FACULTAD DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y URBANISMO

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA

AGROINDUSTRIAL Y COMERCIO EXTERIOR

TEMA:
“DISEÑO DE UN PLAN HACCP PARA EL PROCESO DE
ELABORACIÓN DE QUESO TIPO PANELA EN UNA
INDUSTRIA QUESERA”

AUTORES
Vera Sandoval, Roger Emmanuel.
Flores Rojas, Lilian Jhackeline.
Santa Cruz Yzquierdo, Vanessa Del Pilar.
Navarro Pérez, Betty Analy.
DOCENTE
Castillo Martinez Williams
Curso
Gestión de la Calidad
 RESUMEN

Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos conocido como HACCP es un

método sistemático, preventivo, dirigido a la identificación, evaluación y control
de los peligros asociados con las materias primas, ingredientes, procesos,
comercialización y su uso por el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del
alimento. El objetivo de este estudio fue diseñar un plan HACCP para su
implementación en el proceso de elaboración de queso tipo Panela en una
industria quesera. La metodología empleada está basada en la aplicación de
los siete principios del HACCP, la información obtenida en la planta respecto al
cumplimiento de los prerrequisitos (70- 80%), la experiencia del equipo HACCP
y la secuencia señalada en la norma COVENIN 3802 para la implementación
del sistema HACCP. Se elaboró un plan HACCP que contiene: el alcance, la
selección del equipo HACCP, la descripción del producto y su uso, el diagrama
de flujo del proceso, el análisis de peligros y la tabla de control del plan con los
puntos críticos de control (PCC).

El sistema HACCP es un documento formal que contiene básicamente dos

componentes: el análisis de peligros y el plan HACCP, basado en los
principios del HACCP. En la tabla de control del plan HACCP se presentan todos
los detalles de las etapas del proceso donde existen puntos críticos de control
(PCC), la identificación de los peligros significativos asociados a cada PCC, los
límites críticos, los procedimientos de vigilancia o monitoreo, la frecuencia de
dicha vigilancia, la acción correctiva cuando exista alguna desviación y la
persona responsable de cada etapa. La aplicación de un sistema HACCP es
de gran importancia para la industria de alimentos y en particular para la industria
quesera para reducir las pérdidas de leche y producto final y para generar
confianza en el consumidor por la producción de un queso inocuo y de calidad
consistente. El queso panela es un queso fresco, suave y blanco de leche de
vaca pasteurizada, cuya composición característica es 25% de humedad y 30%
de grasa.
La inocuidad del queso panela depende de la calidad y de las condiciones de
recepción de la leche cruda, del comportamiento del inóculo, de la
contaminación durante el proceso de elaboración debido a equipos u operarios
y de las condiciones de maduración.La higiene durante la elaboración debe
asegurarse por el cumplimiento de buenas prácticas de fabricación (BPF) y
los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento en Planta
(POES)
 I. INTRODUCCIÓN

Hoy en día las industrias relacionadas con alimentos tienen la responsabilidad

de ofrecer productos inocuos y de calidad a sus clientes, aun cuando los
alimentos aportan nutrientes necesarios para los individuos, también pueden
transmitir microorganismos que afecten la salud del consumidor si no son
elaborados con las medidas adecuadas, es por ello que las industrias necesitan
establecer sistemas que ayuden a evitar la contaminación en los productos. El
sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP), es un
sistema que garantiza la inocuidad de los alimentos recurriendo al procedimiento
de controlar los puntos críticos en la manipulación de dichos alimentos para
prevenir problemas con respecto a su inocuidad. (FAO, 1996). Así mismo el
sistema HACCP, es una herramienta que ofrece un programa efectivo de control
de peligros por contaminación biológica, química o física en los alimentos que
pueden causar daños en la salud.
Por otro lado la industria quesera en Perú toma un papel muy importante ya
que existen muchos establecimientos dedicados al procesamiento de queso,
desde pequeñas hasta medianas empresas que compiten por un mismo
mercado. Sin embargo, un aspecto importante en el éxito de estos productos es
la calidad que se presente en cada uno de ellos.
Es primordial que estos productos se encuentren en las mejores condiciones
al llegar a su consumidor. Por lo tanto en el presente proyecto de investigación
se plantea el caso práctico de un sistema HACCP, en el que se mostrará la
metodología del análisis de puntos críticos de control en el “Diseño de un Plan
HACCP para el Proceso de Elaboración de Queso tipo Panela en una
Industria Quesera”, con el fin de buscar una mejor calidad en la elaboración
de dicho producto.
II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La industria láctea juega un papel muy importante en la producción de

