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METROLOGÍA E INGENIERÍA DE LA CALIDAD


Universidad Tecnológica Nacional – Facultad Regional Santa Fe

Metrología e Ingeniería de Calidad


Tema 1: Mediciones y errores

Tema 2: Instrumentos de medición y accesorios auxiliares

Tema 3: Tolerancias y ajustes

Tema 4: Medición de longitudes directas e indirectas

Tema 5: Errores de forma y de posición

Tema 6: Mediciones angulares

Tema 7: Conicidades externas e internas

Tema 8: Medición de roscas exteriores e interiores

Tema 9: Medición de ruedas dentadas

Tema 10: Rugosidad superficial

Tema 11: Verificación de máquinas-herramienta

Tema 12: Calidad. Historia-evolución

Tema 13: Sistemas de calidad

Tema 14: Estadística y probabilidad aplicado al control de calidad

Tema 15: Control de calidad. Métodos

Tema 16: Concepto de calidad total

Tema 17: Controles actuales de calidad

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TEMA 1: MEDICIONES Y ERRORES


Proceso de medición

Medir significa comparar con otra de la misma especie que se toma como unidad.

En el proceso de medición intervienen 4 sistemas que interactúan entre sí:

 El objeto a medir
 Instrumento de medición
 Sistema de referencia o unidad
 El operador

El resultado final de un proceso de medición es un número acompaña do de la unidad que constituye la


medida de la magnitud.

Definiciones fundamentales en la metrología

Medición: obtener un valor numérico que nos indica la magnitud de cierto parámetro de una pieza.

Verificación: determina si la magnitud de un parámetro esta dentro de ciertos límites acotados.

Comparación: determinar una propiedad refiriéndolo a un módulo preestablecido.

Medidas directas: cuando se realiza con un instrumento con escala aplicándole directamente a la pieza y nos
da directamente el valor de la medición

Medidas indirectas: cuando se traslada una cierta magnitud a un instrumento de medición directa.

Medida de comprobación por comparación: se verifica si se cumplen ciertos límites de medidas impuestas,
esto normalmente es en los calibras fijos y falsas escuadras.

Definiciones instrumentos de medición

Rango: medida entre que unidad máxima y mínima se puede medir.

Aproximación: menor valor que se puede medir con la escala de instrumento.

División de la escala: separación medida entre dos divisiones consecutivas de la escala.

Apreciación: menos valor que el operador puede estimar por si agudeza visual.

Valor real: es el valor que se mide.

Valor nominal: es el valor que figura en el plano.

Sistemas de unidades

S.I.: sistema internacional de unidades. (vigente desde 1960)

SIMELA: Sistema Métrico Legal Argentino. (vigente desde 1972).

Unidades base:

 Longitud: metro

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 Masa: kilogramo
 Tiempo: segundo
 Intensidad de corriente eléctrica: Ampere
 Temperatura termodinámica: Kelvin
 Cantidad de materia: mol
 Intensidad luminosa: candela

Unidades suplementarias:

 Ángulo plano: radián


 Ángulo sólido: estereorradián

La unidad más chica para medir es el micrón (1x10-6 m)

Errores en la medición

Hay dos significados de error:

 La diferencia entre el valor medido y el verdadero, el verdadero es un valor desconocido entonces la


magnitud verdadera es hipotética.
 Cuando un número con ±0.005 x 106 es dado el error se refiere a la incertidumbre estimada que puede
ser dada como desviación standard o desviación promedio.

Discrepancia: diferencia entre dos valores medidos de una cantidad, se conoce incorrectamente como error.

Incertidumbre: parámetro asociado al resultado de una medición que caracteriza la dispersión de los valores
que podrían ser razonablemente atribuidos al mesurando.

Clasificación de los errores

Errores sistemáticos: si todos los valores individuales tienen un error del mismo valor y signo.

 Error de paralaje
 Error de condiciones experimentales (presión, temperatura, etc)
 Error de calibración o de puesta a cero del instrumento
 Técnica imperfecta (por viscosidad, ley de Poisson)

Errores accidentales: cuando una medida dada es repetida los valores resultantes no concuerdan exactamente
puede ser en más o en menos.

 Error de juicio (apreciación)


 Error de condiciones fluctuantes (temperatura, voltaje)
 Por perturbaciones pequeñas
 Error de definición (ej. Alambres)

Errores ilegítimos: están los disparates, errores de computación y caóticos.

Errores fortuitos:

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El promedio aritmético va a ser el valor más probable.

 Dependiendo del ancho de la curva podemos decir cuan preciso es el proceso de medición. (Concepto
en ISO 5925-1)
 Exactitud es cuando el error sistemático es pequeño. (Bibliografía vieja)
 La ISO 5725 define justeza que es cuando el error sistemático es pequeño y exactitud como una
combinación de justeza y precisión, combina errores sistemáticos y fortuitos.

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TEMA 2: INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y ACCESORIOS AUXILIARES


Calibres

Precauciones a tener en cuenta:

 Puesta a cero
 Presión de medición
 Fuerza de deslizamiento
 No utilizarlo en objetos en movimiento
 No cumple con el principio de ABBE

Principio de ABBE

La máxima exactitud obtenida puede ser cuando la norma o la escala está alineada con la línea axial del objeto
a medir.

La exactitud está regida por DIN 862 en la cual se establece la desviación admisible de la lectura, esta esta
dada por la longitud de medición.

Longitud de medición (mm) Desviación admisible (µm)


0 – 100 ±40
100 – 200 ±40
200 – 300 ±50
300 – 400 ±70
400 - 500 ±80
Dentro de la DIN 862 está la tolerancia d planeidad de la superficie de medición (10 µm). También se
encuentra la tolerancia de paralelismo (10 µm) y la tolerancia de linealidad en interiores (15 µm)

Micrómetros

El principio de medición es tal que la variación de longitud está dada por el ángulo de giro de un tornillo de
paso 0,5 mm.

Este instrumento tiene las siguientes características:

 Cumple con la ley de ABBE


 La presión de medición está controlada
 Rangos: 0 – 25 mm, 25 – 50 mm, 50 – 75 mm, y siguientes siempre de 25 en 25 mm.
 Puesta a cero haciendo tope (0 – 25 mm) o con galgas (rangos mayores)
 Las fuerzas de medición hasta 300 mm es de 5 a 10 [N] según cada fabricante. De 300 a 500 mm es de
8 a 15 [N] también según el fabricante.

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La precisión de fabricación es bajo la norma DIN 863 que establece:

Alcance de medición Error de indicación Tolerancia de Flexión admisible en el


(mm) máxima admisible en paralelismo entre caras arco (F = 10 [N]) (µm)
cualquier punto de la de medición (F = 10 [N])
escala (µm) (µm)
0 – 25 4 2 2
25 – 50 4 2 2
50 – 75 5 3 3
75 – 100 5 3 3
100 – 125 6 3 4
125 – 150 6 3 5
150 – 175 7 4 6
175 - 200 7 4 6

Micrómetro de interior

Existe también micrómetro de interior pero son difíciles de manejar y los rangos que poseen son muy
pequeños.

