INSTITUTO TECNOLOGICO DE

ACAPULCO

INGENIERIA ELECTROMECANICA

INGENIERÍA DE CONTROL CLÁSICO

UNIDAD 6. APLICACIÓN DE PROYECTO DE CONTROL

Profesor: Ing. Arquímedes Ramírez Franco

Equipo:

Zabala Oseguera Cindy Viridiana (R) 11321130

Tejada Hernández Jesús Alfredo 11321114

Zúñiga Gamboa José Alfredo 11321131

Juárez Ramírez Ulises 11321111

Rodríguez Domínguez Arturo 11321097

Barrera Pérez Orlando Jair 11320986

Muñoz Pineda Adrián 10320545

Horario: 11:00-12:00 hrs

Semestre: Ene-Jun/2015
 UNIDAD 6. APLICACIÓN DE PROYECTO DE
CONTROL.

6.1 CONTROL DE VELOCIDAD DE UN MOTOR EN LAZO

CERRADO.

6.1.1 IMPLEMENTACIÓN DE UN CONTROL PROPORCIONAL.

6.1.2 IMPLEMENTACIÓN DE UN CONTROL PROPORCIONAL INTEGRAL.

6.1.3 IMPLEMENTACIÓN DE UN CONTROL PROPORCIONAL INTEGRAL

DERIVATIVO

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 UNIDAD 6.- APLICACIÓN DE PROYECTO DE
CONTROL
6.1. CONTROL DE VELOCIDAD DE UN MOTOR EN LAZO
CERRADO.

Implementar el control de velocidad para un motor D.C., utilizando un

encender y un PPL (PHASE LOCKED LOOP); reemplazando una gran
cantidad de circuitería discreta.

¿QUÉ ES UN PLL (PHASE LOCKED LOOP)?

Un PLL es un sistema realimentado autorregulado; que sintoniza la

frecuencia de la señal de salida generada por un oscilador (Fo), con la
frecuencia de una señal de referencia (Fi), por medio de una
diferencia de fase entre las dos señales.

¿CUÁLES SON SUS COMPONENTES?

Se compone de un detector de fase, un filtro pasa bajos y

un oscilador controlado por voltaje (VCO).

DETECTOR O COMPARADOR DE FASE (PC):

Genera un voltaje que es proporcional a la diferencia de fase entre las

señales de entrada al PLL y la salida del VCO. Este voltaje de salida
del detector de fase está dado por:

Vd. = Kd (r - 1)

Vd = Kde

Donde:

Vd : Es el voltaje DC de la salida del detector de fase.

Kd : Es la ganancia del detector en Volt/rad.

FILTRO PASA BAJOS (LPF)

Como filtro pasa bajos tiene dos funciones:

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 Remueve los componentes de alta frecuencia del voltaje de salida
del detector de fase, proporcionando un voltaje DC a la salida del
detector de fase.

 Determina el comportamiento dinámico del lazo, en el que se

incluyen los siguientes factores:

 Rango de captura y enclavamiento.

 Ancho de banda.

 Respuesta transitoria.

OSCILADOR CONTROLADO POR VOLTAJE (VCO)

El VCO es un circuito que proporciona una salida oscilatoria (Onda

cuadrada o Triangular), cuya frecuencia puede ajustarse sobre un
rango controlado por un voltaje de corriente continua.

La frecuencia de su señal de salida es controlada por el voltaje de

salida del filtro pasa bajos.

El VCO puede considerarse como un convertidor de voltaje a

frecuencia; se expresa como:

1 = 0 + K0 * Vf

Donde:

0: Es la frecuencia central de operación del VCO cuando Vf = 0

1: Es la frecuencia angular de salida del VCO en rad/seg.

K0: Es la ganancia del VCO.

Vf: Es el voltaje de control del VCO.

Nuestro montaje se implementara con un PLL referencia LM565.

COMO FUNCIONA UN PLL

La frecuencia de oscilación del VCO, Fo, se compara con la frecuencia

de la señal de entrada Fi, en el detector de fase. La salida del detector
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de fase es la señal de error que produce un voltaje DC proporcional a
la diferencia en frecuencia (Fi - Fo) y la diferencia en fase A.

La señal de error se filtra (para eliminar ruidos), amplifica y se aplica

al VCO. La señal de error hace que la frecuencia Fo del VCO cambie
en una dirección tal que se reduzca la diferencia en frecuencia (Fi -
Fo).

Cuando la frecuencia del VCO empieza a cambiar, el lazo está en el

estado de captura (El rango de captura siempre es menor que el
rango de enclavamiento). Este proceso continua hasta que la
frecuencia Fi y Fo son exactamente iguales. En este momento, el lazo
esta sincronizado o enclavado.

Durante la fase de enclavamiento la frecuencia en la señal de entrada

Fi y la frecuencia del VCO, Fo, son idénticas excepto por una
diferencia de fase. Esta diferencia de fase se requiere para generar la
señal de error necesaria que produce el cambio en la frecuencia Fo
del VCO y mantiene el lazo en la fase de enclavamiento.

Esta acción repetitiva permite que cualquier cambio en la frecuencia

de la señal de entrada sea seguida por la frecuencia Fo del VCO
durante la fase de enclavamiento. Es de anotar que el rango de
captura y de enclavamiento de un PLL se especifica generalmente
como un porcentaje de la frecuencia central de operación del VCO.

Configuración interna del PLL Ref. LM565.

IMPLEMENTACION DEL MONTAJE

Se tiene un motor DC con las siguientes características:

Potencia: 0.1Kw

Velocidad: 1400 RPM

Frecuencia: 60Hz

Corriente: 0.87ª

Voltaje: 12VDC

La señal de entrada o frecuencia de referencia, será un tren de pulsos

emitido por un LM 555 timer con una frecuencia de oscilación de
14.4KHz y un VPP de 4.4 V que se aplica a la entrada de un PLL
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LM565, y la compara con la obtenida gracias a un encoder; que es un
disco de 32 agujeros igualmente espaciados montado sobre el eje del
motor, que junto con una fuente luminica y un foto-transistor se usa
para censar y controlar la velocidad del motor a través de la
frecuencia con que se interrumpe el haz luminoso; obteniéndose una
señal de onda cuadrada.

El detector de fase compara la frecuencia de referencia con la

obtenida por el enconder. Cualquier diferencia entre estas frecuencias
produce una señal de error (voltaje), que es amplificada por el servo-
amplificador y aplicada al campo del motor.

Si se aplica una carga mecánica al eje del motor, tiende a disminuirse

la velocidad, esto hace que se disminuya la frecuencia en la señal de
salida del encoder y se aplica al motor produciendo un incremento en
la velocidad de este.

DIAGRAMA FUNCIONAL DE UN PLL

Entrada Fi Salida Fo

Realimentación

REGULACION DE LA VELOCIDAD DE UN MOTOR DC

Servo-

Amplificador Motor DC

Entrada Fi Salida Fok

PLL en lazo Abierto

ANALISIS MATEMATICO DEL CONTROL DE VELOCIDAD DE UN MOTOR

D.C. CON PLL

La siguiente es la función de transferencia de un control de velocidad

convencional:

Ajustando a 1/K1 = Ke, el termino Ke/s aparece en la función de

transferencia del OCV y el termino 1/(M*S) + 1 es la función de
transferencia del filtro.

P á g i n a 6 | 60
Ahora si podemos obtener la velocidad del motor en forma de señal
eléctrica el diagrama siguiente puede ser el Diagrama de Bloques
para el control de velocidad usando PLL.

TEORIA DE LOS SISTEMAS DE LAZO CERRADO DE FASE

Un detector de fase mide la diferencia de fase entre un voltaje de

entrada Vi(t) y un voltaje de salida Vo(t) lo que nos da una salida de :

Vd (t) = Kd x ( i - 0 )

Donde :

Fase instantánea de Vi(t) = (i)

Fase instantánea de Vo(t) = (0)

El error en forma de voltaje se pasa a través de un filtro pasa bajas

con el objeto de reducir ruidos y extraños componentes de alta
frecuencia.

El voltaje filtrado, Vf(t) se lleva a un VCO u oscilador controlador de

voltaje y altera la frecuencia con miras a minimizar el error de fase. El
cambio en la frecuencia de salida del VCO puede ser relacionado con
el voltaje filtrado por medio de una ecuación lineal así :

Si tomamos la frecuencia como la derivada de la fase, la anterior

ecuación se integra para dar como resultado la siguiente ecuación :

El comparador de fase CF, circuito de carga y el filtro RC son

necesarios por las siguientes razones :

 El sistema requiere la frecuencia de error entre las señales de

entrada y

 La velocidad constante requiere el error de fase entre las señales

de entrada.

La separación de estos errores es otra ventaja. El rango de

funcionamiento de este método es limitado solo por las
características de la variable controlada. Por ejemplo, en un PLL
convencional la frecuencia del OCV puede operar en su máximo
rango. Con respecto al control de velocidad del motor este es por
medio de varios métodos que hacen que se pueda obtener la
velocidad deseada para el control de lazo.
P á g i n a 7 | 60
i(t)

0(t)

Figura 1

El anterior es el diagrama de bloques básico para el sistema de fase

en lazo cerrado.(Figura 1)

El sistema es estable cuando el voltaje de error se hace igual a cero,

es decir cuando la frecuencia de Vo(t) es exactamente igual a la de
Vi(t). El Diagrama de Bloques del lazo básico es mostrado a
continuación en la figura 2

i(s)

0(s)

Se puede afirmar que el sistema de fase en lazo cerrado es

básicamente un sistema de control no lineal realimentado. Pero
asumiendo que el detector de fase es lineal y que el lazo es cerrado,
la respuesta puede ser analizada utilizando la transformada de
Laplace y la teoría de los sistemas lineales. Esto puede ser asumido
gracias a las investigaciones de Gardner.

