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Medir significa comparar con otra de la misma especie que se toma como unidad.
El objeto a medir
Instrumento de medición
Sistema de referencia o unidad
El operador
Medición: obtener un valor numérico que nos indica la magnitud de cierto parámetro de una pieza.
Medidas directas: cuando se realiza con un instrumento con escala aplicándole directamente a la pieza y nos
da directamente el valor de la medición
Medidas indirectas: cuando se traslada una cierta magnitud a un instrumento de medición directa.
Medida de comprobación por comparación: se verifica si se cumplen ciertos límites de medidas impuestas,
esto normalmente es en los calibras fijos y falsas escuadras.
Apreciación: menos valor que el operador puede estimar por si agudeza visual.
Sistemas de unidades
Unidades base:
Longitud: metro
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Masa: kilogramo
Tiempo: segundo
Intensidad de corriente eléctrica: Ampere
Temperatura termodinámica: Kelvin
Cantidad de materia: mol
Intensidad luminosa: candela
Unidades suplementarias:
Errores en la medición
Discrepancia: diferencia entre dos valores medidos de una cantidad, se conoce incorrectamente como error.
Incertidumbre: parámetro asociado al resultado de una medición que caracteriza la dispersión de los valores
que podrían ser razonablemente atribuidos al mesurando.
Errores sistemáticos: si todos los valores individuales tienen un error del mismo valor y signo.
Error de paralaje
Error de condiciones experimentales (presión, temperatura, etc)
Error de calibración o de puesta a cero del instrumento
Técnica imperfecta (por viscosidad, ley de Poisson)
Errores accidentales: cuando una medida dada es repetida los valores resultantes no concuerdan exactamente
puede ser en más o en menos.
Errores fortuitos:
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Dependiendo del ancho de la curva podemos decir cuan preciso es el proceso de medición. (Concepto
en ISO 5925-1)
Exactitud es cuando el error sistemático es pequeño. (Bibliografía vieja)
La ISO 5725 define justeza que es cuando el error sistemático es pequeño y exactitud como una
combinación de justeza y precisión, combina errores sistemáticos y fortuitos.
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Puesta a cero
Presión de medición
Fuerza de deslizamiento
No utilizarlo en objetos en movimiento
No cumple con el principio de ABBE
Principio de ABBE
La máxima exactitud obtenida puede ser cuando la norma o la escala está alineada con la línea axial del objeto
a medir.
La exactitud está regida por DIN 862 en la cual se establece la desviación admisible de la lectura, esta esta
dada por la longitud de medición.
Micrómetros
El principio de medición es tal que la variación de longitud está dada por el ángulo de giro de un tornillo de
paso 0,5 mm.
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Micrómetro de interior
Existe también micrómetro de interior pero son difíciles de manejar y los rangos que poseen son muy
pequeños.
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Inspección
La inspección depende de la tolerancia de exactitud de la pieza a medir y de la frecuencia de uso. Hay dos
sistemas de inspección:
Alesámetros (alexómetros)
Características:
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Nota: el alesámetro de la figura anterior se coloco solo con fin ilustrativo, en nuestro laboratorio hicimos uso
de 2 alesámetros pequeños de rango de (10 a 18 ) y de (18 a 35 ) mm y otro de mayor tamaño con rango de
(35 a 100) mm.
Puesta a cero:
Se puede poner a cero con anillos calibrados o con una torre de galgas.
Medición x comparación de interiores, puesta a cero con torre de galgas: se debe formar primero con la torre
una pila de galgas con la medida aproximada del interior de la pieza a medir, x ejem. 36mm. Ponemos el
alesámetro en cero, siempre haciéndolo x comparación, es decir q se pone a cero la escala una vez que se
halla el punto en donde la aguja cambia de sentido cuando se le hace variar el ángulo de inclinación del
mango.
Siempre se deberá ejercer presión sobre la parte fija, verificando además que este bien apoyada.
Movimiento Correcto
Palpadores ( o puppitast)
Accesorios de medición
Mármoles
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Se denomina así a todo elemento que materializa un plano. Tienen diversas formas y se pueden distinguir en
dos:
Platinas o mesa de medida: forman normalmente parte de un aparato de medida, se fabrican de acero
templado y estabilizado, normalmente rectificado y lapeado. Tienen una planitud de extrema
precisión. La superficie puede estar prevista de ranura que permite la evacuación de polvo o aire para
poder apoyar una galga.