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Inspección

La inspección depende de la tolerancia de exactitud de la pieza a medir y de la frecuencia de uso. Hay dos
sistemas de inspección:

 Sistema circulante: el inspector va al lugar donde está el instrumento


 Sistema de recogimiento: hay que tener un instrumento de repuesto y llevar el instrumento a
inspeccionar al laboratorio.

Alesámetros (alexómetros)

Se utilizan para medir interiores, siempre miden por comparación.

Características:

 Permite comparar diámetros internos a diferentes


profundidades.
 Sistema de topes fijos intercambiables.
 Provisto con reloj comparador.
Especificaciones:
Accesorios
Rango Lectura Prof.
Topes Arandelas
6-10mm 9 - 40mm
10-18mm 9 1 100mm
18-35mm 9 2 125mm
35-50mm 0,01mm 4 4
150mm
50-160mm 12 4
160-250mm
5 5 400mm
250-450mm

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Nota: el alesámetro de la figura anterior se coloco solo con fin ilustrativo, en nuestro laboratorio hicimos uso
de 2 alesámetros pequeños de rango de (10 a 18 ) y de (18 a 35 ) mm y otro de mayor tamaño con rango de
(35 a 100) mm.

Puesta a cero:

Se puede poner a cero con anillos calibrados o con una torre de galgas.

Medición x comparación de interiores, puesta a cero con torre de galgas: se debe formar primero con la torre
una pila de galgas con la medida aproximada del interior de la pieza a medir, x ejem. 36mm. Ponemos el
alesámetro en cero, siempre haciéndolo x comparación, es decir q se pone a cero la escala una vez que se
halla el punto en donde la aguja cambia de sentido cuando se le hace variar el ángulo de inclinación del
mango.

Siempre se deberá ejercer presión sobre la parte fija, verificando además que este bien apoyada.

Movimiento Correcto

Amplificación mecánica (comparadores a cuadrante)

La DIN e precisión es la 878 (centesimales), 879 (milesimales).

Palpadores ( o puppitast)

Precisión en DIN 2270.

Para transportar medidas.

Accesorios de medición

Mármoles

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Se denomina así a todo elemento que materializa un plano. Tienen diversas formas y se pueden distinguir en
dos:

 Platinas o mesa de medida: forman normalmente parte de un aparato de medida, se fabrican de acero
templado y estabilizado, normalmente rectificado y lapeado. Tienen una planitud de extrema
precisión. La superficie puede estar prevista de ranura que permite la evacuación de polvo o aire para
poder apoyar una galga.
 Mármoles de control: son de mayor tamaño, sirven para trazado, mediciones con distintos aparatos,
controlar la planitud entre otras. Son de fundición perlítica o alguna piedra dura (granito). Deben
descansar en 3 puntos de apoyo de manera de evitar el alabeo. Son provistas de nervios en la parte
inferior para tener un buen momento de inercia. Si son demasiado grandes y exigen más de 3 apoyos
se deben reposar sobre gatos de reglaje fino para su nivelación.

Fabricación

 Cepillado de desbaste
 Estabilización – normalización
 Cepillado final
 Rasqueteado
 Verificación

Calidad y precisión dado por DIN 876

Grado de calidad y precisión Tolerancia (µm)


II ±20 + L/50
I ±10 + L/100
0 ±4 + L/250
00 ±2 + L/500

La verificación de la planitud en un mármol se puede realizar de 3 maneras:

 Comparando con un plano patrón


 Comparación reciproca (cuando no se tiene un mármol patrón, se compara con tres mármoles)
 Medir mediante galgas patrones y reglas (longitud de la diagonal del mármol)

Los mármoles son accesorios que existen en todos los laboratorios de metrología.

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Reglas

Existen distintos tipos y según su uso hay para medir, para comprobar y para trazado.

 Para medir (cintas métricas, reglas metálicas): son de distintas longitudes (≠rango). La aproximación es
de 1mm. Poseen tolerancia en la graduación (±20 + 0.02 L [µm])
 Para comprobar: normalmente lo que se comprueba es la planitud y rectitud. Hay dos tipos, una de
forma parabólica y la otra prismática. La tolerancia está dada por la DIN 874.
Grado de calidad Tolerancia[µm]
00 ±1 + L/150
0 ±2 + L/100

 Para trazado o verificación: están las biseladas triangulares equilaterales (sección similar a la del
escalímetro), las de sección rectangular de alma llena, sección cuadrada hueca, de filo tipo cuchillo. La
tolerancia está dada por la DIN 874 Sección 2 y es ±2 + L/250 [µm].

Escuadras

Son patrones de taller a 90º se usan en trazados y comprobación de perpendicularidad.

Normalmente son de acero estabilizado. Existen diferentes tipo:

 Escuadras simples
 Escuadras con talón
 Hoja delgada y base ancha
 Biselada

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La tolerancia establecida por DIN 875 es:

Grado de calidad Tolerancia [µm]


00 2 + L/100
0 5 + L/50
I 10 + L/10

La verificación de la escuadra se puede realizar de dos maneras.

 Con escuadra patrón


 Por comparación recíproca (método de las tres escuadras)

Prismas de sujeción

Para ciertos tipos de comprobaciones son necesarios patrones de ángulo de valores determinados. Estos
patrones pueden ser bloques de forma prismática uno de cuyos diedros materializa el ángulo de que se trata.

En otros casos los patrones se forman por un agrupamiento de formas geométricas de cuyas propiedades
matemáticas se deduce la medida de un ángulo determinado; en tales patrones se debe procurar superponer
un número muy limitado de formas geométricas y están deben ser de ejecución fácil y precisa, tales como
planos y cilindros, para evitar la acumulación de errores.

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TEMA 3: TOLERANCIAS Y AJUSTES


Tolerancias y ajustes

El avance de la técnica exige que los procesos mecánicos sean precisos y a un costo razonable. Debido a que
queremos una mayor producción y un mayor rendimiento en los procesos. Hablamos de intercambiabilidad de
las piezas.

Las máquinas están formadas por gran cantidad de piezas que se vinculas. Estas pueden ser fijas o móviles.
Antes las piezas no podían intercambiarse sin tener un ajuste. Ahora las piezas tienen en cuenta discrepancias
dadas de antemano, entonces tenemos límites de precisión admisible, son intercambiables. Esto se remonta al
siglo XVI en Francia.

Importancia:

-Mano de obra para reparación no calificada.

-Facilidad de control

-Más rápida la reparación

Debemos trabajar con tolerancia pero no necesariamente tiene que ser la más baja, ya que el costo y la
precisión son factores opuestos, si hacemos una gráfica obtendríamos:

Por ejemplo: un perno de 100 mm de diámetro y un largo de 60 mm para bajar su tolerancia de 105 µm a 15
µm el costo aumenta 1,5 veces, pero si lo llevamos a 3 µm el costo aumenta 6 veces.

