Semana V

¡La universidad para todos!
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CURSO: PROCESOS INDUSTRIALES Y

TECNOLOGIAS LIMPIAS
DOCENTE: MG. ING. FERNANDO VASQUEZ PERDOMO
Escuela Profesional Periodo académico: 2018-1

INGENIERÍA AMBIENTAL Semestre: VIII
Unidad: III
Semana V
PRINCIPIOS DE SIDERURGIA
Y METALURGIA
INDUSTRIA DE
FERTILIZANTES Y
PLAGUICIDAS
2
ORIENTACIONES
• Estimado estudiante:
• Efectúe una lectura comprensiva e

interpretativa de su guía didáctica.
• Interprete con sus propias palabras los
conceptos presentados por el autor
• Resuelva la auto-evaluación, y ejercicios
propuestos.
• Estudie, Interprete y Analice las ayudas
publicadas en el sistema.
• Antes de comunicarse con la docente a través
de la sala de conversación formule sus
preguntas de manera concreta y precisa, así
como pertinentes.
CONTENIDOS TEMÁTICOS
 PRINCIPIOS DE METALURGIA Y SIDERURGIA
 Procesos de Producción
 Potenciales impactos ambientales
 Alternativas tecnológicas para disminuir el impacto ambiental
 de calificación de impactos
 METALURGIA
 Etapas de un proceso metalúrgico
 Metalurgia del Cobre
 procesos metalúrgicos
 Minerales Sulfurados
 Diagrama de producción de cobre
 Proceso para la obtención del cobre
 Proceso para la Obtención Del Zinc
 Diagrama del Proceso de obtención del Zinc
 Proceso para la obtención del plomo
 Planta concentradora
 Procesos desarrollados en una Planta Concentradora
 Balance metalúrgico
CONTENIDOS TEMÁTICOS
 INDUSTRIA DE FERTILIZANTES Y
PLAGUICIDAS
 Fertilizantes a base de nitrógeno, fosforo ,
complejos y plaguicidas
 Nitrato de amonio
 Producción industrial de urea
 Diagrama del proceso completo de
producción de la urea
 Obtención de amoníaco
 Síntesis de urea
PRINCIPIOS DE METALURGIA Y SIDERURGIA
La industria de la siderúrgica (Hierro y acero)

Los procesos usados en la industria del hierro
y el acero producen, en distinto grado,
contaminación del aire y del agua. Su grado
depende de muchos factores, tales como: la
modernidad de las instalaciones y su localización;
que hayan procesos eficientes de tratamiento de
los efluentes, y las condiciones atmosféricas,
técnicas y económicas de funcionamiento.
6
PROCESOS DE PRODUCCIÓN
a) Coquerías: Son las operaciones como la manipulación,
molienda, cribado, mezcla y apilado del carbón y del
coque utilizado para reducir el mineral de hierro.
b) Preparación de minerales: Los minerales no se pueden

emplear directamente tal como se extraen en el alto
horno; tienen que someterse a un condicionamiento,
como, cribado, trituración, concentración y mezcla.
Éstas se realizan en gran parte al aire libre, emitiendo
polvos, estas emisiones son favorecidas por las
condiciones atmosféricas. 7
c) Sinterización: Se mezcla el material
fino del mineral con los del coque, para ajustarlos a las
condiciones de operación del horno. Y se extiende la
mezcla en unas bandas móviles adecuadas (pailas), con
capas con un espesor menor a 15mm. Durante el avance
de las pailas, la combustión del coque de la mezcla se
registra después de un encendido de cebado. Para
mantener la combustión el aire se aspira por ventiladores
potentes, mientras que la temperatura se eleva hasta
provocar la fusión parcial de los finos y la consiguiente
aglomeración. Luego la torta cae sobre enfriadores
rotativos desde donde se carga para enviarla al alto horno.
8
d) Altos hornos: Es donde se produce el arrabio. Esto
se logra alimentando el horno, de una carga metálica
(mineral sintetizado, pellets o aglomerados de los finos del
mineral), cal que se añade para la formación de escorias y
el combustible (coque y fuel). El hierro fundido se extrae
por una abertura en la parte inferior del horno (bajo la
abertura de descarga de la escoria), los residuos (la
escoria) flotan por encima del arrabio fundido, se forman
lingotes y se enfrían para ser procesados posteriormente.
•El proceso de combustión produce gases, que son una
poderosa fuente de calor. Se descargan por la parte
superior del horno, peor antes se limpian para remover
gran cantidad de sólidos y otros contaminantes que luego
son reciclados.
9
e) Acerías: El acero, es una aleación de

hierro y de 0.02% a 1.5% de carbono; se obtiene
eliminando las impurezas del arrabio fundido por
oxidación del exceso de carbono y otras
impurezas. En el proceso Martin - Siemens, o de
crisol abierto, que usa aire, se está sustituyendo por
el proceso de oxígeno básico, en el que se inyecta
oxígeno puro en hierro fundido. También se hace
un pequeño porcentaje de acero en hornos eléctricos,
usando mineral de hierro como oxidante.
10
11
f) Laminación: Es el procesamiento del acero, producto de los

hornos, en las formas y tamaños requeridos por el mercado.
Probablemente ésta es la operación más compleja en la manufactura
del acero, debido a la variedad de productos; la red de tecnologías y
equipos requeridos para un producto particular y en las diferentes
prácticas operativas de cada planta.
La fundición convencional incluye la formación de lingotes, y el
subsecuente recalentamiento en cavidades, para mantener una
temperatura uniforme en toda la masa, seguido del laminado de los
lingotes en formas semiterminadas.
Aproximadamente el 14% del fundido original se pierden entre el
vertido, desmoldado, laminado, desbaste y preparación de superficies.
Este residuo, se recicla en los hornos de acero. 12
El metal fundido se vierte a un canal que fluye a moldes que se enfrían

con agua, para lograr así las formas deseadas. Desde el molde, las
piezas se transportan por rodillos y se enfrían por pulverización
directa con agua, y se cortan en piezas de longitudes previstas. Los
deshechos en éste proceso son menores en 4% que al método
convencional.
La laminación puede hacerse por el método frío o caliente.
13
g) Proceso de decapado: El decapado ácido es

el proceso donde se eliminan los óxidos y las
cascarillas de la superficie de un metal por medio de
soluciones de ácidos inorgánicos. El proceso se
hace usando uno o varios ácidos. Los ácidos
sulfúricos y clorhídrico son los más frecuentes,
dependiendo del material que se va a limpiar. El
proceso tiene tres operaciones: decapado, enjuagado
y depurado de gas. El agua residual se puede originar
en el enjuagado y depuración del gas, el licor
decapador agotado es una tercera fuente de residuos
y tanto más contaminante cuanto menor es su
volumen. 14
h) Instalaciones de acabado: En ciertos casos se reviste el

acero, con el fin de evitar la corrosión, resistencia al desgaste,
propiedades de antifricción, lubricidad, reflectividad al calor y a la luz, y
otros efectos. Se aplica una capa fina de un elemento metálico (estaño,
cinc, cromo y aluminio) o no metálico (óxidos, sulfuros, fosfatos, silicatos,
compuestos orgánicos simples y complejos y recubrimientos inorgánicos
misceláneos) en la superficie. La etapa más importante es la preparación
cuidadosa de la superficie de acero antes de la aplicación de los
recubrimientos.
Los procesos para la aplicación del recubrimiento son: el baño caliente,
pulverización de metal, cementación metálica, soldadura con fusión y
depósito metálico.
Fuente: Formoso, procesos industriales (fabricación de hierro, acero, aluminio) 15
Potenciales impactos ambientales

a) Emisiones al aire:
Un exceso de contaminación es indicio de un mal funcionamiento de las
instalaciones y de rendimientos bajos, estas son las emisiones en los distintos
procesos:
 Coquerías: Las emisiones son notorias, ya que son humos coloreados y, muy
malolientes. Los elementos contaminantes son partículas, y polvos de carbón y
coque, humos y gases que contienen monóxido de carbono, amoniaco,
anhídrido sulfuroso, hidrocarburos y una extensa gama de compuestos
orgánicos.
Las fuentes más importantes de emisión están en las siguientes operaciones,
manipulación, molienda, cribado, mezcla y apilado del carbón y del coque; carga
de los hornos, descarga del coque caliente y apagado del coque. Todas estas
operaciones producen polvos y humus alquitranados, gases y vapores tóxicos. El
polvo fino de los carbones bituminosos origina una contaminación casi invisible,
16
pues se dispersa uniformemente en el aire.
Las coquerías producen dos clases de

contaminación, que se diferencian por la cantidad y
naturaleza de los contaminantes y por los métodos
empleados para combatirlos. La contaminación en zonas
cerradas, producidas por operación, tales como la
preparación del carbón, cribado, etc., se puede remediar a
través de métodos costosos, pero sencillos. En las zonas
abiertas, en la carga y descarga de los hornos, la naturaleza
de los contaminantes determina que la adopción de medidas
de solución sean más difíciles y costosas. 17
 Preparación de minerales: La carga y descarga de los

minerales es una fuente de emisión de polvos. Las
operaciones de acondicionamiento, tales como el cribado,
trituración, concentración y mezcla, que en la mayoría son al
aire libre, forman polvos de óxido de hierro.
 Sinterización: Es una de las fuentes de emisiones más

importante, maneja materiales finos de mineral, que emiten
polvo; la manipulación, cribado y almacenamiento, producen
partículas diminutas, fáciles de transportar por el viento. En la
combustión hay emisiones de dióxido de azufre (SO2) en
proporción variable, de acuerdo al contenido de azufre de18los
 Altos hornos: Se producen pequeñas partículas, en los siguientes
puntos: carga del material en las tolvas o silos; cribado o almacenamiento en los
dosificadores y preparación de los lechos de fusión; transporte y almacenamiento
del coque en las tolvas dosificadoras; carga de la materia prima en los cajones;
vertido de los cajones en el horno, y polvos emitidos por separadores de
depuración de los gases del horno.
La contaminación no sólo se da por el polvo y la fuga de gases, sino también por la
niebla del foso de escoria. La escoria se granula al pie del horno, produciendo una
niebla fina de vapor. Los operarios se ven afectados por ésta niebla y por el ácido
sulfúrico formado por el proceso de granulado; estos contaminantes corroen las
estructuras de acero.
19
El horno produce gas, con un contenido de monóxido de carbono del 28%

aproximadamente, con partículas arrastradas de mineral de hierro, sinterizado y
coque. Es inodoro y menos nocivo que el de las coquerías, pero como su
densidad es similar a la del aire, entonces es nocivo para la salud humana
ya que tiene acción asfixiante por el bloqueo de la conducción de oxígeno en la
hemoglobina de los glóbulos rojos.
Los polvos y vapores de agua no se vierten a la atmósfera ya que sirven
de fuente de energía que se aprovecha por los hornos de recalentamiento
de la planta de laminación. Si no se diera esto, podrían ser evacuados a la
atmósfera solo cuando se hayan quemado, ya que ahí son casi
inofensivos.
20
 Acerías: Por el método Siemens los contaminantes son: polvos y
partículas de los materiales refractarios y escorias, humos con alto