Mármoles de control: son de mayor tamaño, sirven para trazado, mediciones con distintos aparatos,
controlar la planitud entre otras. Son de fundición perlítica o alguna piedra dura (granito). Deben
descansar en 3 puntos de apoyo de manera de evitar el alabeo. Son provistas de nervios en la parte
inferior para tener un buen momento de inercia. Si son demasiado grandes y exigen más de 3 apoyos
se deben reposar sobre gatos de reglaje fino para su nivelación.
Fabricación
Cepillado de desbaste
Estabilización – normalización
Cepillado final
Rasqueteado
Verificación
Los mármoles son accesorios que existen en todos los laboratorios de metrología.
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Reglas
Existen distintos tipos y según su uso hay para medir, para comprobar y para trazado.
Para medir (cintas métricas, reglas metálicas): son de distintas longitudes (≠rango). La aproximación es
de 1mm. Poseen tolerancia en la graduación (±20 + 0.02 L [µm])
Para comprobar: normalmente lo que se comprueba es la planitud y rectitud. Hay dos tipos, una de
forma parabólica y la otra prismática. La tolerancia está dada por la DIN 874.
Grado de calidad Tolerancia[µm]
00 ±1 + L/150
0 ±2 + L/100
Para trazado o verificación: están las biseladas triangulares equilaterales (sección similar a la del
escalímetro), las de sección rectangular de alma llena, sección cuadrada hueca, de filo tipo cuchillo. La
tolerancia está dada por la DIN 874 Sección 2 y es ±2 + L/250 [µm].
Escuadras
Escuadras simples
Escuadras con talón
Hoja delgada y base ancha
Biselada
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Prismas de sujeción
Para ciertos tipos de comprobaciones son necesarios patrones de ángulo de valores determinados. Estos
patrones pueden ser bloques de forma prismática uno de cuyos diedros materializa el ángulo de que se trata.
En otros casos los patrones se forman por un agrupamiento de formas geométricas de cuyas propiedades
matemáticas se deduce la medida de un ángulo determinado; en tales patrones se debe procurar superponer
un número muy limitado de formas geométricas y están deben ser de ejecución fácil y precisa, tales como
planos y cilindros, para evitar la acumulación de errores.
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El avance de la técnica exige que los procesos mecánicos sean precisos y a un costo razonable. Debido a que
queremos una mayor producción y un mayor rendimiento en los procesos. Hablamos de intercambiabilidad de
las piezas.
Las máquinas están formadas por gran cantidad de piezas que se vinculas. Estas pueden ser fijas o móviles.
Antes las piezas no podían intercambiarse sin tener un ajuste. Ahora las piezas tienen en cuenta discrepancias
dadas de antemano, entonces tenemos límites de precisión admisible, son intercambiables. Esto se remonta al
siglo XVI en Francia.
Importancia:
-Facilidad de control
Debemos trabajar con tolerancia pero no necesariamente tiene que ser la más baja, ya que el costo y la
precisión son factores opuestos, si hacemos una gráfica obtendríamos:
Por ejemplo: un perno de 100 mm de diámetro y un largo de 60 mm para bajar su tolerancia de 105 µm a 15
µm el costo aumenta 1,5 veces, pero si lo llevamos a 3 µm el costo aumenta 6 veces.
Son para cualquier pieza y forma pero se toma de ejemplo árboles y agujeros. Las normas de tolerancia y
ajustes refieren a magnitudes lineales rectas, o sea no refiere a magnitudes angulares, volumétricas, etc.
Dimensión: número en la unidad elegida que expresa el valor numérico de una dimensión. En el dibujo por
ejemplo: la cota.
Dimensiones límites: dos dimensiones que encierran la zona de variación admisible de la dimensión real.
Agujeros Ejes
Dmáx dmáx
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Dmín dmín
Línea de cero: línea recta a partir de la cual se representan las discrepancias. En ella la discrepancia es nula y
corresponde a la dimensión nominal.