alimentos a nivel mundial, siendo el queso el producto más representativo de
dicha industria. No obstante, las enfermedades transmitidas por estos alimentos
se han agravado por la falta de inocuidad en los procesos de elaboración de
los mismos. En el Perú existen pequeñas industrias productoras de queso, que
se han desarrollado lentamente. Al no contar con sistemas de inocuidad han
presentado anomalías en algunos de sus productos, provocando que estas
industrias no se integren como proveedores en los centros comerciales
importantes

III. JUSTIFICACIÓN
El uso de un sistema de análisis de puntos críticos de control (HACCP) se ha
usado como una herramienta importante para garantizar la inocuidad de los
alimentos. La aplicación de dicho sistema ha mostrado múltiples beneficios como
la prevención de contaminación al elaborar un producto, reducción de gastos
operativos, reduce reclamaciones de producto final por descomposición antes de
lo previsto, o por deficiencias en la presentación. Aumenta la confianza del
consumidor y permite el uso más eficiente de los recursos. Además, el sistema
HACCP puede aplicarse en todas las fases del procesamiento y desarrollo de los
alimentos desde las primeras etapas de la producción, hasta el consumo.

IV. OBJETIVOS

Objetivo general

 Proponer un análisis de peligros y puntos críticos de control en

Diseño de un plan HACCP para el proceso de elaboración de queso
tipo panela en una industria quesera, siguiendo los principios
establecidos en el plan HACCP, con la finalidad de mejorar la
inocuidad alimentaria de los productos.
 Objetivos Específicos

 Recabar información sobre los aspectos necesarios para la

realización de un plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control HACCP para la producción de queso de tipo Gouda.

 Establecer los prerrequisitos para la aplicación de un sistema

HACCP.

 Analizar peligros y puntos críticos de control en el proceso de

elaboración de queso tipo Gouda.

 Establecer límites críticos y medidas correctivas de los PCCS

identificados.
6.1. Historia del HACCP.

El Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control HACCP fue

desarrollado en los años 60’, por el Dr. Howard Bauman de la Pillsbury Company
en forma conjunta con la agencia de aeronavegación espacial de los EE.UU
(NASA) y los laboratorios de la US Army en Natick, con la finalidad de diseñar y
producir alimentos para el espacio, los cuales debían estar libres de patógenos
que pudiesen causar alguna enfermedad a la tripulación, ya que los métodos
tradicionales no daban la suficiente garantía de producir alimentos seguros.
(Tellez, 2009).

Posteriormente, a finales del decenio de 1960 se concibió el HACCP como un

sistema de garantía de la calidad destinado a mejorar la inocuidad de los
alimentos.Inicialmente fue elaborado por la industria alimentaria con miras a su
utilización en el sector de la elaboración de alimentos a fin de prevenir o
controlar los riesgos, mejorando de ese modo la inocuidad de los alimentos.
Sin embargo hasta 1971 fue presentado en público durante la conferencia
Nacional de Protección de Alimentos en Washington.La aplicación del sistema
HACCP ha evolucionado y se ha ampliado hasta constituir la base tanto
para el control oficial de los alimentos como para el establecimiento de
normas relativas a la inocuidad de los alimentos en el comercio alimentario
internacional. El sistema de HACCP es considera uno de los medios más
eficaces para mejorar la inocuidad de los alimentos. (FAO, 2002).
V. MARCO TEÓRICO
6.2. Calidad de los alimentos

Cuando la calidad de un producto alimenticio es evaluada por medio de los

órganos sensoriales humanos se dice que la evaluación es sensorial o subjetiva.
La mayoría de los juicios de calidad de alimentos son de este tipo. Siempre que
se come un alimento, se emite un juicio. Conscientemente o de alguna otra forma
el que come decide si la calidad en cuestión tiene o no calidad aceptable.
(Charley, 1987).

