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FACULTAD DE INGENIERÍA
CAMPUS I
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
ÍNDICE
ÍNDICE ................................................................................................................................................. 2
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 4
CONCRETO .......................................................................................................................................... 4
NATURALEZA DEL CONCRETO ........................................................................................................... 4
MÉTODOS ACTUALES PARA PROPORCIONAR MEZCLA DE CONCRETO ............................................ 5
PROCEDIMIENTO QUE DEBE SEGUIRSE PARA EL PROPORCIONAMIENTO DE UNA MEZCLA DE
CONCRETO .......................................................................................................................................... 5
DISEÑO Y PROPORCIONA MIENTO DE CONCRETO HIDRÁULICO ....................................................... 8
PLASTICIDAD EN EL CONCRETO......................................................................................................... 9
FRAGUADO DEL CONCRETO ............................................................................................................. 10
CURADO DE CONCRETO ................................................................................................................... 11
PERMEABILIDAD DEL CONCRETO .................................................................................................... 12
RESISTENCIA MECÁNICA .................................................................................................................. 12
RESISTENCIA DEL CONCRETO A LA COMPRESIÓN .......................................................................... 12
CABECEO ................................................................................................................................ 14
RESISTENCIA DEL CONCRETO A CORTE .......................................................................................... 14
RESISTENCIA DEL CONCRETO A LA TRACCIÓN ............................................................................... 14
CÁLCULOS Y RESULTADOS .............................................................................................................. 15
CONCLUSIÓN ..................................................................................................................................... 16
ACERO ............................................................................................................................................... 18
TABLA DE CONTENIDOS APROXIMADOS DE CARBÓN EN LOS METALES FERROSOS .................... 18
VARILLAS DE ACERO EMPLEADAS EN CONCRETO REFORZADO .................................................... 18
ACABADO DE LAS VARILLAS DE ACERO DE REFUERZO: ................................................................ 19
LAS VARILLAS DE ACERO DE REFUERZO POR SU PROCEDENCIA Y CALIDAD SE CLASIFICAN EN:19
MARCAS QUE ALGUNOS FABRICANTES PONEN AL LAMINAR SU VARILLA..................................... 19
CARACTERÍSTICAS DEL ACERO DE REFUERZO ............................................................................... 20
NORMATIVAS ..................................................................................................................................... 20
REQUISITOS DE CALIDAD ................................................................................................................. 21
REQUISITOS QUÍMICOS ........................................................................................................... 21
DIMENSIONES DE LA VARILLA ................................................................................................ 22
IDENTIFICACIÓN DOCUMENTAL .............................................................................................. 22
2
CORRUGACIONES ................................................................................................................... 22
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RESISTENCIA A LA TENSIÓN................................................................................................... 23
ALARGAMIENTO ...................................................................................................................... 24
DOBLADO ................................................................................................................................ 24
INSPECCIÓN METALÚRGICA MACROSCÓPICA ....................................................................... 25
GRIETAS DE LAMINACIÓN RADIAL O TANGENCIAL ..................................................... 25
TRASLAPES O LAJAS Y DEFECTOS SUPERFICIALES CON REDUCCIÓN DE ÁREA ...... 25
TUBO DE LAMINACIÓN O RECHUPE ............................................................................. 25
GRIETAS DE ENFRIAMIENTO ........................................................................................ 26
INCLUSIÓN DE MATERIA CONTAMINANTE.................................................................... 26
POROSIDAD .................................................................................................................. 26
MARCADO E IDENTIFICACIÓN ................................................................................................. 27
CRITERIOS PARA ACEPTACIÓN O RECHAZO ......................................................................... 27
PRUEBA DE SANIDAD ........................................................................................................................ 28
PRUEBA DE DENSIDAD ..................................................................................................................... 29
PRUEBA DE DOBLADO ...................................................................................................................... 29
CORRUGACIÓN .................................................................................................................................. 29
CÁLCULOS Y RESULTADOS .............................................................................................................. 30
CONCLUSIONES ................................................................................................................................ 31
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................... 31
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INTRODUCCIÓN
CONCRETO
Podemos definir al concreto como un material artificial (piedra artificial) que resulta de
la unión de otros materiales llamados agregados. Estos se divide en agregados activos
y agregados inertes, son activos el agua y el cemento que al unirse provocan una
reacción química formándose una lechada. La cual fragua y endurece hasta alcanzar
gran solidez. Son agregados inertes la arena y la grava que forman el esqueleto del
concreto con la finalidad de abaratarlo y disminuir la reacción del fraguado.