Tolerancia (τ): diferencia entre la dimensión máxima y la dimensión mínima o la diferencia algebraica entre la
discrepancia superior y la inferior.
Tolerancia fundamental (IT): en un sistema normalizado una cualquiera de las tolerancias del sistema.
Unidad de tolerancia (i): factor expresado solamente en función de la dimensión nominal que sirve de base
para el cálculo de la tolerancia fundamental del sistema IT=ki siendo k el coeficiente propio para cada calidad.
Ajustes: es la forma en que se pueden presentas el acoplamiento de dos piezas libres o deslizantes. Son ajustes
con juego, forzados, con aprieto, inciertos o indeterminados. Todos estos pueden tener juego a apriete.
Sistemas de ajustes: conjunto sistemático de ajustes entre árbol y agujeros pertenecientes a un sistema de
tolerancias:
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Se sometió a un rectificado diversas partidas de árboles con diámetros comprendidos entre 1 y 500 mm y un
escalonado adecuado. El número de árboles de casa partida fue el mismo y lo suficientemente grande para
entrar en las cuartas características de los errores casuales. Se hallaron los valores de discrepancia límite de
cada dimensión y se trazo una curva τ en función del diámetro y se acepto como valor de errores casuales a
±3σ = τ
0I 0 I
0,3 + 0,008 D 0,5 + 0,012 D 0,8 + 0,020 D
Para las calidades 2 a 4 las tolerancias fundamentales se escalonaron aproximadamente según una progresión
geométrica de 1,5 a 1,6 entre los valores de calidades 1 a 5
Para definir las posiciones de las formulas de las tolerancias se usan letras mayúsculas para agujeros y
minúsculas para ejes y nos dan la ubicación respecto de la línea de cero. Se sacan de tablas de discrepancias
fundamentales que fueron calculadas en formas empíricas y tienen en cuenta la calidad y el diámetro.
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Tolerancias y discrepancias fundamentales para dimensiones >500 mm hasta 3150 mm (IRAM 5017)
Tenemos 8 grupos:
Unidad de tolerancia I=0,004 D + 2,1 [µm] siendo D la medida geométrica de los extremos de grupo.
Ajustes
Con juego: la dimensión de la pieza contenida es inferior que la dimensión de la pieza continente.
Forzado: cuando hay interferencia, la pieza continente interfiere la penetración de la pieza contenida.
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Conjunto sistemático de ajustes en los cuales los diversos juegos o aprietes se obtienen asociando diversos
agujeros con un árbol único o árboles de diferente calidad pero posición h; o sea la discrepancia superior es
nula.
Ejemplo: 35 J8/h7
Conjunto sistemático de ajustes en los cuales los diversos juegos y aprietos se obtienen asociando diversos
árboles con un agujero único o agujeros de diferentes calidades, pero posición H, o sea discrepancia inferior
nula.
Ejemplo: 35 H7/j7
Normalmente se intenta utilizar siempre el agujero único. Siempre la calidad es más basta o igual que el del
eje.
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Determinar los elementos de un acoplamiento agujero-eje de dimensión nominal 55 mm de tal forma que el
juego mínimo sea 0,030 mm
55 H7/f7
Calibradores Límites
Instrumentos para verificación de longitudes cuya medida fija durante la medición se conoce.
Lado Pasa: comprueba que la medida de una pieza no es menos que el límite inferior de los agujeros y mayor
que el superior de los árboles.
Lado no pasa: comprueba que la medida de una pieza no es mayor que el límite superior de los agujeros y
menor en el inferior de los árboles.
Pasa No pasa
D ≤ 100 D ≤ 100 Macho Cilindrico
Agujero 100 < D ≤ 250 Macho Chato
250 < D ≤ 500 100 < D ≤ 500 Varilla
D ≤ 50 Anillo
Árbol 50 < D ≤ 315 D ≤ 315 De Boca (herradura)
D > 315 D > 315 Instrumento indicador
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Normas
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Hay tablas en las cuales nos dice la calidad de la pieza versus la calidad de los calibradores.
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Patrones
Patrones Finales:
Estos patrones tienen forma paralelepipeda con caras opuestas perfectamente planas, pulidas y paralelas que
constituyen la superficie de medida.