contenido de óxido de hierro, sobre todo en las plantas de oxígeno y dióxido
de azufre procedente de los combustibles.
Cuando hay inyección den oxígeno, los óxidos de hierro que escapan en los humos,
son un gran problema. Estos humos tienen un 90% de óxido de hierro, del 4 al 6% de
óxidos de otros elementos y del 0.5 al 1.5% de dióxido de azufre.
En los hornos eléctricos se producen polvos y humos, debido a la presión
interna, durante el calentamiento; también hay fusión y tratamiento químico de
la carga, lo que provoca emisión de partículas finas a través de los orificios de
los electrodos, puertas, etc. La emisión también varía a través de las diferentes
etapas, pues la máxima se alcanza durante la inyección de oxígeno, y la segunda
durante el período de fusión. 21
En los procesos de soplado de oxígeno por la boca del convertidor,

para el tratamiento de arrabio, chatarra y/o mineral con oxígeno
técnicamente puro, la combustión es extremadamente rápida y los
humos se proyectan violentamente a temperaturas entre 1200 y 2000
ºC. En la primera fase de soplado, el polvo emitido se compone de
granos de cal; en la segunda, de óxidos de hierro y manganeso y, en
la última, forma humos rojos constituidos por partículas muy finas de
óxido, que pueden cubrir una zona de 300 a 500 m2. La composición
de estos polvos sin purificar es la siguiente: 70-72% de óxido ferroso-
férrico (Fe3O4), del 6 al 8% de óxido férrico (Fe2O3), 7% de hierro,
10% de óxido de calcio (CaO), 2.5% de anhídrido fofórico (P2O5), algo
de sílice y otras sustancias con cantidades despreciables de azufre.
22
 Laminación: La laminación, desbaste y acabado,

contaminan en menor cantidad en la atmósfera,
pero si tienen un papel importante en la
contaminación del agua. En la contaminación del
aire, contribuye con gases producidos en la
combustión de los hornos de la fosa y de
recalentado, y depende de la calidad del
combustible usado.
23
Aire
Agua
Suelo
24

b) Contaminación del agua
El factor agua es altamente afectado, según la matriz causa – efecto.
 Coquerías: Durante el proceso de coquización, la mayor
parte de las aguas emitidas proceden del rezumado de las
cargas de carbón de la destilación pirogenica, de la
condensación del vapor utilizado en la carga de los hornos
y de los productos obtenidos en los procesos químicos.
Las principales emisiones de elementos nocivos de las
plantas de coque son las aguas amoniacales que tanto
desde el punto de vista cualitativo como cuantitativo,
constituyen el problema más grave. Aparecen en aguas
residuales de las plantas de amoniaco, después de la
separación del alquitrán y la destilación para recuperar
25
amoniaco y los benzoles en el apagado del coque, etc.
Preparación de minerales:
Cuando la
concentración de minerales se realiza en la propia
planta, implica el empleo de cantidades
considerables de agua en las operaciones de
separación por gravedad o concentración por
flotación. El agua residual de estos procesos
contiene impurezas, cuya composición y cantidad
varia ampliamente y su eliminación requiere de
instalaciones costosas.
26
Altos hornos: Los altos hornos disponen de varios

circuitos independientes, que durante los distintos procesos
contaminan en grado muy variable.
En el circuito de refrigeración el agua no se contamina a no ser que
haya penetración de polvos en canales de alimentación. El agua de
los circuitos de depuración de gases esta física y químicamente
contaminada pues puede recoger de 0.4 a 0.5 g/dm3 de polvo en
cada recorrido del circuito.
La emisión de gases del alto horno a la atmósfera incrementa la
concentración de cianuros en las proximidades de la planta y sus
efectos tóxicos se manifiestan cuando se absorben en la lluvia.
En las máquinas de colar, los principales contaminantes son la
cascarilla, la cal y otras impurezas, además de otros ocasionales, el
exceso de cal puede producir depósitos de sales de calcio –
27
licuación.
 Acerías. En el agua que se emplea

fundamentalmente como refrigerante, por regla
general, la contaminación se produce por
partículas en suspensión, pero es pequeña.
Debido a la gran cantidad de polvos emitidos en
los procedimientos de refino con oxígeno
soplado, es preciso utilizar captadores de polvo
y depuradores de humo.
28
Laminación: Las aguas residuales de las

instalaciones de laminación puede clasificarse en:
aguas de refrigeración de los hornos otros equipos,
que son relativamente limpias; aguas de refrigeración
de cojinetes y cilindros así como de los
descascarilladores, de donde arrastran una cantidad
importante de cascarillas y otras impurezas. Otro
problema es el de las aguas de refrigeración
contaminadas con aceites, principalmente de origen
mineral. En las condiciones de evacuación, una parte
de estos aceites se mantiene en la superficie y la
cantidad varía según los procesos, otra parte se
mezcla con la cascarilla en cantidades del orden del
0.2 a 1% del peso de esta. 29

c) Desechos sólidos
Su eliminación causa efectos moderados. En los hornos de coque el uso
de la cal para alcanzar niveles de pH antes de la remoción de amoniaco de
las aguas residuales, producen un lodo en forma de hidróxido de calcio
no reaccionando con sulfatos y carbonatos de calcio precipitados. Los
desechos sólidos incluyen la escoria producida en los altos
hornos, polvo seco y húmedo recogido en los filtros de las chimeneas, el

desecho refractario y el fondo de cuchara (película de metal que queda en
la cuchara después de vertido el metal fundido). La escoria procesada y
usada como material de construcción, materia prima para cemento y otros
productos similares. Los polvos de hornos de fundición son recogidos en
los filtros de los sistemas de extracción y alimentados a las plantas
30 de
sintetizado.

d) Ruido
En una planta integrada para el procesamiento de hierro y
acero, el ruido es resultante de:
- operaciones de procesamiento y producción
- manejo y transporte de materias primas y
productos semiterminados y acabados y fuentes
aerodinámicas e hidrodinámicas.
Deben realizarse esfuerzos para limitar el ruido en las
acerías hasta lograr un nivel aceptable de exposición
(alrededor de 80 dB) en el ambiente de trabajo, y
para eliminar los problemas de ruido en áreas residenciales
31
cercanas.
Los típicos niveles máximos de ruido son

los siguientes:
 Operaciones de procesamiento y producción.
Molienda de mineral
Distancia 5m 98
dBA (continuo)
Carga de chatarra
Distancia 25m 105
dBA (intermitente)
Horno de arco eléctrico (periodo de fundición)
Distancia 6m 109
dBA (semicontinuo) 32
Los típicos niveles máximos de ruido son


los siguientes:
Manejo y transporte de materias primas y productos semiterminados y
terminados.
Punto de descarga del transportador
Distancia 5m 85 dBA (continuo)
Masas de rodillos, para chatarra
Distancia 5m 95 dBA (intermitente)
Fuentes aerodinámicas e hidrodinámicas
Válvulas y descargadores, hornos con inyección de aire frio

Horno con precalentamiento
Además de la reducción máxima posible en su origen, se puede sustituir
33
algunos equipos con máquinas silenciosas. Donde esto no sea posible, el área

e) Alteraciones en la flora y fauna:
Las aguas contaminadas provenientes de la industria de
la siderúrgica, acarrean varias sustancias toxicas para
vegetales y animales, que tienen relación con el
ecosistema y estos producen:
 Efectos de los fenoles: Sustancias que producen mal

olor, aun en pequeñas cantidades, no se degradan con
mucha facilidad y su toxicidad es elevada.
 Efecto del fósforo: El fósforo actúa como abono de la
flora acuática favoreciendo el crecimiento de algas, lo
34
que llega a provocar eutrofización en cursos hídricos.
 Efecto del cianuro: Trazas de cianuro también son eliminadas en los

procesos productivos; esta sustancia es muy toxica; tiene capacidad acumulativa
en los organismos y puede provocarles la muerte.
El emplazamiento industrial y la extracción de los minerales casi siempre traen
consigo la modificación del habitad y con ello la desaparición o disminución de
especien animales y vegetales.
 Efectos del hierro: El hierro es uno de los contaminantes menos tóxicos.

El hierro forma parte de algunos pigmentos respiratorios de muchos animales y
participa en algunas reacciones en el agua.
El hierro es moderadamente toxico para las algas, poco toxico para los hongos
y medianamente toxico para los mamíferos. El oxido de hierro produce tumores y
neoplastias en mamíferos.
 Efectos del metil isocianato: La toxicidad del metil isocianato en

mamíferos y en el hombre se manifiesta por severas irritaciones en los ojos, 35
piel,
nariz, garganta y tracto respiratorio.

f) Efectos en curso de aguas de bajo caudal
(recurso hídrico)
La toma de abundante agua de este lugar podría
provocar su desagüe, afectando el desarrollo de los
peces y organismos que allí viven.
g) Efectos en los cultivos agrícolas y forestales

