INCONEL 718 Fase Ordenada largo alcance L12

Elementos Químicos de IN718 E.C. = FCC (Cubica centrada en las caras)

 Níquel (Ni) Precipita toda la matriz y da estabilidad

 Cromo (Cr)
 Hierro (Fe) Fracción de volumen del 70%
 Niobio (Nb)
 Fase Gamma Doble Prima (Y’’)
 Molibdeno (Mb)
 Titanio (Ti) E.C. = BCT (Cuerpo Centrado Tetragonal)
 Aluminio (Al)
 Cobalto (Co) Fase Ordenada de grupo espacial D022
 Carbono (C)
Fase Metaestable; Proporciona resistencia hasta 650°C
 Tungsteno (W)
Composición química: Ni3 (Nb, Al, Ti,) Proporciona
Efectos de los elementos aleantes base níquel
resistencia hasta 650°C
1. Cr – Endurecimiento por Solución Sólida;
Alta concentración de Nb
forma carburos M23C6, mejora la oxidación y
resistencia a la corrosión en caliente Principal fase de fortalecimiento en IN718
2. Co – Endurecimiento por Solución Solida;
Aumenta la temp. Solvus de Y’  Fase Delta (δ)
3. Al – Endurecimiento por precipitado;
formador de Y’, mejora la oxidación y Producto de transformación de Y/Y’’
resistencia a la corrosión en caliente
Fase Ortorrómbica/ Fase Estable (Menor contribución de
4. Ti – Endurecimiento por precipitado; formador
energía de gibbs)
de Y’, mejora la oxidación y resistencia a la
corrosión en caliente Composición química: Ni3 (Nb)
5. Nb – Endurecimiento por precipitado;
formador de Y’’, forma MC y M6C Precipitado en forma de plaquetas cercana a 900°C, por
6. Fe – Endurecimiento por solución solida; debajo de 700°C crece en límites de grano, entre 700 y
7. Mo – Endurecimiento por solución solida; 885°C crece δ junto con Y’’, 885°C hasta su temp.
formador de carburos MC, M23C6 y M6C Solvus crece δ rápidamente
8. Ta - Endurecimiento por solución solida;
formador de carburo MC, mejora las  Carburos
propiedades de fluencia Formacion de MC, M23C6 y M6C
9. W – Endurecimiento por solución solida;
formador de carburos MC, M23C6 y M6C Se encuentran en los límites de grano del policristalino

Metalurgia IN718 Proporcionan refuerzo a la matriz y control del tamaño

de grano
 Fase Gamma (y)

Matriz Continua: Porque su estructura cristalina está

presente en todo el rango de temperatura hasta su punto Composición Química:
de fusión.
MC = Ti, Nb, Hf se forman a temp. Alta (1038°C)
E.C. = FCC (Cubica centrada en las caras) Fase austenita microestructura gruesa, aleatoria, globular o cuadrada

Estable en FCC desde temp. Ambiente hasta 1455°C M23C6 = Cr, Fe, W, Mo se forman a temp. Baja (790-
816°C) Ubican en limites de los granos en forma
Estabilidad estructural; Baja velocidad de difusión, irregular, discontinua, redondeada o cuadrada
mantiene solutos sin estabilidad de fase
M6C = Mo, W se forman a temp. Intermedia (816-
Combinación con hierro y cromo 982°C) microestructura de bloques
 Fase Gamma Prima (Y’) Los carburos promueven la inestabilidad de fases en la
Fase de precipitación de endurecimiento matriz