Requerimientos:
1. Dimensiones exactas
2. Superficie de medida perfectamente planas
3. Superficies de medida perfectamente paralelas
4. Superficies de medida con elevado acabado superficial
5. Gran dureza y resistencia al desgaste
6. Coeficiente de expansión térmica similar al del acero
7. Capacidad no corrosiva
8. No alterables con el tiempo
9. Dimensión deseada se obtiene con el menos número de bloques posibles
Forma y tamaño
Forma: paralelepípedo
Exactitud
Grado 00: aplicables ante las más severas exigencias de medición para comparación o patrones. Exactitud (±
0,1 + 0,002 L) [µm]
Grado 0: utilizado en laboratorios para control de instrumento de medición. Exactitud (± 0,2 + 0,005 L) [µm]
Acabado superficial
La rugosidad para grado 00 y 0: 0,06 µm = Rmáx ; para grados I y II: 0,08 µm = Rmáx
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Dureza
800 Hv ó 65 a 68 HRc
Expansión térmica
El material con que se hacen es acero con elevado contenido de carbono y al cromo –vanadio, SAE 52100.
También hay de carburo de tungsteno y de cuarzo.
3 trapos de hilo numerados. Para pasar la vaselina, para secar y para limpiar la superficie de medida.
1 cepillo de cerda
1 pote de vaselina
1 piedra de repasar
Proceso de fabricación
1. Corte en frío
2. Recocido para eliminar acritud
3. Cepillado o fresado con 0,2 de sobremedida
4. Recocido
5. Temple al aceite
6. Revenido
7. Rectificado con 0,05 de sobremedida
8. Proceso de estabilización
9. Almacenaje de 4 a 6 meses
10. Lapidado en máquinas especiales, 1º con carburo de silicio malla 600; 2º con carburo de silicio malla
900. Finalmente con alúmina malla 3000.
11. Se lo mantiene 12 horas a 20ºC
12. Verificación y retoque por lapidado.
Proceso de estabilización
Debido a que la austenita residual del temple, el cual siempre tiene un grado de inestabilidad, con el tiempo
tiende a cambiar la estructura cristalina. Lo que se logra es un envejecimiento artificial. Lego del temple se
realiza un revenido e 5 horas a 95 ºC, luego es enfriado bruscamente a -85 ºC y se lo mantiene durante 5
horas. Se realiza 20 veces este proceso.
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Amplificación neumática
Presiones
De medición: con la que sale el aire comprimido en las toberas de medición, normalmente menor que la
anterior.
Diferencias
Aparatos de alta presión: la presión de medición puede variar de 0,7 a 4 kg/cm2. Éstas son las de mayor uso.
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DIBUJOS
El aire en el regulador tiene que estar totalmente limpio sin lubricación y lo más seco posible.
Palpadores
a) Laminado directo
b) Laminado indirecto
Amplificación eléctrica
Reside en sus grandes posibilidades de amplificación a la que se agrega la instantaneidad de la misma, asi
como la supresión total de vinculaciones mecánicas que son las que originan la mayor cantidad de errores en
las mediciones comunes.
Se preparan instrumentos de control luminoso (blancas, verdes o rojas) que señalan las características
dimensionales de la pieza que se verifican en fabricación en serie. Sustituyen con gran ventaja a los calibras
pasa / no pasa
La medición se realiza en general por la palpación, cuya acción desplaza una pieza fijada al palpador que
ocasiona variaciones en un circuito eléctrico, ya sea, variaciones de resistencia, capacidad o de inducción que
es suficiente para desplazar una aguja sobre el cuadrante indicador. La aproximación varía entre 1 y 0,1 µm.
cartógrafo que no tiene inercia. En cuanto a los indicadores luminosos, su fundamento radica en el
palpador articulado basculante de construcción independiente que toma contactos en 2 bornes
ajustables para definir la tolerancia por la distancia entre los mismos. El contacto de la palanca
palpadora y los bornes están conectados a tres circuitos eléctricos. Al tomar contacto con dicha
palanca el borne correspondiente prendera la luz a la cual existe la medición ya sea verde cuando
sobreasa al máximo de tolerancia, roja cuando esta por defecto y blanca cuando está en la zona de
tolerancia.
