Practicas Industriales Eduardo S.A.

2010
CONTENIDO
UNIDAD 0..................................................................................................................3
INTRODUCCION........................................................................................................3
0.1. Objetivo general.................................................................................................3
0.2. Objetivos específicos..........................................................................................3
0.3. Alcance del trabajo.............................................................................................3
UNIDAD I...................................................................................................................4
GENERALIDADES DE LA EMPRESA........................................................................4
1. DATOS GENERALES:..........................................................................................4
1.2 Datos Generales de EDUARDO S.A........................................................................5
1.3 PRODUCTOS QUE FÁBRICA EDUARDO S.A.....................................................6
1.3.1 Mercado de la Empresa.........................................................................................6
1.3.2 Rubros Principales................................................................................................7
1.3.3. Descripción Técnica de los Productos ó Servicios..................................................7
1.4 Cantidad del personal de la empresa:......................................................................11
UNIDAD II................................................................................................................13
ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA........................................................................13
2. ESTRUCTURA ORGANICA..................................................................................13
2.1 ORGANIZACIÓN GENERAL DE EDUARDO S.A.:.............................................13
2.2 Manual de funciones de los cargos principales.........................................................18
UNIDAD III..............................................................................................................30
PROCESOS PRODUCTIVOS....................................................................................30
3. ANALISIS DE LOS PROCESOS............................................................................30
3.1. Descripción Técnica de los procesos de producción................................................30
3.1.1. DISEÑO Y DESARROLLO:..............................................................................30
3.1.2. MODELOS.......................................................................................................33
3.1.3. MOLDEO.........................................................................................................35
3.1.4. HORNOS DE FUSION.....................................................................................42
3.1.5. TRATAMIENTO TERMICO..............................................................................44
Univ. Ana Gabriela Rocha Menacho 1

2010
3.1.6. REBARDADO Y LIMPIEZA............................................................................45

3.2. ESQUEMAS DE LAS MAQUINAS Y EQUIPOS O PARTES DONDE SE PRODUCE
LA TRANSFORMACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS..........................................46
3.2.1 Descripción y esquema de las maquinas y equipos:..............................................46
3.3. Descripción de materia prima e insumos:.............................................................74
3.4. DESCRIPCION TECNICA PARA LA PRODUCCION DE SOLERAS TIPO “B” DE
MOLINO DE ACERO...............................................................................................79
3.5. Diagramas de Bloque...........................................................................................80
3.6. DIAGRAMAS DE PROCESO PARA LA FABRICACIÓN DE UNA SOLERA TIPO
“B” PARA MOLINO:.................................................................................................82
3.7.1. Planos de Planta de la infraestructura disponible..................................................91
3.8. BALANCE DE MATERIALES............................................................................92
3.8.1. Balance de las Materias Primas e Insumos en el proceso de Producción.................92
3.8.2. Rendimientos de las Materias Primas e Insumos en cada paso del Proceso de
producción.................................................................................................................95
3.9. BALANCE DE ENERGÍA...................................................................................96
3.9.1. Cálculo de la Potencia Instalada y la Potencia efectiva.........................................96
3.9.2. Cálculo del consumo de Energía Eléctrica...........................................................98
UNIDAD IV..............................................................................................................98
PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN............................................99
4. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN..............................................................99
4.1. Pronóstico de Ventas............................................................................................99
4.2. Programa y requerimientos de producción............................................................101
Requerimiento de maquinaria....................................................................................102
Requerimiento de Energía.........................................................................................102
Calculo de la energía adicional..................................................................................103
4.3. Control de la Producción....................................................................................103
4.3.1. Estándar de producción....................................................................................103
4.3.2. Métodos e instrumentos de medición................................................................104
4.3.3. Puntos de control.............................................................................................105
4.3.4. Frecuencia de control.......................................................................................105
2010
4.3.5. Formularios y documentación requerida............................................................105

UNIDAD V.............................................................................................................106
CONTROL DE CALIDAD.......................................................................................106
5.1.- Sistema de Control de Calidad de EDUARDO S.A...........................................106
5.2 Variables y puntos de control..............................................................................106
 TEMPERATURA...............................................................................................106
 PRESICION (ej. % de resina, composición química, etc.)......................................106
 TIEMPO............................................................................................................107
 DUREZA..........................................................................................................107
 DIMENSIONES EN LAS PIEZAS......................................................................107
5.3. ESTANDARES DE CALIDAD:.........................................................................108
5.4. Métodos de medición y pruebas de control a las piezas fundidas...........................110
5.4.1. PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS....................................................................110
5.4.2. PRUEBAS DESTRUCTIVA............................................................................114
5.5. DOCUMENTOS................................................................................................114
 Impreso pedido de producción (PP)......................................................................114
 MP 1606 (Inspección y ensayo de producto en proceso..........................................114
 IMP 1620 (Inspección y Ensayo de producto terminado.........................................114
 Prueba de ingeniería de Fundición........................................................................114
 IMP 1606 (Plan de Control de Calidad de Producción............................................114
UNIDAD VI............................................................................................................115
MANTENIMIENTO.................................................................................................115
6.1 Mantenimiento Preventivo..................................................................................116
6.2 Mantenimiento Correctivo...................................................................................117
HISTORIAL DE LAS MAQUINAS Y EQUIPOS.......................................................119
IMPRESOS DE SOLICITUD DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO......................133
PLAN DE MANTENIEMIENTO PREVENTIVO......................................................135
UNIDAD VII...........................................................................................................136
SISTEMA DE COSTOS...........................................................................................136
7.1. Sistemas de costeos............................................................................................136
7.1.1. Costeo directo.................................................................................................136
2010
7.1.2. Costeo absorbente...........................................................................................136

7.2. Descripción y clasificación de costos...................................................................136
7.2.1. Clasificación con relación con el volumen.........................................................136
7.3. Clasificación según la capacidad para asociar los costos........................................137
7.4. Costos de producción.........................................................................................138
7.5. Calculo del margen de contribución.....................................................................140
UNIDAD VIII..........................................................................................................141
EVALUACION DE IMPACTO AMBIENTAL...........................................................141
8.1. Registro Ambiental............................................................................................141
UNIDAD 0
INTRODUCCION

2010
0.1. Objetivo general
Realizar un aporte a la organización a través de un diagnostico general de la

misma, con la aplicación de los conocimientos adquiridos durante la formación en
ingeniería industrial.
0.2. Objetivos específicos
Obtener experiencia de trabajo dentro de la organización.
Aplicar los conocimientos adquiridos durante el desarrollo de la carrera con un

amplio criterio técnico, económico y social.
Conocer la situación actual de la empresa.
Suministrar sugerencias a la organización.
0.3. Alcance del trabajo
El presente informe de prácticas industriales estará limitado al estudio del “Diseño

y fabricación soleras tipo “B” de los molinos de cemento de Christian Pfeffer de
material “acero al cromo molibdeno”.
UNIDAD I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA

2010
1. DATOS GENERALES:
Presentación de la Empresa
EDUARDO S.A. fue fundada el 24 de septiembre de 1974 comenzando así con la

fabricación de calzados Eduardo, luego la fabricación de muebles, incursionando
en metalmecánica y fundición de hierro. Siendo siempre emprendedores los
directivos de ésta empresa, lograron ampliar sus áreas de trabajo con fundición
de acero, máquinas herramientas, control numérico, fábrica de muebles metálicos
y madera; durante todo este tiempo la empresa ha tenido sus puertas abiertas a la
competencia, la industria competitiva y el desarrollo tecnológico. En su proceso de
mejora el 1ro de mayo de 1989 cambió de Industrias Eduardo a la firma
EDUARDO S.A. que hasta la fecha se mantiene.
EDUARDO S.A. ha experimentado una de las más dinámicas evoluciones de la

historia industrial boliviana, haciendo que su crecimiento se haya desarrollado de
acuerdo a las necesidades y exigencias del mercado.
EDUARDO S.A. es la industria en fundición y metalmecánica más importante de
Bolivia, dedicada al: Diseño, desarrollo, fabricación y comercialización de piezas,
repuestos y accesorios para la industria, fundición de hierros, aceros y no ferrosos,
tratamiento térmico y control numérico computarizado.
Cuenta con 30 años de experiencia en la fabricación continua de maquinaria,

piezas, repuestos y accesorios para el rubro industrial, logrando hace 4 años,
incursionar en mercados internacionales como el Pacto Andino y el MERCOSUR,
pudiendo satisfacer gracias a su capacidad las demandas más exigentes del
mercado, logrando obtener la ISO 9001 desde hace 10 años, lo que les ha valido
para ganar la confianza de sus clientes. 1
1.2 Datos Generales de EDUARDO S.A.
1
WEB: www.eduardo-bolivia.com

2010
Nombre y Razón Social : EDUARDO S.A.

Dirección : Av. l N°1 Parque Industrial Liviano
EDUARDO S.A.
Teléfono : (591) 3-342655

E-mail : eduardoventas@eduardo-bolivia.com
Representante legal : Ing. Francisco Kilibarda
Tiempo de funcionamiento : 39 años (fundación 24 de septiembre de
1974)
Superficie de asentamiento : La planta industrial de Santa Cruz de la Sierra

cuenta con la siguiente infraestructura:
Superficie total 20.000 m2

Superficie cubierta 14.100 m2
1.3 PRODUCTOS QUE FÁBRICA EDUARDO S.A
1.3.1 Mercado de la Empresa

2010
El mercado de la empresa cuenta con rubros diversos, como se hace conocer en

el punto siguiente, esto es debido a la diversidad de productos que ofrece.
1.3.2 Rubros Principales
Los rubros principales de la empresa son:
Fabricación de repuestos y equipos para la industria del cemento.