El diagrama de Bloques para el control de velocidad se muestra a

continuación en la figura 3, donde para efectos de simplicidad, se
asume que el motor tiene una función de transferencia de primer
orden. Puede notarse que el oscilador controlador de voltaje ha sido
reemplazado por un encoder colocado en el eje, la salida es por tanto
la integral de la velocidad, y por ende, análoga a la fase. La entrada
de referencia puede ser una onda periódica cuya frecuencia sea
proporcional a la velocidad deseada.

DIAGRAMA DE BLOQUES PARA EL CONTROL DE VELOCIDAD DE UN

MOTOR DE DC CON PLL.

MONTAJE PRACTICO

Para el montaje practico se necesitan los siguientes componentes :

 Un motor DC de 12 Vdc, 0.87 amperios, 60Hz, 1400 rpm y 0.1

watios.

 Un LM 555 timer.
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 Un PLL tipo 565.

 Un fototransistor FPT 100.

 Un transistor D880.

 Un transistor NPN 2N3607.

 Un transistor PNP A1015.

 Dos capacitores de 0.01f.

 Un encoder de 32 agujeros ajustado al eje del motor.

 Fuente de 12 voltios DC.

 Potenciometro de 0 a 50K.

 Resistencias de ¼ wattio de diversos valores 3k, 3.9K, 150k, 6.8k,

47k, 50k, 470, 620 y 220.

CONCLUSIONES

 El sistema de control de velocidad para un motor DC, utilizando un

PLL es compatible con sistemas de control digitales, que pueden ser
adicionados para permitir mayor precisión.

 El principio de control de velocidad utilizando un PLL, puede

extenderse a sistemas de motores trifasicos de alta potencia, u otros
circuitos controladores de fase.

 Como controlador de fase, se puede aplicar en ambientes

industriales donde las fuentes de alimentación tienen un gran
contenido de armónicos, ocasionando distorsiones y afectando el
desempeño en algunos procesos.

 Hay dos factores fundamentales en el diseño de un PLL :

 Ganancia de lazo : Esto afecta el error de fase entre la señal

entrada y el VCO, para una frecuencia dada transferida de la
señal de entrada; afectando el rango de enclavamiento de el
lazo.

 Frecuencia Natural : El ancho de banda del filtro es determinado

por los componentes del filtro R1, R2 (si la tiene) y C; que se
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 determina de acuerdo a su utilización especifica. Por ejemplo, si
se desea bajar la sensibilidad al ruido o si es para eliminar los
errores por transientes, ya que estos principios están en
oposición directa.

 El sistema de fase en lazo cerrado para control de velocidad de un

motor fue diseñado con un detector análogo de fase. Aunque con la
velocidad del lazo el encoder produjo una forma de onda cuadrada en
forma de pulsos y la onda de referencia fue una señal cuadrada, la
implementacion del sistema no fue uno de fase en lazo cerrado
digital. Al respecto es la diferencia con el diseño del modelo de Moore.
Se encontró que la regulación de velocidad tenia una exactitud del
0.002%.

 Se pudo observar como el sistema de fase en lazo cerrado para el

control de velocidad de un motor de DC se podría lograr fácilmente.
Posteriores mejoras se pueden implementar haciendo el encoder de
velocidad mas exacto utilizando un circuito de pulsos entre el foto-
transistor y el detector de fase con miras a eliminar el ligero temblor
en la forma de onda que fue detectada. Incrementando la ganancia
del lazo con un filtro puede también ser posible probar los resultados.

 Unas exactitudes mas grandes pueden probablemente ser

obtenidas con un sistema de fase en lazo cerrado, pero se necesitaría
un diseño más sofisticado.

 El circuito practico se puede montar con integrados que se

consiguen comercialmente y a los cuales hicimos referencia, el disco
fue fabricado en un material resistente.

 Los PLL proporcionan una gran ventaja sobre los elementos

discretos, ya que reducen notablemente el número de elementos que
se necesitan para el montaje y dejan trabajar en un ámbito digital, lo
cual proporciona ventajas para la utilización de diversas
herramientas, entre ellas el computador. Con los PLL el numero de
variables a ser tenidas en cuenta se reduce, lo cual simplifica
matemáticamente los circuitos en que aparece.

6.1.1 IMPLEMENTACIÓN DE UN CONTROL PROPORCIONAL.

Introducción

P á g i n a 10 | 60
El control automático desempeña un papel importante en los
procesos de manufactura, industriales, navales, aeroespaciales,
robótica, económicos, biológicos, etc.

Como el control automático va ligado a, prácticamente, todas las

ingenierías (eléctrica, electrónica, mecánica, sistemas, industrial,
química, etc.), este documento ha sido desarrollado sin preferencia
hacia alguna disciplina determinada, de tal manera que permita al
lector construir un controlador PID análogo sin que sea necesario
tener conocimientos previos en electrónica.

El lector construirá un servosistema de posición con elementos de

fácil consecución en el mercado local. Posteriormente, luego de
familiarizarse con el funcionamiento del sistema, hallará el modelo
matemático del mismo por métodos experimentales. Con la ayuda del
software MATLAB hallará el Lugar de las Raíces del sistema, el cual le
dará información importante sobre la dinámica del mismo. El
conocimiento del funcionamiento del sistema junto con el análisis de
la función de transferencia de lazo abierto y del Lugar de las Raíces
darán las bases necesarias para seleccionar el controlador, el cual se
construirá con elementos igualmente de fácil consecución en el
mercado local y de muy bajo costo.

Se requiere, sin embargo, que el lector tenga conocimientos básicos

en Control Automático.

1. Planteamiento del problema

Se requiere diseñar y construir un controlador PID para regular la

posición de un servomotor de corriente directa. La figura 1 muestra el
diagrama de bloques del sistema controlado, en donde:

La señal de salida, y, corresponde a la salida del terminal móvil del

potenciómetro. Si éste se alimenta con 5 voltios en sus terminales
fijos (a y b), producirá un voltaje en su terminal móvil (c)
equivalente a su posición. Podemos decir entonces que cuando
produce 0 voltios esta en la posición equivalente a 0 grados, 1.25
voltios corresponderá a 90 grados, 2.5 voltios a 180 grados, etc.

La señal de referencia, r, corresponde a la posición deseada. Es

decir, si queremos que el motor alcance la posición 180 grados
debemos colocar una referencia de 2.5 voltios, si queremos 270
grados colocamos referencia de 3.75 voltios, etc.

P á g i n a 11 | 60
 La señal de error, e, corresponde a la diferencia entre la señal de
referencia y la señal de salida. Por ejemplo, si queremos que el
motor alcance la posición de 90 grados colocamos una señal de
referencia de 1.25 voltios y esperamos dónde se ubica
exactamente. Si se posiciona en 67.5 grados el potenciómetro
entregará una señal de salida de 0.9375 voltios y la señal de error,
e, será de 0.3125 voltios (22.5 grados).

La señal de control, u, corresponde al voltaje producido por el

controlador para disminuir o anular el error. Si la señal de error es
positiva indica que la referencia es mayor que la salida real,
entonces el controlador coloca un voltaje positivo al motor para que
continúe girando hasta minimizar o anular el error. Si por el
contrario la señal de error resulta negativa indica que la salida
sobrepasó la referencia entonces el controlador debe poner un
voltaje negativo para que el motor gire en sentido contrario hasta
minimizar o anular el error.

Figura 1. Diagrama de bloques del sistema controlado

3.- CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO.

La figura No. 2 muestra el sistema de posición al cual se le

implementará el controlador y consta, básicamente, de un motor de
corriente directa (cd) de imán permanente, al cual se le ha acoplado
en el eje un potenciómetro lineal de 0 a 10 KW . El potenciómetro es
alimentado con 5 voltios de cd en sus terminales fijos para obtener,
de su terminal móvil, una señal que varía de 0 a 5 voltios durante
todo el recorrido en sentido dextrógiro (asumamos 360 grados).

3.1.- ELEMENTOS.

Un motor de cd de imán permanente de 3,6 9 o 12 voltios que no

consuma más de 1 amperio con el potenciómetro acoplado. Los
motores de cd de imán permanente comerciales normalmente no
P á g i n a 12 | 60
 giran a la misma velocidad en sentido dextrógiro que en sentido
levógiro por lo que el controlador no tendrá la misma respuesta en
ambos sentidos.

Potenciómetro lineal de 10 KW , una sola vuelta. Se recomienda que

sea estrictamente lineal para un mejor desempeño.

Acople mecánico entre el eje del motor y el eje del potenciómetro.

Fuente de 5 voltios de corriente directa para alimentar los

terminales fijos del potenciómetro.

Fuente dual con voltajes de 0 a 15 voltios de cd, 1 amperio mínimo.

Esta última fuente se empleará para alimentar el amplificador

operacional y el circuito de potencia (transistores) con voltajes +V y –
V, de tal manera que el motor pueda girar en ambos sentidos.

Figura No.1 Servosistema de posición de cd.

3.2.- ESTUDIO DE LOS ELEMENTOS CONSTITUTIVOS.

Antes de iniciar con el diseño de un controlador es necesario que el

ingeniero conozca muy bien la dinámica del proceso a controlar. A
continuación haremos un estudio de los componentes del sistema.

3.2.1.- MOTOR DE CORRIENTE DIRECTA DE IMÁN PERMANENTE.

