El manejo de materiales es parte integral de la distribución de una planta.

Un cambio en el
sistema de manejo de materiales modificará la distribución, y si esta cambia, el sistema de
manejo se transformará
Manejo de materiales es un sistema que abarca elementos, métodos, mano de obra,
equipos, instalaciones, almacenaje y embalaje; que permite el movimiento efectivo de
materiales y productos a través de todo el proceso productivo. El arte y la ciencia de mover,
almacenar, proteger y controlar los materiales.
Objetivos
Aumentar la eficiencia del flujo de materiales. Reducir el costo de movimiento de
materiales. Mejorar el uso de las instalaciones. Mejorar condiciones de seguridad y trabajo.
Facilitar el proceso de manufactura. Incrementar la productividad
Riesgos: La sobrestadía. Los desperdicios de tiempo de maquina. El movimiento lento de los
materiales. El extravío de productos. Los daños a materiales y productos. La dislocación de
los programas de producción. Los clientes inconformes. La seguridad de los trabajadores.
Principio de sistemas Integrar el manejo y las actividades de almacenamiento, que son
económicamente viables, en un sistema coordinado de operaciones, incluyendo
recepción, inspección, producción, ensamble, empaque, embarque, transporte y atención
al cliente.
Principio de carga unitaria. Manejar el producto en una carda unitaria tan grande como
sea posible y manejarla sobre el mismo elemento.
Principio de aprovechamiento de espacio. Aprovechar todo el espacio cúbico, teniendo
siempre en cuenta que los materiales deben moverse según las distancias mas cortas.
Eliminar espacios desordenados, utilizar el transporte aéreo de la carga.
Principio de estandarización. Estandarizar métodos y equipos de manejo siempre que sea
posible, coordinando los movimientos con el proceso productivo.
Principio ergonómico. Reconocer capacidades y limitaciones humanas para diseñar
métodos y equipos seguros y eficaces.
Principio de energía. Incluir el consumo de energía de los sistemas de manejo del material
al comparar o preparar las justificaciones económicas.
Principio de mecanización. Mecanizar los procesos de manejo cuando sea posible, e
incrementar la eficiencia y la economía en el manejo de materiales.
Principio de flexibilidad. Usar métodos y equipo que puedan realizar varias tareas en distintas
condiciones de operación.
Principio de simplificación. Simplificar el manejo de materiales, reduciendo o combinando
los movimientos, o eliminando el equipo innecesario.
Principio de costo. Comparar la justificación económica de diferentes opciones sobre
equipo y métodos con base en la efectividad económica medida por gasto por unidad
manejada.
Principio de mantenimiento. Preparar un plan para mantenimiento preventivo y
reparaciones programadas para todo el equipo de manejo de material.
Principio de seguridad. Proporcionar equipo y métodos seguros de manejo de material, que
concuerdan con los reglamentos de seguridad existentes, además de la experiencia
lograda.
Elementos claves
Producto. ¿Qué hay que mover? Lista de piezas, características.
Cantidad: ¿Cuánto hay que mover? Cantidad exacta según los planes actuales y futuros.
Ruta: ¿Por dónde hay que mover? Hojas de proceso, análisis de diagramas y esquemas de
circulación, plantillas y modelos a escala reducida, etc.
Medio: ¿Cómo mover? ¿Quién? Análisis de la operación, estudio de tiempos y movimientos.
Modo: ¿Cuál? Hoja de características de equipos, estudio de costos, métodos de análisis,
características físicas de la fábrica y política de inversiones.
Factores que afectan las decisiones
Tipo de Sistema de Producción. Características del Material a manejar.Tipo de Edificio y su
Diseño. Costos de los Equipos.
Diseño del sistema
•Definición de objetivos y alcances del sistema •Análisis de los requerimientos de manejo,
almacenamiento y control de materiales •Generación de diseños alternativos para reunir
los requerimientos planteados •Evaluación de los diseños •Selección del diseño preferido
•Implementación de la propuesta y verificación de su adecuado funcionamiento.
Unidad de carga Se define como una cantidad de material reunida y suficientemente
asegurada para ser movida o cargada como una unidad, de una sola vez.
Permite movilizar más de una parte a la vez para minimizar el número de viajes.