Fabricación de repuestos y equipos para la industria azucarera.
Fabricación de repuestos y accesorios para agua potable y
alcantarillado.
Fabricación de repuestos y accesorios para transporte ferroviario.
Fabricación de piezas y repuestos para equipo pesado.
Fabricación de repuestos y equipos para la construcción.
Fabricación de maquinaria para carpintería.
Fabricación de matrices para plásticos, gomas, vidrios, metales,
cartón, poliuretano, etc., en las especialidades de corte,
estampado, repujado, inyección y extrusión.
Fabricación de muebles de oficina
Fabricación de mobiliario hospitalario
Fabricación de mobiliario escolar
Fabricación de estantería semi- industrial de enganche rápido
Fabricación de estantería industrial y de archivo a pedido, y
Otros
1.3.3. Descripción Técnica de los Productos ó Servicios
Actividad principal. EDUARDO S.A. es una empresa productiva dedicada a

las siguientes actividades y productos.

2010
Productos de Hierro fundido: Gris, nodular, y no ferroso
Productos de Acero fundido: Aceros al carbono, manganeso, inoxidable,

refractario, cromo-níquel y aleaciones especiales.
Tratamiento térmico: Templado, austenizado, revenido, normalizado y

cementado de piezas de acero y fierro.
Laboratorio de análisis de materiales: Análisis químico con

espectrómetro de emisión óptica, metalográfico, físico y de arena.
Fabricación de piezas y repuestos: Para la industria Cementera, Ingenios

azucareros, Ferrocarriles, Minería, Constructoras, Cooperativas de agua y
luz; y cualquier industria que trabaja con maquinarias.
Control Numérico computarizado: Servicio a ala industria, mecanizando

engranajes, piñones, ejes, tornillos sin fin, coronas para reductores y
muchas otras piezas.
También cuenta con equipo CNC como ser un centro de maquinado con el
que podemos fabricas matrices para inyección, matrices para corte,
estampado, repujado, etc. Además tenemos tornos CNC para fabricar
piezas en serie como ser pernos, pasadores, bujes y otras piezas.
1.4 Cantidad del personal de la empresa:
La totalidad de trabajadores que conforman las distintas áreas de trabajo son 99

personas. Se presenta el personal de EDUARDO S.A.:

2010
Cuadro 1.1
Personal de Eduardo S.A.
AREA PERSONAL
(nº de
personas)
Dpto. Administrativo 7
Financiero
Dpto. Recursos 2
Humanos
Dpto. Ingeniería 3
Dpto. Producción 79
Dpto. Control de 2
Calidad
Dpto. Ventas 3
Dpto. Compras 3
Total 99
Fuente: Elaboración propia
La totalidad de trabajadores que conforman las distintas áreas de trabajo son 99

personas.
UNIDAD II
ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA
2. ESTRUCTURA ORGANICA

2010
2.1 ORGANIZACIÓN GENERAL DE EDUARDO S.A.:
EDUARDO S.A. según el Código de Comercio es una Sociedad Anónima donde el

capital esta representado por acciones y la responsabilidad de los socios esta
limitada al monto de las acciones que haya suscrito; en este tipo de instituciones
prima el capital y no las personas; solo los socios de responsabilidad limitada, la
administran por medio de un directorio y la fiscalizan periódicamente, en
asambleas.
EDUARDO S.A. esta constituida por un directorio, un gerente general como parte
de la dirección de la empresa.
Las áreas que dependen directamente de la dirección son las siguientes:
Departamento Financiero-Administrativo
- Contabilidad
- Computación
- Almacén
Departamento de Recursos Humanos

- Personal
- Capacitación
- Higiene y seguridad
Departamento de Ingeniería
- Diseño y desarrollo
- Control de planos
Departamento de Producción
- Maquinas herramientas
- Maquinas de control numérico
- Fénix I
- Fénix II
2010
- Maderas
- Montaje y embalaje
- Almacén
- Fundición
 Laboratorio
 Modelos
 Aceros
 Hierros
 Fusión
 Tratamiento térmico
 Limpieza y acabado
Departamento de Compras
- Compras
- Transporte , logística
Departamento de Ventas
- Bienes de capital
- Servicios
Departamento de Control de Calidad

- Área de fundición
- Área de maquinas herramientas
- Área de CNC
Luego están las secciones que dependen de los departamentos.
El gerente general es el representante legal de la empresa y ejerce funciones de
administración general de la empresa.
Responsabilidades de la Dirección

2010
EDUARDO S.A. es una organización básica, en el que convergen directa o

indirectamente los empleados, los clientes y los proveedores para lo cual se tiene
como tarea promover y coordinar la reestructuración continua de nuestros
sistemas y procesos en beneficio de todos los citados anteriormente.
Visión
El entorno de mercado ha cambiado drásticamente, convirtiéndose de un mercado

comprador a un mercado eminentemente competitivo, dónde la calidad, servicio al
cliente, productividad y precio, fundamentan el concepto de competitividad.
La empresa es ágil y dinámica para adaptarse al entorno, reaccionando
administrativamente, productivamente y financieramente a los cambios locales e
internacionales. La empresa se focaliza en áreas específicas desarrollando y
aplicando el concepto de competitividad, de manera a ser líderes en calidad,
tecnología, productividad y servicio al cliente.
Misión
EDUARDO S.A. tiene como Misión ser líder en el mercado interno en las áreas de
fundición y fabricación de piezas para la industria, como también participar en el
mercado internacional.
Para alcanzar estas metas, la empresa:
a) Implementa y mantiene el Sistema de Gestión de la Calidad según norma
ISO
9001:2000
b) Asegura su permanencia en el mercado mediante la aplicación de sus
beneficios, a: Adquisición de tecnología, mejora continua de los procesos,
apertura de mercados, mejoramiento de los recursos humanos, desarrollo de
nuevos productos. 2
2
J. Rodríguez Comité de Gestión de Calidad (2003)” Manual de Calidad de Eduardo S.A.”. Santa
Cruz, Bolivia, Cap. 2 p.2

2010
Estructura de Organización
En la figura 1 se muestra un organigrama de organización de la estructura de

toda la empresa:

15 Univ. Ana Gabriela Rocha Menacho
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Organigrama de EDUARDO S.A.
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Fuente: Rodríguez Comité de Gestión de Calidad (2003)” Manual de Calidad de Eduardo S.A.”.Santa Cruz, Bolivia, Cap. 2
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2010
2010
2.2 Manual de funciones de los cargos principales
Representantes de la dirección:
Nombre del cargo: Gerente General.
Dependencia: De los socios de la empresa

Supervisión: El Gerente General tiene la responsabilidad y autoridad última en
todo lo concerniente a los temas relacionados con la calidad, orientado a la
implantación de las políticas de Gestión de la Calidad.
Funciones:
Define y aprueba la política de calidad de EDUARDO S.A.
Nombra a su representante en materia de calidad al Responsable de
Gestión de Calidad.
Dirige y participa de las reuniones periódicas del Comité de Calidad.
Tiene la responsabilidad de Supervisar todas las actividades
relacionadas con la Calidad realizadas por los distintos
Departamentos
Requisitos para el cargo:

Ser profesional.- Ing. Industrial
Adm. De Empresas
Ing. Mecánico
Nombre del cargo: Responsable de Sistemas de Gestión de la Calidad
Dependencia: Gerente General

Supervisión: Todo el personal
Funciones:
Tiene como tarea aplicar, supervisar, mantener y cumplir la política

de calidad, así como también garantizar el buen funcionamiento del

2010
sistema de gestión de la calidad en la empresa y cuidar de que este

se entienda en todos los niveles, y en base a las normas vigentes.
Es responsable de promover la toma de conciencia de los requisitos
y expectativas del cliente en todos los niveles de la empresa.
Informa sobre las tareas que realiza a la dirección. En esta función ,
es independiente de todos los departamentos .Es responsable d ela
planificación , la organización y la realización , así como de la
documentación , de las auditorias de la calidad en toda la empresa
e informa al Gerente General sobre los resultados.
Representa a EDUARDO S.A. en las actividades relativas a
normalización y certificación.
Recomienda y ordena las soluciones a los problemas durante las
reuniones sobre asuntos de calidad de los productos, en las compras
o en los envíos, así como controlar su ejecución.
Verificar la recepción, el tratamiento posterior y la entrega d elos
productos detectados no conformes hasta que se hayan subsanado
todos los defectos o los estados insatisfactorios en los mismos.
Es responsable de dirigir las actuaciones del servicio de atncion al
cliente.
Elabora planes en materia de calidad
Impulsa y coordina las auditorías internas al sistema de calidad
dentro del plan anual de auditorías correspondientes
Coordinar las actividades de control de documentos y registros y su
mantenimiento.
Es responsable de planificar y coordinar cursos de formación y
capacitación, las reuniones informativas y similares, para todo el
personal de la empresa.
Es responsable de gestionar en coordinación con los miembros del
comité , de todas las actividades relacionadas con la calidad , según
requerimiento de la norma ISO 9001 vigente.
El responsable de gestión de la calidad está representado en su
ausencia por el jefe de control de calidad.