El zinc, manganeso, cobre, hierro, etc. son menos
asimilables en el suelo arenoso, sube el PH.
36

h) Toxicología con relación a los seres humanos
Las altas temperaturas pueden afectar a los obreros causándoles quemaduras,
adinamia, deshidratación, calambres, desmayos e incluso el coma.
El CO, SO2, hulla, oxido de calcio, producirán conjuntivitis, irritación corneal, iritis,
dermatitis, ulceraciones de la piel, bronconeumonía, cefalea, vértigo, náuseas, visión
borrosa, descoordinación muscular, convulsiones e inconciencia.
En el proceso de laminación, los obreros pueden sufrir hipoacucia temporal a la
permanente, pueden provocar cambios en la respiración y circulación e hipertensión
arterial.
El polvo puede producir silicosis, conjuntivitis, vómitos y colapso circulatorio.
Durante el acabado del proceso puede ocasionarse trastorno circulatorio, agotamiento
e hipertermia.
Para evitar se debe tomar en cuenta:
- Ventilación adecuada, uso de fajas protectoras, mascarillas con filtro, guantes
37
gruesos, trajes protectores y botas. Además realizar controles médicos periódicos.
Alternativas tecnológicas para disminuir el
impacto ambiental
 Control de emisiones al Aire
En la producción de coque pueden asignarse descargas de gases de amonio, sulfuro
de hidrogeno y ácido cianhídrico, también pueden haber emisiones de partículas y
los olores pueden ser un problema. Los subproductos del coque pueden ser
rentablemente recuperados, vendidos o neutralizados y los que no se pueden son
eliminados por colectores y pulverizadores para ser llevados a un vertedero
industrial.
Los olores pueden ser eliminados o minimizados a través de las fugas de tuberías,
recipientes y sellos líquidos, limitando estas pedidas.
Las emisiones del gas de azufre al hacer combustión el coque puede eliminarse
siempre y cuando el azufre es eliminado antes de esta combustión, este proceso es
efectuado por absorción / desorción o absorción / oxidación con una eficiencia del
80 al 99%.
Los gases y polvos desprendidos de la preparación del mineral son eliminados
eficazmente, por medio de depuradores secos como precipitadores electrostáticos
38 y
por medio de depuradores húmedos.
impacto ambiental
 Tratamiento de Aguas Residuales
Los métodos más usados en la recuperación de las descargas de aguas residuales
contaminadas son: el físico-químico, el biólogo y la incineración-evaporización.
Las aguas contaminadas provenientes de las coquerías están tratadas por varias
etapas:
Eliminación de alquitranes: sedimentación y filtración.
Stripping (nitrificacion biologica) = oxidación y eliminación del amoniaco volátil y
luego del amoniaco fijo con cal.
Almacenamiento de las aguas y refrigeración a 35º C.
Clarificación y adsorción mediante carbón activado.
La eliminación de aceites y grasas se hace efectiva con recolectores sobre la
superficie de piscinas.
Remoción de sólidos en suspensión, y eliminación de tóxicos de alto grado: para
39 y
lograr el propósito de este proceso, se procede mediante la clorinación alcalina
precipitación de sulfuros, filtración y tratamiento con carbón activado.
Los nitratos usados para la eliminación de fluoruros
y metales pesados pueden ser removidos por
procesos biológicos anaeróbicos, estos lodos
pueden ser destinados a botaderos apropiados.
Los efluentes de la laminación en frió son:

Aguas acidas tratadas por neutralización, oxidación y
precipitación del hierro.
Aguas de desengrase electrolítico, se tratan por
coagulación más floculación.
Aguas de lubricación que se tratan por floculación más
flotación.
En los procesos electrolicos se sigue un tratamiento
40
químico para la destrucción de los cianuros.

impacto ambiental
 Tratamiento y disposición de desechos
sólidos
Los efluentes gaseosos y líquidos generalmente se ponen a recircular en los
mismos sistemas donde se originan.
Los lodos originados en la coquería se hacen recircular a medida que sea
posible.
El vertedero es la disipación para los residuos sólidos

que no pueden ser reusados en el sistema. Las lechadas de los lavadores de
gases no pueden ser reusados sin recibir un tratamiento adicional.
Las acerías resultan como subproductos de la producción de acero las que se
pueden usar en el reforzamiento de las orillas de los ríos y canales, construcción
de caminos o soporte de rieles de los trenes.
41

impacto ambiental
 Ruido
Reducir el ruido mediante bandas transportadoras.
Notificar el equipo para controlar el ruido (pero no siempre es posible por
tratarse de productos grandes) con el aspecto de forma, peso, velocidad de
transporte y otros similares los que se deben considerar.
Los niveles de ruido pueden ser disminuidos con el diseño cuidadoso de
tuberías. Cubriéndolos con capas aislantes, corrigiendo las fuentes de vibración
usando válvulas y ventiladores silenciosos y otras medidas similares.
Las barreras vegetales, montones de tierra son también efectivas en la
reducción de ruidos en muchos casos.
42
Matriz de calificación de impactos
Producción de la industria siderurgia

IMPACTO ÁREA DE INTENSI TIPO DE
AMBIENT APARICIÓN NATURALEZA DEL IMPACTO DURACIÓN INFLUEN DAD EFECTO
AL CIA
IDENTIFIC
ADO
Deterior Extracción de recursos. La contaminación atmosférica
o del Proceso de producción. se manifiesta desde la
aire Manejo de materias extracción minera, hasta la Permanente Zonal Alta Directo
primas. elaboración de productos de
Producción de energía. hierro y acero, presencia de
Transporte. humos, polvos y gases.
La mayoría de las aguas

Contami Extracción de recursos. residuales son producto de su
nación Proceso de producción. utilización en la depuración de Permanente Local Alta Directo
del agua Producción de energía. gases: llevan una alta carga de
sólidos en suspensión y otros
elementos altamente
contaminantes.
Los residuos sólidos son en la

Contami Transformación del mayoría, resultado de los Permanente Local Moderad Directo
nación suelo. tratamientos de depuración de a
del Extracción minera. los gases. Un buen porcentaje
suelo Procesos de es reciclado, el resto es
producción. destinado a botaderos
Desechos. especiales, o sirven para otros
usos.
En esta industria se registran Permanente Local Directo

altos niveles de ruido que Alta
Contami afectan al entorno.
nación Proceso de producción.
sonora Absorción de gases tóxicos y de Permanente Local Indirect
metales pesados pueden tener Alta o
efectos negativos en las plantas.
Alteraci Extracción de recursos.
ones en Proceso de producción.
flora y Producción de energía.
fauna Desechos. Cambio en la biota. Permanente Local
Moderad Directo
a
Extracción de recursos.
Deterior Disminución en la capacidad de Permanente Zonal
o de los absorción de minerales y ndirecto
estuario repercusión en la producción
s Extracción de recursos. agrícola y forestal. Moderad
Proceso de producción. a
Impacto Dada la magnitud de estas Indeterminado Zonal
s en instalaciones, ellas deben estar Indirect
suelos ubicadas en áreas delimitadas, o
agrícola Transformación del observándose la aplicación de Alta
s y suelo. sistemas de control de
forestal Extracción de recursos. emisiones para no crear
es Proceso de producción. conflictos en poblaciones
Manejo de materias
primas.
cercanas. Alteraciones en
estilos de vida y aspectos
43
Efectos Transporte. culturales de la población.
socio- Desechos. Oportunidades de empleo.
económ
44
45
1. AIRE 2. AGUA 3. SUELO 4. ECOLOGÍA 5. ÁREAS AMBIENTALES 6. RUIDO

VIBRACIONES 7. CALIDAD VISUAL 8 FACTORES SOCIO-ECONÓMICOS
46
METALURGIA
47
METALURGIA
La metalurgia es la ciencia que trata de la extracción de los
metales a partir de sus minerales para hacer aleaciones y
objetos metálicos.
Etapas de un proceso metalúrgico:
 Concentración del mineral: Consiste en separar de

éste la mayor cantidad posible de ganga mediante distintos
métodos.
 Levigación: Se utiliza la mena y la ganga tienen muy

diferente densidad. El mineral es sometido a una corriente
de agua que arrastra a las partes menos pesadas, y las más
48
pesadas (mena) va al fondo.
 Separación magnética: Se utiliza cuando la mena
presenta propiedades magnéticas (hierro).El mineral se
pasa por una cinta en la cual hay un electroimán, la ganga
cae al suelo y la mena queda pegada a la cinta.
 Flotación: Procedimiento que se utiliza cuando la mena

no es mojada por agua pero si por el aceite, el mineral
finalmente triturado se mete en un depósito con agua
agitando la mezcla, la mena flota y la ganga se hunde.
Tostación o calcinación: Tiene por objeto transformar el
mineral en oxido para después proceder a su reducción
Tostación: se realiza cuando el metal es un sulfuro.
Calcinación: se realiza cuando el metal es un carbono49o
un hidróxido.
 Reducción: Una vez está el mineral en forma de

óxido, la reducción tiene por objeto separar el
metal, en estado libre, los óxidos correspondientes
a los metales de pequeño potencial de oxidación,
se reduce mediante carbón, hidrógeno o otro metal.
Los óxidos de los alcalinos, de aluminio, tienen
potencial de oxidación muy elevada, son
difícilmente reducibles por lo que se emplea la vía
electrónica partiendo sus sales.
 Afino: Proceso destinado a eliminar las impurezas
de los metales y purificarlos del todo.
50
Aleaciones
Producto homogéneo de propiedades metálicas

compuesta de 2 o más elementos uno de los cuales al
menos debe ser metal.
Tipos:
a. Aleación para fundición resistente a los ácidos

b. Aleación para calderas que contendrán sodas lejía.
c. Aleaciones para calderas de fundición de plomo.
d. Aleación de mimesis
e. Aleaciones para distintas piezas de fundición de hierro.
f. Aleaciones resistentes al ácido nítrico.
g. Aleaciones de cobre de fundición.
h. Aleaciones para lograr elevada sonoridad.
i. Aleaciones para bronce tipo francés.
j. Aleaciones zinc-cobre conteniendo silicio
k. Aleaciones que llegan a una buena fluidez 51
l. Aleaciones apropiadas para fundición inyectada.
Propiedades generales
Sus propiedades dependen de la naturaleza de sus
componentes y la técnica seguida a su producción.
En general las propiedades de las aleaciones no son
intermedias entre la de sus componentes:
- La densidad es prácticamente la única propiedad
intermedia.
- El color
- La resistencia eléctrica de una aleación de los metales
que la constituyen incluso pequeñas de una impureza
hacen que su resistencia aumente bastante.
52
METALURGIA DEL COBRE

Metalurgia es el conjunto de procesos físicos y
químicos que permiten extraer un elemento químico
metálico desde un mineral.
Los procesos metalúrgicos pueden ser:

Pirometalurgia
Hidrometalurgia
Electrometalurgia 53
Todos los procesos metalúrgicos tienen las
mismas etapas que son:
 Exploración: determinar con precisión la extensión, forma y calidad del
mineral.
 Extracción del mineral: a tajo abierto o galería.

Tratamientos físicos: molienda, concentración, filtración y secado del mineral
para separar la mena de la ganga.
 Tratamientos químicos: separar las uniones del metal desde el mineral

para obtenerlo en su estado más puro.
Pueden ser por:
Vía seca: fusión, reducción, tostación, calcinación (cobre RAF).

Vía Húmeda: precipitación, lixiviación y biolixiviación bacteriana (cobre
electrolítico)
 Refinación: purificación del material extraído por acción del calor o 54de la
electricidad.
TEMPERATURAS DE FUSION DE ALGUNOS METALES
Cobre: 1,357.6°K - 1,050°C -1980°F

Aluminio: 933.47°K - 620°-650°C -1150°-1200°F
Hierro: 1,808°K - 1,534.85°C - 2250°F
PLOMO: 1200 °C
Oro : 1035 °C
55
Plata :956 °C
Minerales Oxidados
Cuprita Cu2O Melaconita CuO
56
Minerales Oxidados
Malaquita Azurita
CuCO3xCu(OH)2 2CuCO3xCu(OH)2
57
Minerales Sulfurados
Calcosina Cu2S Covelina CuS

Calcopirita CuFeS2 Bornita Cu5FeS4
El cobre se obtiene fundamentalmente de un mineral llamado
CALCOPIRITA el que contiene grandes cantidades de cobre, azufre y fierro.