Los motores de cd de imán permanente tienen, en teoría, un

comportamiento lineal, es decir que la velocidad desarrollada será
P á g i n a 13 | 60
proporcional al voltaje aplicado lo cual no es completamente cierto en
todo el rango de voltajes. Por ejemplo, si el motor que se empleará en
esta experiencia gira a 500 r.p.m. cuando se le aplican 5 voltios muy
posiblemente girará a 250 r.p.m. si se le aplican 2.5 voltios. Pero, si se
le aplican 0.5 voltios seguramente ni siquiera alcanzaría a arrancar
(debido a que con ese voltaje no logra vencer la inercia) cuando
debería girar a 50 r.p.m., aplicando el principio de Superposición, si
fuese lineal en todo su rango.

Es recomendable que se verifique el rango de voltajes en que el

motor tiene un comportamiento lineal aplicándole voltajes (con el
potenciómetro desacoplado) desde 0 voltios y midiendo la velocidad
desarrollada para cada voltaje. Si no dispone de medidores para
censar la velocidad del motor puede solamente medir la magnitud del
voltaje mínimo que necesita para arrancar el motor en ambos
sentidos y asumir que a partir de ahí su comportamiento es lineal.
Esta asunción es válida teniendo en cuenta que perseguimos un fin
netamente académico.

3.2.2.- POTENCIÓMETRO LINEAL.

Se debe aplicar 5 voltios de corriente directa entre sus terminales

fijos a y b que se muestran en la figura 2. En forma manual y gradual
comience a girar, desde la posición inicial, en sentido dextrógiro (o
levógiro) y mida el voltaje en el terminal c para cada incremento de la
posición. El incremento (o decremento) del voltaje debe ser
proporcional al incremento o decremento de la posición del
potenciómetro.

Si se toman los datos de voltaje para cada posición del potenciómetro

la graficación de éstos sería similar a la mostrada en la figura 3.

P á g i n a 14 | 60
Figura 3. Curva característica de un potenciómetro lineal.

3.2.3.- ACOPLE MECÁNICO.

Del acople mecánico entre el eje del motor y el eje del potenciómetro
se debe verificar que no exista deslizamiento.

1. Modelamiento matemático.

Para obtener un buen modelo matemático empleando técnicas de

identificación, se debe alimentar el sistema con una señal de entrada
de frecuencia variable que lo excite en todo su ancho de banda y,
posteriormente, con la ayuda de herramientas computacionales (por
ej.: SystemIdentificationToolbox de MATLAB), se procesan las señales
entrada y salida hasta obtener el modelo que represente en mejor
forma la dinámica del sistema.

Sin embargo, no siempre el interesado dispone de las herramientas

computacionales ni de tarjetas de adquisición de datos indispensable
para la toma de las variables de entrada y salida, por lo que
recurriremos a formas manuales no muy precisas pero válidas para
lograr un modelo aceptable.

P á g i n a 15 | 60
La función de transferencia de un sistema se define como la relación
entre la salida y la entrada del sistema en el dominio de Laplace
asumiendo condiciones iniciales nulas. Basándonos en la definición de
la función de transferencia, aplicaremos una señal escalón al sistema,
graficaremos la salida, hallaremos las ecuaciones de cada variable en
el dominio del tiempo, las llevamos al dominio de Laplace, y la
relación salida-entrada será el modelo matemático del mismo.

Si el interesado no dispone de tarjeta de adquisición de datos para

monitorear y almacenar en medios magnéticos las señales de entrada
y salida de manera tal que se puedan analizar posteriormente con la
ayuda de un PC, que sería lo más recomendable, puede montar la
experiencia enunciada a continuación para lo cual necesita los
siguientes elementos:

Conjunto motor-potenciómetro

Fuente de voltaje variable de cd para alimentación del motor

Fuente de 5 voltios de cd para alimentar el potenciómetro.

Voltímetro digital

Cronómetro digital

Cables y conectores

La experiencia consiste básicamente en aplicar un voltaje de cd

(señal escalón) al motor, detenerlo antes de dar el giro completo y
medir el tiempo y el voltaje final del potenciómetro, así:

Alimente el potenciómetro con 5 voltios de cd entre los terminales a

y b.

Conecte un voltímetro con su terminal positivo al terminal c del

potenciómetro y el negativo a tierra (referencia).

Coloque el potenciómetro en la posición inicial (0 voltios).

Ponga el cronómetro en cero.

Aplique un voltaje de cd (señal escalón) al motor y

simultáneamente active el cronómetro.

Detenga el cronómetro cuando el voltímetro marque un voltaje

P á g i n a 16 | 60
 cercano a 3 voltios (o cualquier voltaje entre 0 y 5 voltios).

Des energicé el motor.

Con la información obtenida haga una gráfica (recta) del voltaje

medido en el terminal c del potenciómetro contra el tiempo de
duración de la prueba, tomando como punto de partida el origen.

La señal de salida corresponderá a una señal rampa con pendiente m

cuya transformada de Laplace será

La señal de entrada corresponde a una señal escalón de amplitud

igual a la del voltaje de cd aplicado

cuya transformada de Laplace es

El modelo matemático será la función de transferencia del sistema, es

decir

Realice la prueba con diferentes voltajes aplicados al motor, para un

mismo tiempo de duración de la experiencia, y verifique que la
relación m/V permanezca aproximadamente constante.

1. Análisis del modelo matemático del sistema

Antes de iniciar con el diseño del controlador es necesario hacer un

análisis del modelo matemático obtenido.

5.1 polos y ceros

El modelo obtenido no tiene ceros y tiene un polo en el origen. Un

polo en el origen representa un sistema tipo 1.

La figura 4 muestra nuestro sistema en lazo cerrado sin controlador,

donde G(s) es la función de trasferencia del conjunto motor-
P á g i n a 17 | 60
potenciómetro y H(s) es la función de transferencia del lazo de
retroalimentación, que en nuestro caso es unitaria. La salida del
sistema, y(t), es la señal de voltaje del potenciómetro y, por lo tanto,
la señal de referencia debe ser una señal de voltaje de 0 a 5 voltios.
Así, si se desea un giro desde 0 a 180 grados se debe aplicar una
referencia de 2.5 voltios.

Figura 4. Diagrama de bloque del sistema en lazo cerrado sin

controlador

La ecuación de error es

donde

Por lo tanto

Aplicando el teorema del valor final hallamos que el error en estado

estacionario tiene la forma

P á g i n a 18 | 60
Es decir, si la entrada es un escalón de amplitud V (la transformada
de Laplace de la función escalón es V / s), el error en estado
estacionario será

o sea,

Referencia Posición angular del Voltaje producido por Señal de error

potenciómetro el potenciómetro
(voltios) (grados) Voltaje aplica
y(t) motor.

2.5 20 0.278 2.22

2.5 40 0.556 1.944

2.5 60 0.833 1.667

2.5 80 1.111 1.389

2.5 100 1.389 1.111

2.5 120 1.667 0.833

2.5 140 1.944 0.556

2.5 160 2.222 0.278

2.5 180 2.500 0.000

P á g i n a 19 | 60
Tabla 1. Variación de la señal de error en el sistema en lazo cerrado
sin controlador

Lo anterior quiere decir que nuestro sistema en lazo cerrado

respondería ante una orden de ubicación en cualquier posición
angular, con gran exactitud. En la práctica no sería así por lo
siguiente: imaginemos que queremos cambiar la posición del
potenciómetro, que está en 0 grados, a la posición correspondiente a
180 grados; aplicamos entonces un voltaje de referencia de 2.5
voltios. El sumador resta de 2.5 voltios, de la señal de referencia, la
señal de voltaje de salida, proveniente del potenciómetro,
produciendo la señal de error que será el voltaje que se aplicará al
motor. La tabla 1 muestra la forma como varía el error (y por lo tanto
el voltaje aplicado al motor) a medida que el potenciómetro se mueve
hacia la posición de 180 grados.

Como sabemos que existe un voltaje mínimo, superior a cero, al cual

el motor no continuará girando porque no es capaz de vencer su
propia inercia, éste se detendrá sin lograr alcanzar el objetivo
deseado, es decir sin lograr un error nulo.

Tampoco podemos decir que el sistema de posición no es un sistema

tipo 1 sino un sistema tipo 0, ya que en este último el error en ante
una señal de referencia escalón, es igual a

Donde K es la ganancia del sistema en lazo abierto, lo que significa

que el error en estado estacionario sería un porcentaje constante de
la señal de referencia. Apoyándonos en la tabla 1 podemos apreciar
que en nuestro sistema esto no ocurre ya que si la señal de referencia
es alta el voltaje inicial aplicado al motor también sería alto
(asumiendo error inicial alto) de tal manera que podría desarrollar una
gran velocidad inicial y, cuando alcance valores de error cercanos a
cero (y por lo tanto valores de voltajes, aplicados al motor, muy
bajos), no se detendría inmediatamente, alcanzando valores de error
menores a lo esperado o valores de error negativos. Lo mismo no
ocurriría a valores de referencia de magnitud media o baja.
P á g i n a 20 | 60
5.2.- LUGAR DE LAS RAÍCES.

Con la ayuda del software MATLAB podemos hallar rápidamente el

Lugar de las Raíces de nuestro sistema en lazo cerrado, conociendo el
modelo matemático del proceso, con las siguientes instrucciones:

num = [m/V];

den = [1 0];

rlocus (num,den)

grid

Figura 5. Lugar de las Raíces del sistema en lazo cerrado

La figura 6 nos muestra el Lugar de las Raíces, donde podemos

apreciar que el polo del sistema en lazo cerrado se traslada desde el
origen hasta - a , sobre el eje real negativo, a medida que se aumenta
la ganancia del sistema. Esto quiere decir que el sistema responde

P á g i n a 21 | 60
más rápido a ganancias altas lo cual es correcto ya que la velocidad
del motor de cd de imán permanente es proporcional al voltaje
aplicado.