Definiciones IRAM 5001

Son para cualquier pieza y forma pero se toma de ejemplo árboles y agujeros. Las normas de tolerancia y
ajustes refieren a magnitudes lineales rectas, o sea no refiere a magnitudes angulares, volumétricas, etc.

Dimensión: número en la unidad elegida que expresa el valor numérico de una dimensión. En el dibujo por
ejemplo: la cota.

Dimensión real: dimensión material de la pieza.

Dimensiones límites: dos dimensiones que encierran la zona de variación admisible de la dimensión real.

Agujeros Ejes
Dmáx dmáx
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Dmín dmín

Dimensión nominal: es la dimensión de referencia (Dnom , dnom)

Discrepancia (∆): Diferencia entre la Dmáx o Dmín con la Dnom.

∆S= Dmáx - Dnom ∆s= dmáx - dnom

∆I= Dmín - Dnom ∆i= dmín - dnom

Discrepancia real: es la diferencia entra la dimensión real y la dimensión nominal.

Línea de cero: línea recta a partir de la cual se representan las discrepancias. En ella la discrepancia es nula y
corresponde a la dimensión nominal.

Tolerancia (τ): diferencia entre la dimensión máxima y la dimensión mínima o la diferencia algebraica entre la
discrepancia superior y la inferior.

Discrepancia fundamental (∆F): define la posición de la tolerancia respecto a la línea de cero.

Calidad: es un sistema normalizado de tolerancia y ajuste es el conjunto de tolerancias considerables como


correspondiente a un mismo grao de precisión para todas las dimensiones nominales.

Tolerancia fundamental (IT): en un sistema normalizado una cualquiera de las tolerancias del sistema.

Unidad de tolerancia (i): factor expresado solamente en función de la dimensión nominal que sirve de base
para el cálculo de la tolerancia fundamental del sistema IT=ki siendo k el coeficiente propio para cada calidad.

Sistema de tolerancia: es un conjunto sistemático de tolerancias y discrepancias normalizadas.

Ajustes: es la forma en que se pueden presentas el acoplamiento de dos piezas libres o deslizantes. Son ajustes
con juego, forzados, con aprieto, inciertos o indeterminados. Todos estos pueden tener juego a apriete.

Sistemas de ajustes: conjunto sistemático de ajustes entre árbol y agujeros pertenecientes a un sistema de
tolerancias:

A) Sistema de ajustes de árbol único


B) Sistema de ajustes de agujero único

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Establecimiento de la unidad de tolerancia

Se sometió a un rectificado diversas partidas de árboles con diámetros comprendidos entre 1 y 500 mm y un
escalonado adecuado. El número de árboles de casa partida fue el mismo y lo suficientemente grande para
entrar en las cuartas características de los errores casuales. Se hallaron los valores de discrepancia límite de
cada dimensión y se trazo una curva τ en función del diámetro y se acepto como valor de errores casuales a
±3σ = τ

Normalización de las tolerancias y ajustes IRAM 5002

Normalizado desde 1947 están basadas en las normas ISO.

1) Temperatura de referencia 20ºC


2) Se establecieron grupos de diámetros dentro de cuyos límites las magnitudes nominales de tolerancia
permaneces constantes. Es para dimensiones desde ≤3 mm hasta 500 mm.
Son 13 grupos:
1-3 3-6 6-10 10-18 18-30 30-50 50-80
80-120 120-180 180-20 250-315 315-400 400-500
3) Hay 18 calidades o clases e precisión (01 – 0 – 1 - …. – 16)
4) Para cada grupo de diámetros y cada calidad la tolerancia llamada fundamental permanece constante.
5) Para calidad de 5 a 16 se determinó la unidad e tolerancia siendo D la media
geométrica de los diámetros límites del grupo.
6) Las calidades se establecieron en forma escalonada según los valores normales de la seria R5 en el cual
cada valor es 60% mayor que el inmediato anterior. Se partió de la calidad 6 y se dijo que valía 10i
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
≈7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i 160i 250i 400i 640i 1000i
Para las calidades 01 a 1 las tolerancias se fijaron empíricamente:

0I 0 I
0,3 + 0,008 D 0,5 + 0,012 D 0,8 + 0,020 D
Para las calidades 2 a 4 las tolerancias fundamentales se escalonaron aproximadamente según una progresión
geométrica de 1,5 a 1,6 entre los valores de calidades 1 a 5

Posiciones de las tolerancias

Para definir las posiciones de las formulas de las tolerancias se usan letras mayúsculas para agujeros y
minúsculas para ejes y nos dan la ubicación respecto de la línea de cero. Se sacan de tablas de discrepancias
fundamentales que fueron calculadas en formas empíricas y tienen en cuenta la calidad y el diámetro.

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Con un torno podemos obtener IT7, IT8

Para una fresadora IT7, IT8

Para perforadoras IT11, IT12

Rectificadoras IT4, IT5, IT6

Tolerancias y discrepancias fundamentales para dimensiones >500 mm hasta 3150 mm (IRAM 5017)

Tenemos 8 grupos:

500-630 630-800 800-1000 1000-1250


1250-1600 1600-2000 2000-2500 2500-3150

Grados de precisión de 6 a 16.

Unidad de tolerancia I=0,004 D + 2,1 [µm] siendo D la medida geométrica de los extremos de grupo.

Serie R5 IT6 =10I

La discrepancias fundamentales varían dese D hasta U (mayúsculas y minúsculas) y saltean J.

Ajustes

Con juego: la dimensión de la pieza contenida es inferior que la dimensión de la pieza continente.

Forzado: cuando hay interferencia, la pieza continente interfiere la penetración de la pieza contenida.
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Incierto: cuando en la misma pieza puede haber juego o interferencia.

Sistema de ajuste de árbol único (IRAM 5003)

Conjunto sistemático de ajustes en los cuales los diversos juegos o aprietes se obtienen asociando diversos
agujeros con un árbol único o árboles de diferente calidad pero posición h; o sea la discrepancia superior es
nula.

Ejemplo: 35 J8/h7

Desde la A hasta la H: Juego

Desde la J hasta la N: Incierto

Desde la R hasta la ZC: Forzado

Sistema de ajuste de agujero único (IRAM 5004)

Conjunto sistemático de ajustes en los cuales los diversos juegos y aprietos se obtienen asociando diversos
árboles con un agujero único o agujeros de diferentes calidades, pero posición H, o sea discrepancia inferior
nula.

Ejemplo: 35 H7/j7

Desde la a hasta la h: juego

Desde la j hasta la m: incierto

Desde la r hasta la zC: Forzado

Normalmente se intenta utilizar siempre el agujero único. Siempre la calidad es más basta o igual que el del
eje.

Ejercicios: Determinar la tolerancia fundamental para un Ø 85 mm y calidad 8. Calcular para F7 y F8.