Compuesto Intermetalico: Ni3(Al, Ti) Principal formación en las superaleaciones: M23C6 y M6C
  Fases Laves
Fase Topológicamente Compacta (TCP)
Resultado de la segregación de Nb, Si y Mo, durante la
solidificación
Contenido alto de Cr y Fe; condición necesaria para la
fase
Composición química: (Ni, Fe, Cr)2 (Nb, Mo, Ti)
Agota la matriz de Nb y Y’’
Efectos de la fase
Forjado: Precipita como red continua o semicontinua en
los límites del grano (Reducción en ductilidad,
resistencia, tenacidad a temp. Amb.)
Continua (Sitio de propagación de grietas por fatiga)
Semicontinua (No afecta significativamente
propiedades de crecimiento de grietas)
Cast +HIB: Gran agregado irregular en el molde, las
propiedades de tracción y de ruptura de tensión reducen
significativamente
Sitio preferido de inicio y propagación de grietas
 Base de Solidificación
Proceso de transformación de Liq. a Sol.
Redistribución de soluto: Inestabilidad geométrica en la
interfaz L-S, permitiendo crecimiento de estructuras e
imperfecciones celulares o dendríticas
Colisión del átomo: elástica o inelástica
Inelástica: átomo convertido en parte del sólido,
depende su naturaleza; suave, rugosa e intermedia
 Piscina Fundida
Solidificación tiene lugar en un baño fundido – El láser
expone al lecho del polvo
Polvo absorbe energía hasta fundirse = Metal Liq.
forma un grupo fundido = Forma de cometa/esférica
Geometría grupo fundido – Depende Parámetros de
exposición y características de materia prima.
 Mecanismos implicados en la estabilidad de
la piscina fundida
TENSIÓN SUPERFICIAL
Resultado – Cohesión entre moléculas de un Liq.
Dentro del Liq. – Moléculas tienen fuerzas
compensadas
Superficie del Liq. – Fuerzas en desequilibrio
CAPILARIDAD
Relacionada con Tensión superficial – Adhesión/Fuerzas
de Cohesión
Adhesión Liq. + Sol. – Angulo de contacto 90°
FLOTABILIDAD
Fuerza de flotación impulsada por gradientes de densidad
Densidad aumenta c/temp.
PRESION DE RETROCESO
Resultado de evaporación del metal
Tiempo interacción y etapa de absorción:
Gas atrapado – Poros esféricos
las
Poca energía – Laser caliente
Exceso energía – Produce plasma
2 Modos de soldadura: Soldadura por conducción, sin
evaporación y soldadura de “ojo de cerradura”
Fuerza impulsora – Depresión topológica
 Morfología de Solidificación
Soldadura de aleaciones níquel con presencia austenita
con segregaciones al final de la solidificación
Crecimiento dendrítico con segregaciones entre zonas
interdendríticas
Zona de fusión – 3 tipos de limites diferentes
1. SSGB (Limites de subgrano de solidificación)
Estructura Organizada más pequeña de ver en
microscopio óptico (Células, dendritas) – Baja
desorientación cristalográfica – Direcciones de
crecimiento <100> para FCC y BCC
2. SGB (Limites de grano de solidificación)
Alta desorientación angular, alta concentración de soluto
– Redistribución de soluto
3. MGB (Limites de grano migrado)
Migran desde un SGB hacia dentro de los subgrano
agrupados – Alta desorientación y energía más baja,
típica de los limites
  Secuencia de segregación y solidificación de
soluto
Redistribución soluto depende de termodinámica y
cinética - Formula Brody-Fleming
Cinética – la difusión es muy importante
Análisis térmico diferencial – Cambia de acuerdo con la
composición de Nb y C
Solidificación avanza mientras el líquido se agota en C
y se enriquece en Nb
 Manufactura Aditiva
Proceso de unión capa por capa para crear un objeto a
partir de CAD
Mejora la sostenibilidad en las cadenas de producción
Mejor gestión de la energía, material y tiempo
Clasificación:
1. Binder Jetting – El agente de enlace líquido se
deposita selectivamente en materiales en
polvo – Cerámica, Metal
2. Deposición de energía directa – La energía
térmica enfocada se usa para fusionar
materiales fundiéndose a medida que se
depositan – Polímeros, comida, células vivas
3. Material Jetting – Las gotas de material de
construcción se depositan selectivamente –
Polímeros, cera
4. Fusión de la cama de polvo – La energía
térmica fusiona selectivamente las regiones de
un lecho de polvo – Metal, polímero
5. Laminación de hojas – Las hojas de material
se cortan y se unen para formar una parte –