6.- DISEÑO DEL CONTROLADOR.

Un controlador PID dispone de un componente proporcional (Kp), un

componente integrativo (Ti) y un componente derivativo (Td), de tal
manera que produce una señal de control igual a

donde la acción integrativa del controlador tiene su mayor efecto

sobre la respuesta estacionaria del sistema (tratando de minimizar el
valor de ess) y la acción derivativa tiene su mayor efecto sobre la
parte transitoria de la respuesta.

De la información obtenida de la ubicación de los polos y ceros del

sistema y del Lugar de las Raíces del mismo podemos concluir:

Por ser un sistema tipo 1, que equivale a decir que el modelo

matemático del sistema incluye un integrador, el error en estado
estacionario ante una señal escalón será nulo por lo que no
necesitará la parte integrativa del controlador. Esta conclusión se
tomará como un punto de partida en el diseño del controlador ya
que se mencionó que en la práctica este error no será
completamente nulo.

El Lugar de las Raíces nos muestra que con solo un controlador

proporcional nosotros podemos variar la rapidez de la respuesta del
sistema, por lo cual la parte derivativa tampoco será indispensable.

Podemos entonces decir que con un controlador proporcional será

suficiente para obtener la respuesta deseada en el sistema
controlado, por lo que procederemos inicialmente a la
implementación del mismo.

P á g i n a 22 | 60
7.- IMPLEMENTACIÓN DEL CONTROLADOR.

Iniciaremos con la implementación de un controlador proporcional

análogo para lo cual nos guiaremos del diagrama de bloques
mostrado en la figura 6.

Figura 6. Diagrama de bloques del sistema de posición en lazo

cerrado

El primer elemento que debemos construir es el sumador, el cual

estará compuesto por un amplificador operacional y resistencias
eléctricas, elementos de fácil consecución y bajo costo. Como este
documento se ha elaborado pensado en que el lector tiene muy poco
o ningún conocimiento de electrónica, describiremos en forma muy
sencilla cada elemento constitutivo.

7.1 AMPLIFICADOR OPERACIONAL.

Se utilizará el amplificador operacional LM741 por su bajo costo y

facilidad de consecución en el mercado local. La figura 7 muestra el
diagrama de conexionado de este integrado.

P á g i n a 23 | 60
Figura 7. Amplificador Operacional LM 741

Los terminales de los circuitos integrados se enumeran, vistos desde

la parte superior, en sentido antihorario. El integrado LM741,
amplificador operacional, se debe alimentar, para su funcionamiento,
a los terminales 4 y 7 con voltajes que no superen los –18 y +18
voltios de cd respectivamente. Los terminales 1, 5 y 8 no serán
utilizados.

7.1.1 Sumador

El sumador, o comparador, se puede construir con el amplificador

operacional LM741 conectado como muestra la figura 8, en la cual se
puede apreciar que el voltaje de salida (terminal 6) es igual a la
diferencia de los voltajes de entradas (aplicados a los terminales 3 y
2), que en nuestro caso serán la referencia, r, y la salida del
potenciómetro y.

Conecte y pruebe el circuito del sumador aplicando diferentes voltajes

de cd (entre 0 y 5 voltios) a los terminales 3 y 2 y verificando que el
voltaje de salida, terminal 6, es igual a la diferencia entre los voltajes
aplicados. Emplee resistencias, R, de 270 KW .

P á g i n a 24 | 60
Figura 8. Amplificador LM741 conectado como sumador

7.1.2.- AMPLIFICADOR (CONTROL PROPORCIONAL).

El circuito mostrado en la figura 9 muestra el LM741 conectado como

amplificador inversor.

Figura 9. El LM741 como amplificador inversor

Se puede apreciar que el voltaje de salida, Vo, es igual al voltaje de

entrada, Vi, amplificado R2/R1 veces, pero con polaridad inversa. Para
corregir la polaridad se debe emplear otro amplificador inversor, en
cascada, con ganancia igual a 1, es decir, con R2 = R1, como muestra
la figura 10. Se recomienda utilizar para R1 resistencias de valor 39
KW , para R2 de 1KW y para R3 una resistencia variable
(potenciómetro) linealmente de 0 a 100 KW , para conseguir variar la
ganancia del controlador desde 0 hasta 100 aproximadamente.

P á g i n a 25 | 60
Figura 10. Controlador proporcional análogo con amplificadores
LM741

2. Amplificador de potencia

El controlador proporcional análogo, basado en amplificadores

proporcionales, genera un voltaje proporcional al error, e, en la
relación

donde, la ganancia del controlador es

Esta señal de control generada, u, será una señal de voltaje que

puede variar entre –V y +V dependiendo de la magnitud y polaridad
del error. Sin embargo, esta señal no tendrá la potencia necesaria
para mover el motor de cd por lo que se hace necesario colocar un
amplificador de potencia, que en nuestro caso se implementará con
dos transistores PNP y NPN. Vale la pena aclarar también que la salida
de voltaje del amplificador operacional no podrá ser mayor que el de
la fuente que los alimenta.

La figura 11 muestra el circuito amplificador de potencia conectado a

la salida del conjunto de amplificadores operacionales, y se detalla la
numeración de los terminales de los integrados y transistores. Los
transistores empleados son el C2073 y el A1011 (o equivalentes),
cuya numeración de terminales se muestra en la figura 12.

P á g i n a 26 | 60
Figura 11. Controlador proporcional análogo

La salida de voltaje del amplificador será, en realidad, ligeramente

inferior a (R3/R2)*Vi, debido a las características de funcionamiento
de los transistores en su región activa.

Figura 12. Numeración de terminales de los transistores C2073 y

A1011

3. Sistema en lazo cerrado con controlador proporcional

Teniendo el sumador, el controlador proporcional y el sistema de

posición (proceso) solo debemos proceder a conectarlos entre sí como
muestra el diagrama de bloques de la figura 6. Para poder variar la
referencia se debe emplear otro potenciómetro lineal, el cual se
alimenta con 5 voltios en sus terminales fijos (a y b) y el terminal c
producirá el voltaje de referencia. De esta forma, el sistema motor-
potenciómetro debe seguir fielmente el movimiento del otro
potenciómetro empleado para generar la referencia. A continuación
se entrega una lista de elementos indispensables para el montaje del
controlador proporcional y el proceso

Lista de elementos
P á g i n a 27 | 60
 Un (1) Motor de cd de imán permanente de 3,6,9 o 12 voltios, 2
amperios max.

Dos (2) potenciómetros lineales de 10 KW , 1 vuelta.

Un (1) acople mecánico para acoplar el eje del motor con el eje de
un potenciómetro.

Una (1) tabla de conexionado o protoboard

Tres (3) amplificadores operacionales LM741

Cuatro (4) resistencias de 270 KW

Dos (2) resistencias de 39 KW

Una (1) resistencia de 1 KW

Un (1) potenciómetro lineal de 100 KW

Un (1) transistor C2073

Un (1) transistor A1011

Cables de conexión

La figura 13 muestra el circuito completo del proceso con controlador

proporcional. Si desea implementar un controlador PID debe adicionar
el control integral (ui) y el control derivativo (ud) mostrado en las
figuras 14 y 15 respectivamente. Estos circuitos deben conectarse
entre el terminal izquierdo de la resistencia de 39KW y el terminal
derecho de la resistencia de 1 KW .

Figura 13. Control proporcional análogo para regular sistema de

posición

P á g i n a 28 | 60
Los valores de R y C para el control integral y el control derivativo
dependerán de los parámetros Ti y Td calculados por el alumno. Para
el circuito mostrado en la figura 14, el valor de Ti es
aproximadamente igual a R*C y para el circuito mostrado en la figura
15, el valor de Td es también aproximadamente igual a R*C.

Figura 14. Control integral.

Figura 15. Control derivativo

Este controlador PID análogo construido con amplificadores

operacionales, resistencias y transistores no solo es aplicable al
sistema de posición tratado en este documento sino a cualquier
sistema cuyos valores de entrada y salida se encuentren dentro de las
magnitudes de voltaje y corriente "nominales" del controlador. Es
decir, se puede aplicar a cualquier sistema cuya variable de salida
sea censada por un elemento que transmita una señal entre 0 y 5
voltios (señal muy común en los procesos industriales o fácilmente
transformable desde una señal de 4 a 20 mA) y cuyo actuador trabaje
con voltajes entre –12 y +12 voltios de cd y 4 amperios.

P á g i n a 29 | 60
El objetivo de este documento es despertar el interés en el estudiante
de manera tal que construya y controle procesos creados por el
mismo que le permitan enriquecer o aclarar los conceptos que sobre
teoría de Control Automático ha adquirido, o está adquiriendo, en el
aula de clases. Es así como el alumno podría construir sistemas o
procesos como:

Control de velocidad de un motor de cd: para esto solo necesitaría

desacoplar el potenciómetro y acoplar otro motor de cd de imán
permanente que haga las veces de tacómetro.

Control de nivel de líquidos: para esto necesita, además de un

recipiente de acumulación de líquido, un sensor de nivel, que el
alumno puede construir con un potenciómetro lineal acoplado a un
flotador, y una electroválvula proporcional. Esta electroválvula
podría ser un inconveniente debido a su alto costo (una
electroválvula proporcional de 0 a 12 voltios de cd, ½" cuesta
alrededor de $ US 600.0), pero si el alumno es recursivo la puede
construir con el controlador PID de posición acoplado a una válvula
manual.

etc.