Otra manera de evaluar la calidad de un alimento es por pruebas objetivas, estas

pruebas evalúan la calidad utilizando una combinación de métodos físicos y
químicos con la ayuda de equipos y técnicas que definen el olor, color, acidez,
índice de refracción y concentraciones de compuesto en los alimentos.

6.3. Inocuidad en los alimentos.

La inocuidad de los alimentos engloba acciones encaminadas a garantizar la

máxima seguridad posible de los alimentos. Las políticas y actividades que
persiguen dicho fin deberán abarcar toda la cadena alimenticia, desde la
producción al consumo. (Cerdán, 2011).

La preservación de alimentos inocuos implica acciones que permitan identificar

y evaluar los potenciales peligros de contaminación de los alimentos en el lugar
que se producen o se consumen, así como la posibilidad de medir el impacto
que una enfermedad transmitida por un alimento contaminado puede causar a la
salud humana.
6.4. Contaminación en los alimentos

Cuando hablamos de la contaminación en alimentos hacemos mención a que

dentro de ellos se encuentra la presencia de cualquier materia extraña,
sustancias químicas o microorganismo, que pueden modificar las características
naturales del alimento, alterando el producto o acortando su vida útil.
Del mismo modo se define que la existencias de sustancias toxicas,
microorganismos y factores físicos, en diferentes partes como
establecimientos, maquinarias,utensilios o personal puedan afectar la inocuidad
de un producto para consumo humano. Los alimentos están potencialmente
expuestos a muchos peligros de contaminación, desde su producción primaria,
transporte, transformación, empaque, almacenamiento, distribución y consumo,
manteniendo una relación con el medio que los rodea y los factores naturales
o artificiales que en este ocurren y es ahí donde están las fuentes de
contaminación.
Existen tres tipos de peligros que dan lugar a la contaminación alimentaria:
biológicos, químicos y físicos.

a) Peligros biológicos. Un aspecto vital es prevenir la contaminación

microbiológica en cualquiera de las fases y eliminar así la posibilidad de
que se generen enfermedades transmitidas por alimentos. En los
diferentes ambientes 9 de trabajo existen agentes biológicos como virus,
bacterias, parásitos y hongos de diversos tipos que pueden contaminar
el alimento.
b) Peligros químicos. Las sustancias químicas peligrosas en los alimentos
pueden aparecer de forma natural o resultar de la contaminación durante
su elaboración. Elevadas concentraciones de contaminantes químicos en
los alimentos pueden ocasionar casos agudos de intoxicaciones y en
concentraciones bajas pueden provocar enfermedades crónicas.
c) Peligros físicos. La presencia de residuos de algún material como
vidrios, residuos de madera, hueso o algún objeto del personal en los
alimentos, puede causar daños a la salud y lesiones. Estos peligros
físicos pueden ser el resultado de una contaminación o de las malas
prácticas en los puntos de elaboración en los alimentos, desde la cosecha
hasta el punto de consumo, incluyendo las fases de la elaboración en el
interior de la planta. Usualmente son ocasionadas por negligencia por
parte del personal y/o condiciones inadecuadas de la maquinaria e
instalaciones.
6.5. Métodos de conservación

Utilizados en la industria quesera. Conservar los alimentos consiste en bloquear

la acción de los agentes (microorganismos o enzimas) que pueden alterar sus
características originarias (aspecto, olor y sabor). Estos agentes pueden ser
ajenos a los alimentos (bacterias, mohos y levaduras) o estar en su interior, como
enzimas naturales presentes para ellos. Desde hace miles de años existen
métodos de conservación que se han ido perfeccionando con el gran desarrollo
de la industria, la posibilidad de pasteurizar, liofilizar o congelar ha supuesto un
notable avance en lo que se refiere a la conservación

A continuación se muestran algunos métodos que son utilizados en la industria

quesera:

 Pasteurización de la leche. La pasteurización de la leche consiste en la

aplicación de diferentes temperaturas y tiempos para la destrucción de
microorganismos patógenos, y con ello garantizar su calidad y evitar su
degradación. La pasteurización a baja temperatura consiste en elevar la
temperatura de los alimentos entre 60 y 80 º C durante un período entre
unos pocos segundos y 30 minutos, mientras que la que se utiliza a alta
temperatura y corto tiempo es de 72°C durante 15 segundos. Así se
destruyen los microorganismos más peligrosos o los que con mayor
frecuencia pueden producir alteraciones.

