en la modificación de las propiedades en una capa superficial de
la propia pieza de acero.

Los tratamientos de superficies incluyen procesos diversos, como fundir todo tipo de
materiales, desbarbarlos, pulirlos, tratarlos térmica o químicamente, acondicionarlos con lavados,
fosfatados, pasivados, etc. para ser pintados, lacados, plastificados, vulcanizados, o bien, para ser
tratados termoquímicamente mediante deposiciones de carbonos, nitruros, vapores para azulados,
etc. También empleando hornos de atmósfera o de vacío, para superponer capas anti desgaste o
de características mecánicas especiales. Igualmente existen tratamientos superficiales
electroquímicos, como son los cincados, cromados, plateados, niquelados, anodizados, etc. o de
superposición térmica mediante la adición de finas capas superficiales de cerámica, tungsteno,
grafito, plata e incluso diamante, etc. en estado de plasma.

Como podemos comprender es muy amplio el campo de limpieza y tratamientos

superficiales, para lo cual vamos a abarcar detalladamente dos tipos de limpieza y tratamientos
superficiales, los cuales son los mecánicos y los químicos.

49
 EL objetivo de una limpieza y tratamiento superficial ya sea químico o mecánico, es el de
eliminar los siguientes tipos de suciedades:

 Residuos de los compuestos de rebabado.

 Aceites de corte.
 Compuestos de maquilado.
 Escamas de tratamientos térmicos.
 Sales de tratamientos térmicos.
 Pinturas, tintas.
 Recubrimientos de fosfatos, con o sin aceite.
 Aceites de estampado.
 Productos de corrosión, óxidos.
 Aceites protectores de la corrosión.
 Manchas.
 Impresión de dedos.

9. LIMPIEZA Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES QUIMICOS.

La limpieza consiste en la eliminación del polvo y suciedad mediante productos

químicos. Es necesaria debido a que muchos metales son protegidos contra la corrosión,
oxidación o manchas provocadas por la exposición a la intemperie con aceites u otros
recubrimientos protectivos. El estampado de metales y el pulido de superficies metálicas
requieren frecuentemente el uso de lubricantes a compuestos químicos que asisten en la
operación.

Además, siempre están presentes en el metal a procesar residuos de soldadura, manchas de dedos
y polvo del taller.

Medios de limpieza de superficies químicos más usados actualmente:

50
9.1 LIMPIEZA QUIMICA CON SOLVENTES.

Es llamada limpieza con solvente. Sin embargo, está basado en la utilización de

productos tales como: vapor de agua, soluciones alcalinas, emulsiones jabonosas, detergentes y
solventes orgánicos. Mediante este método son removidos la mayoría de los contaminantes
como: grasa, aceite, polvo y sales solubles en el agente limpiador. La solución limpiadora es
aplicada suavemente o mediante equipo de presión, seguido de un lavado con agua natural y
secado con equipo de vacío o simplemente utilizando aire seco.

Los solventes para la limpieza deben ser usados antes de aplicar la pintura y en conjunto con
otros métodos especificados para preparación de superficies, (para remover la herrumbre,
cascarilla de laminación o pintura). La solución limpiadora es aplicada suavemente en forma
manual o mediante equipo de presión, seguido de un lavado con agua limpia.

9.2 LIMPIEZA ALCALINA.

La limpieza alcalina o el desengrase mediante productos alcalinos, es quizás el proceso

más utilizado universalmente. Se aplica por inmersión, pulverización, bajo forma de vapor,
circulación, bombos, etc. Estos compuestos generalmente contienen, productos alcalinos básicos,
tenso activos, emulsificadores, humectantes, activadores e inhibidores de la corrosión.