 La calcopirita es mezclada con cal y materiales silicos, los que son
pulverizados por medio de molinos de quijadas y transferidos a una tinas
estratificadoras.
 En las tinas estratificadoras el mineral es extraído al flotar con la espuma
producto de la agitación. La espuma se forma al mezclar

58
agua con aceite y agitarlos enérgicamente.
 El mineral extraído se pasa por un horno de tostado para

eliminar el azufre. Los polvos de los gases producto del horno de
tostado son capturados y procesados para obtener plata, antimonio y
sulfuros.
 Los concentrados del horno de tostado son derretidos en un horno de
reverbero, en este horno se elimina el hierro en forma de escoria.
 El material derretido del horno de reverbero, que se conoce como
ganga, es introducido a un horno parecido al convertidos Bessemer,
del cual sus gases son utilizados para obtener ácido sulfúrico y el
producto de su vaciado es cobre conocido como cobre

Blister, el que tiene 98% de pureza y que puede ser refinado todavía
más por métodos electrolíticos.
59
CALCOPIRITA
60
Diagrama de Producción de Cu
61
Mineral oxidado
 Extracción: a tajo abierto
 Molienda seca o chancado: reduce el tamaño del mineral a
unos 12 mm. de diámetro
 Lixiviación: El mineral oxidado previamente molido se
acumula en bateas para tratarlo con una solución de ácido
sulfúrico (H2SO4) para extraer el cobre del mineral en forma
de sulfato de cobre (CuSO4) de una concentración cercana a
los 9 gramos por litro.
CuO + H2SO4 CuSO4 + H2O
 Refinación Electrolítica: La solución de sulfato de cobre

concentrada se somete a electrólisis y al cabo de 5 días se
obtiene un cátodo de 70 kg y un 99,99 % de pureza.
62
Mineral de Cu sulfurado
 Extracción: de minas subterráneas o galerías.
 Molienda Húmeda: se obtienen partículas de 0,2 mm.
 Flotación: El mineral sulfurado se mezcla con agentes espumantes que producen
burbujas a las que se adhieren las partículas de mineral rebasando los canales
que rodean la parte superior de la celda de flotación. Luego el mineral se somete a
filtración y secado para que el concentrado quede libre de agua.
 Fundición: El concentrado seco se introduce en hornos de reverbero a 1200ºC,
luego se mezcla con aire para oxidar las impurezas, obteniéndose así el cobre
Blíster con un 96 % de pureza que por fuego puede alcanzar a un 99,7% de
pureza (cobre RAF).
 Pirorrefinación: para eliminar el exceso de oxígeno y obtener un cobre de 99,7%
de pureza.
Este cobre se emplea en maquinaria industrial , Como materiales de construcción
Finalmente este cobre se puede someter a electro refinación para obtener un cobre
63
de una pureza de 99,99%.
Biolixiviación
“Acidithiobacillus ferrooxidans”.
El nombre de este microorganismo no es por azar, sino que refleja sus
características: Acidithiobacillus, es acidófilo, porque crece en pH ácido; es thio,
es decir, capaz de oxidar
compuestos de azufre; es un bacillus, porque tiene forma de bastón, y
ferrooxidans, porque además puede oxidar el Fierro.
Las bacterias quimiolito autotróficas comenzaron a ser utilizadas en nuestro país
en 1970, cuando se comenzó a experimentar en Chuquicamata con unos
microorganismos capaces de obtener cobre de pilas de ripio que contenían
mineral de muy baja ley (0,5% de Cobre) y que no era posible extraerlo con los
métodos tradicionales.
Las bacterias oxidan el S que está contenido en el CuS sólido sumergido en agua
y H2SO4, obteniéndose una solución del CuSO4 a partir del cual se puede
recuperar el cobre como metal mediante la electrometalurgia en una cantidad
cercana a30 gramos por litro. 64
Aleaciones del cobre
Bronce: 80% Cu y 20% Sn. Llaves, tubos y utensilios de
gasfitería.
Latón: 45% Zn y 55% Cu. Armamento, soldadura, construcción
de barcos.
Cobre-níquel: 2 partes de cobre por una de níquel.
Telecomunicaciones y artículos de grifería.
Cobre-Aluminio: 90% cobre y 10% de aluminio: trenes de
aterrizaje, joyería, monedas, medallas.
Cobre-Cromo: resistencia a altas Temperaturas
Cobre (70%)- Zin (25%) - Níquel (15%) . Se conoce como
alpaca y se utiliza en la fabricación de monedas (Nuevo
65
Propiedades del cobre
Metal rojizo.
Densidad 8,9 gr/cc,
Funde a 1,083 ºC.
Resistente a la corrosión.
Resistencia mecánica (dúctil y maleable).
Conductor de electricidad.
Conductor térmico.
66
PROCESO PARA LA OBTENCIÓN DEL ZINC

 Recepción y almacenamiento de concentrados
La principal materia prima de la fábrica de zinc está
constituida por concentrados de sulfuro de zinc,
procedentes de diferentes minas. Además de los
concentrados sulfurados de zinc, se recibe la calcine
 Tostación y depuración de gases
La tostación del concentrado se realiza en tres
hornos, del tipo denominado de lecho fluido, cuyas
capacidades de tostación son 300, 400, y 850
toneladas diarias de concentrados.
67
En esta fase, el concentrado se tuesta con aire, formándose óxido de
zinc (ZnO), denominado calcine, y dióxido de azufre gaseoso (SO2), que
posteriormente se transforma en ácido sulfúrico (H2SO4) una vez
enfriado y purificado el gas que sale de los hornos de tostación.
Asimismo se origina vapor de agua que se emplea para la
autogeneración de energía eléctrica así como fuente de calor en las
etapas de lixiviación y purificación. Las diversas fracciones de calcine,
tras ser refrigeradas y, en su caso, molidas, se transportan a unos silos
de almacenamiento.
El gas exento de calcine es tratado en torres de lavado para eliminar
los componentes que puedan interferir en la producción de ácido
sulfúrico. Igualmente se elimina el agua que pudiera ser arrastrada con
la corriente gaseosa en los denominados precipitadores electrostáticos
68
de gas de húmedo. Seguidamente el gas se envía a las plantas de ácido
Plantas de ácido sulfúrico

El SO2 contenido en la corriente de gas impuro procedente del
horno de tostación, se transforma en primer lugar en trióxido de
azufre, debido a la reacción con el oxígeno en la torre de
catálisis. Posteriormente, en la denominada torre de absorción
intermedia, el trióxido de azufre resultante se absorbe en ácido
sulfúrico del 99% de concentración, transformándose en ácido
sulfúrico concentrado apto para uso en todo tipo de industrias,
ya que las instalaciones están dotadas de un sistema de
depuración de gases que permite la eliminación del mercurio,
con carácter previo a su entrada en la planta de ácido.
69
 Lixiviación
El zinc y los otros metales contenidos en la calcine se disuelven en ácido sulfúrico
diluido, en dos etapas de lixiviación: lixiviación neutra y lixiviación ácida.
En la etapa de lixiviación neutra se disuelve la mayor parte de la calcine, excepto las
ferritas de zinc (óxido de hierro y zinc) en ella contenidas. Mediante la utilización de
espesadores se separan los sólidos no disueltos de la disolución de sulfato de zinc.
La disolución clarificada se envía a la etapa de purificación, mientras que los sólidos
no disueltos se someten a la etapa de lixiviación ácida.
La lixiviación ácida se realiza a una temperatura próxima a la de ebullición. De esta
forma, se disuelven todos los metales excepto los que forman compuesto insoluble
en medio sulfúrico, como el plomo, calcio y sílice. La disolución así obtenida se
somete a un proceso de hidrólisis, tras el que se forma un sulfato básico de hierro
insoluble llamado jarosita, que en unión de los metales no disueltos en esta segunda
etapa constituyen el residuo final del proceso. Este residuo, después de una
decantación en espesadores y posterior filtración, es enviado por bombeo a la balsa
70
de residuos.
 Purificación
La disolución de sulfato de zinc procedentes de la etapa de
lixiviación neutra se trata mediante un proceso continuo
realizado en dos etapas, para eliminar otros metales
disueltos, como el cobre, el cadmio o el cobalto, que se
recuperan como subproductos. Una vez realizada la
filtración, la disolución de sulfato de zinc se enfría mediante
torres de refrigeración y se bombea al tanque de
almacenamiento de electrolito.
71
 Electrólisis
El departamento de electrólisis engloba tres salas de operaciones, dos de ellas con
una capacidad de 100.000 toneladas anuales y cátodos de tamaño estándar y
arrancado semiautomático, y una tercera sala, puesta en funcionamiento el 14 de
mayo de 1991, con una capacidad de 110.000 Tm. anuales, que está totalmente
automatizada y sus controles se llevan a cabo mediante proceso electrónico. Esta
sala se realizó mediante la aplicación de tecnología propia desarrollada por Asturiana
de Zinc, S.A., y está considerada como una de las más modernas y de mayor
eficiencia productiva del mundo.
En esta fase del proceso, se produce el paso de una corriente eléctrica a través de la
disolución purificada de sulfato de zinc, originándose el zinc metálico puro, que se
deposita sobre láminas de zinc resultantes se arrancan automáticamente y son
transportadas para su fusión y colado.
72
 Fusión y colada
Las láminas de zinc producidas por electrólisis son fundidas en hornos de inducción
eléctrica. Una vez fundido el zinc, se envía a las máquinas de colada con el objeto
de producir las diversas formas comerciales de lingote que requiere el mercado.
En el mismo departamento existen varios hornos en los que el zinc se combina con
otros metales para producir aleaciones para fundición a presión, colada por
gravedad, galvanización, laminación y otros. Los distintos lingotes que se producen,
tanto de zinc como de las distintas aleaciones, se apilan, pesan y empaquetan de
forma automática.
Todos los hornos se encuentran conectados a un sistema de depuración de gases
para eliminar el polvo que éstos contienen antes de emitirse a la atmósfera.
Su actividad consiste en la tostación de concentrados de zinc (sulfuro de zinc),
obteniendo como productos finales óxido de zinc (calcine) y anhídrido sulfuroso
líquido.
73
 Proceso productivo
El concentrado de zinc procedente de las mina, previamente a su tostación, sufre un
secado y molienda.
La tostación de la blenda se realiza en un horno Flash a temperaturas de unos
1.000C, pudiendo tratar al día entre 190 y 200 Tm., con un volumen entre 26.000 y
28.000 m3/h.
El residuo sólido del proceso es el óxido de zinc (calcine), que se envía a la planta de
zinc electrolítico.
Los gases procedentes de la tostación se concentran eliminando el oxígeno y el
nitrógeno, que son los gases que lo diluyen. Este proceso se fundamenta en la
absorción selectiva que la dimentilanilina (DMA) tiene sobre el anhídrido sulfuroso,
dejando libre el resto de los gases, que se realiza en una torre de absorción del
anhídrido sulfuroso y la DMA, en una segunda torre, mediante aporte calorífico.
74
El anhídrido sulfuroso líquido obtenido se seca con