 Refrigeración. Los métodos de refrigeración permiten evitar los efectos del

calor sobre los alimentos. La refrigeración consiste en mantener la
temperatura de los alimentos hasta valores próximos a los 2º C y 8°C, sin
llegar a la formación de hielo.

 Envasado al vacío.- Consiste en la eliminación del aire o del oxígeno de

los envases y embalajes apropiados para tal fin. De esta forma se impide
que el alimento tenga contacto con microorganismos del aire o del medio
ambiente.
6.6. Fundamentos del sistema HACCP

El sistema HACCP juega un papel muy importante en la industria alimentaria; ya

que es un sistema de origen preventivo que permite identificar, evaluar y
controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos en todas las
etapas de producción, además establece un sistema de valoración y evaluación
del funcionamiento del mismo sistema.

6.7. Pasos pre-eliminares para el sistema HACCP

 Formación de un equipo de HACCP

Para que la aplicación del sistema HACCP sea plenamente eficaz, se
deberá formar un equipo multidisciplinario que manejar en forma efectiva
los conocimientos, experiencia e información necesaria. Cuando esto no
sea posible se podrá solicitar asesoramiento técnico de fuentes externas.
La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de
conocimientos y competencia específicos para los productos que
permitan formular un plan de HACCP eficaz.
 Descripción del producto
Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya
información pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición,
estructura física/química (incluidos pH, etc.), tratamientos estáticos para
la destrucción de los microbios (tales como los tratamientos térmicos, de
congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad,
condiciones de almacenamiento y sistema de distribución

 Elaboración de un diagrama de flujo

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y
cubrir todas las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se
aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las
fases anteriores y posteriores a dicha operación.
6.8. Principios del sistema HACCP

El Sistema de HACCP consiste en siete principios para producir alimentos

libres de peligros para la salud, los cuales son los siguientes:

1. Realizar un análisis de peligros.

El equipo de HACCP deberá elaborar un diagrama de flujo detallado de todas
las etapas del proceso, posteriormente se identificarán todos los peligros
que pueden originarse en cada fase y finalmente se describirán las medidas
preventivas necesarias para su control. Estas medidas preventivas pueden ser
las existentes o las requeridas. Para la evaluación de riesgos se utiliza el
análisis de peligros potenciales (Tabla 1), donde se determinan los peligros
(biológicos, químicos y físicos) identificados en cada etapa del proceso, se
identifica si la etapa es significativa para el proceso de estudio, la justificación
a la respuesta anterior y se establece una medida de control

Tabla 1: Análisis de Peligros Potenciales

2.
Determinar los puntos críticos de control (PCC).
Una vez descritos los peligros y medidas de control, se determinaran los
PCC en cada punto del proceso para la seguridad del producto. La
determinación de un PCC en el sistema se puede facilitar con la aplicación
de un árbol de decisiones que permita un razonamiento lógico y que su
aplicación sea de manera flexible, considerando si la operación se refiere
a la producción, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro
fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo en la determinación de los
PCC.
En la Tabla 2 Identificación de puntos críticos de control, se responde a las
preguntas propuestas por él árbol de decisión, y con ello se determina si
se trata de un PCC o no.

3. Establecer un límite o límites críticos.

Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si
es posible, límites críticos. En determinados casos, para una determinada
fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados
suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad,
pH y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto
y la textura.

4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

Se debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de
los límites críticos. Esto implicará establecer las acciones específicas de
vigilancia junto a su frecuencia y sus responsables. Los datos obtenidos gracias
a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los
conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas,
cuando proceda. Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse
cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado. Asignar
en el plan de HACCP, una o más acciones que permitan la rectificación en el
caso de producirse alguna desviación fuera de los límites críticos establecidos,
asegurando que el PCC vuelva a estar bajo control.

5. Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el

Sistema de HACCP funciona eficazmente.
Deben establecerse procedimientos de verificación para determinar si el sistema
de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos
y ensayos de verificación y comprobación, entre los cuales se incluye el muestreo
aleatorio y el análisis correspondiente.
Entre las actividades de verificación que podrían llevarse a cabo se pueden
mencionar:
 o Auditar el sistema HACCP y sus registros.
o Verificar las desviaciones y el destino del producto.
o Verificar que las operaciones que confirmen que los PCC estén
bajo control.