Los desengrasantes alcalinos combinan diversas sales alcalinas tales como hidróxido de
sodio, metasilicato, ortosilicato o trisilicato de sodio, carbonato de sodio, tetraborato de sodio,
fosfato trisodico, pirofosfato tetrasodico o polifosfatos de sodio, junto con productos coloidales
como jabones y agentes tensoactivos. A diferencia de los solventes que disuelven los aceites, los
detergentes alcalinos los desplazan y suspenden o los emulsifican en la solución; también
reaccionan con los aceites formando jabones solubles. Los detergentes alcalinos son usados para
eliminar aceites y el polvo que se adhiere a la superficie. (FOSFAMET)

Además del desengrase pueden tener otros usos, como son la desoxidación y el decapado
de pintura. En función del uso predominante que se quiera dar a estos productos, dada su gran
variedad de aplicaciones, se utilizan en diferentes concentraciones, que varían desde muy pocos
gramos por litro (30-40) a concentraciones importantes, como son 720 grs por litro en el caso de

51
la desoxidación, previa a la soldadura del titanio. Los desengrasantes alcalinos son usados para la
limpieza electrolítica antes de la electrodeposición.

En cuanto a la aplicación de este tipo de productos en los diferentes materiales tenemos

que tener en cuenta que no son de aplicación universal, sino que cada tipo de material requiere y
admite, en muchos casos, solo un tipo de alcalino, ya que otros pueden ser perjudiciales para los
mismos, por ejemplo, no deben emplearse soluciones fuertemente alcalinas sobre aluminio o
zinc; en estos casos deben emplearse desengrasantes especialmente inhibidos que eviten el
ataque al metal.

En su campo de aplicabilidad, a modo general se han establecido los siguientes criterios

generales para los distintos materiales:

 ALUMINIO: Es muy sensible a los alcalinos de tipo medio que pueden atacarle, y a los
alcalinos fuertes que francamente le atacan. Los productos para tratamiento del aluminio
son pues de alcalinidad baja normalmente inhibidos con silicatos.
 ZINC: Se ataca fuertemente con los alcalinos fuertes y de tipo medio. Se utilizan solo
alcalinos suaves inhibidos, reduciendo además el tiempo de tratamiento con este tipo de
productos al mínimo posible.
 BRONCE: Se ataca y matea con los alcalinos fuertes y medios, debido a su contenido en
zinc, debe tratarse con alcalinos suaves inhibidos con silicatos o con otros inhibidores
específicos, reduciendo al mínimo posible los tiempos de tratamiento.
 COBRE: Puede matearse con el tratamiento con alcalinos fuertes, dependiendo de
concentraciones y tiempo de tratamiento, pero normalmente soporta bien el tratamiento
con productos alcalinos medios y suaves.
 MAGNESIO: Soporta normalmente bien el tratamiento con alcalinos fuertes. En
particular los tratamientos que se recomiendan para los aceros con bajo contenido en
carbono son adecuados para tratar magnesio. No debe de tratarse con alcalinos débiles,
pues pueden corroerle.
 ESTAÑO: Es sensible y se ataca con alcalinos fuertes, aunque menos que el aluminio y
zinc.

52
 Los silicatos son unos magníficos inhibidores para el estaño en las formulaciones para
tratamiento de estaño.

 PLOMO: Se atacan con los alcalinos fuertes, en particular con los que contengan
cloruros o secuestrantes. Los alcalinos que se utilicen para el tratamiento del plomo
deben de estar inhibidos con silicatos o con otros inhibidores específicos.
 TITANIO: Normalmente no se ataca con los alcalinos fuertes, pero puede ser susceptible
de ataque por aquellos que contengan agentes acomplejantes.
 HIERRO Y ACERO: No se atacan por soluciones alcalinas cualquiera que sea su
potencia.

Debe de tenerse una cierta precaución con los tratamientos de larga duración con alcalinos de
tipo medio ya que puede manifestar una tendencia a la aparición de oxidaciones en particular en
los aceros y hierros no aleados.

 ACERO INOXIDABLE: Puede tratarse en alcalinos cualquiera que sea su potencia.

(Alberti, 2011)

9.3 LIMPIEZA QUIMICA ELECTROLÍTICA

A veces, en particular en los procesos en que se requiere un muy alto estándar de

limpieza, se emplea el desengrase electrolítico. El proceso de desengrase es efectuado por
saponificación, pero el contacto de la superficie contaminada con el ión alcalino neutralizador se
efectúa mediante atracción eléctrica.