Para formar CU se toman en cuenta: Características de material (tamaño, peso,
durabilidad). Aspectos económicos (costos de almacenamiento, movimiento).
Apilamiento. Protección del material.
Cargas pequeñas: Métodos simples de manejo de materiales. Producción «just in time».
Aumenta requerimientos de transporte. Reducción del inventario de trabajo en proceso
Cargas grandes: Equipos grandes y pesados. Pasillos anchos. Pisos con capacidad de carga
más grande. Mayor inventario de trabajo en proceso. Menos movimientos.
Manipulación de cargas: Contenedores. Paletas (tarimas). Cestones. Cajas.
||Crean cargas unitarias convenientes que facilitan y economizan las operaciones de
manejo y almacenamiento de materiales||
Contenedor Es un recipiente de carga para el transporte aéreo, marítimo o fluvial,
transporte terrestre y transporte multimodal. Las dimensiones del contenedor se encuentran
normalizadas para facilitar su manipulación. Los contenedores con buenas características
de apilamiento y embalaje ofrecen importante reducción en los costos de manejo de
materiales.
Tarimas Una tarima, a veces llamado un pallet o paleta, es una estructura de transporte
plana que soporta los bienes de una manera estable, para ser levantada por una carretilla
elevadora, montacargas, patín u otros medios. Las mercancías que se van a transportar a
menudo se colocan sobre una tarima con flejes o película stretch.
Materiales para tarimas
Tarimas de madera: mas baratas, durabilidad media, biodegradable y reciclable, uso
general, almacenamiento, transporte.
Tarimas de plástico: duraderas, fácil limpiar, reciclables, se usan por proveedores de servicios
logísticos, en sistemas de circuito cerrado.
Tarimas de metal: alta resistencia y durabilidad, para cargas pesadas, industria automotriz,
tractores, motocicletas, militar.
Tarimas de aluminio: son más fuertes que de la madera o de plástico, más ligeras que las de
acero, se utilizan para la carga aérea, almacenaje de largo plazo al aire libre,
almacenamiento en el mar y de transporte militar.
Selección del equipo de acarreo Depende de
Material a mover. Movimiento.Almacenamiento Costos de inversión y operación.
Capacidad Flexibilidad.
Equipo de acarreo Equipo de trayectoria fija: •Transportadores •Grúas Equipo móvil:
•Carretillas •Montacargas •Camiones
Transportadores Los transportadores son dispositivos que funcionan por gravedad o con
motor, que se utilizan comúnmente para mover cargas uniformes de manera continua, de
un punto a otro, sobre trayectorias fijas.
Se emplean cuando:
Las unidades de carga son uniformes. Los materiales se mueven continuamente.
El numero de movimientos, las cargas unitarias y las rutas no varían. El tráfico perpendicular
puede ser atravesado por el transportador.
Mueven una gran cantidad de objetos. Su velocidad es ajustable. Se puede combinar con
otras actividades. Son versátiles, pueden ser de piso o en alto. Es posible el almacenamiento
temporal de cargas entre estaciones. El traslado de carga es automático.
Siguen ruta fija; sirven sólo a áreas limitadas. Se pueden crear cuellos de botella en el
sistema. Una falla en el transportador detiene la línea entera. Como son fijos en su posición,
pueden obstaculizar el movimiento del equipo móvil de piso.
Transportadores por gravedad
Toboganes: utilizan la gravedad para mover materiales a granel o cargas unitarias en
pendientes descendentes.
Tolvas: deposito y canalización de materiales granulares o pulverizados.
Transportadores de ruedas y rodillos: dependen tanto de la gravedad, como de la
potencia, que se les aplique para mover materiales. Son para empaque o productos
bastantes duros, de fondo liso con el fin de evitar que se enreden en los rodillos.
Deben tener una pendiente de 5 cm cada 3m.
Transportadores de banda
Transportador de banda plana:
Para clasificar materiales para trabajos ligeros de montaje y para manipular cierta
mercancía a granel.
Transportador de banda cóncava: Para distribuir o recoger materiales a granel. Elevada
capacidad, bajo costo de explotación, facilidad para cargar y descargar.
Banda deslizable: Cargas ligeras donde la fricción de la banda sobre la base de
deslizamiento no es un factor de poder crítico.