Está en el rango 80-120 →

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Determinar los elementos de un acoplamiento agujero-eje de dimensión nominal 55 mm de tal forma que el
juego mínimo sea 0,030 mm

55 H7/f7

Calibradores Límites

Instrumentos para verificación de longitudes cuya medida fija durante la medición se conoce.

Clasificación según su uso:

1. Calibrador macho-cilíndrico (tapón)


2. Calibrador macho-chato (para grandes dimensiones)
3. Calibrador varilla esférica
4. Calibrador varilla aguja
5. Calibrador de boca (tipo herradura)
6. Calibrador anillo
7. Calibrador regulable.

Clasificación según su destino

1. Calibrador de fabricación: es el que se utiliza para verificar las medidas de la pieza


2. Calibrador de contraste: es el que se utiliza para verificar las medidas de los calibres de fabricación
3. Calibrador de inspección: se usa para la comprobación de las longitudes de las piezas para su
aprobación.

Lado Pasa: comprueba que la medida de una pieza no es menos que el límite inferior de los agujeros y mayor
que el superior de los árboles.

Lado no pasa: comprueba que la medida de una pieza no es mayor que el límite superior de los agujeros y
menor en el inferior de los árboles.

Pasa No pasa
D ≤ 100 D ≤ 100 Macho Cilindrico
Agujero 100 < D ≤ 250 Macho Chato
250 < D ≤ 500 100 < D ≤ 500 Varilla

D ≤ 50 Anillo
Árbol 50 < D ≤ 315 D ≤ 315 De Boca (herradura)
D > 315 D > 315 Instrumento indicador
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Normas

IRAM 5032 Verificación de longitudes con calibradores

IRAM 5033 Calibradores límites para exteriores e interiores

IRAM 5035 Sistemas de medidas límites para calibradores de taller

IRAM 5037 Sistemas de medidas límites para calibradores de contraste

IRAM 5039 Marcado de calibradores limites

Tolerancias de fabricación de calibradores límites

H: Tolerancia de fabricación de calibradores de agujeros

H1: Tolerancia de fabricación de calibradores de árboles

H5: tolerancia de fabricación de calibradores de varilla esférica

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Discrepancia teórica Límites de desgaste

Z: para agujeros Y: para agujeros

Z1: para árboles Y1: para árboles

La reducción de la zona de desgaste y los desplazamientos de la zona de tolerancia de fabricación se


denominan con α para agujeros y con α1 para árboles.

Hay tablas en las cuales nos dice la calidad de la pieza versus la calidad de los calibradores.

Agujero lado NO PASA

Agujero lado PASA

Árbol lado NO PASA

Árbol lado PASA

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TEMA 4: MEDICIÓN DE LONGITUDES DIRECTAS E INDIRECTAS


Medición de longitudes

Patrones

 Ópticos: mediante ondas de luz


 Lineal: distancia entre dos líneas
 Final: distancia entre dos superficies.

Patrones Finales:

Estos patrones tienen forma paralelepipeda con caras opuestas perfectamente planas, pulidas y paralelas que
constituyen la superficie de medida.

Requerimientos:

1. Dimensiones exactas
2. Superficie de medida perfectamente planas
3. Superficies de medida perfectamente paralelas
4. Superficies de medida con elevado acabado superficial
5. Gran dureza y resistencia al desgaste
6. Coeficiente de expansión térmica similar al del acero
7. Capacidad no corrosiva
8. No alterables con el tiempo
9. Dimensión deseada se obtiene con el menos número de bloques posibles

Forma y tamaño

Forma: paralelepípedo

Tamaño: 30 x 9 desde 0,001 mm hasta 10,100 mm

35 x 9 para mayores a 10,100 mm

Exactitud

Norma DIN 861 define cuatro grados de calidad

Grado 00: aplicables ante las más severas exigencias de medición para comparación o patrones. Exactitud (±
0,1 + 0,002 L) [µm]

Grado 0: utilizado en laboratorios para control de instrumento de medición. Exactitud (± 0,2 + 0,005 L) [µm]

Grado I: se utiliza en inspección y esta dado por (± 0,5 + 0,010 L) [µm]

Grupo II: para taller (± 1,0 + 0,020 L) [µm]

Acabado superficial

La terminación superficial es por lapidado, proceso en el cual la superficie queda especular.

La rugosidad para grado 00 y 0: 0,06 µm = Rmáx ; para grados I y II: 0,08 µm = Rmáx

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La adherencia entre bloques se consigue por cohesión y deslizamiento.

Dureza

800 Hv ó 65 a 68 HRc

Expansión térmica

Como la del acero 11,5 x 10-6 1/ºC

El material con que se hacen es acero con elevado contenido de carbono y al cromo –vanadio, SAE 52100.
También hay de carburo de tungsteno y de cuarzo.

Cuidado de los bloque patrones

La caja de galgas trae una caja de mantención con:

3 trapos de hilo numerados. Para pasar la vaselina, para secar y para limpiar la superficie de medida.

1 cepillo de cerda

1 pote de vaselina

1 piedra de repasar

1 soporte para adherir galgas chicas

Las galgas deben tomarse con guates de tela.

Proceso de fabricación

1. Corte en frío
2. Recocido para eliminar acritud
3. Cepillado o fresado con 0,2 de sobremedida
4. Recocido
5. Temple al aceite
6. Revenido
7. Rectificado con 0,05 de sobremedida
8. Proceso de estabilización
9. Almacenaje de 4 a 6 meses
10. Lapidado en máquinas especiales, 1º con carburo de silicio malla 600; 2º con carburo de silicio malla
900. Finalmente con alúmina malla 3000.
11. Se lo mantiene 12 horas a 20ºC
12. Verificación y retoque por lapidado.

Proceso de estabilización

Debido a que la austenita residual del temple, el cual siempre tiene un grado de inestabilidad, con el tiempo
tiende a cambiar la estructura cristalina. Lo que se logra es un envejecimiento artificial. Lego del temple se
realiza un revenido e 5 horas a 95 ºC, luego es enfriado bruscamente a -85 ºC y se lo mantiene durante 5
horas. Se realiza 20 veces este proceso.

Aparatos de medición neumática

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Amplificación neumática

Amplificación usable 1000:1 hasta 10000:1

Están compuestos por:

1. Aparato indicador: indica el valor que estamos midiendo.


2. Unidad medidora

Ambos esta unidos por mangueras flexibles.

Medio de medición: aire comprimido

Multiplicación Campo de medición Lectura 1 µm


1000:1 200µm 1 mm
2000:1 100µm 2 mm
5000:1 50µm 5 mm
10000:1 25µm 10 mm

Presiones

De conexión: la que alimenta el aparato (presión de línea)

De medición: con la que sale el aire comprimido en las toberas de medición, normalmente menor que la
anterior.

Diferencias

Aparatos de baja presión: la presión de medición es de 0,05 kg/cm2

Aparatos de alta presión: la presión de medición puede variar de 0,7 a 4 kg/cm2. Éstas son las de mayor uso.