Para ello se hace que la pieza actúe como electrodo de una pila y este electrodo se pone
en inmersión en una solución alcalina. Los cationes, normalmente iones sodio (Na+) o iones
potasio (K+) son rápidamente atraídos por el cátodo o pieza donde se produce la reacción de
neutralización. Debido a la atracción electroquímica que se produce en todos y cada uno de los
cationes presentes, este procedimiento es muy eficaz, y dado su total aprovechamiento, las
concentraciones que se precisan del producto desengrasante suelen ser pequeñas. Por contra
requiere un gasto energético elevado debido a la corriente eléctrica que se precisa.

Este procedimiento no es aplicable a grandes cantidades de contaminación ya que en este

caso la pieza al estar totalmente recubierta de una capa de aceite o grasa, esta eléctricamente
53
aislada, por no ser los aceites o grasas conductores, por lo que el proceso no es realizable. En
estos casos lo que se hace es efectuar primero un desengrase químico, por disolventes
emulsionables, detergentes o por desengrase alcalino. A continuación, se completa el proceso
efectuando un desengrase completo por medios electroquímicos.

El desengrase electroquímico es el proceso de desengrase más perfecto existente, pero

dado su costo en instalaciones y energía debe limitarse sólo a los procesos que realmente lo
requieran como son los procesos galvánicos, anodizados o fosfatados, donde una preparación
previa lo más perfecta posible de la superficie garantizará una transformación química o una
deposición correcta de la capa metálica en cuestión.

El desengrase electroquímico no puede aplicarse a superficies o piezas pintadas, o

recubiertas de capas no conductoras de la corriente eléctrica.

El desengrase alcalino debe efectuarse en caliente, para que la reacción de saponificación

o formación de jabón tenga lugar de forma efectiva. Esto representa uno de los mayores
inconvenientes del proceso ya que requiere equipos e instalaciones con calentamiento y un gasto
de energía importante, lo que hace que no sea un proceso de los considerados económicos.

9.4 LIMPIEZA Y TRATAMIENTOS SUPERFICILAES MECANICOS.

Además de los diversos procedimientos de limpieza química que ya se explicaron, en la

industria se utilizan muchos otros procesos mecánicos, para limpiar componentes. Los que más
se utilizan son, de chorro de arena, chorro de granalla, chorro de agua, tamboreo y Barrilado.

A continuación, hablaremos de los tratamientos superficiales mecánicos más usados.

9.4.1 ACABADO

Es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener una

superficie con características adecuadas para la aplicación particular del producto que se está
manufacturando. En algunos casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de
lograr que el producto entre en especificaciones dimensionales.

54
 Antiguamente, el acabado se comprendía solamente como un proceso secundario en un
sentido literal, ya que en la mayoría de los casos sólo tenía que ver con la apariencia del objeto u
artesanía en cuestión, idea que en muchos casos persiste y se incluye en la estética y cosmética
del producto.

En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea,
considerando los requerimientos actuales de los productos. Estos requerimientos pueden ser:

 ESTÉTICA: el más obvio, que tiene un gran impacto sicológico en el usuario respecto a
la calidad del producto.
 LIBERACIÓN O INTRODUCCIÓN DE ESFUERZOS MECÁNICOS: las
superficies manufacturadas pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de
viruta, en donde la superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformación
plástica a causa de las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial
que pueden reducir la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con
remoción de material pueden eliminar estos esfuerzos.
 ELIMINAR PUNTOS DE INICIACIÓN DE FRACTURAS Y AUMENTAR LA
RESISTENCIA A LA FATIGA: una operación de acabado puede eliminar micro
fisuras en la superficie.
 NIVEL DE LIMPIEZA Y ESTERILIDAD: Una superficie sin irregularidades es poco
propicia para albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.
 PROPIEDADES MECÁNICAS DE SU SUPERFICIE
 PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN
 RUGOSIDAD
 TOLERANCIAS DIMENSIONALES DE ALTA PRECISIÓN. (MAYORGA)

9.4.2 ACABADO POR CHORRO DE ARENA (SANDBLASTING).

PROCESO

Un sin número de partículas abrasivas son lanzadas a alta velocidad contra el material.
Inmediatamente antes del choque, las partículas están dotadas de energía cinética, que varía

55
según su cantidad y dimensiones; con una velocidad constante, a menor radio, mayor es la
cantidad de partículas lanzadas y es menor su energía cinética.