6. Establecer un sistema de documentación sobre todos los

procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su
aplicación.
Deben documentarse los procedimientos para demostrar que el HACCP está
funcionando bajo control y que se ha realizado una acción correctiva cuando se
ha producido alguna desviación, así como también cualquier modificación
introducida en el sistema ya implementado, es básicamente para poder
demostrar, a través de los registros, la fabricación de productos seguros.
Los ejemplos de documentación son:
o El análisis de peligros.
o La determinación de los PCC.
o La determinación de los límites críticos.

Como ejemplos de registros se pueden mencionar:

o Las actividades de vigilancia de los PCC.
o Las desviaciones y las medidas correctoras correspondientes.
o Las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.

6.9. Ventajas del sistema HACCP

Existen numerosas ventajas al implementar un sistema HACCP entre estas se
encuentran:

 El desarrollo de un sistema de HACCP puede conducir a la mejora en la

educación y la sensibilización del personal que trabaja con él.
 Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario.
 Los directivos y dueños de las empresas obtienen mayor confianza y
están mejor preparados para una discusión informada sobre las medidas
de seguridad de los alimentos con los inspectores, auditores externos,
consultores, socios comerciales, consumidores y otros.
 Permite la optimización de recursos.
 Prestigio de la marca ante los consumidores.
 Fomenta intercambios comerciales.
Este sistema es ideal para cualquier empresa, ya que se pueden adaptar a las
condiciones de ella, desde la elaboración de productos con procesos sofisticados
hasta los de métodos tradicionales, además las empresas que han
implementado de manera eficaz HACCP tienen una serie de características de
funcionamiento positivo que las distinguen de las empresas que no cuentan con
estos programas.

6.10. Es para implementar un sistema HACCP.

La industria láctea juega un papel muy importante, en la producción de alimentos

a nivel mundial es por esto que la seguridad de los alimentos se ha convertido
en un requisito imprescindible para el consumidor.

Las grandes empresas distribuidoras de este tipo de producto buscan que sus
proveedores cuenten con sistemas que aseguren la calidad e inocuidad del
producto.

Por otra parte cualquier industria del sector alimenticio que desee certificarse en
algún sistema de inocuidad ISO-22000, estará obligado a incluir el sistema
HACCP en su ámbito de trabajo.
VI. METODOLOGÍA

En este capítulo se mencionan las actividades realizadas para diseñar el

programa HACCP en una industria quesera

7.1. Integración del equipo.

Se empezó por recaudar información acerca del personal, y en base a esta
información se formó el equipo HACCP, integrado por personal calificado,
que se encargara de ejecutar la metodología necesaria para aplicar el
sistema HACCP en la producción.

En la siguiente Tabla 3 se detallan los integrantes, las áreas de las que son
encargados y la aportación indispensable para la aplicación del sistema
HACCP.
 7.2 Descripción del producto.
El producto de estudio (Queso Panela). El desarrollo del plan HACCP se
realizará de acuerdo al proceso del tipo de queso.
Con ayuda de las especificaciones publicadas en la NOM-121-SSA1-1994,
Bienes y servicios. Quesos: Frescos, Madurados y Procesados.
Especificaciones sanitarias, y la NOM-051-SSA1-2010, Especificaciones
generales de etiquetado para alimentos y bebidas no alcohólicas pre-
envasados. Información comercial y sanitaria se generó la descripción de
producto.
Tabla 4. Descripción del producto
 7.3 Elaboración de diagramas de flujo.
Dentro de los pasos del programa HACCP se encuentra la elaboración de
diagrama de flujo (Figura 1), una vez elaborados se procedió a la verificación
in situ de los mismos, ya que en base al presente diagrama se analizaron los
puntos de control (PCS) y puntos críticos de control (PCCS), además de utilizarse
como guía para el análisis de peligros y de esta manera determinar y justificar
si el peligro identificado era significativo para la inocuidad del alimento.

Descripción detallada del proceso de queso.