ácido licuado posteriormente mediante una batería
de compresores y condensadores antes de
almacenarlos para su comercialización.
La producción diaria de la planta es de
aproximadamente 165Tm. de calcine y 105Tm. de
anhídrido sulfuroso líquido, con una pureza
superior al 99,95%.
75
PRODUCTOS
COMERCIALES:
Lingote de zinc 99.995 Aleación base zinc-cobre titanio Zinc para
(%Zn) metalización
Aleación base zinc Zamak 2 Polvo de zinc
Aleación base zinc Zamak 3 Óxido de zinc
Aleación base zinc Zamak 5 Cadmio
Aleación base zinc Cayem 1 Cobre
Aleación base zinc Cram 22 Mercurio
Aleación base zinc ZA 8 Oxido de germanio
Aleación base zinc ZA 12 Ácido sulfúrico
Aleación base zinc ZA 27 Anhídrido sulfuroso líquido
76
Las actividades industriales de producción son

las siguientes:
 Metales: zinc electrolítico, cobre electrolítico, cadmio,

mercurio.
 Aleaciones de zinc para fundición a presión, colada por
gravedad, galvanización, electrozincado, protección
catódica y laminación.
 Productos químicos: ácido sulfúrico, polvo de zinc, óxido
de zinc, óxido de germanio, sulfato de cobre.
77
Diagrama del Proceso de obtención del Zinc
78
Proceso para la obtención del plomo
79
El concentrado de¡La
plomo o GALENA
universidad para todos! contiene 65 a 68 % de plomo.
 La galena es pasada por un horno de tostado para eliminar en lo posible la gran

cantidad de azufre que contiene este material. Los gases del horno son
procesados para obtener ácido sulfúrico y el material desufurizado pasa a un
mezclador.
 El concentrado producto del horno de tostado es mezclado con caliza, arena,
escoria y mena de hierro, la que es pasada a un horno de sinterizado.
 El material aglomerado por el horno de sinterizado se pasa a un alto horno del
cual se obtiene cadmio al procesar sus gases y su producto es transferido a un
tanque espumador.
 En el tanque la espuma es recogida y enviada a una marmita a la que se le
agrega azufre y con ello se obtiene cobre.
 El sedimento del tanque espumador pasa a un horno de oxidación, también
conocido como horno ablandador. La escoria de este horno contiene antimonio y
arsénico. El plomo deretido se pasa a una marmita de vacío.
 En la marmita de vacío se agrega zinc con el que el oro y la plata se disuelven,
las aleaciones de oro y plata en la marmita flotan y se desnatan para ser pasadas
a un horno de retorta del cual se recupera el zinc por medio de un condensador y
el oro y la plata por medio de un baño electrolítico.
 El plomo derretido pasa a la cámara de vacío luego derramado en una marmita 80 a
la que se agrega sosa cáustica de la cual se obtiene el plomo de gran calidad.
Algunas Aleaciones
Una aleación es la combinación química de dos o más
elementos en los que al menos uno es un metal. Las
aleaciones permiten mejorar las propiedades químicas y
mecánicas de los materiales que se combinan. Existen gran
variedad de aleaciones debidamente normalizadas, sin
embargo unas de las más conocidas y utilizadas son las del
cobre. A continuación se presentan algunas de las aleaciones
de cobre más conocidas con sus componentes.
81
Nombre Cu Sn Zn Pb Ni Si Mn Al Fe Uso
Latón rojo 90 10 Trabajos duros
Latón amarillo 70 30 Cartuchos
Latón rojo con plomo 85 5 5 5 Maquinaria
Latón amarillo con 72 1 24 3 Bombas
plomo
Bronce con estaño 88 8 4 Cojinetes de embarcaciones
Bronce para campanas 80 20 Campanas
Bronce para cojinetes 83 7 3 7 Cojinetes de máquinas
Bronce con silicio 95 4 1 Maquinaria de fundición
Bronce al manganeso 62 1.5 31 1 4 1.5 1.5 1.5 Alta resistencia
Bronce al aluminio 78 5 3 10 4 Resistencia a la corrosión
Plata níquel 65 4 6 5 20 Lavanderías y lecherías
82
Planta concentradora
Se denomina Planta Concentradora a una planta

de procesamiento de mineral de cobre que tiene
como finalidad su procesamiento en varias etapas
hasta obtener Concentrado de este metal. Este
Concentrado es luego procesado en fundiciones
para obtener cobre en la forma de barras o
lingotes.
83
Procesos desarrollados en una Planta
Concentradora
Para lograr el convertir el mineral obtenido de la mina desde la forma
de rocas hasta llegar a Concentrado, este es tratado y clasificado en
varias etapas mediante una serie de equipos que van reduciendo el
tamaño de las rocas de mineral, mediante un proceso que se
denomina Conminución, para luego someterlo a un proceso
denominado Flotación.
Es una etapa en que mediante aplicación de fuerzas físicas se

disminuye el tamaño de las rocas de mineral. Para esto se emplean
distintos tipos de equipos, entre los que se encuentran
principalmente los de dos tipos: Chancadores y Molinos.
84
Tipos de chancadores
Chancadores de Mandíbula
Chancadores de Impacto
Chancadores de Martillos
Chancadores de Cono
Chancadores de Impacto de eje Vertical marca Formats
Tipos de Molinos
Molinos de Bolas Otros Equipos
Molino SAG o semiautógeno Chancadores HPGR
(High Pressure
Molino Vertical marca Liming Grinding Rolls)
Molino Raymond
85
Flotación
En esta etapa, al mineral se le adiciona agua y otros
Filtrado
compuestos que hacen que se adhiera a burbujas que flotan
Finalmente el agua
sobre esta, para luego recolectarlas por rebalse y en varias
restante se extrae
etapas ir aumentando la concentración de este metal. Para del Concentrado
mayor detalle, ver artículo Flotación. mediante el empleo
de filtros de prensa.
El Concentrado
Espesaje queda así reducido
a un polvo grisáceo
Luego a la pulpa resultante se le reduce sucesivamente la
muy fino.
cantidad de agua mediante un proceso denominado espesaje, el
que además permite recuperar parte del agua adicionada para
su reutilización. Otra parte del agua pasa a constituir lo que se
denomina relaves, los que al no poder ser empleados
nuevamente son almacenados en tranques de relaves para su
86
disposición final.
Planta concentradora de Cuajone – SPCC
descripción planta concentradora
La planta concentradora se encuentra ubicada a 8 km. De la mina, en la zona
denominada Botiflaca, a una altura de 3 400 m.s.n.m. Tiene una capacidad de
tratamiento de 96 000 TCSPD con una ley promedio de cabeza de 0,7 %, radio
concentración de 42. Opera por el proceso de flotación. El producto de
concentrado de cobre con aproximadamente 28% de ley de cobre es embarcado
en el ferrocarril industrial y enviado a la fundición de Ilo. La concentradora de
molibdeno tiene una capacidad de 20 TM/Día aproximadamente, dependiendo de
la ley de cabeza la cual fluctúa entre 0,7 y 1%; el grado deconcentración final de
Moly es de aproximadamente 55% con una recuperación del90%.
87
Proceso de trituración
• Proceso de trituración primaria.
El mineral es transportado de la mina a la planta de Chancado primario vía
férrea. Los vagones provenientes de la mina son descargados en una
parrilla fija (Grizzly) con una abertura de 6 pulgadas. El mineral que llega de
la mina con dimensiones mayores a 6” x 89”. El producto fino triturado es
transportado a través de la faja Nº 1 de la cual pasa a la faja Nº 2 y a través
de un distribuidor de carga (triper Nº 2) el cual tiene 4 posiciones de
descarga. Cada posición tiene rociadores de agua para evitar que se
levantes polvo. El mineral es depositado en una zona de almacenamiento
intermedio que está ubicado al aire libre. Se almacena 150 000 toneladas
de las cuales 53 000toneladas de mineral es mineral circulante.
88
• Chancado secundario y terciario

El mineral es extraído de la tolva de intermedios por medio
de tres líneas paralelas e independientes de trituración
Secundaria, mediante tres Chancadoras Secundarias
Norberg MP – 1 000 de 1 000 HP. El mineral es conducido
por tres fajas de 54”, equipadas con un detector de metales
y una balanza Ramsey por cada línea, llegando a las
Zarandas Vibratorias TY-Rock de 6ft x 16ft de 25 HP de dos
pisos, el superior tiene una abertura de 1½” y en el interior
tiene mallas de ½”
89
Circuitos de flotación y balance metalúrgico
Circuitos de flotación
Generalmente las celdas se ordenan en serie, formando un circuito o

bancada (Banco de celdas) que reciben los relaves de la precedente y
se tendrá 1,2, 3 ó más circuitos o bancos de celdas, según las clases
de materiales valiosos que se desea recuperar de un mineral, así por
ejemplo:
- Si se tiene un solo elemento valioso se requiere de un banco.
- Si se tiene dos elementos valiosos se requiere de dos bancos.
- Si se tiene tres elementos valiosos se requiere de 3 bancos. Las
celdas de flotación en cada banco o circuito se pueden clasificar
según las etapas de flotación de las partículas sólidas, así tenemos:
90
a) Celdas Rougher: (Celdas devastadoras, o celdas de

flotación primaria) Aquí se obtiene el concentrado primario. Es
el conjunto de celdas cuyas espumas se colectan juntamente
con las de la celda donde se alimenta la pulpa al circuito. Es la
celda que recibe la carga de pulpa del acondicionador o
directamente del clasificador.
b) Celdas Scavenger: (Celdas recuperadoras o Celdas
agotadoras)Son las celdas donde se realiza la recuperación de
las especies valiosas que no han podido ser recuperadas en
las celdas Rougher. Puede haber 1er. Scavenger,
2do.Scavenger, 3er. Scavenger, etc. dependiendo de la
91
flotabilidad del mineral valioso.
c) Celdas Cleaner: (Celdas de limpieza) Son las celdas donde
se hace la limpieza del concentrado primario o el producto de la
flotación Rougher.
d) Celdas Recleaner: (Celdas de relimpieza) Son aquellas
donde se efectúa la limpieza de las espumas provenientes de
las celdas Cleaner. Si es que hay más de dos etapas de
limpieza las celdas de limpieza reciben el nombre de 1era.
Limpieza, 2da. Limpieza, 3era. Limpieza, etc. Dependiendo de
la dificultad que se tenga para alcanzar las leyes mínimas de
comercialización que debe tener el concentrado final. Un
ejemplo de circuito de flotación es el siguiente:
92
Las celdas 5, 6 y 7 son celdas Rougher.