Metal- polímero, material orgánico
6. Foto polimerización de tina – El fotopolímero
liquido en una cuba se cura selectivamente
mediante polimerización activada por luz –
Polímero, Cerámica
Clasificación:
1. Deposición directa de energía (DED)
Haz de laser o haz de electrones/ Polvo o
alambre
2. Fusión de lecho en polvo (PBF)
Haz de laser o haz de electrones/ Polvo o
alambre
Tecnologías de fusión de cama en polvo:
Plataforma dispensadora – Contiene el polvo como un
deposito
Plataforma de construcción – Tiene el sustrato
Plataforma de coleccionista – Proceso dividido en
1. P.D. – Proporciona la cantidad equivalente de
polvo al espesor de la capa deseada
2. Cuchilla del recolector extiende el polvo sobre
la P.C. (el polvo restante cae a la P. del colector
3. Laser funde selectivamente el lecho de polvo,
la cuchilla vuelve a su posición inicial
Repetición de capa por capa hasta terminar
Sinterización directa con láser metálico (DMLS)
EOSINT M280:
4 Componentes principales: Mecánica, Óptica
Electricidad y Neumática
Gas inerte INCONEL 718: Argón
 Proceso de manufactura aditiva
o DATA PROCESS (Preparación de los datos)
Incluye uso 4 softwares diferentes:
1. AutoCAD: Diseñar el componente
Archivo .stl – modelo CAD – Fallas como ausencia de
uniones, vértices, agujeros, triángulos superpuestos
2. Magics: Generación de soporte
Definir la orientación de la pieza para fabricar y generar
el soporte necesario
Orientación: depende del tiempo de construcción y
detalles de la pieza
Soporte – Objetivos:
 Soporte Mecánico: Necesarios para dar fuerza
o rigidez a la pieza, soportar las partes fundidas
 Disipador de calor: La pieza disipa calor hacia
el ambiente del gas inerte
Magics ofrece varios tipos de apoyo:
 Punto: 2 paredes finas – una se cruza con la
otra
 Línea: Soporte de punto extendido; se cruza
una pared masiva para muchas paredes
 Web: Simula una forma de telaraña de paredes
en vez de cuerdas
 Contorno: Sección transversal simula un
laberinto cuadrado concéntrico, se extruye en
paredes delgadas
 Escudo: Inserción triangular, sujeta en los
ángulos de una estructura
 Bloque: Constituido por una grilla de líneas
extruidas en paredes delgadas
Tipos de soporte DMLS: Escudo – Bloque (compatible
con el sustrato)
Motivos por ser más difícil las primeras capas de las
partes:
 Contracción
 Expansión (dilatación)
Excesivas debido al ciclo térmico
Opciones para fortalecer las uniones entre soporte y la
pieza:
 Z-offset (profundidad de los dientes)
 Geometría de los dientes (longitud superior,
longitud de la base, intervalo de la base)
 Angulo de los dientes
 Eclosión (tamaño de la rejilla)
 Grosor de la pared
3. RP Tools: Evalúa el modelo de diseño y
cortarlo – Proceso de corte
Procesador de construcción a cargo de convertir la
información del componente en datos de capa
Realiza interpolaciones lineales para cubrir los agujeros
o evitar doble unión en triángulos
2 Clasificaciones:
 Crece directamente sobre el sustrato es una
herramienta directa.
 Si la pieza tiene soporte es un Direct Part
4. PSW: Se determina la ruta del láser y las
condiciones
Prepara el trabajo:
1) Carga el material y el grosor a usar, elegir
condiciones de exposición al gas inerte
2) Cargar las piezas (pieza + soporte = grupo)
3) Posicionamiento de piezas: Ubicar en el plano
XY
 Procedimiento crítico: Tratar de
minimizar el área de contacto con la
cuchilla del recolector
Mejor posicionamiento de las piezas – Escaleras
Optimización del polvo:
 Base a la capa
 Área expuesta
Uso eficiente del polvo (Menos tiempo en el tiempo del
tamiz)
Software maneja 2 conceptos:
 Factor de polvo mínimo describe la dosis de
polvo necesaria para cubrir la plataforma si la
capa expuesta de la capa anterior era nula
 El factor de polvo máximo describiría la
cantidad de polvo si toda la última capa se
expuso por completo
Dependiendo del área expuesta en la última capa, el
software calcula un factor de polvo
Orden de exposición: Señalar el flujo recirculado de gas
inerte desde la parte posterior hasta la delantera,
perpendicular al movimiento de la cuchilla del recolector
Operación: Eliminar el humo producido por las
interacciones de la materia laser. El orden expuesto