Se conoce con el nombre de concreto reforzado, al concreto que lleva un refuerzo
metálico cuya función es la de absorber esfuerzos de tensión que el concreto simple no
sería capaz de soportar.
El peso volumétrico para el concreto simple se encuentra entre 2000 y 2400 kg/cm3,
y para el concreto armado va de 2300 a 2400 kg/cm3.
se produce en la acción de mezclado. Si solamente se trata del aire que resulta atrapado
normalmente puede esperarse que represente alrededor del 1% del volumen del
concreto. Si en cambio se trata de aire que en ocasiones se requiere incluir en forma
intencional y es necesario incorporarlo de un 5° componente (aditivo) el aire producido
puede llegar a ocupar hasta el 6% del volumen.
Aunque los agregados pueden llegar a constituir hasta el 80% del volumen, en
numerosas ocasiones son las características de las pastas (lechada) que se encuentran
en minoría los que determinan el comportamiento del concreto.
Para fines de supervisión el concreto debe considerarse como un cuerpo homogéneo
integrado por 3 componentes (agregado pétreo, agua y cemento) e cuya calidad
individual y grado de participación en el conjunto depende en forma directa la calidad
del producto.
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Para esto, se lleva a cabo un procedimiento que especifica la Norma Oficial Mexicana
(NOM), que es la C-159.
1. Se toma la cantidad de
material de los almacenes de
materia prima; el necesario
para las pruebas.
3. Se humedece la revolvedora
y se dosifican los materiales en
el siguiente orden: agua,
agregado grueso, cemento y
agregado fino.
6. Después, se reinicia el
remezclado por 3 minutos más,
se vacía el concreto en la
carretilla.
7. Se homogeniza la muestra y
se determina el revenimiento.
PLASTICIDAD EN EL CONCRETO
1. En un molde de forma
tronco—cónico y con las
medidas indicadas, se coloca
en una superficie plana,
horizontal y limpia.
Desde luego hay que tener presente que no todos \os elementos estructurales
fabricados con concretos mezclas de igual plasticidad, esto ira en función de la
trabajabilidad y acero de refuerzo.
En la siguiente tabla aparecen los revenimientos más usuales según la clase de obra a
la que se destinará el concreto.
REVENIMIENTO EN CM
OBRA (ESTRUCTURA)
MÍNIMO PROMEDIO MÁXIMO
Puentes, presas, pavimentos, rellenos,
2 5 8
cimientos, etc.
Trabes, Losas y muros de grandes
8 10 12
dimensiones.
Losas y columnas delgadas difíciles de
16 18 20
colar.
Columnas y muros de pequeñas
dimensiones y con gran cantidad de
14 17 20
armado dificultando la correcta colocación
del concreto.
Una vez que el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química
que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla, mientras exista agua en
contacto con el cemento, progresa el endurecimiento del concreto. El fraguado de la
10
plasticidad inicial a otro de cierta rigidez y firmeza. Aunque la pasta en este último estado,
puede manifestar una ligera resistencia, para fines prácticos se acostumbra distinguir
la etapa de fraguado de la adquisición de resistencia.
Se considera que la etapa de fraguado se inicia en el momento el cemento entra en
contacto con el agua y termina cuando la pasta se convierte en cuerpo rígido capaz de
resistir una presión.
Durante la fabricación del concreto interesa que el fraguado no ocurra demasiado
rápido, de tal suerte que se tenga suficiente tiempo para mezclarlo, transportarlo y
acomodarlo en moldes. Tampoco conviene que el fraguado resulte demasiado lento
porque las operaciones subsecuentes de desmolde y puesta en servicio en esta obra
sufra retrasos.
El proceso de fraguado es muy susceptible de cambiar con las variaciones de
temperatura ambiente, con algunas limitaciones pueden suponerse que las
temperaturas bajas las retardan y las atas las aceleran.