Las partículas sufren una violenta desaceleración en el instante del impacto,

transformando parte de la energía cinética en calor, parte en energía de deformación o de fractura
y parte en trabajo de limpieza, restando también una parte de energía cinética que no es
transformada (partículas que rebotan).

La eficiencia de la conversión de energía cinética en trabajo efectivo de limpieza depende

de factores relacionados con el ángulo de incidencia del chorro, las características del abrasivo
utilizado y al tipo de impureza a retirar. Por ejemplo, cuanto más perpendicular sea el chorro con
relación a la superficie de trabajo, será mayor el componente de energía disponible para el
rompimiento de impurezas sueltas y así el acabado superficial será más áspero.

EQUIPO

La disposición de un equipo para sandblasting incluye básicamente: compresor, equipo de

propulsión y abrasivo. El compresor debe producir suficiente presión y volumen de aire para
conducir el abrasivo desde el equipo de propulsión hasta la superficie a limpiar; el equipo de
propulsión contiene el abrasivo y lo dosifica constantemente en la corriente de aire y el abrasivo
es el componente más importante, ya que es el que produce el acabado de la superficie.

Los tres métodos utilizados para impulsar el abrasivo son: fuerza centrífuga, presión de
aire, o presión de agua. Los sistemas de fuerza centrífuga usan fuerzas inerciales y centrifugas
para mecánicamente, impulsar el abrasivo. Los sistemas de aire, usan aire comprimido para
impulsar el abrasivo hacia la superficie a limpiar. Finalmente, el sistema de agua usa
indistintamente aire comprimido o agua a alta presión

SEGURIDAD

La operación con equipos de sandblasting conlleva peligros para personal no entrenado o que no
tenga el equipo de seguridad apropiado. Para prevenir enfermedades y daños, es esencial que el
operador, y cualquier persona que esté en el área, usen: casco con un suministro constante de aire
y lentes especiales, traje, botas y guante.

56
 Un equipo de sandblasting produce poderosas corrientes de partículas aguas, que además
de limpiar una superficie, crean nubes de polvos potencialmente tóxicas.

Entre los principales riesgos del sandblasting se puede mencionar: aire comprimido a alta
presión, un abrasivo impulsado por aire desde la boquilla, impurezas en el aire, polvo tóxico del
abrasivo y recubrimientos, alto ruido de la boquilla y el compresor.

9.4.3 ACABADO POR CHORRO DE GRANALLA

Este proceso es similar al de limpieza por chorro de arena excepto por el material de
limpieza. En términos generales, podemos definir el proceso de granallado como aquel que se
basa en el bombardeo de partículas abrasivas a alta velocidad que al impactar con la pieza tratada
produce la remoción de los contaminantes de la superficie (pintura, óxido, calaminas, residuos de
fundición y arena, rebabas de material de fundición, estampación, inyección, etc.

El proceso centrífugo se desarrolló hace casi 50 años y es muy empleado en la actualidad;

consiste en dirigir el chorro de abrasivos sobre la superficie que se desea limpiar a una velocidad
de 80 m/s a 100 m/s. de acuerdo con el requerimiento el trabajo se puede limpiar en un barril,
una mesa o en gabinetes especiales. A gran escala se utilizan transportadores para la aplicación
de un chorro regular a los componentes.

Un equipo de granallado está compuesto por:

 Cámara de granallado.
 Turbinas centrífugas para el lance de abrasivo.
 Sistema de filtración de polvo e impurezas.
 Sistema de recirculación y limpieza del abrasivo (puede añadir separador magnético).
 Sistema de carga (por ejemplo: skip de carga en granalladoras de tapiz de acero o goma).
 Sistema de descarga (por ejemplo: canal o mesa vibrante Opcionales: Variador de
frecuencia turbinas, Refuerzo cámara granallado con placas intercambiables de acero al
manganeso, equipos de dimensiones especiales, etc.