comenzando de izquierda a derecha y de adelante hacia
atrás
Parámetro principal de la manufactura aditiva: Densidad
de energía, se puede definir como lineal, área y
volumétrica
 Potencia del laser
 Velocidad de escaneo
 Espesor de la capa
 Distancia de sombreado
Software: Ofrece 4 opciones;
1. X
2. Y
3. Alternado
4. Girando
o BUILDING (Construcción)
Configuración de la maquina:
 Verificar el estado de los consumibles según el
material
 Limpiar muy bien con aspiradora
 Verificar cuchilla del recolector sea la
adecuada
 Llenar la plataforma del dispensador del polvo
 Colocar y alinear la placa y limpiar las
ventanas de la lente F-theta
Proceso de construcción:
 El trabajo preparado previamente debe
cargarse en PSW, esperar alcanzar las
condiciones de trabajo:
 Nivel de oxígeno y temperatura del sustrato
(Oxigeno < 0.2% y temp. De la placa es de
80ºC, comenzar construcción)
 Vigilar la presión del gas, la presión del argón
en el sistema suele ser de 6 atm
Maquina fuera de servicio
 La placa de temp. Se apaga, apagar el flujo de
argón y el enfriador del láser.
 Después que la temp. Baje, limpiar la placa
para sacarla
 El polvo se tamiza con un tamiz de 80 micras,
almacenar el polvo
 Limpiar la maquina con la aspiradora para
evitar la contaminación por polvo
o Postratamiento
Tratamientos de calor para aliviar el estrés
Objetivo: Aliviar el estrés interno acumulado
debido a la naturaleza del proceso (ciclos térmicos
continuos)
El tiempo se define según el tamaño de la pieza
Temp. De alivio en aceros: 1000F a 1300F debajo
de formación de austenita
Enfriamiento a temperatura ambiente (utilizando
hornos de atmosfera de control y los hornos de
vacío)
Remoción de soportes
Técnicas de separación de soporte:
 EDM cortado por hilo (Mecanizado por
descarga eléctrica)
 CNC corte con sierra de cinta y el fresado
 Impacto de un mazo o martillo
Áreas que tenían soporte se puede mecanizar para
mejorar el acabado de la superficie y lograr la rugosidad
deseada
Tratamientos térmicos e HIP (prensado isostático en
caliente)
Tratamiento térmico estándar que consiste en un
tratamiento de recocido o tratamiento de solución más un
tratamiento de precipitación endurecible
Objetivo: Crecimiento Y’ y dobles precipitados
primarios.
Tecnología HIP: Elimina poros y grietas, logrando una
densidad total. La presión se ejerce en la superficie de la
pieza con presiones de 400 a 2.070 bar y hasta 2000ºC
Durante el proceso el material sufre una deformación
plástica, fluencia y difusión – Densificación Completa
Material:
o Sustrato
Las características del sustrato son esenciales. Algunos
de ellos determinan el crecimiento y el tamaño del grano
La rugosidad de la superficie está relacionada con la
adherencia de las primeras capas
o Polvo:
Características esenciales: Fluidez y Capacidad de
empacado (el 1ro afecta la calidad de la difusión y ambos
afectan la densidad final obtenida)
Influencia: Distribución de tamaños y formas,
propiedades reologicas
Otras Características: Conductividad térmica, porosidad
interna, área superficial, niveles de impureza
Defectos susceptibles dependiendo la distribución del
polvo en el lecho de polvo:
 Rugosidad
 Partículas no fundidas
Parámetros de exposición:
 Potencia del laser
 Velocidad de escaneo
 Distancia de sombreado
 Grosor de la capa
 Patrón del laser
Proceso de asignación de 4 zonas (GONG):
I. Parámetros totalmente densos; Superposición
insuficiente entre las pistas, afectando la
dispersión del metal liquido
II. Parámetros de fusión excesiva; Presenta en la
parte superior partículas no deseadas –
producto de la presión de retroceso
III. Parámetros de fusión incompletos; Energía
insuficiente produce un grupo fundido más
pequeño y polvos parcialmente fundidos
IV. (OH) Parámetros de sobrecalentamiento;
Cantidad de calor favorece la acumulación de
energía de deformación.
Zonas por defecto (Dongdong):
I. Zona (I): Bajas densidades de energía
II. Zona (II): Los parámetros construyen piezas
completamente densas
III. Zona (III): Los parámetros construyen piezas
completamente densas, de laser de alta
potencia y alta velocidad de escaneo
IV. Zona (IV): Producen altas potencias de laser
con baja velocidad de escaneo