Bandas pequeñas y angostas de plásticos segmentados: Procesadora de alimentos para
trasladar las botellas y las latas a través de las líneas de empaque a velocidad muy alta.
Bandas de tablillas:
Cargas muy pesadas o difíciles, como las piezas fundidas todavía calientes en las
operaciones de fundición.
Transportadores motorizados de rodillosSu uso principal es la acumulación de cargas, ya
que es muy fácil desacoplar la transmisión cuando se detiene el movimiento de avance de
la carga unitaria. Pueden recibir el impulso por medio de cadenas o bandas.
No se utilizan para pendientes superiores a los 5°.
Tampoco se utilizan a menudo en tramos rectos debido a que resulta más costoso que los
transportadores de banda.
Transportadores de cadenaSon hechas de enlaces de cadena en una configuración
superior e inferior alrededor de la rueda dentada en los extremos del camino. Puede haber
una o mas cadenas operando en paralelo para formar el transportador. Las cadenas viajan
a lo largo de los canales que proveen soporte para la cadena flexible.
En función de envases a transportar: Transportadores para cajas. Transportadores para
paletas
Grúas Tienen la capacidad exclusiva de levantar y mover la carga desde arriba.
Se emplean: Para movimientos intermitentes dentro de un área fija. Donde los materiales
son de peso o tamaño variable. Para movimiento de materiales sin tener que preocuparse
por el cruce de tráfico en el suelo, ni por la variación de carga.
Es posible el izamiento y el traslado de material.
Se minimiza la transferencia con el trabajo de piso.
Se ahorra el espacio de piso para el trabajo.
Tienen capacidad para el manejo de cargas pesadas.
El equipo puede utilizar la carga y descarga de material.
Requieren una fuerte inversión.
Sirven a un área limitada.
Algunas grúas se mueven solo en línea recta y, en consecuencia, no pueden virar.
Se usan solo un corto tiempo durante el trabajo diario.
Grúas de pescante Consisten en una barra recta, sobre la cual puede deslizarse un trole
con polipasto, esta soportada por un mástil giratorio. Usos mas frecuentes: puestos de
trabajo individuales como cuartos de maquinas, estaciones de fabricación y soldadura y
algunas estaciones pequeñas de armado, en operaciones simples de cargue y descargue.
Grúas puentes Consisten en un polipasto elevador montado en un puente guía, sostenido
por dos carros en cada extremo, que se mueve sobre las vías sostenidas por los elementos
del edificio. Pueden ser manuales, motorizadas o, cuando las grúas son muy grandes, éstas
pueden accionarse a control remoto.
Grúas de pórtico Se sostienen por medio de miembros integrados que se mueven sobre vías
de piso; se utilizan cuando no es posible tener vías elevadas debido a las restricciones del
edificio. No necesitan una costosa estructura de soporte. Pueden proveer las mismas
capacidades de movimiento de materiales que un sistema de puente grúa, y
adicionalmente generar ahorros significativos
Equipo móvil Esta constituido por equipos que para poder moverse dependen, en esencia,
de su propia fuente de potencia y son independientes en su trayectoria de movimiento.
Uso de equipo móvil
Cuando los materiales deben ser movidos intermitentemente sobre diversas rutas. Donde las
distancias sean moderadas. Donde exista trafico cruzado. Donde existan áreas y espacios
despejados. Cuando la operación sea principalmente de manejo. Cuando sean utilizables
las cargas unitarias.
Carretillas de mano de dos ruedas
Se usan en casi todas las áreas del negocio, incluso en las oficinas. Se utilizan para mover
cargas pequeñas sobre pisos lisos, con movimientos no repetitivos y en distancias cortas
(máximum 16 m). Suelen medir 1.2- 1.6 metros de altura y se destinan a llevar gran variedad
de material en sacos, barriles, pacas, cajas y cajones. Se usan para cargar y mover muchas
cosas a casi cualquier parte. Pueden transportar cargas de hasta 220 kg. Se recomienda
que la carga no supere los 130 cm de altura.