Aparatos de baja presión

SOLEX: quien ideo estos aparatos es fabricante de carburadores.

Aparatos de alta presión:

a) Variación de presión estática y medida por una cápsula de Bourdón

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b) Medición por presión diferencial


c) Medición por variación del volumen que sale de las toberas de medición

DIBUJOS

El aire en el regulador tiene que estar totalmente limpio sin lubricación y lo más seco posible.

Palpadores

a) Laminado directo
b) Laminado indirecto

Amplificación eléctrica

Reside en sus grandes posibilidades de amplificación a la que se agrega la instantaneidad de la misma, asi
como la supresión total de vinculaciones mecánicas que son las que originan la mayor cantidad de errores en
las mediciones comunes.

Se preparan instrumentos de control luminoso (blancas, verdes o rojas) que señalan las características
dimensionales de la pieza que se verifican en fabricación en serie. Sustituyen con gran ventaja a los calibras
pasa / no pasa

La medición se realiza en general por la palpación, cuya acción desplaza una pieza fijada al palpador que
ocasiona variaciones en un circuito eléctrico, ya sea, variaciones de resistencia, capacidad o de inducción que
es suficiente para desplazar una aguja sobre el cuadrante indicador. La aproximación varía entre 1 y 0,1 µm.

Clasificación según el sistema empleado

 Sistema electrostático: El palpador hace variar la capacidad de un condensador como consecuencia de


estar unido a una de sus armaduras.
 Sistema electromagnético: el palpador se halla unido a una bobina de inducción o a un núcleo de Fe
dulce y su desplazamiento crea en el circuito magnético una corriente inducida proporcional al
desplazamiento del palpador.
 Sistema con resistencia variable: una corriente para por el circuito que lleva intercalado una placa de
contraste, la cual está formada por un alambre muy fino colocado sobre una lámina flexible. Los ΔR
creados sobre dicha placa como consecuencia de los desplazamientos del palpador actuando sobre la
lámina flexible provoca una variación en la intensidad de la corriente que se acuda sobre un cuadrante
tarado en µm.
 Sistema electrónico: la electrónica no solamente interviene para la amplificación de la señal creada
sino también para la creación de dicha señal. Como el grado de amplificación por este método es
enorme para variaciones muy pequeñas, desplazamientos de hasta 0,01 µm se obtienen instrumentos
de elevada aproximación. Los dispositivos de lectura pueden ser del tipo de galvanómetros o
voltímetros, si bien son muy cómodos, tienen el inconveniente de tener una cierta inercia que
perturban la medición rápida. Para mediciones rápidas es preferible la utilización de un oscilógrafo
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cartógrafo que no tiene inercia. En cuanto a los indicadores luminosos, su fundamento radica en el
palpador articulado basculante de construcción independiente que toma contactos en 2 bornes
ajustables para definir la tolerancia por la distancia entre los mismos. El contacto de la palanca
palpadora y los bornes están conectados a tres circuitos eléctricos. Al tomar contacto con dicha
palanca el borne correspondiente prendera la luz a la cual existe la medición ya sea verde cuando
sobreasa al máximo de tolerancia, roja cuando esta por defecto y blanca cuando está en la zona de
tolerancia.

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TEMA 5: ERRORES DE FORMA Y DE POSICIÓN


Diferencia entre la forma efectiva de la superficie de una pieza mecanizada y la geometría teórica,
prescindiendo de la posición de la superficie y de su situación.

Error de rectitud

Diferencia entre la superficie recta diseñada y su superficie material recta

Error de planeidad

La superficie del objeto no coincide con un plano geométrico ideal.

Error de circularidad

Sección normal al eje de un cilindro recto no es perfectamente circular o descentrada respecto al eje.

Error de cilindrado

Generatrices de una pieza cilíndrica no perfectamente paralela al eje o entre sí.

Error en el grado de acabado

Son errores micro geométricos conocidos como rugosidad.

Errores de posición

Se presentan cuando la posición real de una línea o superficie de la pieza es distinta que la de la línea ideal
tomada como fundamental.

Error de perpendicularidad

Ejes o superficies de la pieza no son perfectamente perpendiculares entre si.

Error de paralelismo

Ejes o superficies no paralelas entre sí.

Errores angulares (tema control angular)

Control de rectitud

a) Regla metal: observando la rendija luminosa al apoyar la regla. Apoyamos, no medimos.


b) Regla + 2 galgas+ comparador: podemos medir

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c) Regla + 2 galgas + 1 caja de galgas


d) Mediante niveles (tema control angular)
e) Aparatos colimadores o autocolimación

Control de planeidad

a) Mármoles patrón
b) Verificación por comprobación recíproca
c) Una regla metálica y tres galgas iguales
d) Niveles
e) Autocolimadores
f) Comprobación por interferencia: tiene que estas la superficie pulida espejo. Realizado con galgas
ópticamente planas se hacen interferir luz monocromática. Si está perfectamente plano se refleja toda
la luz, sino se ven franjas.

Comprobación de planicidad por interferencia

Para comprobar la planicidad de superficies acabadas pulidas se recurre a procedimientos ópticos basados en
fenómenos de interferencia. Con él se pueden detectas defectos inferiores al micrón. También se puede
utilizar este fenómeno para realizar comprobaciones micro geométricas de superficie y para mediciones
directas como es el uso del interferómetro. Los fenómenos de interferencia de la luz son debidas a las sobre
posiciones de vibraciones procedentes de la misma fuente teniendo la misma longitud de onda e igual
frecuencia. Se produce el fenómeno cuando las vibraciones se superponen después de haber recorrido
caminos distintos porque en tal caso puede reforzarse o debilitarse la intensidad lumínica según sean sus
respectivas fases.

Si ambas vibraciones alcanzan el punto C estado en concordancia de fases sus amplitudes se suman y existirá
máxima luminosidad. Si por el contrario al alcanzar el punto C están en oposición de fases sus amplitudes se
contrarrestan y reinará la máxima oscuridad.

Casos de los cristales o discos de interferencia (galgas ópticamente planas)

Se utiliza luz monocromática

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Los rayos que llegan oblicuamente al vidrio se comportan en la forma indicada en la figura. Habrá rayos “a”
que penetran el vidrio, y después de atravesarlo se reflejan en la superficie del objeto. Mientras que los rayos
b sufren reflexión total en la cara inferior del vidrio. Los rayos r son una superposición de los a y b. La
intensidad luminosa de r depende del desfase con los que los rayos a y b llegan a B

1) Si el vidrio óptico es paralelo al objeto la diferencia de recorrido de ambos rayos se mantiene


constante. Se puede decir que APB es aproximadamente 2d. Los rayos resultantes r podrán tener
luminosidad máxima cuando la diferencia de recorrido APB sea igual a un número par de la
semilongitud de onda y podrán tener luminosidad mínima cuando la diferencia de recorrido sea un
número impar de semilongitudes de onda. O sea, resumiendo, si el objeto es plano y paralelo al cristal
este último quedará con intensidad uniforme sin franjas de interferencia.
2) Si el vidrio está inclinado respecto al objeto, en esta caso los rayos salientes r continúan estando
formado por la superposición de otros 2 que recorren caminos diferentes pero esta diferencia de
caminos APB en lugar de mantenerse constante variará ya que ambas superficies de van separando
más En este caso se dará alternativamente que la diferencia de recorrido sea igual a un múltiplo par de
semilongitudes de onda o un múltiplo impar o sea el vidrio presentará una alternativa de rayas claras y
oscuras que son las franjas de interferencia.