6.1.2.- IMPLEMENTACIÓN DE UN CONTROL PROPORCIONAL

INTEGRAL.

INTRODUCCIÓN

En los procesos industriales de fabricación es de vital importancia el

control de variables continuas (temperatura, presión, nivel, flujo, etc.)
en las diferentes partes de la línea de producción, siendo clave en el
desempeño de cada subproceso el mantener en condiciones estándar
las variables continuas involucradas en él. La calidad del producto
final refleja qué tan bien el proceso controla las variables continuas
en las diferentes etapas que lo constituyen. Cada lazo de control de
las variables continuas consideradas debe diseñarse con cierta
estrategia que permita, al trabajar en conjunto todos los sistemas de
lazo cerrado, asegurar el desempeño del sistema total. En los
procesos de producción es común utilizar un controlador industrial de
procesos como instrumento que se encarga de controlar las variables
analógicas involucradas en los procesos. También la mayoría de ellos
ofrece una configuración del clásico controlador de componentes
proporcional (P), integral (I) y derivativa (D) [1,2], mediante una
determinada ley de control digital que no necesariamente el
P á g i n a 30 | 60
diseñador la conoce de antemano o el fabricante la ofrece. Así, el
personal responsable de planta para controlar las variables del
proceso debe recurrir a la experiencia de los que conocen el proceso
o al empirismo, con la finalidad de manejar sus procesos
adecuadamente. Se desarrolla una metodología que servirá para
diseñar un controlador de componentes proporcional integral a ser
implementado en el controlador industrial Hanyoung NX9 [3], para
controlar un proceso industrial. Se toma en cuenta las características
de este controlador en cuanto a los modos y rangos de entrada
aceptable, tipos y rangos de salida que ofrece, escalas de entrada
configurables, rangos de los parámetros de sintonía de la estrategia
PID, tiempo de muestreo de las entrada analógicas, la señal de
entrada manual que se puede aplicar en lazo abierto, etc. Se estudia
los modos proporcional e integral en forma independiente para
deducir la salida de control en cada caso y su relación con los
parámetros de banda proporcional y tiempo integral que son los
valores a los cuales el operador del instrumento tiene acceso para
modificar el comportamiento del controlador. Esos resultados sirven
para definir la estructura de la ley de control digital que se utiliza
como estructura del controlador digital diseñado.

ANÁLISIS Y OBTENCIÓN DEL DIAGRAMA DE BLOQUES DE LAZO

CERRADO A IMPLEMENTARSE UTILIZANDO EL CONTROLADOR DE
PROCESOS HANYOUNG NX9

A. Definición de parámetros configurables en el controlador de

procesos Hanyoung NX9

El controlador de procesos Hanyoung NX9 dentro de sus diferentes

menús configurables permite asignar valores y opciones a diferentes
parámetros, indicamos aquellos que son necesarios para la
implementación de un controlador proporcional integral.

SLH: valor máximo de la escala del rango de entrada de la variable

del proceso que se controlará.

SLL: valor mínimo de la escala del rango de entrada de la variable del

proceso que se controlará.

SV: valor de setpoint o de referencia deseado para la variable del

proceso (dentro del rango de escala de entrada configurado), este
valor es mostrado en el display del controlador.

P á g i n a 31 | 60
PV: valor actual que recibe el controlador de la variable del proceso
(en el rango de entrada configurado), este valor es mostrado en el
display del controlador.

IPH: valor máximo de la señal de entrada conectada al controlador.

IPL: valor mínimo de la señal de entrada conectada al controlador.

PB: banda proporcional (proporción de la señal de control que entrega

el controlador cuando recibe una entrada que produce un error de
100% en relación con el rango de entrada que configurado, cuando
sólo se utiliza componente proporcional).

TI: tiempo integral (tiempo que requiere el controlador para producir

el mismo valor de señal de control que genera la componente
proporcional, para el mismo valor del error).

TS: tiempo de muestreo especificado por el fabricante para la

adquisición de datos analógicos MR: porcentaje de la señal de control
que entrega el controlador antes de pasar a modo automático.

ΔOUT: cambio respecto al valor MR de la señal de control que calcula

el controlador de acuerdo a la estrategia configurada.

OUT: valor de la señal de control que calcula el controlador en

relación al rango de salida (este valor es mostrado en el display del
controlador). El controlador debe recibir en una de sus entradas la
señal de los sensores de la variable controlada que se encuentra en el
rango especificado por SLL y SLH. El sensor debe tener una salida en
el rango aceptable por el controlador. En este caso, en la opción del
menú de configuración G.In configuramos al valor de 30, el cual
indica que la entrada que recibirá el controlador está en el rango de 1
a 5 voltios. En esa opción, se configura IPH a 5V y IPL a 1V.

El controlador entregará una señal de control de rango industrial

estándar que recibirá la planta. En nuestro caso, en la opción del
menú de configuración G.Out se configura al valor de 2, el cual indica
que salida de control entregará una señal de corriente en el rango de
4 a 20 mA.

B. Cálculo de los valores que utiliza el controlador para ejecutar el

algoritmo de control y obtención de la salida de control a partir de la
señal de control calculada por el algoritmo de control

P á g i n a 32 | 60
Sea y(t) la señal del sensor que se conecta a la entrada del
controlador industrial. El controlador lee un valor de entrada y(t) que
debe estar en el rango de entrada de IPL a IPH. El valor de y(t) debe
convertirse a un valor en el rango de la escala de la variable del
proceso a controlarse de SLL a SLH y es el llamado valor del proceso
PV. La figura 1, muestra el proceso de obtención de la variable de
proceso PV que realiza el controlador.

Configurados los parámetros del controlador, este calcula

previamente el valor ΔOUT de acuerdo a la estrategia de control
elegida, al valor de SV y al valor calculado de PV. Luego debe calcular
el valor OUT y convertirlo a una corriente de salida de control que
produce el controlador en sus terminales de salida y que se encuentra
en el rango de 4 a 20 mA. Sea Io el valor de la corriente de salida que
entrega el controlador, la figura 2, muestra como se obtiene el valor
de Io a la salida del controlador.

C. Modelo requerido para la planta a ser utilizado en el diseño del

controlador

P á g i n a 33 | 60
Según se observa en la figura 1 y la figura 2, el controlador recibirá
como entrada la señal y(t) y entregará la señal de salida I o(t), por
tanto el modelo de la planta a utilizarse en el diseño del controlador
debe considerar a Io(t) como entrada y a y(t) como salida.
Considerando que es común establecer un valor de consigna deseado
para la salida de la planta, llamado punto de operación podemos
utilizar el valor MR configurable para que el controlador en lazo
abierto lleve a la salida a ese valor de consigna y que en lazo cerrado,
cuando se produzcan perturbaciones el controlador genere la señal
ΔOUT que produzca un valor ΔIo(t) para compensar el efecto
perturbador y permita mantener la salida en el valor deseado. Como
la dinámica del controlador hará variar la salida respecto al punto de
operación, el modelo a utilizar de la planta para el diseño del
controlador, debe ser aquél que represente las variaciones de salida
para variaciones de entrada de la planta respecto al punto de
operación. Sea yOP el valor de salida de operación para uOP el valor de
entrada de operación, entonces si Δy(t) representa la variación del
valor de salida y(t) respecto a yOP y Δu(t) representa la variación del
valor de entrada u(t) respecto a u OP, entonces la Figura 3, muestra
como se obtiene la señal de salida y(t) en función de u(t).

Ya que las variaciones de Δy(t) son debidas a las variaciones Δu(t),

se puede realizar un procedimiento con pruebas experimentales para
obtener un modelo de función de transferencia G(s) que represente
las variaciones de salida por efecto de las variaciones de entrada de
la planta. Ese es el llamado proceso de identificación de sistema
analógico. La Figura 4, representa en un bloque el modelo de la planta
respecto al punto de operación.

P á g i n a 34 | 60
 D. Diagrama de bloques de lazo cerrado utilizado para el diseño del
controlador digital

Obtenido el modelo de la planta luego de la identificación, la función

de transferencia G(s) que representa la planta se utiliza para el diseño
del controlador digital, considerando la estructura de lazo cerrado con
control digital en cascada con la planta antepuesta por un circuito de
retención de orden cero (ZOH), el diagrama de bloques de lazo
cerrado considerado para el diseño del controlador digital se muestra
en la Figura 5.

En este caso se considera Δy ref como el valor de referencia deseado

para Δy. El controlador digital diseñado se representa por su función
de transferencia Gc(z) discreta.

E. Diagrama de bloques del sistema de lazo cerrado a implementar

Considerando a la planta real cuya señal de salida y(t) será

realimentada para implementar el sistema de lazo cerrado,
P á g i n a 35 | 60
tendremos a partir de la Figura 3 que el diagrama de bloques a
implementar en lazo cerrado que es equivalente a la Figura 5, sería el
representado en la Figura 6.

En razón que Δyref es el cambio del valor de referencia deseado para

Δy y teniendo en cuenta que Δy considera la variación de salida
respecto al punto de operación yOP, entonces el valor Δyref también
está referenciado respecto a yOP. Si la entrada de referencia
yref representa el valor deseado en la salida y(t), entonces se cumple
que:

Utilizando (1) el diagrama de bloques de la figura 6, tiene el

equivalente en diagrama de bloques que se muestra en la figura 7.