Carretillas hidráulicas Se utilizan para el movimiento en la estación de trabajo y en distancias
cortas. En estas carretillas se suelen utilizar horquillas para levantar, mover y colocar tarimas
o plataformas para recipientes especiales, así como para mover y colocar cargas pesadas,
recorren distancias mayores.
Montacargas motorizados Son versátiles, transportan carga unitaria con rapidez en una
variedad de entornos y la colocan en sentido vertical en casi cualquier punto que esté a su
alcance. Las capacidades de carga usuales varían desde 450 a 18000 Kg.
Su velocidad máxima es de 7 a 14Km/h.
Montacargas contrabalanceados: Utilizan su gran masa de peso a manera de contrapeso
a la masa de la carga que se mueve. Tienen un mástil que inclina el mecanismo elevador
hacia atrás para que el contrapeso de la carga sea mayor durante el movimiento.
Montacargas de caballete: Este tipo tiene mucha más estabilidad y es mas compacto que
el montacargas con contrapeso, gracias a que las dos ruedas principales de soporte de
carga se colocan sobre el centro de la misma o delante de ésta.
OMontacargas de carga lateral: Son una combinación especial del montacargas de
caballete y el montacargas para pasillos estrechos. Se utiliza cuando los pasillos son
estrechos y el transporte debe hacerse rápido, o bien, cuando las cargas son largas y
estrechas; por ejemplo, tubos o barras. Este montacargas no necesita girar para tomar o
dejar las cargas.
Método SLP (Systematic Layout Planning)
Desarrollado por Richard Muther, como un procedimiento sistemático para los proyectos de
distribución de plantas. Su enfoque principal es acomodar en un espacio limitado diferentes
departamentos de una manera ordenada y tomando en cuenta la relación entre ellos con
el objetivo de minimizar el flujo de material, personal e informático.
Metodología SLP Es una forma organizada de realizar la planeación de una distribución y
está constituido por cuatro fases, una serie de procedimientos y símbolos convencionales
para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas en la planificación.
Puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u instalaciones
productivas y es igualmente aplicable para la realización de redistribuciones, distribuciones
y relocalizaciones.
Fases del método SLP
Fase 1LOCALIZACIÓN: Debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir, sus
requerimientos. Para realizar la redistribución, se propone una metodología de análisis de
los factores de distribución de planta para detectar síntomas del problema.
Fase 2PLAN GENERAL DE DISTRIBUCIÓN: Se establece el patrón o patrones básicos de flujo
en la instalación a organizar. También se indica el tamaño, configuración y relación con el
resto de la planta de cada una de las actividades de mayor envergadura, departamentos
o áreas.
Fase 3PREPARACIÓN EN DETALLE: Se planifica donde localizar cada pieza de maquinaria o
equipo, materiales, personal, servicios auxiliares.
Fase 4INSTALACIÓN: Esto envuelve ambas partes, planear la instalación y hacer físicamente
los movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribución y se realizan los ajustes
necesarios conforme se van colocando los equipos.
Patrón de procedimientos
Toda distribución de planta se basa en tres parámetros:
RELACIONES: que indican el grado relativo de proximidad deseado o requerido entre
máquinas, departamentos o áreas en cuestión.
ESPACIO: indicado por la cantidad, clase o forma o configuración de los equipos a distribuir.
AJUSTE: el arreglo físico de los equipos, maquinaria, servicios, en condiciones reales.
Elementos del Método SLP
•Producto: MP, piezas compradas, productos en proceso y terminados. •Cantidad:
volumen de cada variedad de productos •Recorrido: proceso y orden de operaciones
•Servicios anexos: actividades y funciones fuera del proceso de producción •Tiempo: para
cuando fabricar, programa de producción, tiempo de cada operación
Análisis P-Q
El análisis Producto-Cantidad sirve de base para tomar decisiones respecto a la elección
del tipo de producción y a la distribución de planta.
Diferentes productos. Cantidad de producción en un periodo determinado de tiempo. Si la
gama de productos es muy amplia, es necesario formar grupos de productos similares.
Procedimiento para análisis P-Q Clasificar los productos, proyectarlos para el futuro. Definir
una cantidad anual (o mensual). Ordenar en forma de cantidades decrecientes. Trazar el
gráfico P-Q. Realizar el análisis.