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TEMA 6: MEDICIONES ANGULARES


La unidad de medición de ángulo es el grado sexagesimal, igual a la noventava parte del ángulo recto. Cada
grado se dividen sesenta minutos y cada minuto en sesenta segundos. Las posiciones angulares se pueden
medir o materializar.

Para medir se usan los siguientes aparatos:

 Escuadras o transportadores. Aproximación 1º


 Escuadras universales o goniómetros comunes. Aproximación 1º
 Goniómetros con vernier. Aproximación 10 min – 5 min
 Mediante bloques angulares (galgas angulares) Aproximación 1 seg
 Proyector de perfiles
 Niveles

Niveles

Permiten medir pequeños ángulos con gran precisión, dando el nivel la pendiente del ángulo. Verifican
planitud de superficies, horizontabilidad de un plano. Se compone de un tubo de vidrio curvado con un radio
de curvatura r que se calibra por lapidado y va colocado en una estructura de Fe. Por la forma de la ampolla se
pueden hacer esféricas o tóricas.

El tubo se llena de éter o alcohol dejando una burbuja de una longitud de 20 a 30 mm en el cual queda
atrapada aire y vapor saturado del líquido.

DIBUJO

Celeridad de un nivel: rapidez con que la burbuja asume la posición de equilibrio, después de un
desplazamiento. Tiene que ver con la fluidez del líquido y la superficie interna de la ampolla.

Sensibilidad: variación del pendiente por metro al dar a la burbuja un desplazamiento correspondiente a una
división de la graduación del tubo.

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Materializar ángulos

Regla del seno

Regla de la tangente

2 rodillos de diámetro distinto

1 regla metálica de caras paralelas

1 caja de galgas

Medidas indirectas con piezas de apoyos que pueden ser discos o esferas calibradas

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TEMA 7: CONICIDADES EXTERNAS E INTERNAS


Verificación de superficies cónicas de revolución

Las superficies cónicas empleadas en la construcción mecánica son troncos de conos de revolución que
pueden considerarse engendradas por un segmento de recta AA’ girando alrededor del eje SX al que corta en
el punto S y con el que forma un ángulo α/2 llamado semiángulo en el vértice del cono.

Cuando α/2 es menos que el ángulo de rozamiento existe el riesgo de acuñamiento del cono macho al cono
hembra. Es lo que se aplica en los acoplamientos de herramientas para el arrastre de la herramienta por
adherencia.

La verificación de un cono se realiza para que cumpla las siguientes relaciones geométricas:

1) Generatrices rectilíneas y que se corten en el eje.


2) Sección normal al eje circular (ausencia de falsa redondez)
3) α/2 exacto

Medición de conos exteriores

1) Verificación de la rectitud de la generatriz

2) Verificación de la falsa redondez

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3) Verificación del ángulo en el vértice

Medición simultánea del ángulo α/2 y de los diámetros de las bases

Para medición de conos internos se recurre a esferas y galgas calibradas

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Verificación de la tolerancia de los conos

En un ajuste cónico el apoyo a todo lo largo de las generatrices debe ser perfecto, la variación admitida con
respecto a una posición de referencia determinada es la que define la tolerancia.

Dándose la tolerancia como variación admisible en el desplazamiento en sentido axial del vértice del cono e la
superficie efectiva de la pieza con respecto a un plano de referencia.

El calibre hembra para verificar conos exteriores, puede ser un simple anillo con el taladro cónico. Midiéndose
la distancia d de la cara de referencia de la pieza por medio de galgas patrón, esta distancia debe hallarse
entre los límites de tolerancia previstos para que el cono se considere correcto.

Los calibres para conos interiores tienen la forma de tampones cónicos y pueden estar provistos de dos trazos
indicando los límites de penetración en el agujero.

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TEMA 8: MEDICIÓN DE ROSCAS EXTERIORES E INTERIORES


Medición y verificación de roscas

Tipos de roscas

1) Rosca de unión: hacen solidarias varias piezas por roscado del tornillo sobre la tuerca
a) Rosca Withworth: ángulo 55º, paso en pulgadas
b) Rosca métrica: ángulo 60º, paso en mm
c) Roscas Celler, Edison, CEI (bicicleta, moto)
2) Rosca de movimiento: Transfiere el movimiento de giro en otro de traslación rectilínea, paralelo al eje
de giro. Ejemplo: rosca redonda, trapezoidal, cuadrada.

Forma geométrica

Es una unión roscada las superficies en contacto so nhelicoidales engendradas por un perfil definido. Este
perfil puede ser un triángulo equilátero truncado o un trapecio isósceles con un ángulo de vértice que puede
ser de 30 º con truncaduras.

Características

Definidas por un corte axial a la rosca

 d: diámetro nominal (mayor).


 d2: diámetro medio, da la anchura el perfil
 d1: diámetro del fondo del filete. Es el que se usa en el cálculo
 p: paso, distancia entre 2 puntos consecutivos en el mismo filete.

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ϕ: ángulo de inclinación de la tangente a la hélice media con respecto a un plano normal al eje

Errores

 Rosca y tuerca correctas, juego normal


 Diferencia de paso
 Juego excesivo
 Ángulo de simetría defectuoso en el tornillo
 Ángulo y paso defectuoso

Condiciones de intercambiabilidad y tolerancia de una rosca

Se deben respetar:

 Intercambiabilidad debe garantizarse


 Solidez del conjunto tornillo tuerca no debe modificarse
 Los flancos del filete en contacto deben apoyarse lo más posible sobre toda su superficie y en toda la
longitud roscada.

Calidades de ajuste

1) Calidad fina: para rosca de precisión


2) Calidad media: para estructuras
3) Calidad ordinaria: tornillería corriente

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Calidades de los tornillos varías de 3 a 9 y las calidades de las tuercas de 4 a 8

Mediciones de roscas exteriores

Consiste en medir separadamente cada uno de los elementos que definen las roscas

1. Diámetro exterior
2. Diámetro del fondo
3. Diámetro medio
4. Perfil del filete (angulo del perfil generador)
5. Paso de la rosca

1 Diámetro exterior: Con calibre, micrómetro. Recomendación: medir realmente el diámetro exterior sobre
todo en pasos largos

2 Diámetro de fondo: con micrómetros que tienen puntas especiales montadas sobre el palpador.

3 Diámetro medio: es el más importante ya que determina el grosor de la rosca. Hay dos procedimientos:

a) Método de la uve y de la entalla: Hay que disponer del juego de roscas que se quiera medir ya que
existe un paso para cada una (porque varía el ángulo del filete y el paso)

b) Método de las 3 clavijas: es el más conocido, se usan hilos calibrados cuyos diámetros son calculados
según el paso de la rosca a medir. Se ponen 2 hilos por un lado y 1 por el otro.