- Las celdas 8, 9, 10 y 11 son 1er. Scavenger.
- Las celdas 12, 13, 14, 15 y 16 son 2do. Scavenger.
- Las celdas 17, 18, 19 y 20 son 3er. Scavenger.
- Las celdas 3 y 4 son celdas cleaner.
- Las celdas 1 y 2 son celdas recleaner.
93
Control de Calidad en Plantas Concentradoras

Para obtener el producto comercial o "Concentrado" con las condiciones
técnicas requeridas por el comprador, los constituyentes indeseables de la
mena deben ser rebajados a un porcentaje especificado. Si en la mena está
presente más de un mineral valioso, podemos separarlos del tal modo que
cada uno pueda comercializarse por separado. El fundidor o comprador se
protege de las pérdidas financieras imponiendo penalidades sobre todos los
concentrados que no alcancen las leyes mínimas en elemento valioso o que
sobrepasan el contenido máximo permisible de constituyentes indeseables.
Algunos de los elementos valiosos se pierden inevitablemente en los
relaves, por ello uno delos objetivos es mantener estas pérdidas tan bajas
como sea posible, para obtener una mayor rentabilidad del proceso. Es
necesario también que la Planta manipule un tonelaje de mineral adecuado,
porque de no ser así se producirían complicaciones en el tratamiento y se
elevaría el costo total de la operación. En cualquier método de
concentración: eléctrica, gravimétrica o por flotación, la cuantificación se
puede efectuar a través de varios términos que a continuación definimos:
94
Cabeza calculada: se refiere a la ley que tiene un mineral después de un

proceso deconcentración; se obtiene sumando los contenidos metálicos de cada uno
de los productos
Ley.- es la cantidad de valores que existe en un mineral o cualquier producto

deconcentración metalúrgica.
Cabeza.- Es el mineral proveniente de la explotación minera. La cabeza para un

circuito de flotación está constituida por el mineral finamente molido y mezclado con
el agua, formando una pulpa, y tiene una ley determinada de elementos valiosos.
Concentrado.- Es el producto final del proceso de concentración. Tiene valor

comercial y reúne la mayor parte de la mena. Este producto tiene una ley mucho
mayor que la de cabeza.
95
Relave.- Es el producto final del proceso de concentración pero

que no tiene valor comercial y su contenido de elemento valioso
es insignificante. Está constituido en su mayor parte por material
estéril, motivo por el cual se lo desecha. En una planta
concentradora donde existen varios circuitos de flotación, cada
uno de ellos tiene un relave que pasa a constituir la cabeza del
siguiente circuito, a excepción del último circuito cuyo relave se
desecha definitivamente. Tanto el mineral de cabeza, como el ó los
concentrados así como el relave final tiene leyes y pesos
correspondientes en base a los cuales se puede realizar la
cuantificación del proceso. Pasamos a definir algunos conceptos:
96
Razón de concentración.- (Radio de concentración o relación de

concentración o ratio de concentración): (RC) Es la relación existente entre el N°
de toneladas de mineral de cabeza y el N° de toneladas de concentrado producido.
Se interpreta como el N° de toneladas del mineral de cabeza que se requiere para
obtener una tonelada de concentrado. El radio de concentración varía en razón
inversa con la ley de cabeza, puesto que a mayor ley de cabeza la razón
deconcentración es menor, o sea que se requiere menor tonelaje de mineral de
cabeza para producir una tonelada de concentrado y viceversa.
Recuperación.- (R ) Se refiere a la eficiencia o rendimiento del tratamiento y

está expresado en porcentaje señala cuánto del elemento valioso que ingresa al
tratamiento, pasa al concentrado. Cuanto mayor cantidad de elemento valioso pasa
al concentrado, mayor será la eficiencia o rendimiento del proceso y mayor será la
recuperación.
97
Balance Metalúrgico.- Cualquiera que sea la escala de tratamiento de una Planta
Concentradora, sea ésta grande, pequeña, automatizada o rústica, al final de la
operación diaria, semanal, mensual, anual, o por campañas, requiere de la presentación
de los resultados obtenidos en forma objetiva, en la que se incluye los cálculos para
determinar el tonelaje de los productos de la flotación, contenido metálico de los
elementos valiosos en cada uno de los productos, la distribución porcentual y los radios
de concentración; todos ellos condensado en lo que se denomina el "Balance
Metalúrgico", que muestra también la eficiencia del proceso.
Peso neto seco.- Es el peso del mineral de cabeza, concentrado o relave, sin
humedad. Se sabe que el mineral que se extrae de mina tiene una cierta cantidad de
humedad. Para los cálculos es necesario conocer el peso neto seco. Para determinar el
Porcentaje de humedad se prepara una muestra, se pesa, se somete a secado a 100° C
durante un tiempo suficiente como para eliminar todo el agua. Una vez fría la muestra
se pesa nuevamente. La diferencia entre uno y otro peso corresponde el peso de agua
contenido en la muestra. Por una relación simple se puede determinar el % de humedad
98
de la muestra.
Contenido metálico.- Se refiere el contenido de elemento valioso ya
sea en el mineral de cabeza, concentrado o relave. Se determina multiplicando el

tonelaje del producto por la ley correspondiente: Contenido metálico = tonelaje x ley
Cabe hacer notar que la suma del contenido metálico de los productos
(concentrados y relave) debe ser exactamente igual al contenido metálico de la
cabeza. De no ser así deben efectuarse cálculos de reajuste para cumplir con la ley
de conservación de la materia. Otra cuestión importante es que las leyes que se
reporten en porcentaje deben dividirse entre 100 para hacer el reemplazo en la
relación para determinar el contenido metálico. Cuando las leyes se reporten en
Onzas/TC, el tonelaje de cabeza, concentrado y relave deben convertirse a TC, si
estuviesen expresados en TM. Las leyes de los metales preciosos en los minerales
a veces son reportadas en gramos/TM. Así como el contenido de oro en gravas
auríferas es expresado en gramos/M
99
Razón de Concentración
En la flotación igual que en cualquier otro proceso de
concentración, la cuantificación se puede efectuar a
través de dos cantidades. La razón de concentración que
expresa indirectamente a la selectividad del proceso y la
recuperación que se refiere a su eficiencia y rendimiento.
Si representamos por A, B y C los pesos de la cabeza, el
concentrado y el relave y por a, b y c sus leyes
respectivas en un cierto metal o mineral útil, entonces la
relación A/B es por definición la razón de concentración
que significa cuantas toneladas de cabeza son
necesarias para obtener una tonelada de concentrado,
esta razón nos indica cuantas veces se concentró el
mineral o sea en forma indirecta nos expresa la
selectividad del proceso
100
DIAGRAMA DE FLUJO
101
Balance Metalúrgico
De acuerdo a la definición anterior podemos escribir las
siguientes ecuaciones:
A = B + C ………………………..(1)
Aa = Bb + Cc …………….. (2)
Multiplicando la ecuación (1) por c y sustrayéndole de

la (2) tenemos
A (a - C) = B ( b - c)
A/B = ( b - c) / (a - c) …………………………… (3 )
La ecuación (3) es otra forma de calcular la razón de concentración que permite
su determinación en función de los ensayes químicos de los productos y no en
base a molestos y voluminosos trabajos de medición de tonelaje.
102
Recuperación.- Por definición la recuperación es la parte del valor útil del
mineral obtenido en el concentrado, expresada en %, si el contenido del mismo

producto en el concentrado es Bb, entonces por definición:
R = ( Bb /Aa) x 100 …………………………….(4)
Si se sustituye en la formula (4) el valor de B/A de la formula (3) entonces se tiene la
siguiente expresión:
R = ___b ( a - c) x 100.................................(5)
a ( b - c)
Que también permite calcular las recuperaciones solo en base a los ensayes
químicos. La fórmula (5) sirve para calcular la recuperación cuando hay un solo valor
metálico.
103
Ejemplo de Aplicación Un mineral cuya

cabeza ensaya 5% de Pb, al procesarlo por flotación
se obtiene un concentrado de 68% de Pb y un relave
de 0.10% de Pb. Si se trata 300 T/día, calcular la
recuperación, tonelaje de concentrado producido y el
radio de concentración:
K = A/B = (b - c)/ ( a - c) = (68 - 0.01)/ ( 5 - 0.01 ) = 13. 86
B = A/K = 300 / 13.86 = 21.64
R = b( a - c ) / a (b - c) x 100 = 68 ( 5 - 0.01 )/ 5 (68 - 0.01 )x100 = 98.1 %

104
DIAGRAMA DE FLUJO
105
ley
Producto peso Pb Zn
cabeza A m1 n1
conc. Pb B1 m2 n2
Conc Zn B2 m3 n3
Relave C m4 n4
106
Las recuperaciones del plomo y del zinc son

respectivamente RPb y RZn y las razones de concentración
K Pb y K Zn por definición
R Pb = (B1 m2 / A m1) x 100 (6)

R Zn = (B2 n3 /A n1) x 100 (7)
K Pb = A / B1 ( 8)
K Zn = A / B2 (9)
Donde:
B1 = (m1 - m4) (n3 - n4 ) - ( n1 - n4 ) ( m3 - m 4)
----------------------------------------------------------------- x A (10)
(m2 - m4) (n3 – n4)- (n2 – n4) (m3 – m4)
107
B1 = (m2 - m4) (n1 - n4 ) - ( m1 - m4 ) ( n2 - n 4)

----------------------------------------------------------------- x A (11)
(m2 - m4) (n3 – n4)- (n2 – n4) (m3 – m4)
Al sustituir B1y B2 en 6, 7, 8 y 9 por sus valores de10 y 11 se obtien

R Pb = m2/m1 x (m1 - m4) (n3 - n4 ) - ( n1 - n4 ) ( m3 - m 4) x 100 (12)
(m2 - m4) (n3 – n4)- ( n2 – n4) (m3 – m4)
R Zn = n3/n1 x (m2 - m4) (n1 - n4 ) - ( m1 - m4 ) ( n2 - n 4) x 100 (13)

(m2 - m4) (n3 – n4)- ( n2 – n4) (m3 – m4)
108
K Pb = (m2 - m4) (n3 - n4 ) - ( n2 - n4 ) ( m3 - m 4) (14)