El granallado destaca por ser un proceso automático, fiable, de altas prestaciones y

mayormente aplicado en líneas de producción, ya que la intervención del operario puede

57
minimizarse tanto como se quiera, añadiendo al proceso de granallado una carga y descarga
automáticas. El corazón del equipo de granallado sería la turbina centrífuga, mucho más
productivo que una instalación de chorreado mediante aire comprimido, además el granallado
logra una mayor uniformidad en la preparación superficial, al no intervenir un operario que deba
situar la pieza y moverla y voltearla durante el chorreado, chorrearla a su criterio y sin
parámetros constantes como distancia de chorreado y tiempo de exposición al abrasivo.

En general, la limpieza y tratamientos superficiales buscan los siguientes beneficios en el

material:

 Aumentar o controlar la dureza, obteniendo superficies más resistentes al desgaste o al

rayado.
 Obtener un coeficiente de fricción adecuado en el contacto entre dos superficies, ya sea
disminuyéndolo como en un cojinete o aumentándolo como en un freno.
 Disminuir la adhesión, como en contactos eléctricos en los que se pueda producir un arco
eléctrico.
 Mejorar la retención de lubricantes de la superficie.
 Aumentar la resistencia a la corrosión y oxidación.
 Aumentar la resistencia mecánica.
 Reconstruir piezas desgastadas.
 Controlar las dimensiones o la rugosidad.
 Proporcionar características decorativas, como color o brillo.

10. ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL

Cabe resaltar que un elemento fundamental que debe tener un operador para el trabajo en
tratamientos térmicos es, una trayectoria formativa en hornos para tratamientos térmicos, dentro
de la cual se capacitara en cuanto el orden, la normatividad, y detalladamente de los pasos del
proceso sea térmico o termoquímico.

Como norma general el trabajador encargado del proceso de temple, revenido, recocido,
normalizado y de tratamientos termoquímicos, debe llevar puestos los siguientes elementos de
protección personal:

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 Guantes de carnaza, termo protectores

Ilustración 9/GUANTES DE CARNAZA

 Delantal de cuero, termo protector

Ilustración 10/DELANTAL DE CUERO TERMO PROTECTOR

59
  Careta, mascarilla para gases y vapores.

Ilustración 11/CARETA PARA GASES Y VAPORES

 Pinzas para ingresar y retirar la pieza a tratar en el horno.

Ilustración 12/PINZAS PARA INGRESAR Y RETIRAR LA PIEZA

En los termoquímicos se recomienda generalmente adicionar también una máscara de

protección con filtros óptimos que impidan la inhalación del compuesto químico con el que se
trabaja a altas temperaturas.

En cuanto a los EPP para los tratamientos superficiales y la limpieza, en general se usan:

- PARA LOS QUÍMICOS: debido a que se trabaja principalmente con productos

químicos fuertes, se necesitan de los siguientes elementos de protección personal:

60
 Guantes
 Mascarilla
 Delantal
 Botas
- PARA LOS MECÁNICOS: debido a la polución elevada que produce el impacto de las
moléculas de arena y granalla con el material, los trabajadores deben tener una protección
alta, y muy calificada como:
 Traje de cuerpo completo, traje encapsulado con suministro de aire.

61
 Guantes de latexafelpados.

62
 11. MARCO LEGAL EPP

En Colombia los requerimientos para el uso y la implementación de Elementos de

protección Personal en los lugares de trabajo, se encuentran contemplados en la Ley 9 de enero 24
de 1979 (Titulo III SALUD OCUPACIONAL, Artículos 122 a 124).

Elementos de protección personal

 ARTÍCULO 122: Todos los empleadores están obligados a proporcionar a cada

trabajador, sin costo para éste, elementos de protección personal en cantidad y calidad
acordes con los riesgos reales o potenciales existentes en los lugares de trabajo.
 ARTÍCULO 123: Los equipos de protección personal se deberán ajustar a las normas
oficiales y demás regulaciones técnicas y de seguridad aprobadas por el Gobierno.
 ARTÍCULO 124: El Ministerio de Salud reglamentará la dotación, el uso y la
conservación de los equipos de protección personal.