Análisis del recorrido del producto Determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos
de los productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la
información del proceso productivo y de los volúmenes de producción, se elaboran gráficas
y diagramas descriptivos del flujo de materiales. Entre estos diagramas se cuenta con:
- Diagrama de flujo. - Cursogramas analíticos. - Diagrama multiproducto. - Matrices origen-
destino. - Diagramas de recorrido sencillo.
Análisis de las relaciones entre actividades Conocido el recorrido de los productos, debe
plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes
actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulación y los diferentes
servicios de la planta. El flujo de materiales es solamente una razón para la proximidad de
ciertas operaciones unas con otras. La no existencia de flujo material entre dos actividades
no implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, - la
necesidad de proximidad entre ellas; - o que las características de determinado proceso
requieran una determinada posición en relación a determinado servicio auxiliar.
Se debe considerar las exigencias constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los
sistemas de manipulación necesarios, el abastecimiento de energía y la evacuación de
residuos, los sistemas de información, etc. Esta información es importante para poder
integrar los medios auxiliares de producción en la distribución de una manera racional. Para
representar las relaciones encontradas entre diferentes áreas o departamentos de una
manera lógica y que permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplean el
cuadro relacional de actividades y la tabla relacional de actividades, en la que quedan
plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes según los
factores de proximidad definidos.
Cuadro relacional de actividades
Es una matriz diagonal en la que se especifican todas las áreas de una planta industrial,
incluyendo los servicios anexos, y se indican las relaciones de proximidad entre las diferentes
actividades y su nivel de importancia.
Construcción de cuadro relacional de actividades
Tabla de valor de proximidad Lista de razones o motivos
Valor de proximidad •Absolutamentenecesario •Especialmente •importante •Importante
•Ordinario o normal •Sin importancia •Indeseable
Lista general de razones •Importancia de los contactos directos •Secuencia de flujo de
trabajo •Utilizan la misma información •Comparten el mismo personal •Utilizan los mismos
equipos industriales •Molestias y/o peligros •Conveniencias personales •Condiciones
ambientales
Diagrama relacional de actividades
La información referente tanto a las relaciones entre las actividades, como a la importancia
relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama Relacional de Actividades.
El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos unidos por
líneas, las que representan la intensidad de la relación (A,E,I,O,U,X) entre las actividades.
Identificación de actividades •Operación (montaje o submontaje) redondo rojo
•Operación (fabricación) redondo verde •Recepciones o expediciones flecha amarilla
derecha •Almacenaje triangulo hacia abajo •Control cuadrado azul •Servicios semicirculo
azul •Administración flecha ploma arriba
Codigo de lineas

Código Proximidad Color de línea Nº de líneas

A Absolutamente necesario Rojo 4 rectas
E Especialmente importante Amarillo 3 rectas
I Importante Verde 2 rectas
O Normal Azul 1 recta
U Sin importancia ___ ___
X No deseable Plomo 1 zig-zag
XX Altamente no deseable Negro 2 zig-zag
Procedimiento para construir el diagrama relacional de actividades
•Agrupar todas las actividades por pares según su valor de proximidad.
•Representar en el papel, en forma aleatoria respecto de la ubicación, todas las
actividades de proximidad A.
•Añadir las relaciones que siguen en orden de importancia.
•Este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal que
se minimice el número de cruces entre las líneas que representan las relaciones entre las
actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una mayor intensidad
relacional.
•De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las actividades con mayor
flujo de materiales estén lo más próximas posible (cumpliendo el principio de la mínima
distancia recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la
que se tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la circulación o flujo de
materiales).
Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios
•El siguiente paso hacia la obtención de alternativas factibles de distribución es la
introducción de información referida al área requerida por cada actividad para su normal
desempeño.
•Los datos obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de espacio.
•Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben realizarse los reajustes
necesarios.
Bases de cálculo de áreas
•Recepción de materiales y embarque de producto terminado: el área depende del tipo
de material, volumen y frecuencia. •Almacenes: depende de la cantidad adquirida y el
área ocupada por cada unidad. •Departamento de producción: numero y dimensiones
de las maquinas, numero de trabajadores, intensidad del trafico en el manejo de materiales.