(m1 - m4) (n3 – n4) - (n1 – n4) (m3 – m4)
K Zn = (m2 - m4) (n3 - n4 ) - ( n2 - n4 ) ( m3 - m 4) (15)
(m2 - m4) (n1 – n4) - (m1 – m4) (n2 – n4)
Ejemplo de Aplicación
Ensayos /% ,Ag : OZ/TC
Producto Tons
Ag Pb Zn
Mineral 600 (A) 8 6.2(m1) 8.2 (n1)
Conc. Pb B1 80 71.8 (m2) 6.4 (n2)
Conc. Zn B2 2.75 1.4 (m3) 57.8 (n3)
Relave C 1.25 0.3 (m4) 0.8 (n4)
Reemplazando valores:
B1 = (6.2 - 0.3 ) ( 57.8 - 0.8) - ( 8.2 - 0.8)(1.4 - 0.3 ) x 600
(71.8 - 0.3) (57.8 - 0.8) - (6.4 - 0.8) (1.4 – 0.3)
109
B1 = 48.4 Ton B2 = 73.1 Ton

R Pb = ( 48.4 x 71.8 ) x 100 = 93. 4%
(600 x 6.2)
R Zn = ( 73.1 x 57.8 ) x 100 = 85.9 %

(600 x 8.2)
K Pb = 600 / 48.4 = 12.4

K Zn = 600/ 73.1 = 8.2
K Total = 600 / (48.4 + 73.1) = 490
Hacer el balance metalúrgico usando los:
a) Resultados de análisis químicos de Pb y Ag
b) Resultados de análisis químicos de Zn y Ag
110
Cálculo del Consumo de Reactivos en Planta Concentradora
Líquidos = lb/ Ton = ml x minut x gr.sp. liqui x % concentra

31.7 x Ton x 24 horas.
Solidos = lb/ Ton = gr x minuto
0. 317 x Ton x 24 horas.
Ejemplo:
Una planta trata 400 T/día, y se agrega 200 ml x min.
Una solución de xantato al 5%
lb/ Ton = 200 x 1 x 5 = 0.079
31.7 x 400
111
INDUSTRIA
DE
FERTILIZANTES
Y
PLAGUICIDAS
112
INDUSTRIA DE FERTILIZANTES Y PLAGUICIDAS
En los últimos años el uso de fertilizantes se ha

incrementado y en especial en los países menos
desarrollados que sienten la necesidad de
aumentar su producción agrícola.
La producción de muchos elementos comunes a
estos productos genera la descarga de efluentes
y su nocividad depende del producto elaborado,
con el con el consiguiente efecto en el medio
ambiente y los recursos naturales.
113
Fertilizantes a base de nitrógeno

El nitrógeno es un pilar básico para la vida. El 78% de la atmósfera terrestre está
compuesta de nitrógeno. La fabricación incluye cuatro procesos básicos en planta:
Amoniaco, urea, nitrato y ácido nítrico.
El amoniaco es el constituyente básico de los fertilizantes de nitrógeno y se

produce por la reacción de hidrogeno con nitrógeno.
La Urea es el producto principal para el procesamiento del amoníaco. Se produce
por la reacción de amoniaco con dióxido de carbono (CO2)
Nitrato de amonio se crea de la neutralización del amoníaco con ácido nítrico. Es un

componente esencial de numerosos fertilizantes y explosivos comerciales.
El ácido nítrico se produce por oxidación potencial del amoniaco con el aire,
seguido de una posterior oxidación y absorción en agua para tener una solución del
55 al 65 %
114
Fertilizante a base de fósforo
El proceso de su manufactura requiere: Roca Fosfatada (Fosforita o "Fluorapatito") y
Ácido Sulfúrico o fosfórico.
a) Superfosfato Simple (SFS); llamado también fosfato ácido. Este fertilizante,
además de incorporar fósforo en forma soluble, aporta como elementos
secundarios azufre y calcio que en ocasiones escasean en los suelos. Contiene de
16 a 21 % de P2O5.
Constan de las siguientes etapas:
 Molienda de la roca
 Dilución del ácido sulfúrico de la reacción de la roca (se libera calor)
 Mezcla de la roca con ácido sulfúrico
 Solidificación de la mezcla producida (en una cámara)
 Estacionamiento de la mezcla para aumentar el fósforo soluble (P205)
 Granulado posterior para facilitar su almacenamiento y aplicación en el campo.
La reacción química que ocurre cuando se mezclan la fosforita finamente molida
junto con el ácido es:
Ca10F2 (PO4)6 + 7 H2SO4 + 3 H20 115
Para dar:
3 Ca (H2PO4).H2O + 7 CaSO4 + 2 HF + calor
(Fosfato monocálcico=SFS) + Sulfato cálcico + ácido fluorhídrico (gas)
b) Superfosfato triple; Se obtiene de la reacción de la roca fosfatada con

ácido fosfórico. El producto final contiene de 40 a 49 % de P2O5 que viene
a ser 2.5 veces más que el que contiene el superfosfato simple. El fosfato
finalmente molido se mezcla con el ácido a una concentración del 55 al
55%.
c) Ácido Fosfórico, las materias primas usadas para su producción son la
roca fosfatada, ácido sulfúrico (También puede usarse otros ácidos como
el clorhídrico y el nítrico) y agua; la solución resultante se concentra por
evaporación, luego se clarifica para eliminar sólidos precipitados y luego
está listo para ser distribuido.
116
Fertilizantes complejos
a) Fosfato de Amonio; Se produce en dos formulaciones
principales: fosfato monoamónico y fosfato diamónico,
se diferencian solo por la cantidad de nitrógeno y
fosfatos presentes, las materias primas para cada son
amoníaco y ácido fosfórico. El producto final se seca y
tamiza una vez frío se empaca.
b) N -- P -- K; Producto obtenido químicamente por
mezcla de componentes como superfosfatos, amoníaco,
urea, ác. Nítrico y sulfúrico, etc. De acuerdo a las
proporciones requeridas de Nitrógeno – Fósforo –
117
potasio.
Plaguicidas
Los plaguicidas son sustancias químicas utilizadas para controlar,
prevenir o destruir las plagas que afectan a las plantaciones agrícolas.
En su fabricación se usan sustancias tóxicas y solventes volátiles Uno
de los primeros plaguicidas y más comunes fue el DDT, para combatir
las plagas en la agricultura y los mosquitos transmisores de malaria. En
la actualidad existen grandes cantidades de marcas de plaguicidas en el
mundo.
El DDT (diclorodifenil tricloroetano) resulta de la reacción del mono
clorobenceno y el alcoholato del cloral, en presencia de ácido sulfúrico,
con un contenido de 20% de trióxido de azufre (SO3) libre. El método
usual es por condensación exotérmica del cloral y del clorobenceno en
presencia de óleum. 118
El alcohol es clorinado a alcoholato de cloral primero a

temperatura bajo 30 ºC y eventualmente a 75 a 90 ºC en un curso
de 60 a 70 horas, el control de temperatura se realiza por la
circulación de agua en un serpentín.
El exceso de alcohol y ác. Clorhídrico es conducido a un
condensador parcial (rectificador), el cual condensa el alcohol del
ácido que luego es absorbido y la pequeña cantidad de etil
cloruro se descarga al aire. El alcoholatos de cloral es
descompuesto por ácido sulfúrico, el DDT es lavado varias veces
y neutralizado con carbonato de sodio luego es conducida a un
secador donde el vapor lo funde después es llevado a un
moldeador para luego ser molido y comercializado.
119
Nitrato de amonio
El nitrato de amonio o nitrato amónico es una sal formada por iones de nitrato y de
amonio. Su fórmula es NH4NO3. Se trata de un compuesto incoloro e higroscópico,
altamente soluble en el agua. Es explosivo y auto detonante en ausencia de agua o
aplicación de calor o fuego. Es usado como abono y ocasionalmente como explosivo.
Datos físico-químicos, Fórmula: NH 4NO3, Masa molecular: 80,04 g/mol, Punto de
fusión: 169,6 °C, Punto de ebullición: 210 °C (descomposición), Densidad: 1,72 g/ml
Síntesis
El nitrato de amonio se obtiene por neutralización de ácido nítrico con amoníaco tras
la evaporación del agua:
NH3 + HNO3 NH4NO3

120
Aplicaciones
El nitrato de amonio se utiliza sobre todo como fertilizante por su buen contenido en
nitrógeno. El nitrato es aprovechado directamente por las plantas mientras que el
amonio es oxidado por los microorganismos presentes en el suelo a nitrito o nitrato y
sirve de abono demás larga duración. Una parte de la producción se dedica a la
producción del óxido nitroso (N2O) mediante la termólisis controlada:
NH4NO3 2 H2O + N2O
Esta reacción es exotérmica y puede ser explosiva si se lleva a cabo en un

contenedor cerrado o calentando demasiado rápido.
Las mezclas del nitrato de amonio con petróleo se utilizan como explosivos y se le
denominan ANFO. Este compuesto también es responsable de la mayor parte de
los accidentes graves con los fertilizantes:
121
Producción industrial de urea

La síntesis de urea a nivel industrial se realiza a partir de amoníaco (NH3)
líquido y anhídrido carbónico (CO2) gaseoso. La reacción se verifica en 2
pasos. En el primer paso, los reactivos mencionados forman un producto
intermedio llamado carbamato de amonio y, en la segunda etapa, el
carbamato se deshidrata para formar urea.
Surge un problema dado que las velocidades de las reacciones son
diferentes. La primera etapa es mucho más rápida que la segunda, con lo cual
el carbamato intermedio se acumula. Además, la primera reacción no se
verifica por completo, por lo que también quedan amoníaco y dióxido libres.
En adición a esto, debe mencionarse que el carbamato es un producto
altamente corrosivo, por lo cual lo que se hace es degradar la parte de
carbamato no convertida a urea en sus reactivos de origen, y luego volver a
formarlo.
122
Vemos que la primera reacción es exotérmica, y la segunda es

endotérmica.
Un problema del proceso es que en el segundo paso de la reacción,
se forma un producto llamado biuret, que resulta de la unión de dos
moléculas de urea con pérdida de una molécula de amoníaco. Este
producto es indeseable por ser un tóxico. Por esta razón es
necesaria su eliminación. 123
Según lo expuesto, el proceso completo de

producción de la urea puede separarse en las
siguientes etapas.
a. Obtención de CO2
b. Obtención de amoníaco
c. Formación de carbamato
d. Degradación del carbamato y reciclado.
e. Síntesis de urea
f. Deshidratación, concentración y granulación

124
Diagrama del proceso completo

de producción de la urea 125
Obtención de CO2
El CO2 se obtiene a partir de gas natural, mediante la reacción conocida como
reforming.
Antes del reforming, deben separarse las impurezas del gas, tales como gotas de
aceite, partículas de polvo, y sobre todo desulfurar el gas, ya que el azufre
interfiere con la acción de los catalizadores.
126
Luego de purificar el gas, se procede a la obtención de