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Se elije el hilo inmediato superior de la tabla de hilos calibrados, el más chico se puede meter y tocar el fondo
del filete.

Cálculo de la medida M si el hilo calibrado es tangente en Dm

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Hilo no tangente en Dm

Presión de lectura (kg) 0,320 0,500 0,800 1,250 2,000


0,17 - 0,22 1,5 2,0 3,0 - -
0,25 - 0,39 1,5 2,0 2,5 3,5 -
d
0,455 - 0,725 1,0 1,5 2,0 3,0 -
(mm)
0,845 - 1,65 1,0 1,0 1,5 2,0 3,0
2,05 - 6,35 - 1,0 1,0 1,5 3,0

4 Perfil del filete

Existen dos maneras:

a) Método de 2 juegos de hilos calibrados

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No permite saber si hay asimetría en el perfil.

b) Método óptico con un proyector de perfil.

5 Paso de la rosca

a) Mecánico: se usan 2 palpadores alojados cada uno en contacto con lso flancos de las roscas que se
desean medir. Uno es fijo y el otro unido a un amplificador. El aparato se ajusta a cero con una galga,
la cual tiene una longitud múltiple del paso.

b) Procedimiento óptico con proyector de perfil


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Medición de roscas interiores

Se realiza un modelo utilizando amalgama de Cu muy fusible y fluida que toma perfectamente la forma
interior de la tuerca y no tiene contracción apreciable en el enfriamiento. Luego se lo extrae y se lo trata como
a un tornillo. Esto es una medición indirecta. Cuando la tuerca puede destruirse, se realiza un corte axial, se lo
pule y se lo mide con el proyector de perfiles.

Método directo

Se usan micrómetros de pata y se pueden hacer a partir de los 18 mm. Tienen palpadores que deben ser del
perfil de la rosca a verificar. Hay palpados con perfil completo que verifica el conjunto de la rosca.

Palpador truncado de contacto medio para la medición del diámetro de los flancos o el dm y también hay
palpador para el fondo de la rosca.

Verificación de roscas con calibres de tolerancia

Se aplica en piezas de fabricación en serie. No es necesario personal especializado, pero debe tener algún
conocimiento ya que es una verificación muy subjetiva.

Siempre se usan calibradores para, aunque existen también calibradores no pasa.

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TEMA 9: MEDICIÓN DE RUEDAS DENTADAS


Control de engranajes

1) Perfil: error de forma


2) Error de división: paso total e individual
3) Espesor e intervalo del diente
4) Excentricidad: Distancia entre eje de giro de la rueda y el eje del cilindro primitivo de un dentado
5) Distorsión: inclinación de los dientes con relación al eje de la rueda
6) Rugosidad

1 Control del perfil

Normalmente el perfil es una evolvente de circunferencia.

2 Error de división

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Los dientes deben ser simétricos con relación al radio medio. Deben funcionar para ambos sentidos de giro. El
paso del conducido debe ser igual al paso del conductor. El espaciado de los dientes debe ser constante, como
consecuencia los pasos deben ser constantes. Hay dos maneras para controlarlo.

Por salto total

Por salto individual

3 Espesor e intervalo del diente

Se pueden medir con calibre doble nonio el espesor del diente, micrómetro con palpador a platillo, mediante
la cota tangencial o método W de Wildhaber y el empleo de rodillos y esferas calibradas para el intervalo.

Dificultad: la cabeza del diente debe estar bien terminada.

Método Wildhaber

Se usa un micrómetro a platillo, en el cual medimos e cuando los perfiles son evolventes de circunferencias.

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Se basa en una propiedad de las evolventes de circunferencia. Los segmentos que las evolventes de los perfiles
de los dientes delimitan sobre la recta tangente a la circunferencia base son iguales a las áreas
correspondientes.

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Control del espesor por rodillo

Son necesarios dos rodillos cilíndricos de acero templado y no es necesario que sean tangentes a los flancos
del diámetro primitivo.

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TEMA 10: RUGOSIDAD SUPERFICIAL


Medición de rugosidad

Estudio de las superficies técnicas

Estudio geométrico

Se define como superficie de un cuerpo al límite que separa los puntos materiales que definen al cuerpo del
medio que rodea a éstos. Es una definición que carece de rigor científico pero es útil a los fines técnicos. Para
cuantificarla se considerara que los cuerpos y las superficies que son objetos del estudio son homogéneos, por
lo cual las magnitudes geométricas que definirán en el estudio son de un orden tal que frente a ellas resulten
despreciables las distancias interatómicas y los tamaños de grano.

La definición expuesta es conocida como superficie real.

Superficie ideal: es aquella superficie geométrica más o menos regular concebida por el proyectista para
responder el objetivo para el cual fuera diseñada la pieza. El estudio de la superficie se puede encarar desde
dos puntos de vista:

1) Desde el punto de vista físico, analizando las propiedad de la capa de espesor finito situada
inmediatamente por debajo de la superficie. Puede ser estructura, dureza, resistencia a la abrasión,
etc.
2) Desde el punto de vista geométrico. Analizando los apartamientos de la superficie real con respecto a
la ideal. Nos limitaremos a esto último.

Perfil de una superficie o simple perfil: es la línea irregular obtenida cortando la superficie con un plano
perpendicular a la superficie ideal. Diferentes normas coinciden en realizar el estudio geométrico de la
superficie sobre el perfil de la misma. Esto se justifica por las siguientes consideraciones:

a) Por la simplificación obtenida en la representación gráfica y evaluación gracias a la reducción de un


problema tridimensional a un plano.
b) Por el hecho de que los aparatos electrónicos microgeométricos que son utilizados generalmente para
la utilización de la medición de superficies técnicas operan relevando un perfil determinado. Sin
embargo es necesario tener en cuenta dos hechos:
1) El perfil que se obtiene depende de la orientación del plano de corte y por lo tanto deberá evaluarse
en cada caso cuales de los distintos perfiles posibles describe mejor la superficie a estudiar.
2) Existe otra forma de estudiar y describir una superficie como por ejemplo a través de la curva de nivel
como las empleadas al estudiar la superficie terrestre. Esto daría una descripción más completa pero
plantea dificultades de orden práctico.

Tipos de apartamiento de la superficie real con respecto a la ideal DIN 4760

Clasifica estos apartamientos en 6 grupos que comprenden las así llamadas “variaciones de 1º a 6º orden”.
Alguno autores agregan el de orden “0”

Variaciones de orden “0”

Comprenden los errores de dimensión en el diámetro, espesor, longitud, etc.