•Control de calidad: tipo de control, cantidad de pruebas que se realice. •Servicios auxiliares
(calderas, compresores de aire, etc.): número y tipo de maquinaria. •Sanitarios: numero de
empleados. •Oficinas: magnitud de MOI, personal directivo y de control. •Mantenimiento:
tipo de mantenimiento que se ofrece.
Diagrama relacional de espacios
•El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio desemboca finalmente en una
solución que se representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.
•Se utiliza con la finalidad de visualizar gráficamente la distribución de las actividades,
tomando en cuenta su importancia de proximidad y las áreas correspondientes a cada
actividad o sección, asignándoles formas preliminares.
•Es la base para construir un conjunto de distribuciones alternativas, considerando todos los
factores condicionantes y limitaciones prácticas que afectan al problema: características
constructivas de los edificios, orientación de los mismos, usos del suelo en las áreas
colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de manipulación de materiales,
disponibilidad insuficiente de recursos financieros, seguridad del personal y los equipos,
turnos de trabajo, etc.
Alternativas de distribución•Diagrama relacional de espacios •Solución layout
Evaluación de las alternativas de distribución
•Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para lo
que es necesario realizar una evaluación de las propuestas, lo que nos pone en presencia
de un problema de decisión multicriterio. La evaluación de los planes alternativos
determinará, qué propuestas ofrecen la mejor distribución en planta.
•Los métodos más referenciados para realizar la evaluación y proponer la distribución
óptima de una planta industrial son: a) Comparación de ventajas y desventajas. b) Análisis
de factores. c) Comparación de costos. •Comparación de ventajas y desventajas.
Se utiliza para determinar la mejor alternativa, tomando como base la información sobre
diferentes aspectos de las propuestas de la distribución. En cada caso particular se puede
proponer diferentes cuestionamientos o enfoques para la evaluación, dependiendo del
tipo de proceso y de las políticas empresariales definidas por la organización. ¿Reducirá
costos? ¿Evitará accidentes? ¿Facilitará el transporte? ¿Mejorará el control? ¿Permitirá
cambios futuros?•Análisis de factores. Se utiliza una lista de factores, comúnmente utilizados,
dependiendo de las características de la empresa: -Adaptabilidad. -Incremento de la
producción. -Eficacia del recorrido de productos y materiales. -Eficacia del almacenaje.
-Utilización de las superficies. -Seguridad y vigilancia. -Facilidad de control y supervisión. -
Condiciones de trabajo. -Facilidad de una futura expansión.
•Comparación de costos:
La distribución ideal minimiza el costo de la actividad de la planta. Algunos de los costos a
tomar en cuenta: -Manejo de materiales. -Redistribución y expansión -Seguridad. -Uso
económico del piso. -Utilización de las superficies. -Nuevos elementos. -Operación y
funcionamiento.
Algunas recomendaciones
•Las oficinas pueden ubicarse de forma centralizada o dispersa por departamentos,
siguiendo el criterio de los flujos de circulación y las áreas comunes. •Laboratorios de ensayo
deben estar cerca de producción, de investigación – en zonas de oficinas. •Almacenes
pueden estar al aire libre, bajo techado, cerrados o en ambientes especiales. Nuevo
enfoque – reducir los tamaños al mínimo. •Talleres de mantenimiento se encuentren lo mas
cerca posible del proceso al que den servicio.
Conclusiones •El SLP es la metodología más aceptada y la más comúnmente utilizada para la
resolución de problemas de distribución en planta a partir de criterios cualitativos, fue concebida
para el diseño de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza. •El
SLP organiza el proceso de planificación total de manera racional y estableciendo una serie
de fases y técnicas que permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos
involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos.
1- Quién y cuándo invento el método SLP? Describa sus fasesDesarrollado por Richard
Muther, como un procedimiento sistemático para los proyectos de distribución de
plantas. Su enfoque principal es acomodar en un espacio limitado diferentes
departamentos de una manera ordenada y tomando en cuenta la relación entre ellos
con el objetivo de minimizar el flujo de material, personal e informático.
- Fase 1 - LOCALIZACIÓN: Debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir, sus
requerimientos. Para realizar la redistribución, se propone una metodología de análisis
de los factores de distribución de planta para detectar síntomas del problema.