Otros aspectos que pueden influir ligeramente el fraguado corresponden a su finura. Los
cementos molidos más finamente tienen cierta tendencia a fraguar más pronto, este es
el paso del cemento tipo lll, que presenta un tiempo de fraguado más leve que los demás.
En este aspecto es importante no confundir el fraguado con la resistencia, con mayor
rapidez que otros pero a partir del momento en que haya fraguado.
Resumiendo podemos decir que antes que su total endurecimiento, la mezcla del
concrete experimenta dos etapas dentro de su proceso general que son el fraguado
inicial y el fraguado final. EI primero corresponde cuando el cemento entra en contacto
con el agua adquiriendo un estado platico hasta llegar a su segunda etapa alcanzando
una dureza tan apreciable que entra ya en su fraguado final.
El tiempo de fraguado inicial es el mismo para todos los cementos y oscila entre 50 a
60 minutos y el fraguado final se estima en unas 9 a 10 horas.
Se recomienda no hacer un vaciado de concreto después de pasados 30 minutos de ser
fabricada la revoltura.
CURADO DE CONCRETO
de la revoltura, hasta la más sencilla que es la de irrigar con agua la superficie colada,
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logrando con esto conservar húmedas las partes coladas en la que el concreto tomara
el agua que necesita para su adecuada hidratación.
En algunas ocasiones también se procede a colocar en las superficies coladas una tela
de yute húmeda tapándolo posteriormente con un naylo o plástico.
En la preparación del concreto, los agregados dejan cierta cantidad de poros vacíos, que
difícilmente son llenados totalmente por la mezcla del cemento o agua, en consecuencia
esos vacíos permiten el paso de agua a mayor o menos escala según el colado del
concreto hay sido realizada correcta o incorrectamente.
Desde luego que en la mayoría de las obras construidas con concreto armado no es
necesario la impermeabilización total del mismo, y en los casos particulares que la obra
si lo requiera, puede incrementarse esta pero otros métodos como la incorporación de
aditivos impermeables.
RESISTENCIA MECÁNICA
Para fines prácticos se considera que a partir de que el memento en que la mezcla se
encuentra fraguada, se inicia un proceso mediante el cual ésta mezcla adquiere nuevas
propiedades entre las cuales sobresalen, su adquisición de resistencia mecánica, la cual
puede definirse como la capacidad para resistir fuerza de diversas índole sin menoscabo
de su integridad. Estas fuerzas que en el curso de servicio suele confrontar la mezcla,
generan acciones de muy variada naturaleza que puede manifestarse como esfuerzo de
comprensión, tensión o cortante, graduales, instantáneos, eventuales, sostenido,
sencillos y repetidos.
En el caso del cemento no obstante que se ha acostumbrado a calificar su capacidad
para producir resistencia mecánica a través de pruebas de compresión y a tensión, la
aplicación de estas últimas es cada vez menos porque se considera que sus resultados
no reflejan adecuadamente los cambios de calidad en el cemento, i representan un
índice confiable del comportamiento del concreto al considerar representativo de su
resistencia mecánica.
Se elabora tomado del concreto fresco que se utilizará en la obra. Es realizada sobre
probetas de cilindros de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura, de la siguiente manera:
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CABECEO
El cabeceo tiene la finalidad que las superficies inferior y superior de la probeta queden
completamente uniformes y lisas. Necesitaremos:
Platos metálicos de cabeceo
Barra guía.
Olla para fundido del azufre.
Equipo de seguridad (guantes, mascarilla y lentes)
Procedimiento:
1.-Colocar en la olla para fundido la cantidad necesaria de mortero de azufre de acuerdo a los
especímenes a cabecear, verificando que el azufre se encuentre totalmente seco.
2.-Calienta el mortero de azufre a una temperatura de 140 +/- 10 °C agitándolo constantemente.
3.-Precalienta ligeramente los platos de cabeceo a utilizar para disminuir la velocidad de
endurecimiento y permitir la formación de placas delgadas.
4.-Lubrica ligeramente con aceite el plato de cabeceo a utilizar
5.-Verifica que las bases de los especímenes a cabecear estén secas en el momento del cabeceo
para evitar que dentro de las capas se formen burbujas de vapor o bolsas de espuma de diámetro
mayor que 6 mm.