2010
Ser profesional o técnico superior.- En cualquier disciplina de las

especialidades de las áreas de la empresa. (Se considera el nivel de maestría
como ideal para este cargo)
Formación en temas de sistemas de gestión de calidad y SYSO, y conocer las
normas afines
Experiencia.- Mínimo 1 año en el campo de la gestión de calidad.
Nombre del cargo: Responsable de control de calidad.
Dependencia: Gerencia General, Gestión de Calidad

Supervisión: Personal de producción, Personal a su cargo
Funciones:
Es responsable del control de materias primas

Es responsable del control de productos en proceso
Es responsable del control de productos finales
Es responsable de la identificación y trazabilidad de productos
Es responsable del control de productos no conformes y su
tratamiento
Es responsable del seguimiento , mantenimiento , calibración y
control de los instrumentos , equipos de medición y ensayo.
Es responsable de coordinar la verificación y calibración de los
instrumentos y equipos de medición.
Es responsable del control de los documentos y registros de
control de calidad
Es responsable de revisar y aprobar los productos prototipos de
fundición
Autorizar la liberación de los productos para su despacho
Responsable de los tramites e informes del control de calidad
requerido
Responsable del orden y limpieza del Dpto. de control de calidad.
Ser profesional o técnico medio superior.- Ing. Mecánico o afines

2010
(Se considera el nivel de maestría como ideal en este cargo)

Experiencia.- Mínimo 2 años en la empresa, y vocación en procesos de
formación y entrenamiento .Mínimo 2 años en procesos de producción y
servicio.
Formación.- Dominio en el área del avance tecnológico en mecánica
Capacidad de análisis, Identificar las necesidades de mejora, Conocer normas
internacionales
Nombre del cargo: Jefe de Producción.
Dependencia: Jefe de ingeniería

Supervisión: Auxiliar de Ingeniería
Funciones:
.
Es responsable de la organización del Dpto. de producción de
EDUARDO S.A.
Es responsable de programar la fabricación de los productos y los
servicios.
Es responsable de la planificación de la producción y de su
desarrollo.
Es responsable de la confección de los calendarios de
actividades.
Es responsable de los controles de los productos, hasta su
tratamiento final.
Es responsable de designar al personal capacitado para las
actividades de producción.
Es responsable del proceso de fabricación.
Es responsable de revisar, verificar y aprobar los planos y dibujos
del Dpto. de Ingeniería.
Es responsable del mantenimiento del equipamiento y
maquinaria.
Es responsable del control e inspección de los trabajos de
producción.

2010
Responsable de los trámites realizados con la ejecución de

proyectos.
Llevar adelante proyectos de implementación (maquinaria,
infraestructura)
Responsable del orden y limpieza del Dpto.

Ser profesional, licenciado o técnico: Ingeniería de la especialidad.
Experiencia.- Mínimo 2 años y vocación en procesos de formación y

entrenamiento. Mínimo 2 años en procesos de producción y servicio
Deben tener por lo menos 2años de experiencia en el manejo de Dpto. o
talleres de mecánica o proyectos similares.
Formación.- Dominio en el área del avance tecnológico en el área,

Capacidad de trabajar con maquinas, o deben tener un titulo valido y vigente
de operador de maquinas, Conocer programas informáticos de la especialidad.
Deben tener por lo menos 2años de experiencia en el manejo de Dpto. o
talleres de mecánica o proyectos similares.
Nombre del cargo: Jefe de Compras.
Dependencia: Gerente general

Supervisión: Asistente de compras y choferes.
Funciones:
Definir los objetivos del departamento de compras
Planificar la gestión global de compras
Elaborar planes mensuales de compras
Controlar la gestión de compras
Coordinar con la Gerencia General los planes, políticas y
estrategias a ser empleadas por el departamento de compras.
Estudiar y evaluar las posibilidades de nuevos proveedores

2010
Determinar políticas de negociación de compras por volumen e

individual con los proveedores.
Evaluar al personal de compras
Controlar el portafolio de proveedores
Diseñar planes de compras a crédito.

Ser profesional: Adm. De Empresas
Ing. Comercial o formado en la disciplina de compras.
Experiencia: Mínimo 2 años en áreas de compras industriales

Mínimo 1 año como jefe de área de compras.
Especializacion: Son recomendables las especializaciones negociación,

administración, mecánica o ramas tecnológicas.
Nombre del cargo: Jefe de Recursos Humanos.

Supervisión: Jefe de personal
Funciones:
Determinar y definir las necesidades de formación ,para el
personal que realiza tareas que afecten en forma directa e
indirecta al productos o servicio
Establecer programas de formación anual para el personal de la
empresa
Organizar y llevar a cabo las actividades de formación del
personal
Establecer y definir metodología de selección del personal nuevo
que formara parte de la empresa
Evaluar el desempeño del personal , en coordinación con las
áreas competentes

2010
Orientar en temas relativos al buen desempeño y relaciones entre

el personal
Evaluar la eficacia de los cursos de formación realizadas
Mantener registros de todas las actividades relacionadas con al
formación y desempeño del personal.
Mantener informado al Gerente General sobre asuntos referentes
al desarrollo de la empresa en este tema.

Ser profesional o licenciado.- Ingeniería o ramas afines a la formación con
titulo en provisión nacional. Diplomado, maestría o post grado en gestión, de la
educación en recursos humanos.
Formación.- Conocimiento de leyes vigentes de responsabilidad social para el

trabajador, Capaz de trabajar bajo presión
Experiencia: mínimo 3 años en cargos similares, con administración de

recursos humanos.
Nombre del cargo: Jefe de Ventas.

Supervisión: Ejecutivo de ventas técnicas, asistentes de ventas, responsable
de almacenes.
Funciones:
Definir los objetivos del departamento de ventas
Planificar la gestión global de ventas
Elaborar planes y proyecciones anuales y mensuales de ventas
Planificar la gestión de marketing
Elaborar planes anuales y mensuales de marketing
Controlar la gestión de ventas

2010
Coordinar con la Gerencia General las planes, políticas y

estrategias a ser empleadas por el departamento para el área de
ventas.
Coordinar con la Gerencia General los planes, políticas y
estrategias a ser empleadas por el departamento para el área de
marketing.
Preparar campañas promocionales y planes de mercadeo
Estudiar, evaluar y aprobar la solicitud de créditos a nuevos
clientes conjuntamente el departamento financiero.
Determinar políticas de descuentos de productos en línea.
Evaluar al personal de ventas
Controlar el portafolio de clientes
Controlar la cartera de cobranzas
Preparar licitaciones con el personal que asigne
Diseñar planes de ventas y ejecutarlos
Visitar en forma directa y personalizada clientes establecidos y
potenciales para la empresa.
Elaborar planes de visitas del jefe de ventas técnicas y de los
ejecutivos de ventas.

Ser profesional: Adm. De Empresas
Ing. Comercial
Ing. Mecánico
(El nivel de maestría se considera como ideal en el puesto)
Experiencia: Mínimo 5 años en áreas comerciales
Mínimo 3 años como jefe de área comercial
Mínimo 2 años en ventas de productos de especialidad
Especificación: Son recomendables las especificaciones en mercadeo,
ventas, marketing, mecánica o ramas tecnológicas.
Nombre del cargo: Jefe de Administración y Finanzas.

2010

Supervisión: Jefe de Contabilidad, jefe de sistemas, jefe de personal.
Funciones:
Planificar, organizar, dirigir, evaluar y controlar las actividades a
realizarse en la empresa, conjuntamente en el Gerente General y
sus dependientes.
Representar a la empresa en todo tipo de actos y reuniones que
se requiera a solicitud de la Gerencia General
Mantener la buena administración económica de la empresa
Elaborar el flujo de caja diario de acuerdo al informe consolidado
de cajas
Revisión y autorización de pago a proveedores, acreedores y
otros.
Programación diaria de cuentas por cobrar clientes y cuentas por
pagar proveedores de servicios y otros acreedores
Efectivizacion de cheques a favor de EDUARDO S.A. en las
instituciones bancarias correspondientes.
Elaboración de listados de clientes, manteniendo datos
actualizados respecto a la facturación emitida.
Analizar y revisar las inversiones a realizar por la empresa ,
indicando su opinión
Mantener informado al Gerente General sobre asuntos referentes
al desarrollo de la empresa
Elaboración de estados de cuentas por cobrar clientes
Requerimiento de apertura de créditos a nuestros proveedores
de acuerdo a requerimiento de sección compras
Control de cancelaciones para desaduanizacion y elaboración de
planilla de importaciones.
Control y pago de amortizaciones por obligaciones crediticias con
el sistema bancario
Responsable de solicitud de boletas de garantías

2010
Preparar los informes e información adicional que la Gerencia

General requiera
Controlar que los bienes que la institución estén
permanentemente y convenientemente resguardados y cubiertos
adecuadamente con su póliza de seguros.
Sugerir y formular recomendaciones en función a los objetivos,
políticas y planes de desarrollo de la institución que hagan a la
acción financiero-administrativa.
Es responsable de los bienes y materiales que están a su cargo
y con los cuales desarrolla sus actividades, además de revisar
que los aires acondicionados. luces y otros equipos deben estar
apagados al tiempo de ausentarse de la oficina.