- Fase 2 - PLAN GENERAL DE DISTRIBUCIÓN: Se establece el patrón o patrones básicos
de flujo en la instalación a organizar. También se indica el tamaño, configuración y
relación con el resto de la planta de cada una de las actividades de mayor
envergadura, departamentos o áreas.
- Fase 3 - PREPARACIÓN EN DETALLE: Se planifica donde localizar cada pieza de
maquinaria o equipo, materiales, personal, servicios auxiliares.
- Fase 4 – INSTALACIÓN: Esto envuelve ambas partes, planear la instalación y hacer
físicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribución y se
realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando los equipos.
2. ¿Cómo se construye el diagrama relacional de espacios?Es la base para construir un
conjunto de distribuciones alternativas, considerando todos los factores
condicionantes y limitaciones prácticas que afectan al problema: características
constructivas de los edificios, orientación de los mismos, usos del suelo en las áreas
colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de manipulación de materiales,
disponibilidad insuficiente de recursos financieros, seguridad del personal y los equipos,
turnos de trabajo, etc.
CONSTRUCCIÓN:
- Realizar una evaluación de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un
problema de decisión multicriterio. La evaluación de los planes alternativos
determinará, qué propuestas ofrecen la mejor distribución en planta.
- Los métodos más referenciados para realizar la evaluación y proponer la distribución
optima de una planta industrial son:
a) Comparación de ventajas y desventajas. b) Análisis de factores. c) Comparación de
costos
3. En qué consisten los siguientes principios del manejo de materiales
- Principio Ergonómico: Reconocer capacidades y limitaciones humanas para diseñar
métodos y equipos seguros y eficaces.
- Principio de la Simplificación: Simplificar el manejo de materiales, reduciendo o
combinando los movimientos, o eliminando el equipo innecesario.
- Principio de Energía: Incluir el consumo de energía de los sistemas de manejo del
material al comparar o preparar las justificaciones económicas.
4. Explique los siguientes riesgos de un manejo ineficiente de materiales:
- La dislocación de los programas de producción: Se refiere a cuando se producen
inconvenientes en la cantidad de material ya sea porque sobra o por su ausencia.
- El extravió de productos: Se refiere a la mala administración de los productos y a la
ausencia de un buen almacenaje que ocasiona la pérdida de los productos en
planta.
5. Indique ventajas y desventajas del uso de grúa
Ventajas: •Es posible el izamiento y el traslado de material. •Se minimiza la
transferencia con el trabajo de piso. •Se ahorra el espacio de piso para el trabajo. •Tienen
capacidad para el manejo de cargas pesadas. •El equipo puede utilizar la carga y
descarga de material.
 Desventajas: •Requieren una fuerte inversión. •Sirven a un área limitada. •Algunas
grúas se mueven solo en línea recta y, en consecuencia, no pueden virar. •Se usan
solo un corto tiempo durante el trabajo diario.
6. ¿Cuáles son los aspectos del manejo de materiales? Movimiento, cantidad, tiempo
espacio, control,etc
7. ¿Qué equipo se usa para tomar y guardar las cargas largas en un almacén? Cuando
se tiene cargas largas se recomienda usar un montacargas de carga lateral ya que
este se usa cuando los pasillos son estrechos y el transporte debe hacerse rápido, o
bien, cuando las cargas son largas y estrechas; por ejemplo, tubos o barras
8. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas del uso de cargas unitarias pequeñas?
Ventajas
 Métodos simples de manejo de materiales
 Producción «just in time»
Desventajas
 Aumenta requerimientos de transporte
 Reducción del inventario de trabajo en proceso
9. Indique el uso y las características de las tarimas de madera Una tarima, a veces
llamado un pallet o paleta, es una estructura de transporte plana que soporta los
bienes de una manera estable, para ser levantada por una carretilla elevadora,
montacargas, patín u otros medios.
Las Tarimas de madera son más baratas, durabilidad media, biodegradables y reciclables,
uso general, almacenamiento, transporte. Pueden ser de doble entrada de 4 entradas de
una base o de dos bases.