6.-Vacía el mortero de azufre sobre el plato cabeceador.
7.- Coloca la base del espécimen sobre el plato de cabeceo y en contacto con el mortero de azufre,
utiliza la barra guía para centrarlo.
8.-Deja transcurrir el tiempo suficiente para permitir el enfriamiento del azufre.
9.-Con golpes ligeros y utilizando el marro de hule, despega la base cabeceada del plato.
10.-Una vez que tenemos los especímenes cabeceados podemos proceder a realizar su ensaye.
CÁLCULOS Y RESULTADOS
1 2 3 4 5 6
MATS. VOLS. CANTIDADES
PROPORCIONES MATS. MEDIDOS EN PROPORCIONES
MATERIALES MEDIDOS EN ABSOLUTOS PARA UN m3 DE
EN PESO VOLUMEN I EN VOLUMEN
PESO kg DE LOS ATS. I CONCRETO kg
Formulas:
Proporciones en peso Mats. Medidos en volumen Proporciones en volumen
𝑊𝑚𝑎𝑡 𝑀𝑎𝑡𝑠. 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑘𝑔𝑥1000 𝑀𝑎𝑡𝑠. 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝. 𝑣 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
CONCLUSIÓN
A partir de los resultados que se obtuvieron a través de los distintos procesos que se sometió el
agregado grueso o grava y haciendo un análisis detallado podemos decir que esta grava es apta para
utilizarla en una fabricación de concreto hidráulico. Debido a que cumple con las condiciones
necesarias al igual que la arena. Se llegó a una conclusión de que atinarle a un concreto con la
resistencia deseada cuesta mucho trabajo, ya que siempre va a depender de cómo se encuentre el
material inerte y la persona encargada de fabricarlo, también el ambiente puede influir.
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ACERO
Varilla corrugada: Aquella que cumple con ciertos requisitos de deformación superficial o resaltos en
su superficie.
Varilla lisa: Son las que no están de acuerdo con los requisitos anteriores.
Diámetro de la varilla
Es indicado con un número equivalente al diámetro en octavos de pulgada Ejemplo:
No Equivalente
8 1" (8/8)
3 3/8"
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Tipo de acero
Se indica con una letra mayúscula según la calidad de la varilla Ejemplo:
Letra Equivalente
“E” Grado Estructural
“I” Grado Intermedio
“AR” Alta Resistencia
“TOR” Varillas Torcidas
Marca de la fábrica
Finalmente algunos fabricantes también ponen en las varillas las iniciales que identifican su fábrica
Ejemplo:
MV Metalurgia Veracruzana
HYLSA Hierros y Laminados Sociedad Anónima
1) Diámetro
2) Área
3) Limite elástico aparente
4) Carga de ruptura
5) Doblado
6) Alargamiento
7) Corrugación
8) Sanidad
NORMATIVAS
118-03.1 El muestreo de productos de acero para pruebas físicas consiste en la obtención de muestras
que sean representativas de lotes de varillas de acero de refuerzo, alambres y barras de pre-esfuerzo.
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Aceros estructurales, materiales para vías férreas y tubos, en la cantidad que en cada caso se
especifique.
118-03.2 El término "lote" se refiere a todos los productos del mismo peso unitario y tamaño nominal
que correspondan a una misma colada o a una orden de embarque.
118-03.3 Para el muestreo de las varillas de acero de refuerzo para concreto, se procederá como
sigue:
A) Por cada lote de varillas, hasta de diez (10) toneladas, se tomarán cuatro (4) muestras.
B) Para lotes mayores de diez (10) toneladas, deberán tomarse además de las cuatro (4) muestras
por las primeras diez (10) toneladas, una muestra por cada diez (10) toneladas adicionales o fracción.
C) Las muestras se cortarán con segueta o equipo de oxiacetileno, con una longitud de uno punto
veinte (1.20) metros, procurando que sean de los extremos de las varillas.
D) Para su identificación. Se pintarán los extremos de las varillas del lote muestreado con un color
determinado. Las muestras se identificaran marcándolas y registrando el nombre de la obra y fecha
de muestreo.