Ser profesional: Contaduría Pública, Adm. De empresas, Ing. Comercial.
Diplomado, maestría o post grado en finanzas, gestión, administración o
recursos humanos.
Formación.- Conocimientos complementarios sobre herramientas financieras,

sistemas de administración, costos, impuestos o afines.
Conocimiento de ley de sociedades por acciones, ley laboral e impositiva.
Capaz de trabajara bajo presión.
Experiencia: mínimo 3 años en cargos similares, con administración de

recursos humanos.
Nombre del cargo: Jefe de Ingeniería.
Dependencia: Gerencia General

Supervisión: Personal a su cargo
Funciones:
Es responsable de la organización del Dpto. de ingeniería de
EDUARDO S.A.3

2010
Es responsable de la concepción de los requerimientos del cliente

Es responsable de la verificación de los datos de entrada y
salida.
Es responsable de la planificación, el diseño y su desarrollo.
Es responsable de la confección de los calendarios de
actividades.
Es responsable de las revisiones de diseño, cambios hasta su
tratamiento final.
Es responsable de designar al personal capacitado para las
actividades del diseño.
Es responsable de diseñar, calcular productos nuevos.
Es responsable de revisar y aprobar los planos y dibujos de los
diseñadores.
Autorizar la emisión de los planos para su proceso a producción.
Responsable de los trámites realizados con la ejecución de
proyectos.
Llevar adelante proyectos de implementación (maquinaria,
infraestructura)
Ser profesional o técnico Superior - Ing. Mecánico

Mecánica
Experiencia: poseer experiencia de 2 años y vocación en procesos de

formación y entrenamiento. Experiencia 2 años en procesos de producción y
servicio.
Mínimo 2 años de experiencia ene le manejo de Dpto. O talleres de mecánica
o proyecto similares.
Formación.- Dominio en el área del avance tecnológico en mecánica
J. Rodríguez Comité de Gestión de Calidad (2003)” Manual de Calidad de Eduardo S.A.”.

Santa Cruz, Bolivia, Cap. 2 pp.8-10

2010
Capacidad de análisis de factibilidad técnica, económica en producción y

servicio. Conocer programas informáticos de la especialidad.
1.3. Análisis y sugerencias:
Se debería ser más estricto con respecto al grado de formación que

tienen algunos jefes de la empresa.
Se debería incentivar más a los jefes, sobre la mejora continua de su
trabajo, para obtener mejores resultados y mayor satisfacción en el
mismo.
UNIDAD III
PROCESOS PRODUCTIVOS
3. ANALISIS DE LOS PROCESOS
3.1. Descripción Técnica de los procesos de producción

Los procesos de producción que se realizan en la empresa son los siguientes:
3.1.1. DISEÑO Y DESARROLLO:

2010
Definiciones y abreviaturas
Plano: Documento que contiene información gráfica y datos, según normas

establecidas para una correcta interpretación, que se utiliza para fabricar
elementos o conjuntos de elementos.
Normalización: Lenguaje técnico para interpretar los planos din ambigüedades
Formato: Representación de planos con dimensiones normalizadas.
Rotulación: Forma de representar letras o cotas de un dibujo.
INSTRUCCIONES
El dpto. De Ventas ante la solicitud del cliente, en consulta con Producción e

Ingeniería analiza la posibilidad de fabricación según “Procedimiento
relacionado con el Cliente”
Este Análisis comprende:

El requisito del cliente
Características del producto
Normas técnicas aplicables
Los costos
Posibilidad de fabricación
Inicio de trabajo y datos de entrada
El jefe del dpto. de Ingeniería luego de revisar el contrato con el cliente, y en

función del alcance del trabajo, recibe la “Orden de trabajo” o “Pedido de
Producción” que incluye (especificaciones, técnicas, cálculos, planos,
esquemas, plazos de entrega, catálogos, etc.)
Clasificación del producto

2010
Productos tipo A: Son los productos que no tienen cambios sustanciales en

cuanto al material, forma geométrica y tratamientos. Son modelos diseñados
anteriormente sin modificación de cálculos ni diseño o que existen archivos
(planoteca)
Productos tipo B: Son productos que tienen cambios sustanciales con

modificaciones de cálculo y diseño, como consecuencia del requerimiento del
cliente.
Cálculos y diseño del producto nuevo
El jefe de Ingeniería y el diseñador realizan los cálculos y diseño del producto

tomando como datos las especificaciones iniciales, las condiciones de trabajo y
cargas a las que esta sometido, sobre la base de normas establecidas.
Elaboración de planos
El jefe de Ingeniería asigna al diseñador para la elaboración de los planos de

conjunto y despiece, sobre la base de dibujos o esquemas.
Se utiliza como referencia las Normas DIN o ISO para la elaboración de los
planos y despiece.
El método utilizado para la representación de planos esta en función de la
importancia es realizado de dos formas:
a) Dibujo a mano alzada (croquis)
b) Dibujo realizado en computadora (programa AutoCAD)
Datos finales del diseño
El jefe de Ingeniería documenta todos los datos de los resultados del diseño
como datos de salida del diseño para ser verificados y validados
comparándolos con los requisitos de entrada del diseño.
Revisiones del diseño

2010
Una vez finalizado el diseño, el equipo técnico, realiza una revisión completa
del diseño, con la finalidad de verificar que el diseño cumple con las
especificaciones exigidos por el cliente y se aprueban los planos del diseño.
Verificación del diseño
El equipo técnico de la empresa, conformado por el Jefe de Ingeniería, jefe de

Producción, Jefe de Ventas y Dpto. de Calidad, realizan la verificación del
diseño para asegurar que los requisitos preestablecidos han sido cumplidos
para esta actividad y se registra en “Registro de Verificación del diseño”.
Validación del diseño
El equipo evaluador de la empresa, realiza la validación del diseño. La

validación se realiza en su totalidad de los productos, para evaluar el diseño se
procede tomando en cuenta los siguientes aspectos:
Ensayos de laboratorio en condiciones ambientales y control riguroso.
Ensayos de uso en condiciones reales de uso sobre el terreno del
prototipo.
Control y distribución de planos de fabricación
Los planos de fabricación revisados y aprobados por el Jefe de Ingeniería

pueden ser distribuidos a las secciones correspondientes de Producción
cuando así lo requiera, para el proceso de fabricación.
3.1.2. MODELOS
Definiciones:
Molde: Producto en arena que garantiza la geometría y dimensiones de la

pieza fundida.

2010
Noyo: partes del molde que constituyen zonas vacías o huecas en la pieza
fundida.
Modelo: Producto en madera o aluminio que garantiza la geometría y
dimensiones de la pieza fundida.
Caja de noyo: Producto de madera que garantiza la geometría y dimensiones
del noyo.
Planificación de la producción
El dpto. de Ingeniería entrega el pedido al área de modelos y si el producto es

nuevo con copia al área del de fundición. En el pedido de producción se podrá
consultar la siguiente información:
Geometría y dimensiones del producto según planos.

Acabado superficial del producto según planos
Composición química y tratamiento térmico según normas de materiales.
Si el producto se ha fabricado anteriormente el jefe de Modelos es responsable

de verificar en su stock de almacenes la existencia del modelo y procede a
realizar el “Control del modelo” para su posterior entrega a Fundición.
Si el producto es nuevo, a partir del pedido de producción, el área de Fundición

deberá confeccionar la “Ficha Técnica” del producto en color Azul (el color azul
indica que es primera vez que será elaborado el producto en la empresa)
La ficha técnica contiene la siguiente información:
Tipos de montantes a utilizar

Dimensiones y ubicaciones de los canales de bajada, distribución y
ataques.
Dimensiones de las cajas disponibles de para el moldeo
Contracción lineal y tolerancias de maquinado
Dimensiones de la placa y de las cajas

2010
Línea de división del modelo

Cantidad, ubicación y posición de modelos por placa
Ubicación y tamaño de las guías.
Se elabora la propuesta de modelo, es un trabajo coordinado entre las áreas

involucradas en el proceso específico de producción, y deberá ser aprobada
por el jefe de Producción.
Fabricación del modelo
Corte y preparación: Recepcionado del material para la confección de

modelos se procede al trazado, corte y preparación del mismo.
Utilización de maquinas y equipos para el desarrollo del modelo: Para el

corte, desbaste, acabado y otras operaciones se utilizan las maquinas de
carpintería como ser sierra circular, cepillo, torno, taladro, lijadora, etc.
Ensamble de modelo: Luego del corte y preparación se procede a ensamblar

con ayuda de encajes clavos, cola y una prensa manual de tornillos. El
modelista es responsable del buen acabado, verificación de dimensiones
reales, de contracción y fabricación de las cajas de noyos.
Lijado y masillado: El lijado y masillado del modelo es casi un proceso final
que lo realiza el ayudante bajo supervisión del modelista.
Control del modelo: Concluido el lijado y masillado, antes de enviar a

fundición el jefe de la sección es responsable de verificar la calidad del modelo
con el plano de fabricación, la ficha técnica y los estándares de calidad
definidos para los modelos.
Pintado de los modelos: Después de la verificación y aprobación del modelo

por parte del jefe de la sección ordena su pintado según la tabla de
coloraciones e inscripciones.