Y en la Resolución 2400 de mayo 22 de 1979 (Titulo IV, Capitulo II DE LOS EQUIPOS Y

ELEMENTOS DE PROTECCIÓN, Artículos 176 a 201), dispone:

 ARTÍCULO 176: En todos los establecimientos de trabajo en donde los trabajadores estén
expuestos a riesgos físicos, mecánicos, químicos, biológicos, etc, los patronos
suministrarán los equipos de protección adecuados, según la naturaleza del riesgo, que
reúnan condiciones de seguridad y eficiencia para el usuario.
 ARTÍCULO 177: En orden a la protección personal de los trabajadores, los patronos
estarán obligados a suministrar a éstos los equipos de protección personal

63
 11. CONCLUSIONES

Es inminente el desarrollo tan desmesurado que ha tenido la industria a lo largo de las

últimas décadas, siendo la innovación adoptada en todos los campos de estudio y los procesos
industriales e ingeniería de los materiales no han sido la excepción. El hombre desde la
antigüedad hasta los tiempos actuales siempre ha buscado de una u otra forma la manera para
innovar, crear y mejorar cosas que ayuden a su vida diaria; lo anterior lo podemos evidenciar en
los diversos estudios que se le han desarrollado a los materiales especialmente a los metales, de
dichos estudios estructurales y de composición se derivan los distintos procesos para los cuales
son aptos y así mejorar las propiedades u obtener las que más se necesiten en la actualidad.

Los tratamientos térmicos son uno de los muchos pilares fundamentales de la producción
de un país, pues con estos se hacen en su mayoría las maquinarias y herramientas para hacer
producciones y trabajos en masa. Una vez se conoce el comportamiento de un material se puede
llevar a mejorarlo y acondicionarlo según nuestras necesidades, ya sea con temple, revenido,
recocido o normalizado, podemos darle unas propiedades como dureza, endurecer, mejorar la
maquinabilidad entre otras al material sometido. Podemos distinguir dos razones principales para
efectuar tratamientos térmicos en los cuales se pretende conseguir un endurecimiento (temple) o
un ablandamiento (recocido).

Es importante comprender que cada proceso tiene su campo de aplicación específico y

sólo en pocos casos se puede sustituir uno por otro. Los tratamientos térmicos son una serie de
procesos fundamentales a la hora de trabajar un material, pues se puede mejorar desde sus
propiedades tanto interna como externamente, ya sea mediante los principales tratamientos
térmicos o lo termoquímicos (superficiales), y para completar o terminar en la mejor condición
nuestro material someterlo a una limpieza o tratamiento superficial el cual se encargará de dar un
acabado óptimo.

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 12. BIBLIOGRAFÍA

http://www.bodycote.com/es-ES/services/heat-treatment/solution-and-age/stainless-steels.aspx

https://www.ecured.cu/Tratamiento_t%C3%A9rmico

https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/1537_tratamientostermicosr2.pdf

https://www.google.com.co/search?q=ETAPAS+DEL+TRATAMIENTO+TERMICO&rlz=1C1
CHZL_esCO760CO760&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwiqhe2hx4LaAhVS2V
MKHTCVBOIQ_AUICigB&biw=1242&bih=579#imgrc=VUWjOooA1bqoxM

http://www.tecnosefarad.com/wp-
content/archivos/bach_2/materiales/T3_tratamientos_termicos.pdf

http://www.bodycote.com/es-ES/services/heat-treatment/harden-and-temper/austempering.aspx

https://es.wikipedia.org/wiki/Horno_continuo

http://www.ceramifor.com/es/Ceramics/Hornos/Hornos-Intermitentes-D15

https://www.google.com.co/search?q=HORNO+INDUSTRIAL&rlz=1C1CHZL_esCO760CO76
0&oq=HORNO+INDUSTRIAL&aqs=chrome..69i57j69i60l2j0l3.2271j0j7&sourceid=chrome&i
e=UTF-8

http://powdertronic.com/tipos-de-horno-industrial-para-tratamiento-termico/

https://estudioyensayo.files.wordpress.com/2008/11/cementacion.pdf

https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd8426.pdf

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https://laboratoriodeforja2.wordpress.com/2017/06/14/recocido/

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