El proceso de queso a panela se muestra en la Figura 1, la cual consiste en la
recepción de la leche cruda, la cual es filtrada y después clarificada para la
eliminación de impurezas y residuos, posteriormente la leche es pasteurizada
donde se eliminan microorganismos patógenos, al finalizar este proceso la
leche se deja enfriar hasta fijar su temperatura, para la adición de aditivos
y cuajo, posteriormente se procede al coagulado donde se deja reposar la
mezcla durante 2h,después se desuera, se pica la masa para la formación
del grano, se le agrega sal y pasa por un tamiz para definir los granos, se deja
enfriar por 1h, para finalmente formar los moldes que serán prensados y
posteriormente envasados para almacenar.
Figura 1: Diagrama de Flujo en el Proceso de Queso Panela
 7.4 Análisis de peligros potenciales y medidas preventivas.
Una vez realizado el diagrama de flujo, se procedió a identificar, etapa por etapa
los peligros potenciales de origen biológico, químico o físico, para la inocuidad
del producto a elaborar, considerados durante la evaluación de las áreas de
trabajo, líneas de producción, inspección de los equipos e utensilios, además
de las prácticas de higiene del personal. Una vez identificados los peligros
el equipo HACCP se reunió para determinar las medidas correctivas de dichos
peligros por medio de una lluvia de ideas, y con ayuda de la Tabla 1 análisis de
peligros se identificaron los peligros en cada etapa del proceso, se determinó
si el peligro era significativo, se justificó dicha decisión, además de establecer
las medidas preventivas para cada peligro. El análisis se realizó para cada línea
de proceso.

Análisis de peligros potenciales en la elaboración de queso panela. A

continuación se presenta la Tabla 5 Análisis de peligros potenciales para queso
panela, donde se describen los peligros en cada una de las etapas con su
justificación y las medidas de control presentes en la elaboración de este queso.
Tabla 5 Análisis de peligros en la elaboración de queso panela
7.5. Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCCS).

Finalmente teniendo los diagramas de flujo y peligros potenciales en los

procesos podemos realizar el análisis para determinar los Puntos críticos
de control (PCCS) mediante la aplicación del árbol de decisión (Figura 2).

Figura 2. Árbol de decisión para identificar los PCC

(Fuente: COVENIN, 2002)

 VII. RESULTADOS

Una vez identificados los peligros en cada etapa de los procesos,

procedemos a la evaluación de PCCS.

8.1 Identificación de puntos críticos en el proceso de queso panela.

Los puntos críticos de control (PCCS) fueron determinados mediante la
secuencia de preguntas mostradas en el árbol de decisión (Figura 2),
dichas preguntas facilitaron la decisión para la selección de los puntos
críticos de control.
Los PCCS identificados mediante el árbol de decisión se muestran en las
Tablas siguientes (Tabla 6), en la que se menciona la etapa de análisis, los
peligros presentes, la palabra Sí o No como respuesta a la secuencia de
preguntas propuestas por el árbol de decisión y finalmente en la última
columna se muestra si la etapa es considerada un punto crítico de control.

Tabla 6 Identificación de puntos críticos de control de queso

panela

IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Puntos de analisis Peligro PCC?