2010
Control de entrega de modelos: El jefe del taller y su personal a cargo son

responsables del control, entrega y la devolución de los modelos.
Fabricación del modelo de aluminio: La fabricación del modelo de aluminio

requiere necesariamente la fabricación de un modelo de madera, para su
posterior fundición, el modelo fundido en aluminio será mecanizado por la
maestranza de la empresa, según planos y requerimiento de contracción.
Almacenamiento: El jefe del taller o su designado es responsable de proceder

al almacenado y archivado de los modelos clasificándolos de acuerdo al área
que pertenece con los datos definidos: cliente, código y fechas.
3.1.3. MOLDEO
Definiciones y abreviaturas
Gazolla: Nombre del fabricante de la maquina mistura continua

Resina: Del tipo fenológico
Catalizador: Aditivo sintético
Bentonita: Aglutinante orgánico
Cromita: Arena de contacto a base del manual del nombre
Licopodio: Desmoldante para el moldeo
Turbomix: Recuperador de arena
Recepción de los modelos: Cada modelo esta identificado con un código del
producto, color (según el material, rojo HoFo, azul Aceros, amarillo no ferroso)
es recibido en planta por el supervisor de área de moldeo, e informa a la
jefatura de fundición para su respectivo análisis técnico.
Evaluación técnica del pedido: El dpto. de control técnico de fundición

conformado por jefe y el supervisor de área deciden forma de moldeo, cantidad
de modelos y coladas guardando estricta relación entre el paso de la pieza
fundida y el alimentador que no puede exceder más del 30%; también se deben

2010
seleccionar las cajas teniendo en cuenta la relación modelo y caja en cuanto a

distancias.
Moldeo de piezas: Para la maquina Gazolla (moldeo de resina), se realiza el

trabajo en línea con dos operarios, para el moldeo en cancha se adiciona dos
operarios. El moldeo se empieza previa autorización del laboratorio en el
control del % de resina y catalizador; el moldeo se realiza en forma periódica
con tiempos de fraguado que deben ser minimizados con cantidad de modelos
mínimo dos modelos. El tiempo de fragua esta en función del catalizador
variando de acuerdo al secado:
Lento en piezas grandes

Medio en piezas medianas
Rápido en piezas pequeñas
Elaboración de noyos: La fabricación de noyos se los realiza de forma

manual con ayuda del molino de rodillos, la dosificación de resina es
responsabilidad del laboratorio.
Comprobación de moldes: La correcta elaboración de los moldes esta
comprobada por el jefe de área o supervisor que son los únicos autorizados
para rechazar moldes defectuosos o su aprobación. Se considera error de
rechazo:
Desmoronamiento
Falta de consistencia
Extracción rápida del modelo
Armado y pintado de moldes: El armado de moldes sobre línea es
responsabilidad de los moldeadores de máquina, utilizan el pintado con una
pasada de mano de pintura y una final con pistola de pintura; las pinturas son
autorizadas y preparadas bajo la supervisión del laboratorio.
Para el armado de moldes grandes en cancha se utiliza el tecle electrónico, lo
realizan dos operarios bajo la responsabilidad del supervisor.
RECEPCIÓN DE MATERIALES DE MOLDEO

2010
Orden de pedido de material: Previa verificación de stock de almacén se

realizado un pedido de compra de material y queda una copia en la jefatura de
fundición.
Recepción del material: Tanto la arena arcillosa y sílice se reciben en planta

previa verificación con la copia del pedido realizado y verificación visual.
Análisis de calidad del material: El laboratorio de fundición realiza el análisis

de la humedad, granulometría, gidroscopia y resistencia del material recibido,
dando su aprobación o rechazo del material.
Cargado y secado del material: El cargado se realiza en forma manual o con

la ayuda de un pequeño tractor, el secado dura aprox. de 3 a 5 horas
dependiendo de la humedad de la arena sílice.
Clasificación de la arena (Turbomix): En la clasificación de la arena se

separa el material grueso y se adiciona arena recuperada de fundición
(previamente triturada y clasificada en el mismo Turbomix) hasta un 60%.
Preparación de arena arcillosa: La arena arcillosa es mezclada con 1.8% de
Bentonita (sobre el peso de arena reparada) en la zaranda de rodillos, La arena
de relleno es removida en toda la zona de moldeo.
Cargado de arena a tolvas Gazolla: El cargado se realiza por una cinta

transportadora hacia dos tolvas para el abastecimiento de moldeo en maquina
Gazolla.
Recepción de materiales de exportación: Los materiales son recepcionados

en almacén, etiquetados y ensamblados según documentos recibidos de
calidad, se habilita para estos casos fichas de stock para la Bentonita, Cromita,
Resina, Catalizador.
OPERACIÓN DE MAQUINA GAZOLLA DE MOLDEO

2010
Funcionamiento y moldeo: El moldeo de la maquina se realizará sobre la

línea de en un numero de dos moldes y para piezas grandes se realizara en
canchas en forma manual.
La posición de modelos, accesorios, coladas, montantes, salidas de gases, etc.

será definido por el dpto. de Producción.
Se deberá definir con el dpto. de Producción la arena de contacto, para cada

molde, pudiendo ser esta arena nueva Cromita con ocre o con arena
recuperada.
En las dimensiones de la caja se deberá respetar un espesor mínimo para la

separación del moldeo.
DIST. MODELO-CAJA DIST. MODELO P/SUP E
INF
Cajas pequeñas 30-50 mm 40-60 mm
Cajas medianas 50-100 mm 60-120 mm
Cajas grandes 100-150 mm 100-150 mm
El de fraguado del molde para su extracción variara según las condiciones

ambientales, tipo de catalizador a usarse debiendo respetarse lo siguiente:
Cat. Rápido 2-5 min.

Cat. Medio 7-18 min.
Cat. Lento 12-25 min.
El moldeo o extracción rápida o lenta del molde coaccionara la destrucción del

mismo.
No se podrá dejar un modelo sin ser extraído hasta el otro día.
MOLDEO EN ARCILLA

2010
Inicio o preparación para el moldeo: Se debe:

Tener una orden escrita de producción del jefe de planta sobre el trabajo
a realizar.
Contar con la caja adecuada para el moldeo en cuanto a dimensiones.
Contar con una autorización del uso de tierra, por parte del laboratorio
de la fundición.
Operación de moldeo:
Se debe trabajar siempre con arena de primera capa de contacto.

El apisonamiento de ser firme y parejo en toda la caja.
Las capas de arena no deben sobrepasar 3 cm para lograr en
apisonado.
El pintado o acabado final se definirá con el jefe según la importancia de
la pieza con cemento y pintura refractaria.
El molde debe ser entregado completo con taponado incluido, por parte
del moldeador.
Es misión del moldeador revisar el moldeo, de detectar una falla en el
mismo avisar a su superior.
OPERACIÓN TRATAMIENTO DE ARENAS DE MOLDEO
Recuperación de tierra de moldeo:
Se recupera toda la tierra de moldeo utilizada, en caso de exceso se

deberá eliminar alguna parte con preferencia ferrones.
La arena se recupera en la maquina REPAC que se alimenta mediante
una cinta transportadora.
La maquina deberá trabajar mientras es alimentada y no así esperar
cuando este vacía o llena toda su tolva.
En caso de algún desperfecto se deberá comunicar al dpto. de
mantenimiento.

2010
Cargado y dosificación de arena de moldeo: Se deberá aprovisionar arena

mediante la cinta transportadora con el siguiente porcentaje.
Arena nueva 50%
Arena recuperada 70%
Los porcentajes varían según orden escrita por el jefe de planta o sección.
OPERACIÓN Y FABRICACION DE NOYOS
Aprovisionamiento de materiales: Para la fabricación de noyos con Cromita

o con ocre, el aprovisionamiento será diario a través del almacén de fundición.
Operación del moldeo de noyos
Se realiza en forma manual con preparación clasificada por el laboratorio para

pesos menores a 5 Kg
El moldeo de piezas o noyos mayores a 5 Kg deberán ser preparados en

máquinas de rodillos con tiempos establecidos y cantidades otorgados por el
laboratorio.
Se procederá de la misma forma para noyos con arena silices, Cromita y ocre.
Las cantidades establecidas para el moldeo serán dadas por el dpto. de

Producción, autorizadas por el jefe de planta.
Pintado de noyos: Los noyos deben ser terminados correctamente y pintados,

para su entrega a las secciones correspondientes.
Para el pintado del noyo se toma en cuenta el tipo de material de la pieza en
fabricación y su especificación siguiente:
Aceros al carbono y similares con pintura para aceros al

carbono
Aceros al manganeso con pintura para aceros al Mn.