P á g i n a 36 | 60
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SISTEMA DE LAZO CERRADO
CONSIDERANDO LOS PARÁMETROS DE SINTONÍA DEL CONTROLADOR
DE PROCESOS HANYOUNG NX9 EN CONFIGURACIÓN PROPORCIONAL
INTEGRAL

El diagrama de bloques de la Figura 7 implementará el controlador

Gc(z) utilizando la sintonía de los parámetros de banda proporcional
PB y tiempo integral TI del controlador de procesos Hanyoung NX9. En
función de los parámetros mencionados el controlador utiliza la señal
de error que calcula en relación al rango de señal del proceso
configurada (ese rango configurado varía de SLL a SLH).

El diagrama de bloques que describe la obtención de la señal de

control que se agrega al valor de entrada manual MR se muestra en
la Figura 8.

P á g i n a 37 | 60
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SISTEMA DE LAZO CERRADO
IMPLEMENTADO CON EL CONTROLADOR DE PROCESOS Y EL
DIAGRAMA DE BLOQUES PARA EL DISEÑO DEL CONTROLADOR

Combinando la Figura 8, figura 3 y figura 1, se obtiene el diagrama de

bloques del instrumento controlador de procesos desde su entrada
(salida del proceso a controlar) hasta la obtención de la señal de
control que se aplica a la entrada del proceso. El diagrama de bloques
mencionado se muestra en la Figura 9.

La señal de corriente configurada como salida circulará por una

resistencia R de 250 ohmios para convertirla a una tensión en el
rango de 1 a 5 voltios. El diagrama de bloques equivalente que se
obtuvo a partir de la Figura 9, se muestra en la Figura 10.
Considerando a la planta como el proceso que completa el sistema de
lazo cerrado, entonces se agrega la planta en la Figura 10 y se
obtiene el sistema de lazo cerrado que se muestra en la Figura 11.

Comparando la Figura 11 y figura 7 se obtienen las siguientes

relaciones:

DISEÑO DEL CONTROLADOR DIGITAL PROPORCIONAL INTEGRAL (PI)

Se utiliza el diagrama de bloques representado en la Figura 5, como

base para el diseño del controlador digital proporcional integral (PI).
Se inicia el proceso de diseño mediante la identificación analógica de
la planta.

A. Identificación analógica de la planta

P á g i n a 38 | 60
Para obtener el modelo de función de transferencia G(s) que
represente las variaciones de salida por efecto de las variaciones de
entrada de la planta (Figura 4), se aplica en lazo abierto una señal
constante de entrada que estabilice la salida de la planta en una
tensión que equivale al punto de operación de salida de 3 voltios.
Luego se producen cambios de entrada para que la salida varíe
alrededor de ese punto de operación. Se han registrado mediante un
sistema de adquisición de datos los datos de entrada y salida de la
planta que se muestran en laFigura 12a y figura 12b.
Respectivamente.

P á g i n a 39 | 60
La Figura 12b. es la llamada curva de reacción del proceso a controlar.
En base a los resultados de esa prueba, desarrollamos la
identificación analógica de la planta utilizando el método de los tres
puntos [4,5] y obtenemos un modelo representativo de segundo
orden sobre amortiguado con retardo. El modelo de la planta obtenido
es el siguiente:

Para validar el modelo se realizan pruebas a la planta respecto al

punto de operación. La respuesta del modelo para esas entradas
registradas se comparan con las medidas, obteniéndose una gran
aproximación en ambas respuestas. La Figura 13 muestra en un caso
la respuesta medida y la respuesta del modelo, se observa que
ambas están prácticamente superpuestas.

P á g i n a 40 | 60
B. Modelo discreto de la planta con anteposición de ZOH

Para el diseño del controlador PI discreto, según la Figura 5, se utiliza

el equivalente discreto de la planta con anteposición de ZOH. En este
caso el período de muestreo que indica el fabricante del controlador
para la implementación de su algoritmo de control es de TS =
250msg. El equivalente discreto que corresponde en este caso a la
planta es:

C. Estructura de función de transferencia del controlador proporcional

integral discreto. De acuerdo a la ecuación (3) dada una banda
proporcional PB y un tiempo integral TI (los valores de TS y R están
definidos), el controlador proporcional integral discreto (PI) que se
diseñará tiene la siguiente estructura de función de transferencia
discreto:

P á g i n a 41 | 60
 El diseño de ese controlador se realizará considerando el diagrama
de bloques de la figura 5, luego se transformará a la forma de
la ecuación 3, para obtener los valores de sintonía de PB y TI.

D. Especificaciones del sistema de lazo cerrado

El sistema de lazo cerrado (figura 7) debe presentar un error de

estado estacionario cero para un cambio de entrada escalón de lazo
cerrado yref (alrededor del punto de operación) con una dinámica que
se estabilice en un tiempo de 15sg. con un sobre impulso menor al
16.30%.

E. Diseño del controlador mediante el método del lugar geométrico de

las raíces

Considerando que para el controlador de procesos a utilizar

(Hanyoung NX9), el tiempo integral TI que se puede configurar debe
ser mayor a 1sg. y no puede tener parte fraccionaria, iniciamos el
diseño considerando un tiempo integral TI=2sg. Así, utilizando
la ecuación (3), se observa que se cuenta de inicio con un cero en el
control de valor:

El método para completar el diseño del controlador está basado en el

lugar geométrico de las raíces el cual nos permitirá calcular la
ganancia K del controlador de la ecuación (7). Con (8)en (7) y el
modelo discreto de la planta con ZOH dado por (6) obtenemos la
siguiente función lugar geométrico de las raíces discreta:

P á g i n a 42 | 60
El lugar geométrico de las raíces discreta para esa función se
muestra en la figura 14.

Debido a que la región cercana al círculo unitario será la dominante y

corresponde a una respuesta sin sobre impulsó, se escoge el valor de
ganancia tomando básicamente la especificación de tiempo de
establecimiento. Esto corresponde a un valor de K=2.25. Por tanto, el
controlador discreto diseñado está representado por:

La respuesta esperada del sistema de lazo cerrado se muestra en

la figura 15. Se observa un leve sobre impulsó, un tiempo de
establecimiento muy próximo al pedido y error cero a la entrada
escalón de lazo cerrado; estas características de respuesta coinciden
con las deseadas en las especificaciones de diseño.

P á g i n a 43 | 60
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE LAZO CERRADO

De acuerdo a la ecuación (3), conocido el valor de la ganancia de

control, la banda proporcional a con figurar en el instrumento
controlador de procesos Hanyoung NX9, se encuentra utilizando:

Con lo cual se obtiene un valor de PB=50, el cual está en el rango

configurable para este controlador industrial.

La implementación de lazo cerrado se realiza de acuerdo al diagrama

de bloques de la Figura 11, allí se ve la relación entre los parámetros
configurables y la señal de referencia y ref. Al inicio se configura el
valor de MR para que permita a la planta iniciar con la salida en el
valor del punto de operación. El valor ajustado es a MR = 75 (equivale
al 75% de la señal del control que entrega el controlador) (el
algoritmo de control en base al error calcula la componente adicional
de señal de control que se agrega a MR). Además, se configura el
rango de entrada para recibir señales del proceso de 0 a 100, esto se
realiza configurando SLL a 0 y SLH a 100. El valor inicial de SV se

P á g i n a 44 | 60
configura a 50 (esto significa que la referencia deseada en voltaje de
salida es 3 voltios).

En la primera prueba realizada se produce un cambio en la referencia

de lazo cerrado para pasar de 3 voltios a 2 voltios. Esto significa que
luego de establecerse el punto de operación cambiamos el setpoint
del instrumento a SV=25 (equivale a desear que la salida llegue a 2
voltios). La respuesta debido al cambio escalón de referencia se
muestra en la Figura 16. Además, se muestra el registro de la señal
de control para esa prueba.

La siguiente prueba realizada consiste en cambiar el setpoint de

entrada del último valor SV = 25 a SV = 50 (lo que representa un
cambio deseado de salida de 2 voltios a 3 voltios), el resultado de esa
prueba se muestra en la figura 17. Se observa allí también la señal de
control registrada en esa prueba.

Se prueba a continuación la compensación a perturbaciones del

sistema de lazo cerrado. Manteniéndose la salida en SV = 50
(equivale a 3 voltios), se produce una perturbación que
transitoriamente trata de disminuir la salida. En la Figura 18, se
observa el cambio de la señal de control para compensar el efecto de
la perturbación para luego de un transitorio lleve la salida
nuevamente al valor deseado.

P á g i n a 45 | 60
 Luego que la perturbación fue compensada y la salida regresa a su
valor deseado, se produce otra señal de perturbación que en este
caso trata de aumentar la salida. En la Figura 19, se observa el
cambio de la señal de control para recuperar la salida al valor
deseado.

ANÁLISIS DE RESULTADOS

En la Tabla I, se muestran los resultados en cuanto a los parámetros

medidos de las respuestas a cambios escalón de la entrada de
referencia de lazo cerrado de los diferentes controladores discretos
diseñados e implementados en el controlador industrial Hanyoung
NX9. El valor de entrada de referencia de lazo cerrado es de 3 voltios
y es el mismo utilizado como punto de operación para la
identificación de la planta (III.A.). Por ejemplo en la primera fila se
muestran los valores medidos de las respuestas mostradas en
la Figura 16 y figura17.

P á g i n a 46 | 60
 Todos los controladores sintonizados permiten obtener error de
estado estacionario nulo para una entrada de lazo cerrado tipo
escalón. Los tiempos de establecimiento obtenidos con los
controladores diseñados son bastante cercanos a los especificados en
el diseño, aunque los sobre impulsos son levemente mayores.