Recepción de Biologicos: Presencia de microorganimo patogenos No

leche cruda Quimico: Residuos de antibioticos y alergenos
Fisico: Piedras, Basuras, materia extraña, pelos
Clarificado Biologicos: Presencia de microorganismos por residuos en el No
equipo
Quimico:Alergeno
Fisico: Presencia de materia extraña
Pasteurización Biologicos: Sobrevivencia de patogenos por un deficiente proceso Si
térmico (empleo
de temperatura y tiempos incorrectos)
Quimicos: Ninguno
Fisicos: Ninguno
Adición de Biologicos: Presencia de microorganismo por malas condiciones No
Aditivos de los aditivos
Quimicos: Ninguno
Fisicos: Materia extraña en el contenido de los recipientes
 IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
Puntos de analisis Peligro PCC?
Coagulación a 38°C Biologicos: Contaminacion debido a la limpieza Si
indeficiente de equipos y los manipuladores.
Contaminacion a traves del agua usada como
diluyente en la fase de acción del cuajo
Contaminación a travez de los aditivos
Quimico: Ninguno
Fisico: Ninguno
Corte manual de la Biologicos: Contaminación por deficientes limpieza en No
cuajada los equipos y del medio ambiente
Quimico: Ninguno
Fisico: Ninguno
Cocción de la cuajada Biologicos: Contaminación por utensilios, No
manipuladores y ambientes. Destrucción del
inoculo por exceso en la temperatura de cocción
Quimicos: Ninguno
Fisicos: Ninguno
Desuerado Biologicos: Contaminación por deficientes limpieza No
en los equipos y del medio ambiente
Quimicos: Ninguno
Fisicos: Ninguno
 IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
Puntos de analisis Peligro PCC?
Salado Biologicos: Ninguno No
Quimico: Deficiente salado en el
producto final
Fisico: Ninguno
Moldeado Biologicos: Contaminación por No
deficientes limpieza e higiene de:
moldes y manipuladores
Quimico: Ninguno
Fisico: Ninguno
Prensado Biologicos: Contaminación por No
deficiente limpieza de las mesas y
moldes
Quimicos: Ninguno
Fisicos: Ninguno
Envasado Biologicos: Crecimiento de Si
microorganismos patogenos por fallas
en la refrigeración del queso
Quimicos: Ninguno
Fisicos: Fallas en la envolturas
Almacenamientos (<7°C) Biologicos: Crecimiento de No
microorganismos patogenos por fallas
en la refrigeración del queso
Quimico: Ninguno
Fisico: Ninguno
8.1. Determinación de los límites críticos, monitoreo y acciones
correctivas.
Una vez identificados los PCC(s) del proceso, la siguiente tarea fue definer
como serían controlados dichos puntos. Para considerar un punto de
tolerancia en los PCC(s), se estableció un límite crítico, considerando que
sí existe una desviación de dicho límite este dará como resultado un riesgo
potencial para el consumidor.
En la Tabla 7 se indican los puntos críticos de control, los limites críticos
correspondientes, un sistema de monitoreo y las acciones correctivas
pertinentes al PCC identificado para el proceso de queso panela.

Tabla 7 Determinación de los límites críticos de queso panela

 8.1 Verificación del sistema HACCP

En la Tabla 8 se presenta el sistema de verificación, para el

proceso de queso panela

X. Conclusiones:

 La información obtenida sobre el sistema HACCP y los procesos de

elaboración de queso se obtuvieron de manera satisfactoria para la
obtención del proyecto de investigación.
 Se detectó que los puntos críticos de control en las líneas de producción
de queso panela son la pasteurización, el coagulado y el envasado.
 El proyecto de investigación resulto eficaz ya que permitió identificar y
analizar los peligros en cada etapa del proceso, y con esto se lograron
establecer acciones correctivas para evitar cualquier riesgo en el
producto.
X.RECOMENDACIONES

En base al análisis del trabajo, se invita a seguir las siguientes recomendaciones,

para mejorar el funcionamiento del sistema HACCP:

1. Realizar una verificación periódica para evaluar los prerrequisitos para

el sistema HACCP.

2. Dar pláticas periódicas al personal sobre HACCP, POES, en especial

considerar a los sistemas de limpieza, recalcando la importancia y manejo
de limpieza de los equipos

3. Dar capacitación al personal del llenado de documentos de control

como el programa de limpieza y registro de las actividades del HACCP.

4. Llevar acabo las actividades de control y supervisión de los puntos

críticos de control.

5. Generar un compromiso de la gerencia, producción y el equipo HACCP

para realizar el sistema con todos los puntos establecidos.
XI.BIBLIOGRAFIA
 Agricultura, I. I. (2003). Curso internacional para el desarrollo e implementación
de planes de análisis de peligros y control de puntos críticos (HACCP) para la
industria alimentaria.

 Celaya, C., Cedrón, E., Tuduri, J., y Domínguez, M. (2007).Guía para el diseño,
implantación y mantenimiento de un sistema de APPCC y prácticas correctivas
de higiene en las empresas alimentarias. Madrid, España: Dirección general de la
salud pública y alimentación.

 Depósito de documentos de la FAO. (2002).Manual de capacitación sobre higiene de

los alimentos y sobre el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de
Control (APPCC).Disponible en:
http://www.fao.org/docrep/005/w8088s/w8088s00.htm

 FAO. (2003). Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control

(HAPPC) y directrices para su aplicación.Disponible en:
http://www.fao.org/docrep/005/y1579s/y1579s03.htm#TopOfPage

 Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura. (2002). Manual de

capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de análisis de peligros
y pintos críticos de control (APPCC). Roma: Dirección de información de la FAO