Variaciones de 1º orden

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Comprende las variaciones de forma macrogeométricas cuya extensión es del mismo orden de magnitud que
la pieza. Por ejemplo falta de planitud o alisamiento. Esto puede ser por falta de rectitud en la guía de la
máquina, mala sujeción de la pieza, deformación por tensiones residuales.

Variación de 2º orden

Comprenden apartamientos repetitivos cuyo paso es de 100 a 1000 veces la distancia pico-valle (ondulación).
Puede ser por vibraciones de las máquinas o de las herramientas o de error de forma en las herramientas.

Variaciones de 3º orden

Comprenden apartamientos repetitivos cuyo paso es de 4 a 50 veces la distancia pico-valle (estrías). Puede ser
por la forma del filo de la herramienta.

Variaciones de 4º orden

Comprenden los apartamientos microgeométricos que no pueden apreciarse a simple vista, cuyo paso es igual
a la distancia pico-valle (microestrías) Puede ser por procesos de formación de las virutas o tratamientos
químicos superficiales.

Variaciones de 5º orden

Comprenden los apartamientos debido a la estructura granular del material. No es posible la representación
gráfica en forma sencilla. Puede ser por procesos de cristalización, oxidación, etc.

Variaciones de 6º orden

Comprenden los apartamientos debido a la red cristalina dentro del grano, procesos físicos y químicos en la
formación del grano.

Las variaciones de 3º, 4º y 5º orden se conocen en conjunto como rugosidad.

Al caracterizar dimensionalmente los distintos tipos de apartamientos, debemos analizar su extensión vertical,
perpendicularidad a la superficie, como su extensión horizontal en la dirección de la superficie. Como a lo largo
de la superficie los apartamientos aparecen en forma repetitiva, introduciremos la noción de paso de la
irregularidad que será la distribución horizontal entre dos crestas sucesivas.

Longitud de prueba

Es la proyección A’B’ sobre el perfil ideal de la sección AB del perfil real abarcada para la medición.

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Longitud de base

Es la pate C’D’ dentro de la longitud de prueba utilizada para la evaluación. Ambas longitudes en mm

Superficie de referencia

Superficie geométrica paralela a la superficie ideal y tangente a la superficie real en la cresta más alta

Superficie de base

Es aquella para lela a la superficie ideal y tangente a la real en el valle más profundo. Si la superficie ideal es
plana la superficie de referencia y de base son planas. Si en cambio la superficie ideal es cilíndrica, ambas son
cilíndricas.

Perfiles de referencia y de base

Son los que se obtienen cortando la superficie de referencia y de base con un plano perpendicular a las
mismas.

Superficie de forma

Lugar geométrico de los centros de esferas de radio rf= 250mm tangente a la superficie real desplazado una
distancia igual a rf hacia la superficie. En cada punto la distancia entre la superficie de referencia y la de forma
nos da las variaciones de 1º orden.

El perfil de forma se obtiene cortando la superficie de forma con un plano perpendicular a la superficie ideal.

Superficie envolvente

Lugar geométrico de los centros de las esferas de radio re= 25mm tangente a la superficie real desplazado una
distante re hacia la superficie. En cada punto la distancia entre superficies de forma y la superficie envolvente
nos da la ondulación, variaciones de 2º orden. La distancia entre superficie envolvente y la real nos da la
rugosidad que son variaciones de 3º a 5º orden.

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El perfil envolvente se obtiene cortando la superficie envolvente con un plano perpendicular a la superficie
ideal.

DIN 4762

Perfil medio

Dentro de una cierta longitud de base a la línea ubicada de forma tal que la suma de las áreas encerradas por
el perfil medio y el real sea nula, tomando como mayores a cero las áreas por encima del perfil medio y como
menores a cero las que quedan por debajo.

La norma IRAM 5065 define la línea media del perfil que encierra un concepto análogo a la DIN 4762 como
aquella línea paralela al perfil ideal que divide al real de forma tal que la suma e los cuadrados de las
ordenadas Y1, y2, …, yn del perfil real medidas a partir de la línea media del perfil sea la mínima.

Paso de la rugosidad Ar DIN 4762

Promedio de todas las distancias entre crestas consecutivas del perfil real medidas dentro de la longitud de
base y se mide en mm

Profundidad del perfil PT DIN 4771

Es la distancia entre el perfil de referencia y el de base dentro de la longitud de base. Este parámetro
comprende la suma de todas las variaciones de 1º a 4º orden dentro de la longitud de base.

Profundidad de la ondulación W DIN 4762

Distancia vertical entre la cresta más alta y el valle más profundo de la línea media de la ondulación dentro de
la longitud de base.

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Rugosidad total RT DIN 4762

Distancia entre el perfil de referencia y el perfil base dentro de la longitud de base. Esta definición es
equivalente a la profundidad del perfil PT, salvo el caso de que la longitud de base elegida sea del mismo orden
de magnitud que el paso de la ondulación. En este caso se cumplirá aproximadamente que P T = RT + W

Rugosidad máxima RMáx DIN 4768

Es la mayor de las rugosidades individuales de cada unna de las secciones de evaluación comprendida en la
longitud base, siendo Zi la profundidad del perfil dentro de la sección de evaluación.

Rugosidad media RZ DIN 4768

Es la media aritmética de las rugosidades individuales de 5 secciones consecutivas.

Rugosidad media aritmética Ra DIN 4768

Es el promedio aritmético de las ordenadas y1. Y2, …,yn medidas desde el perfil medio y tomadas siempre con
signo positivo dentro de la longitud de base.

Corresponde a la altura del rectángulo de área igual al encerrado por el perfil real y el medio, tomando todas
las áreas como positivas.

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Rugosidad aritmética hm IRAM 5065

Valor promedio de las ordenadas y1. Y2, …,yn tomada con respecto a la línea media del perfil, sin considerar su
signo.

Rugosidad media geométrica hmc IRAM 5065

Valor promedio geométrico de las ordenadas y1. Y2, …,yn tomada con respecto a la línea media del perfil

Profundidad de alisado Rp DIN 4762

Distancia vertical entre el perfil medio y el de referencia

Perfil contante macrogeométrico tpma DIN 4762

Relación porcentual entre la suma de las longitudes cortantes Li y la longitud de base obteniéndose los valores
de Li por un corte con una línea paralela al perfil de referencia a la profundidad “c”

Perfil cortante microgeométrico tpmi DIN 4762

Relación porcentual entre la suma de las longitudes cortantes Li y la longitud de base, obtenida en el perfil
rectificado. Este último es el que se obtiene trazando punto a punto los apartamientos del perfil real con
respecto a la línea media de la ondulación. Los li se obtienen mediante un corte a la profundidad “c”

Curva de Abbot
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Con los distintos perfiles cortantes obtenidos por cortes a diferentes profundidades se traza la curva de Abbot
que grafica el perfil cortante en función de la profundidad de corte “c”

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