CONCLUSIONES

La metodología empleada permite diseñar controladores que se

pueden implementar en un controlador industrial de procesos para
obtener respuestas especificadas por los diseñadores, obteniéndose
una buena aproximación de los resultados experimentales con los de
simulación.

Resulta clave en esta metodología el proceso de identificación del

modelo de la planta a ser controlada. Es muy importante validar el

P á g i n a 47 | 60
modelo con varias señales de prueba adicionales a las utilizadas en la
identificación.

En razón que los parámetros de banda proporcional PB y tiempo de

integración TI se deben configurar sólo en el rango permitido por el
instrumento, es necesario iniciar el diseño sobretodo considerando un
tiempo integral pequeño dentro del rango posible para evitar tiempos
muy lentos de respuesta en lazo cerrado. Sin embargo, debe
asegurarse en el diseño que las ramas del lugar geométrico
adicionales a las dominantes no tengan una rápida salida del círculo
unitario, pues el diseño resultará en sistemas inestables. De ser así,
debemos aumentar el valor del TI inicial.

Es también muy importante verificar experimentalmente el

cumplimiento de las relaciones mostradas en la Figura 8, figura
9, figura 10 y figura 11; debido a que de no ser así, los resultados del
diseño no se reflejarán en la implementación del sistema de lazo
cerrado.

P á g i n a 48 | 60
Por el carácter digital del instrumento, la metodología depende
mucho del período de muestreo que utilice este controlador industrial
P á g i n a 49 | 60
a usar. En algunos casos ese dato no lo muestran los manuales, pero
debe tratar de conseguir esa información para implementar esta
propuesta.

6.1.3.- IMPLEMENTACIÓN DE UN CONTROL PROPORCIONAL

INTEGRAL DERIVATIVO.

Un PID es un mecanismo de control por realimentación que calcula la

desviación o error entre un valor medido y el valor que se quiere
obtener, para aplicar una acción correctora que ajuste el
proceso. El algoritmo de cálculo del control PID se da en tres
parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo. El
valor Proporcional determina la reacción del error actual. El Integral
genera una corrección proporcional a la integral del error, esto nos
asegura que aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de
seguimiento se reduce a cero. El Derivativo determina la reacción del
tiempo en el que el error se produce. La suma de estas tres acciones
es usada para ajustar al proceso vía un elemento de control como la
posición de una válvula de control o la energía suministrada a un
calentador, por ejemplo. Ajustando estas tres variables en el
algoritmo de control del PID, el controlador puede proveer un control
diseñado para lo que requiera el proceso a realizar. La respuesta del
controlador puede ser descrita en términos de respuesta del control
ante un error, el grado el cual el controlador llega al "set point", y el
grado de oscilación del sistema. Nótese que el uso del PID para
control no garantiza control óptimo del sistema o la estabilidad del
mismo. Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos
modos de los que provee este sistema de control. Un controlador PID
puede ser llamado también PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones
de control respectivas. Los controladores PI son particularmente
comunes, ya que la acción derivativa es muy sensible al ruido, y la
ausencia del proceso integral puede evitar que se alcance al valor
deseado debido a la acción de control.

Funcionamiento

Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un

proceso o sistema se necesita, al menos:

1. Un sensor, que determine el estado del sistema

(termómetro, caudalímetro, manómetro, etc).

2. Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.

P á g i n a 50 | 60
 3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada
(resistencia eléctrica, motor, válvula, bomba, etc).

El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la

cual representa el punto actual en el que se encuentra el proceso o
sistema. La señal puede representar ese valor en tensión
eléctrica, intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este
último caso la señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos
anteriores, que también pueden ser con corriente continua.

El controlador lee una señal externa que representa el valor que se

desea alcanzar. Esta señal recibe el nombre de punto de consigna (o
punto de referencia), la cual es de la misma naturaleza y tiene el
mismo rango de valores que la señal que proporciona el sensor. Para
hacer posible esta compatibilidad y que, a su vez, la señal pueda ser
entendida por un humano, habrá que establecer algún tipo
de interfaz (HMI-Human Machine Interface), son pantallas de gran
valor visual y fácil manejo que se usan para hacer más intuitivo el
control de un proceso.

El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de

consigna, obteniendo así la señal de error, que determina en cada
instante la diferencia que hay entre el valor deseado (consigna) y el
valor medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los 3
componentes del controlador PID. Las 3 señales sumadas, componen
la señal de salida que el controlador va a utilizar para gobernar al
actuador. La señal resultante de la suma de estas tres se
llama variable manipulada y no se aplica directamente sobre el
actuador, sino que debe ser transformada para ser compatible con el
actuador utilizado.

Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional,

acción Integral y acción Derivativa. El peso de la influencia que cada
una de estas partes tiene en la suma final, viene dado por la
constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo,
respectivamente. Se pretenderá lograr que el bucle de control corrija
eficazmente y en el mínimo tiempo posible los efectos de las
perturbaciones.

Proporcional

La parte proporcional consiste en el producto entre la señal de error y

la constante proporcional para lograr que el error en estado
estacionario se aproxime a cero, pero en la mayoría de los casos,
P á g i n a 51 | 60
estos valores solo serán óptimos en una determinada porción del
rango total de control, siendo distintos los valores óptimos para cada
porción del rango. Sin embargo, existe también un valor límite en la
constante proporcional a partir del cual, en algunos casos, el sistema
alcanza valores superiores a los deseados. Este fenómeno se
llama sobreoscilación y, por razones de seguridad, no debe
sobrepasar el 30%, aunque es conveniente que la parte proporcional
ni siquiera produzca sobreoscilación. Hay una relación lineal continua
entre el valor de la variable controlada y la posición del elemento final
de control (la válvula se mueve al mismo valor por unidad de
desviación). La parte proporcional no considera el tiempo, por lo
tanto, la mejor manera de solucionar el error permanente y hacer que
el sistema contenga alguna componente que tenga en cuenta la
variación respecto al tiempo, es incluyendo y configurando las
acciones integral y derivativa.

La fórmula del proporcional está dada por:

El error, la banda proporcional y la posición inicial del elemento final

de control se expresan en tanto por uno. Nos indicará la posición que
pasará a ocupar el elemento final de control

Ejemplo: Cambiar la posición de una válvula (elemento final de

control) proporcionalmente a la desviación de la temperatura
(variable) respecto al punto de consigna (valor deseado).

Integral

El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar

el error en estado estacionario, provocado por el modo proporcional.

P á g i n a 52 | 60
El control integral actúa cuando hay una desviación entre la variable y
el punto de consigna, integrando esta desviación en el tiempo y
sumándola a la acción proporcional. El error es integrado, lo cual tiene
la función de promediarlo o sumarlo por un período determinado;
Luego es multiplicado por una constante I. Posteriormente, la
respuesta integral es adicionada al modo Proporcional para formar el
control P + I con el propósito de obtener una respuesta estable del
sistema sin error estacionario.

El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de 90º

que sumados a los 180º de la retroalimentación ( negativa ) acercan
al proceso a tener un retraso de 270º, luego entonces solo será
necesario que el tiempo muerto contribuya con 90º de retardo para
provocar la oscilación del proceso. <<<la ganancia total del lazo de
control debe ser menor a 1, y así inducir una atenuación en la salida
del controlador para conducir el proceso a estabilidad del mismo.
>>> Se caracteriza por el tiempo de acción integral en minutos por
repetición. Es el tiempo en que delante una señal en escalón, el
elemento final de control repite el mismo movimiento correspondiente
a la acción proporcional.

El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset

(desviación permanente de la variable con respecto al punto de
consigna) de la banda proporcional.

La fórmula del integral está dada por:

Ejemplo: Mover la válvula (elemento final de control) a una velocidad

proporcional a la desviación respecto al punto de consigna (variable
deseada).

P á g i n a 53 | 60
Derivativo

La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor

absoluto del error; (si el error es constante, solamente actúan los
modos proporcional e integral).

El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor

consigna, o "Set Point".

La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo

corrigiéndolo proporcionalmente con la misma velocidad que se
produce; de esta manera evita que el error se incremente.

Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una

constante D y luego se suma a las señales anteriores (P+I). Es
importante adaptar la respuesta de control a los cambios en el
sistema ya que una mayor derivativa corresponde a un cambio más
rápido y el controlador puede responder acordemente.

La fórmula del derivativo está dada por:

El control derivativo se caracteriza por el tiempo de acción derivada

en minutos de anticipo. La acción derivada es adecuada cuando hay
retraso entre el movimiento de la válvula de control y su repercusión
a la variable controlada.

Cuando el tiempo de acción derivada es grande, hay inestabilidad en

el proceso. Cuando el tiempo de acción derivada es pequeño la
variable oscila demasiado con relación al punto de consigna. Suele

P á g i n a 54 | 60
ser poco utilizada debido a la sensibilidad al ruido que manifiesta y a
las complicaciones que ello conlleva.

El tiempo óptimo de acción derivativa es el que retorna la variable al

punto de consigna con las mínimas oscilaciones

Ejemplo: Corrige la posición de la válvula (elemento final de control)

proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable controlada.

La acción derivada puede ayudar a disminuir el rebasamiento de la

variable durante el arranque del proceso. Puede emplearse en
sistemas con tiempo de retardo considerables, porque permite una
repercusión rápida de la variable después de presentarse una
perturbación en el proceso.

Significados de las constantes

P constante de proporcionalidad: se puede ajustar como el valor de la

ganancia del controlador o el porcentaje de banda proporcional.
Ejemplo: Cambia la posición de la válvula proporcionalmente a la
desviación de la variable respecto al punto de consigna. La señal P
mueve la válvula siguiendo fielmente los cambios de temperatura
multiplicados por la ganáncia.