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Error de rectitud
Error de planeidad
Error de circularidad
Sección normal al eje de un cilindro recto no es perfectamente circular o descentrada respecto al eje.
Error de cilindrado
Errores de posición
Se presentan cuando la posición real de una línea o superficie de la pieza es distinta que la de la línea ideal
tomada como fundamental.
Error de perpendicularidad
Error de paralelismo
Control de rectitud
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Control de planeidad
a) Mármoles patrón
b) Verificación por comprobación recíproca
c) Una regla metálica y tres galgas iguales
d) Niveles
e) Autocolimadores
f) Comprobación por interferencia: tiene que estas la superficie pulida espejo. Realizado con galgas
ópticamente planas se hacen interferir luz monocromática. Si está perfectamente plano se refleja toda
la luz, sino se ven franjas.
Para comprobar la planicidad de superficies acabadas pulidas se recurre a procedimientos ópticos basados en
fenómenos de interferencia. Con él se pueden detectas defectos inferiores al micrón. También se puede
utilizar este fenómeno para realizar comprobaciones micro geométricas de superficie y para mediciones
directas como es el uso del interferómetro. Los fenómenos de interferencia de la luz son debidas a las sobre
posiciones de vibraciones procedentes de la misma fuente teniendo la misma longitud de onda e igual
frecuencia. Se produce el fenómeno cuando las vibraciones se superponen después de haber recorrido
caminos distintos porque en tal caso puede reforzarse o debilitarse la intensidad lumínica según sean sus
respectivas fases.
Si ambas vibraciones alcanzan el punto C estado en concordancia de fases sus amplitudes se suman y existirá
máxima luminosidad. Si por el contrario al alcanzar el punto C están en oposición de fases sus amplitudes se
contrarrestan y reinará la máxima oscuridad.
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Los rayos que llegan oblicuamente al vidrio se comportan en la forma indicada en la figura. Habrá rayos “a”
que penetran el vidrio, y después de atravesarlo se reflejan en la superficie del objeto. Mientras que los rayos
b sufren reflexión total en la cara inferior del vidrio. Los rayos r son una superposición de los a y b. La
intensidad luminosa de r depende del desfase con los que los rayos a y b llegan a B
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Niveles
Permiten medir pequeños ángulos con gran precisión, dando el nivel la pendiente del ángulo. Verifican
planitud de superficies, horizontabilidad de un plano. Se compone de un tubo de vidrio curvado con un radio
de curvatura r que se calibra por lapidado y va colocado en una estructura de Fe. Por la forma de la ampolla se
pueden hacer esféricas o tóricas.
El tubo se llena de éter o alcohol dejando una burbuja de una longitud de 20 a 30 mm en el cual queda
atrapada aire y vapor saturado del líquido.
DIBUJO
Celeridad de un nivel: rapidez con que la burbuja asume la posición de equilibrio, después de un
desplazamiento. Tiene que ver con la fluidez del líquido y la superficie interna de la ampolla.
Sensibilidad: variación del pendiente por metro al dar a la burbuja un desplazamiento correspondiente a una
división de la graduación del tubo.
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Materializar ángulos
Regla de la tangente
1 caja de galgas
Medidas indirectas con piezas de apoyos que pueden ser discos o esferas calibradas
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Las superficies cónicas empleadas en la construcción mecánica son troncos de conos de revolución que
pueden considerarse engendradas por un segmento de recta AA’ girando alrededor del eje SX al que corta en
el punto S y con el que forma un ángulo α/2 llamado semiángulo en el vértice del cono.
Cuando α/2 es menos que el ángulo de rozamiento existe el riesgo de acuñamiento del cono macho al cono
hembra. Es lo que se aplica en los acoplamientos de herramientas para el arrastre de la herramienta por
adherencia.
La verificación de un cono se realiza para que cumpla las siguientes relaciones geométricas:
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En un ajuste cónico el apoyo a todo lo largo de las generatrices debe ser perfecto, la variación admitida con
respecto a una posición de referencia determinada es la que define la tolerancia.