2010
Hierros fundidos y no ferrosos con pintura para hierro fundido.
Vaciado de moldes de acero:
El vaciador previo al vaciado, deberá elegir con su jefe de área la

cuchara su capacidad de acuerdo al peso de los moldes del vaciado.
Se deberá desoxidar en porcentaje de acuerdo a la cuchara con
ferrosilicio granulado al momento del descargo del horno de fusión.
La limpieza para las cucharas de volteo se debe realizar a la superficie
del metal en un tiempo no mayor a 1:30 min.
El esquineador debe ser una persona elegida por los vaciadores que
asegure el llenado limpio de los moldes, que dirija y oriente en cuanto a
cantidad y temperatura del mental en la cuchara.
El vaciado, estará en dependencia del tamaño del molde, es obligación
del vaciador llevar un altura y continuidad en el llenado de los moldes.
Después de finalizar el vaciado de los moldes, el sobrante deberá ser
lingoteado, necesariamente para su refusión.
Vaciado de moldes de hierro:
El vaciador debe verificar el estado de su cuchara, cantidad y secado de

las mismas previo al vaciado de moldes.
Las teteras de 60 Kg deben tener un tiempo de secado de 2 horas.
El vaciador que utiliza cuchara de 15 Kg no debe exceder su llenado
mayor a ¾ de su capacidad de metal liquido.
El vaciado debe ser constante y manteniendo un misma altura de
llenado de moldes.
Para los HoFo nodulares la preparación la hizo el vaciador en cuchara
de 60 Kg y 500 Kg con adición de magnesio en una proporción de 0,15-
0,18% con relación al metal liquido.
3.1.4. HORNOS DE FUSION

2010
Definición y abreviaturas
POWER TRACK Horno a inducción Eléctrica

ESPECTROMETRO DE EMISION OPTICA análisis químico de materiales
metálicos.
Recepción de carga: La carga esta seleccionada para Aceros, HoFo, Bronces

y Aluminios en lugares determinados como almacenes de materia prima, según
“Registro de ingreso a almacenes” o ficha stock.
Control de calidad de la carga: El responsable del laboratorio de fundición es

responsable de tomar muestras de partidas de chatarras, retornos y otros
dando su aprobación o rechazo, para ello se sirve de un análisis químico en
espectrometro de emisión óptica.
Fusión: la fusión de los hierros y aceros según normas internacionales se

realiza en hornos de inducción magnética. El tiempo de fusión es aprox. 1 hora
para 800 kg. Las cargas de ferroaleaciones se realizan con el más estricto
control de peso y composición en el momento de la adición.
Elementos aleantes: Todos los materiales o elementos aleantes de fusión son

importados del exterior de proveedores ya certificados en calidad e
identificados adecuadamente.
Control de Hornos: El control y manejo de los hornos esta a cargo de un

operador y un auxiliar que son los directos responsables de su buen
funcionamiento.
Análisis y aprobación para el vaciado: El análisis de la composición química

del material antes del vaciado esta a cargo del jefe de Laboratorio quien
comprueba la composición del acero o hierro y recomienda la adición de
desoxidantes, fundentes, etc.

2010
Desoxidación: En el momento del sangrado del metal fundido, se debe tener

en cuenta que el aluminio a introducirse para desoxidarse sea de al menos del
99%.
Vaciado a los moldes: El vaciado a los moldes se realiza con la ayuda de un

tecle automático y cucharas de capacidad de 500, 600 y 750 Kg de colada
lateral y stoporni precalentados a 500°C.
Control de piezas fundidas: El control y verificación de las piezas fundidas
esta a cargo del supervisor de área o de asistente, quienes registran las piezas.
Temperaturas de fusión: De acuerdo al siguiente cuadro se debe respetar los
márgenes de temperaturas para cada material (temperaturas en °C).
Piezas peq y med Piezas

grandes
1. Fundición de aceros al carbono 1590 a 1630 1550 a 1600
2. Fundición de aceros al manganeso 1490 a 1530 1470 a 1510
3. Fundición de aceros inoxidables 1590 a 1650 1570 a 1610
4. Fundición de hierro gris 1390 a 1420 1370 a 1400
5. Fundición de hierro blanco 1470 a 1510 1450 a 1490
6. Fundición de bronces 1090 a 1120 1050 a 1100
3.1.5. TRATAMIENTO TERMICO
Definición y abreviaturas
T°T° Tratamiento térmico

PP Pedido de Producción
TA Austenización
TT Temple
TRE Revenido
TN Normalizado
TR Recocido
TS Cementación.

2010
Los principales tratamientos térmicos son:
Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se

calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica
superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente
(según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.
Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir

ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar
la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los
aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora
la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se
distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad
de enfriamiento.
Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de

austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este
tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza.
También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura,
afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el
trabajo en frío y las tensiones internas.
Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir,

ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se
suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.
Planificación del tipo de T°T°: El encargado de T°T° en coordinación con el

jefe de Fundición y Laboratorio determinaran el tipo de tratamiento térmico a
realizar, alcance, medios de realización, curvas de calentamiento, parámetros
de dureza.

2010
Control y análisis antes del proceso: El responsable de laboratorio y la

jefatura de T°T° son responsables de la verificación inicial de todas las piezas
que serán tratadas térmicamente según “Análisis químico por espectrometría”.
3.1.6. REBARDADO Y LIMPIEZA

Recepción de la documentación y material
El operador recibe la información, la orden de trabajo a realizar, muestras,

especificaciones y datos del responsable del área y verifica.
El operador tiene que estar seguro del material si están correctas comparando
con la documentación y la identificación de los materiales.
El operador tiene que verificar la geometría de la pieza antes de comenzar a
perforar la pieza.
Taladrado:
Verificar la maquina, que las brocas estén correctamente de acuerdo a la

operación que se va a realizar.
Montar la pieza para taladrar correctamente
Realizar el taladrado de la pieza con mucha precaución fijándose en las
medidas, planos y muestras.
Fresado
Verificar la fresa en la maquina que este correctamente de acuerdo a la

operación que va a realizar.
Montar la pieza a frezar con el tipo de amarre correcto
Realizar el Fresado de la pieza con mucha precaución fijándose en las
medidas, planos o muestras.
Amolado y esmerilado

2010
El esmerilador debe coordinar con su supervisor la prioridad de las piezas a

esmerilar.
Una vez determinado, se procede al desbaste manual en el pendular,
verificando siempre que la altura de la colada no exceda más de 2 cm.
Verificar el correcto funcionamiento de los equipos de trabajo, esmeril y
amoladora.
Verificar el correcto montaje de la pieza para su esmerilado.
Se debe utilizar disco de desbaste adecuado para la limpieza que se trabajara
3.2. ESQUEMAS DE LAS MAQUINAS Y EQUIPOS O PARTES DONDE SE

PRODUCE LA TRANSFORMACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS
3.2.1 Descripción y esquema de las maquinas y equipos:
Cuadro 3.1.
MAQUINA DEL AREA DE MAQUINAS HERRAMIENTAS
Nº MAQUINA INDUSTRIA MARCA POTENCIA CAPACIDAD
1 TORNO BRASILERA IRAM 5,5 hp D. BOQUILLA DE 8MM A 19 MM

RESOLVER
2 TORNO TAIWANESA KAOHSIUNG 5,5 hp D. BOQUILLA DE 9MM A 22 MM
RESOLVER
3 TORNO BRASILERA CEMORCA 6,3 KW VOLTEO 170 MM ENTRE
PUNTOS 1000 MM
4 TORNO BRASILERA NARDINI 7,8 KW VOLTEO 300MM ENTRE PUNTOS
1000 MM
5 TORNO BRASILERA NARDINI 7,5 KW VOLTEO 300MM ENTRE PUNTOS
2000 MM
6 TORNO BRASILERA NARDINI 6,5 KW VOLTEO 550 MM ENTRE
PUNTOS 2000 MM ; ESCOTE710
MM
PUNTOS 2000 MM ;CON
ESCOTE 400MM
PUNTOS 2000 MM ;CON
ESCOTE 400MM
9 TORNO BRASILERA NARDINI 5,5 hp VOLTEO 180MM ENTRE PUNTOS
800MM
10 FRESADORA- BRASILERA ZEMA 5,5 hp MESA UTIL 1100 MM *500MM

UNIVERSAL 1600 RECORRIDO VERTICAL 400
11 TALADRO BRASILERA KONE 2 HP MESA DE 250MM*400MM

FRESADORA BARILLA DE 150MM

2010
12 FRESA BRASILERA ZOCCA 2,75 HP MESA UTIL 500 MM *400MM
MATRICERA RECORRIDO VERTICAL 350MM
13 FRESA BRASILERA ZEMA 5,5HP MESA UTIL 900MM *400MM