REQUISITOS DE CALIDAD
El acero de refuerzo para concreto hidráulico cumplirá con los requisitos de calidad que se indican a
continuación.
REQUISITOS QUÍMICOS
DIMENSIONES DE LA VARILLA
IDENTIFICACIÓN DOCUMENTAL
Cuando el fabricante identifique el pedido de las varillas en cualquier documento, ya sea orden de
embarque, remisión, factura, certificado de calidad, entre otros, indicará como mínimo los datos
siguientes: Cantidad en kilogramos (kg) o en toneladas (t), Grado de la varilla, Dimensiones: (Diámetro
nominal en milímetros (mm) o número de designación de acuerdo con lo indicado), Longitud de la
varilla en metros (m) recta o doblada, Presentación (rollo, recta o doblada).
CORRUGACIONES
La posición de las corrugaciones con respecto al eje longitudinal de la varilla formará un ángulo de
cuarenta y cinco (45) grados como mínimo. Cuando el eje longitudinal de cada corrugación forme un
ángulo con el de la varilla, entre cuarenta y cinco (45) y setenta (70) grados, las corrugaciones de un
lado estarán en dirección contraria a la dirección que tienen en el lado opuesto. Cuando el eje de cada
corrugación forme un ángulo mayor de setenta (70) grados, no se requiere este cambio de dirección,
como se muestra en la Figura de esta Norma.
RESISTENCIA A LA TENSIÓN
longitud calibrada, indicada por las marcas grabadas sobre el espécimen antes de la prueba, esos
resultados no serán representativos y se repetirá la prueba.
ALARGAMIENTO
DOBLADO
Las varillas de acero cumplirán con la prueba de doblado a que se refiere el Manual M·MMP·2·03·003,
Resistencia al Doblado de Productos Metálicos. Las probetas de varillas con números de designación
de dos coma cinco (2,5) a doce (12) se doblarán alrededor de un mandril, sin agrietarse en la parte
exterior de la zona doblada, de acuerdo con los requisitos de doblado indicados en la Tabla de esta
Norma.
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Las varillas de acero se someterán a una inspección metalúrgica macroscópica, de acuerdo con lo
indicado en el Manual M·MMP·2·03·004, Inspección Metalúrgica Macroscópica de Productos de Acero,
para verificar la presencia de defectos tales como grietas de laminación radiales o tangenciales,
traslapes o lajas y defectos superficiales con reducción de área, tubo de laminación o rechupe, grietas
de enfriamiento, inclusión de materia contaminante y porosidad, cuyos resultados cumplirán con lo
siguiente:
GRIETAS DE LAMINACIÓN RADIAL O TANGENCIAL
Ninguna de las grietas tendrá una longitud mayor de cinco (5) por ciento del diámetro nominal de la
varilla y la longitud total de las grietas no será mayor del diez (10) por ciento del diámetro nominal de
la misma, como se muestra en la Figura de esta Norma.
Ninguno de los traslapes, lajas o defectos superficiales, tendrá una longitud mayor del cinco (5) por
ciento del diámetro nominal de la varilla; la suma total de estos defectos no será mayor del diez (10)
por ciento del diámetro de la misma. El perímetro total dañado no será mayor de treinta (30) por ciento
del diámetro antes mencionado, como se muestra en la Figura 2 de esta Norma.
TUBO DE LAMINACIÓN O RECHUPE
La dimensión máxima del tubo de laminación o rechupe no será mayor del diez (10) por ciento del
diámetro nominal de la varilla y el área máxima del defecto no será mayor del uno (1) por ciento de su
área nominal, como se muestra en la Figura 3 de esta Norma.
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GRIETAS DE ENFRIAMIENTO
Ninguna de las grietas de enfriamiento distribuidas en el interior de la sección transversal, tendrá una
longitud mayor del cuatro (4) por ciento del diámetro nominal de la varilla y la suma de las longitudes
de dichas grietas no será mayor del ocho (8) por ciento del mismo diámetro, como se muestra en la
Figura 4 de esta Norma.