Dándose la tolerancia como variación admisible en el desplazamiento en sentido axial del vértice del cono e la
superficie efectiva de la pieza con respecto a un plano de referencia.
El calibre hembra para verificar conos exteriores, puede ser un simple anillo con el taladro cónico. Midiéndose
la distancia d de la cara de referencia de la pieza por medio de galgas patrón, esta distancia debe hallarse
entre los límites de tolerancia previstos para que el cono se considere correcto.
Los calibres para conos interiores tienen la forma de tampones cónicos y pueden estar provistos de dos trazos
indicando los límites de penetración en el agujero.
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Tipos de roscas
1) Rosca de unión: hacen solidarias varias piezas por roscado del tornillo sobre la tuerca
a) Rosca Withworth: ángulo 55º, paso en pulgadas
b) Rosca métrica: ángulo 60º, paso en mm
c) Roscas Celler, Edison, CEI (bicicleta, moto)
2) Rosca de movimiento: Transfiere el movimiento de giro en otro de traslación rectilínea, paralelo al eje
de giro. Ejemplo: rosca redonda, trapezoidal, cuadrada.
Forma geométrica
Es una unión roscada las superficies en contacto so nhelicoidales engendradas por un perfil definido. Este
perfil puede ser un triángulo equilátero truncado o un trapecio isósceles con un ángulo de vértice que puede
ser de 30 º con truncaduras.
Características
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ϕ: ángulo de inclinación de la tangente a la hélice media con respecto a un plano normal al eje
Errores
Se deben respetar:
Calidades de ajuste
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Consiste en medir separadamente cada uno de los elementos que definen las roscas
1. Diámetro exterior
2. Diámetro del fondo
3. Diámetro medio
4. Perfil del filete (angulo del perfil generador)
5. Paso de la rosca
1 Diámetro exterior: Con calibre, micrómetro. Recomendación: medir realmente el diámetro exterior sobre
todo en pasos largos
2 Diámetro de fondo: con micrómetros que tienen puntas especiales montadas sobre el palpador.
3 Diámetro medio: es el más importante ya que determina el grosor de la rosca. Hay dos procedimientos:
a) Método de la uve y de la entalla: Hay que disponer del juego de roscas que se quiera medir ya que
existe un paso para cada una (porque varía el ángulo del filete y el paso)
b) Método de las 3 clavijas: es el más conocido, se usan hilos calibrados cuyos diámetros son calculados
según el paso de la rosca a medir. Se ponen 2 hilos por un lado y 1 por el otro.
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Se elije el hilo inmediato superior de la tabla de hilos calibrados, el más chico se puede meter y tocar el fondo
del filete.
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Hilo no tangente en Dm
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5 Paso de la rosca
a) Mecánico: se usan 2 palpadores alojados cada uno en contacto con lso flancos de las roscas que se
desean medir. Uno es fijo y el otro unido a un amplificador. El aparato se ajusta a cero con una galga,
la cual tiene una longitud múltiple del paso.
Se realiza un modelo utilizando amalgama de Cu muy fusible y fluida que toma perfectamente la forma
interior de la tuerca y no tiene contracción apreciable en el enfriamiento. Luego se lo extrae y se lo trata como
a un tornillo. Esto es una medición indirecta. Cuando la tuerca puede destruirse, se realiza un corte axial, se lo
pule y se lo mide con el proyector de perfiles.
Método directo
Se usan micrómetros de pata y se pueden hacer a partir de los 18 mm. Tienen palpadores que deben ser del
perfil de la rosca a verificar. Hay palpados con perfil completo que verifica el conjunto de la rosca.
Palpador truncado de contacto medio para la medición del diámetro de los flancos o el dm y también hay
palpador para el fondo de la rosca.
Se aplica en piezas de fabricación en serie. No es necesario personal especializado, pero debe tener algún
conocimiento ya que es una verificación muy subjetiva.
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2 Error de división
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Los dientes deben ser simétricos con relación al radio medio. Deben funcionar para ambos sentidos de giro. El
paso del conducido debe ser igual al paso del conductor. El espaciado de los dientes debe ser constante, como
consecuencia los pasos deben ser constantes. Hay dos maneras para controlarlo.