10. ¿En qué consiste el método SLP y cuáles son sus elementos? Es una forma organizada
de realizar la planeación de una distribución y está constituido por cuatro fases, una
serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar
los elementos y áreas involucradas en la planificación. Puede aplicarse a oficinas,
laboratorios, áreas de servicio, almacén u instalaciones productivas y es igualmente
aplicable para la realización de redistribuciones, distribuciones y relocalizaciones.
Elementos
P - Producto: MP, piezas compradas, productos en proceso y terminados.
Q - Cantidad: volumen de cada variedad de productos
R - Recorrido: proceso y orden de operaciones
S - Servicios anexos: actividades y funciones fuera del proceso de producción
T - Tiempo: para cuando fabricar, programa de producción, tiempo de cada operación
11. ¿Cómo se construye el diagrama relacional de actividades?
a) Agrupar todas las actividades por pares según su valor de proximidad.
b) Representar en el papel, en forma aleatoria respecto de la ubicación, todas las
actividades de proximidad A.
c) Añadir las relaciones que siguen en orden de importancia.
d) Este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera
tal que se minimice el número de cruces entre las líneas que representan las relaciones
entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una mayor
intensidad relacional.
e) De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las actividades con
mayor flujo de materiales estén lo más próximas posible (cumpliendo el principio de
la mínima distancia recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea similar
a aquella con la que se tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la
circulación o flujo de materiales).
12. En qué consisten los siguientes principios del manejo de materiales
- Principio de Flexibilidad: Usar métodos y equipo que puedan realizar varias tareas en
distintas condiciones de operación.
 - Principio de Carga Unitaria: Manejar el producto en una carda unitaria tan grande
como sea posible y manejarla sobre el mismo elemento.
- Principio de Costo: Comparar la justificación económica de diferentes opciones sobre
equipo y métodos con base en la efectividad económica medida por gasto por
unidad manejada.

13. Explique los siguientes riesgos de un manejo ineficiente de materiales:

- La sobrestadía: La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora.
- Los desperdicios de tiempo maquina: Si una maquina no trabaja debido a la falta de
productos y suministros habrá una ineficiencia es decir no se cumple con el objetivo
predeterminado.
14. Indique ventajas y desventajas del uso de transportadores
Ventajas: •Mueven una gran cantidad de objetos. •Su velocidad es ajustable. •Se
puede combinar con otras actividades. •Son versátiles, pueden ser de piso o en alto. •Es
posible el almacenamiento temporal de cargas entre estaciones. •El traslado de carga es
automático.
Desventajas: •Siguen ruta fija; sirven sólo a áreas limitadas. •Se pueden crear cuellos
de botella en el sistema. •Una falla en el transportador detiene la línea entera. •Como
son fijos en su posición, pueden obstaculizar el movimiento del equipo móvil •de piso.
15. ¿Cómo se diseña el manejo de materiales?
 Definición de objetivos y alcances del sistema.
 Análisis de los requerimientos de manejo, almacenamiento y control de materiales.
 Generación de diseños alternativos para reunir los requerimientos planteados.
 Evaluación de los diseños.
 Selección del diseño preferido.
 Implementación de la propuesta y verificación de su adecuado funcionamiento.
16. ¿Qué equipo se usa en una estación de trabajo para realizar las operaciones simples
de carga y descarga?
Se usa la Grúa de Pescante y consiste en una barra recta, sobre la cual puede deslizarse
un trole con polipasto, esta soportada por un mástil giratorio. Sus usos mas frecuentes:
puestos de trabajo individuales como cuartos de maquinas, estaciones de fabricación y
soldadura y algunas estaciones pequeñas de armado,
17. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas del uso de cargas unitarias grandes?
Ventajas •Menos movimientos
Desventajas •Equipos grandes y pesados •Pasillos anchos •Pisos con capacidad de
carga mas grande •Mayor inventario de trabajo en proceso
18. Indique el uso y las características de las tarimas de madera
Una tarima, a veces llamado un pallet o paleta, es una estructura de transporte plana que
soporta los bienes de una manera estable, para ser levantada por una carretilla elevadora,
montacargas, patín u otros medios.
Las tarimas de aluminio: son más fuertes que de la madera o de plástico, mas ligeras que
las de acero, se utilizan para la carga aérea, almacenaje de largo plazo al aire libre,
almacenamiento en el mar y de transporte militar.