I constante de integración: indica la velocidad con la que se repite la

acción proporcional.

D constante de derivación: hace presente la respuesta de la acción

proporcional duplicándola, sin esperar a que el error se duplique. El
valor indicado por la constante de derivación es el lapso de tiempo
durante el cual se manifestará la acción proporcional correspondiente

P á g i n a 55 | 60
a 2 veces el error y después desaparecerá. Ejemplo: Mueve la válvula
a una velocidad proporcional a la desviación respecto al punto de
consigna. La señal I va sumando las áreas diferentes entre la variable
y el punto de consigna repitiendo la señal proporcional según el
tiempo de acción derivada (minutos/repetición).

Tanto la acción Integral como la acción Derivativa, afectan a la

ganancia dinámica del proceso. La acción integral sirve para reducir
el error estacionario, que existiría siempre si la constante Ki fuera
nula. Ejemplo: Corrige la posición de la válvula proporcionalmente a la
velocidad de cambio de la variable controlada. La señal d es la
pendiente (tangente) por la curva descrita por la variable.

La salida de estos tres términos, el proporcional, el integral, y el

derivativo son sumados para calcular la salida del controlador PID.
Definiendo y (t) como la salida del controlador, la forma final del
algoritmo del PID es:

Uso

Por tener una exactitud mayor a los

controladores proporcional, proporcional derivativo y proporcional
integral se utiliza en aplicaciones más cruciales tales como control
depresión, flujo, fuerza, velocidad, en muchas aplicaciones química, y
otras variables. Además es utilizado en reguladores de
velocidad de automóviles (control de crucero o cruise control), control
de ozono residual en tanques de contacto.

Ajuste de parámetros del PID

El objetivo de los ajustes de los parámetros PID es lograr que el bucle

de control corrija eficazmente y en el mínimo tiempo los efectos de
las perturbaciones; se tiene que lograr la mínima integral de error. Si
los parámetros del controlador PID (la ganancia del proporcional,
integral y derivativo) se eligen incorrectamente, el proceso a controlar
puede ser inestable, por ejemplo, que la salida de este varíe, con o
sin oscilación, y está limitada solo por saturación o rotura mecánica.
Ajustar un lazo de control significa ajustar los parámetros del sistema
de control a los valores óptimos para la respuesta del sistema de
control deseada. El comportamiento óptimo ante un cambio del

P á g i n a 56 | 60
proceso o cambio del "setpoint" varía dependiendo de la aplicación.
Generalmente, se requiere estabilidad ante la respuesta dada por el
controlador, y este no debe oscilar ante ninguna combinación de las
condiciones del proceso y cambio de "setpoints". Algunos procesos
tienen un grado de no linealidad y algunos parámetros que funcionan
bien en condiciones de carga máxima no funcionan cuando el proceso
está en estado de "sin carga". Hay varios métodos para ajustar un
lazo de PID. El método más efectivo generalmente requiere del
desarrollo de alguna forma del modelo del proceso, luego elegir P, I y
D basándose en los parámetros del modelo dinámico. Los métodos de
ajuste manual pueden ser muy ineficientes. La elección de un método
dependerá de si el lazo puede ser "desconectado" para ajustarlo, y
del tiempo de respuesta del sistema. Si el sistema puede
desconectarse, el mejor método de ajuste a menudo es el de ajustar
la entrada, midiendo la salida en función del tiempo, y usando esta
respuesta para determinar los parámetros de control. Ahora
describimos como realizar un ajuste manual.

Ajuste manual

Si el sistema debe mantenerse online, un método de ajuste consiste

en establecer primero los valores de I y D a cero. A continuación,
incremente P hasta que la salida del lazo oscile. Luego establezca P a
aproximadamente la mitad del valor configurado previamente.
Después incremente I hasta que el proceso se ajuste en el tiempo
requerido (aunque subir mucho I puede causar inestabilidad).
Finalmente, incremente D, si se necesita, hasta que el lazo sea lo
suficientemente rápido para alcanzar su referencia tras una variación
brusca de la carga.

Un lazo de PID muy rápido alcanza su setpoint de manera veloz.

Algunos sistemas no son capaces de aceptar este disparo brusco; en
estos casos se requiere de otro lazo con un P menor a la mitad del P
del sistema de control anterior.

Limitaciones de un control PID

Mientras que los controladores PID son aplicables a la mayoría de los

problemas de control, puede ser pobres en otras aplicaciones. Los
controladores PID, cuando se usan solos, pueden dar un desempeño
pobre cuando la ganancia del lazo del PID debe ser reducida para que
no se dispare u oscile sobre el valor del "setpoint". El desempeño del
P á g i n a 57 | 60
sistema de control puede ser mejorado combinando el lazo cerrado de
un control PID con un lazo abierto. Conociendo el sistema (como
la aceleración necesaria o la inercia) puede ser avanaccionado y
combinado con la salida del PID para aumentar el desempeño final
del sistema. Solamente el valor de avanacción (o Control
prealimentado) puede proveer la mayor porción de la salida del
controlador. El controlador PID puede ser usado principalmente para
responder a cualquier diferencia o "error" que quede entre el setpoint
y el valor actual del proceso. Como la salida del lazo de avanacción no
se ve afectada a la realimentación del proceso, nunca puede causar
que el sistema oscile, aumentando el desempeño del sistema, su
respuesta y estabilidad.

Por ejemplo, en la mayoría de los sistemas de control con

movimiento, para acelerar una carga mecánica, se necesita de más
fuerza (o torque) para el motor. Si se usa un lazo PID para controlar la
velocidad de la carga y manejar la fuerza o torque necesaria para el
motor, puede ser útil tomar el valor de aceleración
instantánea deseada para la carga, y agregarla a la salida del
controlador PID. Esto significa que sin importar si la carga está siendo
acelerada o desacelerada, una cantidad proporcional de fuerza está
siendo manejada por el motor además del valor de realimentación del
PID. El lazo del PID en esta situación usa la información de la
realimentación para incrementar o decrementar la diferencia entre el
setpoint y el valor del primero. Trabajando juntos, la combinación
avanacción-realimentación provee un sistema más confiable y
estable.

Otro problema que posee el PID es que es lineal. Principalmente el

desempeño de los controladores PID en sistemas no lineales es
variable. También otro problema común que posee el PID es, que en
la parte derivativa, el ruido puede afectar al sistema, haciendo que
esas pequeñas variaciones, hagan que el cambio a la salida sea muy
grande. Generalmente un Filtro pasa bajo ayuda, ya que elimina las
componentes de alta frecuencia del ruido. Sin embargo, un FPB y un
control derivativo pueden hacer que se anulen entre ellos.
Alternativamente, el control derivativo puede ser sacado en algunos
sistemas sin mucha pérdida de control. Esto es equivalente a usar un
controlador PID como PI solamente.

Ejemplos prácticos

P á g i n a 58 | 60
Se desea controlar el caudal de un flujo de entrada en un reactor
químico. En primer lugar se tiene que poner una válvula de control del
caudal de dicho flujo, y un caudalímetro, con la finalidad de tener una
medición constante del valor del caudal que circule. El controlador irá
vigilando que el caudal que circule sea el establecido por nosotros; en
el momento que detecte un error, mandará una señal a la válvula de
control de modo que esta se abrirá o cerrará corrigiendo el error
medido. Y tendremos de ese modo el flujo deseado y necesario. El PID
es un cálculo matemático, lo que envía la información es el PLC.Se
desea mantener la temperatura interna de un reactor químico en su
valor de referencia. Se debe tener un dispositivo de control de la
temperatura (puede ser un calentador, una resisténcia eléctrica,...), y
un sensor (termómetro). El P, PI o PID irá controlando la variable (en
este caso la temperatura). En el instante que esta no sea la correcta
avisará al dispositivo de control de manera que este actúe,
corrigiendo el error. De todos modos, lo más correcto es poner un PID;
si hay mucho ruido, un PI, pero un P no nos sirve mucho puesto que
no llegaría a corregir hasta el valor exacto.

Aplicaciones/ejemplos

Un ejemplo muy sencillo que ilustra la funcionalidad básica de un PID

es cuando una persona entra a una ducha. Inicialmente abre la llave
de agua caliente para aumentar la temperatura hasta un valor
aceptable (también llamado "Setpoint"). El problema es que puede
llegar el momento en que la temperatura del agua sobrepase este
valor así que la persona tiene que abrir un poco la llave de agua fría
para contrarrestar el calor y mantener el balance. El agua fría es
ajustada hasta llegar a la temperatura deseada. En este caso, el
humano es el que está ejerciendo el control sobre el lazo de control, y
es el que toma las decisiones de abrir o cerrar alguna de las llaves;
pero no sería ideal si en lugar de nosotros, fuera una máquina la que
tomara las decisiones y mantuviera la temperatura que deseamos?

Esta es la razón por la cual los lazos PID fueron inventados. Para
simplificar las labores de los operadores y ejercer un mejor control
sobre las operaciones. Algunas de las aplicaciones más comunes son:

 Lazos de Temperatura (Aire acondicionado, Calentadores,

Refrigeradores, etc.)

 Lazos de Nivel (Nivel en tanques de líquidos como agua,

lácteos, mezclas, crudo, etc.)

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 Lazos de Presión (para mantener una presión predeterminada
en tanques, tubos, recipientes, etc.)

 Lazos de Flujo (mantienen la cantidad de flujo dentro de una

línea o tubo).

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