CO2 mediante dos etapas de reforming catalítico con vapor de
agua. El calor necesario para la reacción, la cuál es
endotérmica, proviene de la combustión del gas natural y de
los gases parcialmente reformados. Se deja entrar aire al
reactor para obtener la relación necesaria de H2/N2 para la
posterior obtención del amoníaco. La reacción es la siguiente
127
Las dos etapas de reforming se verifican según la reacción expuesta, y a la salida

de la segunda etapa, se obtiene un gas con las siguientes proporciones: 56% H2,
12% CO, 8% CO2, 23% N2 y menos de 0,5% CH4.
Para eliminar el CO y convertirlo en CO2, se realiza la conversión de CO haciendo
que reaccione catalíticamente con vapor de agua para formar CO2 y H2 usando
hierro y cobre como catalizadores.
Del gas resultante se separa el CO2 mediante una solución de mono etanol amina
(MEA), mediante la siguiente reacción:
Compresión del anhídrido carbónico
El dióxido resultante es enviado a dos etapas sucesivas de
compresión en las cuáles se eleva la presión a 160 atmósferas
absolutas. Al dióxido se le agregan pequeñas cantidades de aire
pasivante para inhibir la acción corrosiva.
Obtención de amoníaco
El otro reactivo necesario para la producción de urea es el amoníaco.
Éste se obtiene a partir del gas reformado separado del CO2. Se
produce primeramente una etapa de metanación para convertir a
metano las bajas proporciones que quedan de CO y CO2 en
circulación, dado que éstos interferirían en la acción del catalizador en
la etapa final de síntesis del amoníaco
CO + 3 H2 CH4 + H2O
CO2 + 4 H2 CH4 + 2 H2O 129

Luego de la metanación, el gas circulante se compone de aire,

metano y vapor de agua, los cuales reaccionan con catalizador de
hierro para formar amoníaco en estado gaseoso según:
7 CH4 + 10 H2O + 8 N2 + 2 O2 16 NH3 + 7 CO2
El amoníaco gaseoso se condensa por enfriamiento y se separa del

gas para almacenarlo a presión de unas 13 atmósferas. El amoníaco
gaseoso remanente es recirculado al (loop) de síntesis.
130
Formación del carbamato
La reacción de sintesis de Urea se lleva a cabo a altas presiones (200 bar) y el nivel
térmico óptimo (190ªC) en un reactor construido en acero inoxidable especial.
La reacción se produce entre el amoníaco, el CO2 y la solución reciclada de
carbamato, proveniente de la etapa de absorción.
El carbamato de amonio se forma a partir de CO2 y NH3 según la siguiente reacción
(esta reacción genera calor):
2NH3 (g) + CO2 (g) NH2 – COONH4(l)
?H= -117 kJ/mol
Amoniaco + Gas Carbónico Carbamato de Amonio
Antes de ingresar al reactor, el CO2 es comprimido hasta 200 atm, mediante un

compresor eléctrico y el amoníaco hasta 145 atm.
El NH3 y el CO2 reaccionan rápida y exotérmicamente, en una primera etapa, para
formar el carbamato, que luego se deshidrata a urea + agua. Esta reacción logra
131
cerca del 100% en condiciones normales.
Descomposición del carbamato.

No todo el Carbamato de Amonio se descompone en Urea y Agua. La fracción que
se descompone para formar Urea en relación a la cantidad total que ingresa al
reactor se denomina conversión. La conversión de Carbamato en Urea en el reactor
está en el orden de 70%. Es decir que de cada 100 Kg de carbamato que se forman,
sólo 70 Kg pasan a Urea. El resto debe reciclarse permanentemente y en forma
contínua al reactor para lograr una conversión total.
Como habíamos visto, el carbamato se forma mucho más rápido que la urea. Al ser
altamente corrosivo, su manejo es muy difícil. Por ésta razón, lo que se hace es
degradarlo nuevamente a NH3 y CO2 para luego volver a formarlo.
La reacción de descomposición:
NH2 – COONH4 (l) 2NH3 (g) + CO2 (g)

132
Se logra de dos formas:

a. Bajando la presión y temperatura, se desplaza el equilibrio hacia
los reactivos. Luego la mezcla gaseosa se vuelve a comprimir causando su
recombinación. Si hay amoníaco en exceso, este se separa en forma gaseosa
de la solución de carbamato. Para disminuir los costos totales de la
recompresión, esta se realiza en dos etapas.
b. La otra forma es mediante el stripping del amoníaco,

desplazando la reacción hacia productos. Al bajar la presión parcial del
reactivo, el sistema evoluciona hacia su equilibrio degradando el carbamato.
Esta forma tiene la ventaja de poder hacerse a la presión de síntesis, lo que
reduce el costo de recompresión.
133
Síntesis de urea
El carbamato se deshidrata a urea mediante la reacción:
NH2 – COONH4 (l) NH2 – CO – NH2 (l) + H2O (l)

H= +15.5 kJ/mol
Como se ve, la reacción es endotérmica, y habíamos dicho que es mucho más

lenta que la de producción de carbamato. La cinética de la reacción aumenta con la
temperatura, con una mayor relación NH3/CO2 y disminuye con una mayor
presencia de agua.
La producción de la Urea se realiza en un reactor vertical, que opera a 188 – 190
ºC y 160 Kgf/cm2 absoluta, una relación N/C de 3,6 – 3,8, un tiempo de residencia
de alrededor de 45 minutos y un grado de conversión (en un paso) del 65 – 70 %.
Esta operación combina la formación de carbamato (exot., rápida) en su parte
inferior, por la alimentación de CO2 y NH3 en exceso y la descomposición del
carbamato en urea (mucho más lenta y endotérmica).
134
Formación de biuret
El biuret se forma cuando dos moléculas de urea se unen liberando una
molécula de amoníaco según.
2 NH2 – CO – NH2 NH2 – CO – NH – CO – NH2 + NH3
Se trata de una sustancia altamente tóxica para las plantas, por lo cual su
concentración en la urea debe ser muy baja, menor al 0.4%. Para lograr bajas
concentraciones se usa un exceso de amoníaco en la síntesis de urea.
135
Concentración ¡La universidad para todos!
La corriente de Urea y agua obtenida en las etapas de Descomposición, la cual
contiene aproximadamente 70% de Urea, es concentrada al 80% en un concentrador
de vacío mediante la aplicación de calor externo utilizando vapor de agua. Esta
corriente se denomina Urea de Sintesis, y es bombeada hacia la unidad de
Evaporación.
Evaporación
La corriente proveniente del Concentrador se sigue concentrado en dos etapas de
Evaporación, la primera de ellas (se concentra hasta 95 %) operando a 0.3 Kg/cm2
absolutos y la segunda (se concentra hasta 99.8 %) a muy alto vacío, para lograr la
evaporación del agua sin descomponer térmicamente la Urea. Un equipo clave de esta
etapa es un eyector de importantes dimensiones que permite lograr los niveles de
vacío requeridos.
Se obtiene de este modo una corriente de Urea fundida a 132 °C con muy bajo
contenido de agua, del orden de 0.5%. Esta corriente es enviada a la Torre de Prilling
136
para la formación de perlas de Urea.
Granulación
Luego se pasa al perlado de Urea (formación de pequeñas perlas del
orden de 2 – 4 mm de diámetro) se realiza en la Torre de Perlado (Torre
de Prilling).
La Urea fundida es bombeada a la parte superior de la torre de 80 mts
de altura y 16 mts. De diámetro. Mediante un canasto giratorio con
unas 6000 pequeñas perforaciones se logra obtener una lluvia de Urea
fundida, cuyas gotas se van solidificando primero y enfriando luego
durante su caída libre, a la vez que se hace circular aire en sentido
contrario mediante grandes ventiladores ubicados en la parte superior
de la torre.
Se obtiene de este modo el producto final, a unos 40 – 50 °C de
temperatura, el cual es transportado mediante elevadores y cintas a los
137
silos de almacenaje.
GRACIAS
138

Semana V

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¡La universidad para todos!

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CURSO: PROCESOS INDUSTRIALES Y

DOCENTE: MG. ING. FERNANDO VASQUEZ PERDOMO

Escuela Profesional Periodo académico: 2018-1

• Efectúe una lectura comprensiva e

PRINCIPIOS DE METALURGIA Y SIDERURGIA

La industria de la siderúrgica (Hierro y acero)

b) Preparación de minerales: Los minerales no se pueden

c) Sinterización: Se mezcla el material

e) Acerías: El acero, es una aleación de

f) Laminación: Es el procesamiento del acero, producto de los

El metal fundido se vierte a un canal que fluye a moldes que se enfrían

g) Proceso de decapado: El decapado ácido es

h) Instalaciones de acabado: En ciertos casos se reviste el

Potenciales impactos ambientales

Las coquerías producen dos clases de

 Preparación de minerales: La carga y descarga de los

 Sinterización: Es una de las fuentes de emisiones más

 Altos hornos: Se producen pequeñas partículas, en los siguientes

El horno produce gas, con un contenido de monóxido de carbono del 28%

 Acerías: Por el método Siemens los contaminantes son: polvos y

partículas de los materiales refractarios y escorias, humos con alto

En los procesos de soplado de oxígeno por la boca del convertidor,

 Laminación: La laminación, desbaste y acabado,

Potenciales impactos ambientales

Altos hornos: Los altos hornos disponen de varios

 Acerías. En el agua que se emplea

Laminación: Las aguas residuales de las

Potenciales impactos ambientales

desechos sólidos incluyen la escoria producida en los altos

hornos, polvo seco y húmedo recogido en los filtros de las chimeneas, el

Potenciales impactos ambientales

Los típicos niveles máximos de ruido son

Los típicos niveles máximos de ruido son

Distancia 1m 96 dBA (continuo)

Potenciales impactos ambientales

 Efectos de los fenoles: Sustancias que producen mal

 Efecto del cianuro: Trazas de cianuro también son eliminadas en los

 Efectos del hierro: El hierro es uno de los contaminantes menos tóxicos.

 Efectos del metil isocianato: La toxicidad del metil isocianato en

Potenciales impactos ambientales

g) Efectos en los cultivos agrícolas y forestales

Potenciales impactos ambientales

Los efluentes de la laminación en frió son:

Alternativas tecnológicas para disminuir el

El vertedero es la disipación para los residuos sólidos

Alternativas tecnológicas para disminuir el

Producción de la industria siderurgia

La mayoría de las aguas

Los residuos sólidos son en la

En esta industria se registran Permanente Local Directo

1. AIRE 2. AGUA 3. SUELO 4. ECOLOGÍA 5. ÁREAS AMBIENTALES 6. RUIDO

 Concentración del mineral: Consiste en separar de

 Levigación: Se utiliza la mena y la ganga tienen muy

 Flotación: Procedimiento que se utiliza cuando la mena

 Reducción: Una vez está el mineral en forma de

Producto homogéneo de propiedades metálicas

a. Aleación para fundición resistente a los ácidos

METALURGIA DEL COBRE

Los procesos metalúrgicos pueden ser:

 Extracción del mineral: a tajo abierto o galería.

 Tratamientos químicos: separar las uniones del metal desde el mineral