UNIVERSAL 1300 RECORRIDO VERTICAL DE
300MM
14 AFILADORA ALEMANA STHELE 3 HP 100MM*40MM
UNIVERSAL
15 ESMERIL - - 1 HP 8"*15*11/4"
16 ESMERIL - - 1 HP 8"*15*11/4"
17 ESMERIL - - 1 HP 8"*15*11/4"
18 LIMADORA/FRESA BRASILERA CHINELATTO 7,5 KW 3M*1M*1M

PARALELA
19 TALADRO RADIAL BRASILERA NARDINI 5 HP D. BROCA DE 6MM A 50MM
20 TALADRO DE BRASILERA YODAYA - D. BROCA DE 1/4" MM A 1 1/4

COLUMNA 50MM
21 TALADRO NODUS BRASILERA NARDINI 10 HP VOLTEO 350 MM*2000MM ENTRE
II PUNTOS
22 TORNO DT_650 BRASILERA NARDINI 10 HP VOLTEO 300MM*2000MM ENTRE

PUNTOS
23 FRESA DE CHECOSLOVACA TOS KURIN 20 HP MESA UTIL 400MM
CONSOLA *600MM*600MM CON CONTROL
NUMERICO
24 CEPILLO ARGENTINA CMA 7,5 HP RECORRIDO DE 900 MM *
LIMADORA 900MM
25 CEPILLO BRASILERA FAIR 4 HP RECORRIDO DE 900 MM *
LIMADORA 900MM
Fuente: Elaboración Propia
TORNO:
El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de
trabajo, normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada
sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de
giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se
mueve según el eje X, en dirección radial a la
pieza que se tornea, y puede haber un tercer
carro llamado charriot que se puede inclinar,
para hacer conos, y donde se apoya la torreta
portaherramientas..
El torno tiene cuatro componentes principales:

2010
Bancada
Cabezal fijo
Contrapunto
Carros portaherramientas
Cabezal giratorio o chuck
Operaciones de torneado:
Cilindrado
Refrentado:
Ranurado:

2010
Roscado en torno paralelo:

Moleteado:
Torneado de conos:
Torneado esférico:
Segado o Tronzado:
Chaflanado:
Mecanizado de excéntricas:

2010
Mecanizado de espirales:
Taladrado:
TORNO REVÓLVER:
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas

sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el
fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa
condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de
casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o
con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando
la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando,
ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
FRESADORA:
Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por
arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios
filos de corte denominada fresa. En las fresadoras tradicionales, la pieza se
desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo
obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

2010
Cuadro # 3.2
MAQUINAS DEL AREA DE CONTROL NUMERICO
1 CENTRO DE USA MAZAK VTC-20B 15 HP CARRERA DEL EJE "X" 1120MM
MECANIZADO CARRERA DEL EJE "Z" 510MM
MAZAK CUARTO EJE PLATO D=190MM
MAXIMA VELOCIDAD 8000 RPM
ALMACEN DE 24 HORAS
2 TORNO USA MASAK TURN 30 30 HP DIAMETRO ADMISIBLE 510 MM

MAZAK DIAMETRO MAX. TORNEADO
320MM LONGITUD MEC. 1000MM
CARREAR TRANSVERSAL EJE "X"
200MM CARRERA LONGITUDIANL
EJE"Y" 1020 MM TORRE DE 16
POSICIONES
3 TORNO ROMI BRASILERA ROMI 30 HP DIAMETRO ADMISIBLE 510 MM

DIAMETRO MAX. MEC. 1000MM
DIAMETRO MAX. TORNEADO 320
MM LONGITUD MAX, MEC 1000 MM
CARRERA TRANSVERSAL EJE "X"
200MM CARRERA LONGITUDINAL
EJE "Y" 1020 MM TORRE DE 16
POSICIONES
TORNOS PEQUEÑOS MAZAK:

2010
TORNO ROMÍ:
Los Tornos CNC Romí son versátiles y económicos, permitiendo el mecanizado

automatizado de los más variados tipos de piezas y servicios con rapidez y
precisión.
Posibilitan mecanizar series pequeñas, medianas y grandes, con excelente

costo-beneficio.
Cuadro # 3.3

2010
MAQUINAS DEL AREA MODELOS
1 GROSERA BRASILERA CONTINENTAL 5 CV 1500 RPM*400MM DE ANCHO
2 CEPILLADORA BRASILERA CONTINENTAL 2 CV 1840 MM*350 MM
3 SIERRA CIRCULAR BRASILERA CONTINENTAL 5 CV 1830 RPM * D=250MM
4 TORNO PARA MADERA BRASILERA INVICTA 2 CV 1200 RPM * D=250MM
5 SIERRA CINTA BRASILERA INVICTA 2 CV 1200 RPM * D=250MM
6 TORNO PARA MADERA BRASILERA - 3/4 HP 1/2" GROSOR DE SIERRA Y
D=380"
7 TUPI BRASILERA CONTINENTAL 0,5 CV D=300MM
8 TALADRO DE BRASILERA - 1,5 CV DMAX. DE 16 MM
PEDESTAL
CEPILLADORA:
Es una máquina utilizada muy frecuentemente en la industria de la madera, y

sirve para alisar la superficie de la madera. Está formada por un árbol porta-
cuchillas que se sitúa entre dos mesas, y en la superficie de la bancada se
encuentra el palograma, para hacer de tope o guía que soporta las piezas.
SIERRA CIRCULAR:
La sierra circular es una máquina para aserrar longitudinal o transversalmente

maderas, y también para seccionarlas. Dotada de un motor eléctrico que hace
girar a gran velocidad una hoja circular. Empleando una hoja adecuada (En

2010
cuanto a su dureza y al forma de sus dientes), una sierra circular portátil puede
cortar cualquier cosa
LA SIERRA DE CINTA:
La sierra de cinta consiste en una hoja de metal dentada altamente flexible que
es cortada y soldada de acuerdo al diámetro de los volantes de la máquina
herramienta en la que va a ser usada, produciendo el corte por deslizamiento
continuo sobre la pieza a cortar.
TORNOS PARA MADERA:
-Diámetro de torneado (medida en mm). Hace referencia al máximo tamaño

de las piezas con que dicho torno puede trabajar. De todas las especificaciones
esta es, a nivel práctico, una de las más importantes, ya que establece un
límite en las dimensiones de las piezas con las que se pretende operar.
-La distancia máxima entre cada una de las puntas del torno (medida en
mm).
2010
-Potencia de trabajo (medida en W).

-Rango de velocidades (medida en RPM, o sea, revoluciones por minuto)..
TALADRO DE PEDESTAL:
Estos taladros son de mayor potencia y producen por lo tanto mayor trabajo. Están
constituidas por una sólida columna de fundición que forma un eje rígido sobre
el cual se desplazan los diferentes elementos de la máquina.
DIBUJO DEL TALADRO PEDESTAL Y SUS PARTES
Esta máquina consiste en un husillo que imparte movimiento rotatorio a la

herramienta de taladrar (broca), un mecanismo para alimentar la herramienta al
material y un pedestal.Consiste en producir un agujero en una pieza de trabajo.
Cuadro # 3.4
MAQUINAS DEL AREA DE LABORATORIO

Nº MAQUINA INDUSTRIA MARCA
1 ESPECTROMETRO BRASILERA ARL 3460
2 DUROMETRO MANUAL PARA ARENA ITALIANA GALILEO
3 TAMIZADOR BRASILERA FOBRAS LTDA
4 BALANZA - RECORD
5 MICROSCOPIO CHECOSLOVACA MEOPTA
6 MICROSCOPIO OPTICO JAPONES OLYMPICUS
7 CAMPANA EXTRACTORA BOLIVIANA EDUARDO S.A.
8 MUFLA "HORNO ESTUFA ELECTRICO" BRASILERA OLIDEF CZ
9 MUFLA "HORNO ESTUFA ELECTRICO" BRASILERA OLIDEF CZ
10 PULIDORA JAPONES HITACHI LTDA

2010
11 PULIDORA BRASILERA AROTEC
ESPECTRÓMETRO:
El espectrómetro, o espectrógrafo, es un aparato capaz de analizar el espectro

característico de un movimiento ondulatorio. Se aplica a variados instrumentos
que operan sobre un amplio campo de longitudes de onda.
Un espectrómetro óptico o espectroscopio, es un instrumento que sirve para

medir las propiedades de la luz en una determinada porción del espectro
electromagnético.
TAMIZADOR:
Ideal para análisis del tamaño de partículas y separación
Movimiento Tri-dimensional alternado en modo Intermitente y continuo

Operación silenciosa
Pantalla de 16 x 2 caracteres de LCD
15 niveles de amplitud programables
Tiempo programable desde 1 hasta 99 min
Amplio rango de aperturas de tamiz desde 45.0 µm hasta 2.00 mm
Conveniente para tamizado húmedo o seco

2010
Validación de los anchos de amplitud

Tamices de acero inox. Validados mediante marca láser conforme a ISO 3310.1
BALANZA:
La balanza es una palanca de primer género de brazos iguales que mediante el

establecimiento de una situación de equilibrio entre los pesos de dos cuerpos
permite medir masas. Al igual que una romana, o una báscula, es un
instrumento de medición que permite medir la masa de un objeto.
.
MICROSCOPIO ÓPTICO:
Un microscopio óptico es un microscopio basado en lentes ópticas. También se

le conoce como microscopio de luz, microscopio fotónico (que utiliza luz o
"fotones") o microscopio de campo claro.
Partes del microscopio óptico y sus funciones
1 * Ocular: lente situada cerca del ojo del observador.