Se pueden medir con calibre doble nonio el espesor del diente, micrómetro con palpador a platillo, mediante
la cota tangencial o método W de Wildhaber y el empleo de rodillos y esferas calibradas para el intervalo.
Método Wildhaber
Se usa un micrómetro a platillo, en el cual medimos e cuando los perfiles son evolventes de circunferencias.
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Se basa en una propiedad de las evolventes de circunferencia. Los segmentos que las evolventes de los perfiles
de los dientes delimitan sobre la recta tangente a la circunferencia base son iguales a las áreas
correspondientes.
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Son necesarios dos rodillos cilíndricos de acero templado y no es necesario que sean tangentes a los flancos
del diámetro primitivo.
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Estudio geométrico
Se define como superficie de un cuerpo al límite que separa los puntos materiales que definen al cuerpo del
medio que rodea a éstos. Es una definición que carece de rigor científico pero es útil a los fines técnicos. Para
cuantificarla se considerara que los cuerpos y las superficies que son objetos del estudio son homogéneos, por
lo cual las magnitudes geométricas que definirán en el estudio son de un orden tal que frente a ellas resulten
despreciables las distancias interatómicas y los tamaños de grano.
Superficie ideal: es aquella superficie geométrica más o menos regular concebida por el proyectista para
responder el objetivo para el cual fuera diseñada la pieza. El estudio de la superficie se puede encarar desde
dos puntos de vista:
1) Desde el punto de vista físico, analizando las propiedad de la capa de espesor finito situada
inmediatamente por debajo de la superficie. Puede ser estructura, dureza, resistencia a la abrasión,
etc.
2) Desde el punto de vista geométrico. Analizando los apartamientos de la superficie real con respecto a
la ideal. Nos limitaremos a esto último.
Perfil de una superficie o simple perfil: es la línea irregular obtenida cortando la superficie con un plano
perpendicular a la superficie ideal. Diferentes normas coinciden en realizar el estudio geométrico de la
superficie sobre el perfil de la misma. Esto se justifica por las siguientes consideraciones:
Clasifica estos apartamientos en 6 grupos que comprenden las así llamadas “variaciones de 1º a 6º orden”.
Alguno autores agregan el de orden “0”
Variaciones de 1º orden
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Comprende las variaciones de forma macrogeométricas cuya extensión es del mismo orden de magnitud que
la pieza. Por ejemplo falta de planitud o alisamiento. Esto puede ser por falta de rectitud en la guía de la
máquina, mala sujeción de la pieza, deformación por tensiones residuales.
Variación de 2º orden
Comprenden apartamientos repetitivos cuyo paso es de 100 a 1000 veces la distancia pico-valle (ondulación).
Puede ser por vibraciones de las máquinas o de las herramientas o de error de forma en las herramientas.
Variaciones de 3º orden
Comprenden apartamientos repetitivos cuyo paso es de 4 a 50 veces la distancia pico-valle (estrías). Puede ser
por la forma del filo de la herramienta.
Variaciones de 4º orden
Comprenden los apartamientos microgeométricos que no pueden apreciarse a simple vista, cuyo paso es igual
a la distancia pico-valle (microestrías) Puede ser por procesos de formación de las virutas o tratamientos
químicos superficiales.
Variaciones de 5º orden
Comprenden los apartamientos debido a la estructura granular del material. No es posible la representación
gráfica en forma sencilla. Puede ser por procesos de cristalización, oxidación, etc.
Variaciones de 6º orden
Comprenden los apartamientos debido a la red cristalina dentro del grano, procesos físicos y químicos en la
formación del grano.
Al caracterizar dimensionalmente los distintos tipos de apartamientos, debemos analizar su extensión vertical,
perpendicularidad a la superficie, como su extensión horizontal en la dirección de la superficie. Como a lo largo
de la superficie los apartamientos aparecen en forma repetitiva, introduciremos la noción de paso de la
irregularidad que será la distribución horizontal entre dos crestas sucesivas.
Longitud de prueba
Es la proyección A’B’ sobre el perfil ideal de la sección AB del perfil real abarcada para la medición.