La dimensión máxima de cada inclusión no será mayor del tres (3) por ciento del diámetro nominal de
la varilla, la suma de dichas dimensiones no excederá del diez (10) por ciento de dicho diámetro y la
suma de las áreas de las inclusiones no será mayor del uno (1) por ciento del área nominal de la
varilla. La separación entre inclusiones no será menor de treinta (30) por ciento del diámetro nominal
de la varilla, como se muestra en la Figura de esta Norma.
POROSIDAD
La dimensión máxima de cada zona porosa no será mayor del cinco (5) por ciento del diámetro nominal
de la varilla, la suma de dichas dimensiones no excederá del veinte (20) por ciento del diámetro
nominal antes citado y la suma de las áreas de las zonas porosas no será mayor del uno (1) por ciento
del área nominal de la varilla. La separación máxima entre zonas porosas no será menor del treinta
(30) por ciento del diámetro nominal de la varilla, como se muestra en la Figura de esta Norma.
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MARCADO E IDENTIFICACIÓN
El marcado de las varillas corrugadas será realizado por el fabricante en lugar visible, con un
espaciamiento máximo entre marca y marca de dos (2) metros, conforme a lo indicado en el
Inciso siguiente.
Las varillas corrugadas suministradas conforme a esta Norma serán marcadas en un solo lado
con los siguientes elementos realzados y en el orden en que se indica:
Identificación del fabricante con letra(s) y símbolo(s).
Las varillas de acero serán almacenadas y transportadas de tal manera que no estén en
contacto directo con superficies húmedas.
Las varillas de acero permanecerán libres de polvo, oxido, pintura, aceite u otros materiales
contaminantes.
El acero para refuerzo se almacenará de acuerdo con su diámetro.
CRITERIOS PARA ACEPTACIÓN O RECHAZO
La aceptación del acero de refuerzo por parte de la Secretaría, se hará considerando lo siguiente:
1. Para que las varillas de acero de refuerzo para concreto hidráulico sean aceptadas por la Secretaría,
antes de su utilización, el Contratista de Obra o el proveedor entregará a la Secretaría un certificado
de calidad por cada lote, que garantice el cumplimiento de todos los requisitos establecidos.
2. Con objeto de controlar la calidad de las varillas de acero, durante la ejecución de la obra, el
Contratista de Obra realizará las pruebas necesarias, en muestras obtenidas como se establece en el
Manual M·MMP·2·03·001, en el número y con la periodicidad que se establezca en el proyecto
autorizado por la Secretaría entregando los resultados de dichas pruebas.
3. Si por fallas en el equipo de prueba o preparación incorrecta de los especímenes de prueba,
cualquier espécimen probado no cumple con los requisitos de calidad establecidos en esta Norma, se
repetirán las pruebas en dos (2) especímenes adicionales tomados al azar del mismo lote, por cada
espécimen original que haya salido mal.
4. En cualquier momento la Secretaría puede verificar que las varillas de acero de refuerzo
suministradas, cumplan con cualquiera de los requisitos de calidad establecidos en esta Norma, siendo
motivo de rechazo el incumplimiento de cualquiera de ellos.
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PRUEBA DE SANIDAD
PRUEBA DE DENSIDAD
PRUEBA DE DOBLADO
CORRUGACIÓN
CÁLCULOS Y RESULTADOS
Densidad
Pero en el aire 204,9 gr
Peso en el agua 179,1 gr
Paire-pagua= 204,9-179,1= 25.8
Densidad= 204,9\25,8=7.94
Para el área de la sección transversal
Se necesita el peso o la masa 1380,2
Longitud 35 cm
7.94*35=277.9
1380,2/277.9=4.97 cm √√
94% de 507= 476
Entonces está bien
CONCLUSIONES
Las pruebas de laboratorio tanto del concreto como las realizadas al acero, son de suma importancia
al momento de realizar una obra, pues estas nos dirán si el material es apto o no para construir.
En caso del concreto se diseña para que resista cierta carga, si esta falla al momento de realizar las
pruebas habrá que realizar ajustes en su composición.
La correcta ejecución de estas pruebas nos dará un buen resultado en la obra
BIBLIOGRAFÍA
Apuntes de la clase de materiales de construcción otorgados por el Ing. Pedro Pérez Cruz.
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