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Longitud de base
Es la pate C’D’ dentro de la longitud de prueba utilizada para la evaluación. Ambas longitudes en mm
Superficie de referencia
Superficie geométrica paralela a la superficie ideal y tangente a la superficie real en la cresta más alta
Superficie de base
Es aquella para lela a la superficie ideal y tangente a la real en el valle más profundo. Si la superficie ideal es
plana la superficie de referencia y de base son planas. Si en cambio la superficie ideal es cilíndrica, ambas son
cilíndricas.
Son los que se obtienen cortando la superficie de referencia y de base con un plano perpendicular a las
mismas.
Superficie de forma
Lugar geométrico de los centros de esferas de radio rf= 250mm tangente a la superficie real desplazado una
distancia igual a rf hacia la superficie. En cada punto la distancia entre la superficie de referencia y la de forma
nos da las variaciones de 1º orden.
El perfil de forma se obtiene cortando la superficie de forma con un plano perpendicular a la superficie ideal.
Superficie envolvente
Lugar geométrico de los centros de las esferas de radio re= 25mm tangente a la superficie real desplazado una
distante re hacia la superficie. En cada punto la distancia entre superficies de forma y la superficie envolvente
nos da la ondulación, variaciones de 2º orden. La distancia entre superficie envolvente y la real nos da la
rugosidad que son variaciones de 3º a 5º orden.
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El perfil envolvente se obtiene cortando la superficie envolvente con un plano perpendicular a la superficie
ideal.
DIN 4762
Perfil medio
Dentro de una cierta longitud de base a la línea ubicada de forma tal que la suma de las áreas encerradas por
el perfil medio y el real sea nula, tomando como mayores a cero las áreas por encima del perfil medio y como
menores a cero las que quedan por debajo.
La norma IRAM 5065 define la línea media del perfil que encierra un concepto análogo a la DIN 4762 como
aquella línea paralela al perfil ideal que divide al real de forma tal que la suma e los cuadrados de las
ordenadas Y1, y2, …, yn del perfil real medidas a partir de la línea media del perfil sea la mínima.
Promedio de todas las distancias entre crestas consecutivas del perfil real medidas dentro de la longitud de
base y se mide en mm
Es la distancia entre el perfil de referencia y el de base dentro de la longitud de base. Este parámetro
comprende la suma de todas las variaciones de 1º a 4º orden dentro de la longitud de base.
Distancia vertical entre la cresta más alta y el valle más profundo de la línea media de la ondulación dentro de
la longitud de base.
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Distancia entre el perfil de referencia y el perfil base dentro de la longitud de base. Esta definición es
equivalente a la profundidad del perfil PT, salvo el caso de que la longitud de base elegida sea del mismo orden
de magnitud que el paso de la ondulación. En este caso se cumplirá aproximadamente que P T = RT + W
Es la mayor de las rugosidades individuales de cada unna de las secciones de evaluación comprendida en la
longitud base, siendo Zi la profundidad del perfil dentro de la sección de evaluación.
Es el promedio aritmético de las ordenadas y1. Y2, …,yn medidas desde el perfil medio y tomadas siempre con
signo positivo dentro de la longitud de base.
Corresponde a la altura del rectángulo de área igual al encerrado por el perfil real y el medio, tomando todas
las áreas como positivas.
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Valor promedio de las ordenadas y1. Y2, …,yn tomada con respecto a la línea media del perfil, sin considerar su
signo.
Valor promedio geométrico de las ordenadas y1. Y2, …,yn tomada con respecto a la línea media del perfil
Relación porcentual entre la suma de las longitudes cortantes Li y la longitud de base obteniéndose los valores
de Li por un corte con una línea paralela al perfil de referencia a la profundidad “c”
Relación porcentual entre la suma de las longitudes cortantes Li y la longitud de base, obtenida en el perfil
rectificado. Este último es el que se obtiene trazando punto a punto los apartamientos del perfil real con
respecto a la línea media de la ondulación. Los li se obtienen mediante un corte a la profundidad “c”
Curva de Abbot
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Con los distintos perfiles cortantes obtenidos por cortes a diferentes profundidades se traza la curva de Abbot
que grafica el perfil cortante en función de la profundidad de corte “c”
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