2 * Objetivo: lente situada cerca de la preparación.
3 * Condensador: lente que concentra los rayos luminosos sobre la
preparación.
4 * Diafragma: regula la cantidad de luz que entra en el condensador.
5 * Foco: dirige los rayos luminosos hacia el condensador.
6 * Tubo: es una cámara oscura unida al brazo mediante una cremallera.
7 * Revólver: Es un sistema que coge los objetivos, y que rota para utilizar un
objetivo u otro.

2010
8 * Tornillos macro y micrométrico: Son tornillos de enfoque, mueven la platina

hacia arriba y hacia abajo.
9 * Platina: Es una plataforma horizontal con un orificio central, sobre el que se
coloca la preparación, que permite el paso de los rayos procedentes de la
fuente de iluminación situada por debajo.
10* Base: Es el que sostiene al microscopio
MUFLA DE GRAFITO:
Es un tipo de espectrometría con un horno revestido de grafito para evaporar

la muestra. Brevemente, la técnica se basa en el hecho de que los átomos
absorberán en las frecuencias o las longitudes de onda de luz las
características del elemento del interés. Dentro de ciertos límites, la cantidad
de luz absorbida se puede correlacionar linealmente a la concentración
presente del analito. Los átomos de la mayoría de los elementos se pueden
liberar de muestras a altas temperaturas.
Los instrumentos de espectrometría GFAA tienen las siguientes características

básicas: 1. Una fuente de la luz (lámpara) que emite la línea radiación de la
resonancia; 2. Un compartimiento de la atomización (tubo del grafito) en el cual
se evapora la muestra; 3. Un monocromador para seleccionar solamente uno
de las longitudes de onda características (visibles o ultravioletas) del elemento
del interés; 4. Un detector, generalmente un tubo del fotomultiplicador
(detectores ligeros que son útiles en usos de la bajo-intensidad), que mide la
cantidad de absorción; 5. Un sistema de la procesador de la señal (impresora,
o indicador digital).

2010
Cuadro # 3.5
MAQUINA DEL AREA DE TRATAMIENTO TERMICO
1 HORNO KOE BRASILERA BRASIMET 18 KW 40*25*65 CON UNA TORRE

DE ENFRIAMIENTO DE
3600 L.
2 HORNO TTXX01 BRASILERA BRASIMET 44,5 KW 3,5 T
3 HORNO TOG BRASILERA BRASIMET 40 KW 118 L
4 HORNO FCA BRASILERA BRASIMET 40 KW D=60 CM Y ALTURA=100
5 BRAZO MECANICO BRASILERA - - 1700 K
6 TECLE ELECTRICO BRASILERA - 4 HP 1T
7 MEZCLADOR BRASILERA GAZOLLA 1,5 HP 60 KILOS /MIN
8 RECUPERADOR BRASILERA TURBOMIX 10 HP 500 KILOS /MIN
9 ZARANDA - - 3 HP 50 KILOS /MIN
10 2 LIJADORAS BRASILERA - 0,5 HP DMAX=24CM

11 SECADORES DE BOLIVIANA EDUARDO - 1 T/H
ARENA S.A.
12 RODILLO BOLIVIANA EDUARDO 3 HP 50 KILOS MAX
MEZCLADOR S.A.
13 TRANSPORTADORA BOLIVIANA EDUARDO 3 HP 3,5 T/H
S.A.
14 TRANSPORTADORA BOLIVIANA EDUARDO 7,5 HP 30T/H
S.A.
15 TRANSPORTADORA BOLIVIANA EDUARDO 5 HP 4 T/H
S.A.
16 TRANSPORTADORA BOLIVIANA EDUARDO 5 HP 28T/H
S.A.
HORNOS A CONVENCIÓN FORZADA:

2010
Se utilizan para horneado de pintura, secado y precalentamiento de todo tipo

de producto y para cualquier tipo de tratamiento térmico hasta 650 ºC que
requiera uniformidad de temperatura con circulación de aire.
Las dimensiones de estos hornos permiten la carga y descarga con carros, o a

mano ingresando a ellos.
HORNO PARA TRATAMIENTO TÉRMICO PARA METALES:
Estas unidades son respaldadas por una larga experiencia, excelente

construcción y precisa ingeniería, diseñados para un largo y exigente uso.
Para procesos industriales que requieran un riguroso control de temperatura,

durante lapso prolongado para partes o piezas de materiales expuestos a
tratamiento térmico o calentamiento.
HORNO DE CALENTAMIENTO:

2010
Son aptos para trabajos pesados, como ser calentamiento de grandes piezas
para el forjado; también para el calentamiento de barras y planchuelas para
fabricación de resortes o elásticos.
Son utilizados para calentamiento de piezas pequeñas, para forja, extremo o

centros de barras, herramientas de tamaño reducido, etc.
HORNO DE TRATAMIENTO TÉRMICO MÓVIL CON SOLERAS FIJAS:
Estas unidades son respaldadas por una larga experiencia, excelente

construcción y precisa ingeniería, diseñados para un largo y exigente uso.
Para procesos industriales que requieran un riguroso control de temperatura,

durante lapso prolongado para partes o piezas de materiales expuestos a
tratamiento térmico o calentamiento.
Cuando las piezas a tratar son difíciles para su traslado, ya sea por su forma y
peso, se utilizan este tipo de equipos. Son de similar construcción y diseño a
los equipos de solera móvil.

2010
TECLE ELÉCTRICO:
SECADOR DE ARENA:
Tolva de carga de arena con dosificador automatico
Dimensiones:
Largo: 300cm
Ancho: 90cm
Alto: 195cm
Es una maquina usada reparada, esta en perfecto estado y funcionamiento.
Realice su consulta por cualquier duda que no es molestia
Cuadro # 3.6

2010
MAQUINA DEL AREA DE FUNDICION
1 HORNOS USA INDUCTHERM 3 HP C/U 750 KILOS C/HORNO (2
INDUCTHERM CORP HORNOS)
2 HORNOS USA KCEE MOTORES 5500 KG/H

INDUCTHERM PO # DE:1/2 HP;7,5
8113 HP; 7,1 HP; 7,5
HP
3 PUENTE GRUA JAPONESA KITO 3 HP (MOTOR 4T
(TECLE ELECTRICO) DEL TECLE Y 2
HP C/MOTOR
DEL PUENTE
ELECTRICO )(2
MOTORES)
4 RECUPERADOR DE BRASILERA TURBOMIX 7,5 HP 500 KG MAXIMO
ARENA
5 MEZCLADORA DE BRASILERA GAZZOLA 2 HP 0,5 HP 60 KG/MIN
ARENA C/MOTOR (3
MOTORES)
6 CINTAS BOLIVIA EDUARDO 7 HP 3,5 T/H, 30 T/H, 60 KG/H, 4
TRASPORTADORA S.A. T/H, 28 T/H
7 CUCHARAS BOLIVIA EDUARDO - 350 KG Y 700 KG

S.A.

HORNO DE INDUCCIÓN:
Es un horno eléctrico en el que el calor es generado por calentamiento por la

inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol alrededor del
cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas.
El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60

Hz) hasta los 10 KHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad
del horno y la velocidad de fundición deseada - normalmente un horno de
frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados
generalmente en la fundición aceros, dado que la elevada frecuencia disminuye
la turbulencia y evita la oxidación
Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría en
menos de una hora. En la práctica se considera que se necesitan 600 kW para
fundir una tonelada de hierro en una hora.

2010
Un horno de inducción en funcionamiento normalmente emite un zumbido,

silbido o chirrido (debido a la magnetostricción), cuya frecuencia puede ser
utilizada por los operarios con experiencia para saber si el horno funciona
correctamente o a qué potencia lo está haciendo.
CINTA TRANSPORTADORA:
Una cinta transportadora es un sistema de transporte continuo formado

básicamente por una banda continua que se mueve entre dos tambores.
Las cintas transportadoras se usan principalmente para transportar materiales

granulados, agrícolas e industriales, tales como cereales, carbón, minerales,
etcétera. A menudo para cargar o descargar buques cargueros o camiones.
Para transportar material por terreno inclinado se usan unas secciones
llamadas cintas elevadoras. Existe una amplia variedad de cintas
transportadoras, que difieren en su modo de funcionamiento, medio y dirección
de transporte, incluyendo transportadores de tornillo, los sistemas de suelo
móvil, que usan planchas oscilantes para mover la carga, y transportadores de
rodillos, que usan una serie de rodillos móviles para transportar cajas o palés.

2010
Cuadro # 3.7
MAQUINA DEL AREA DE LIMPIEZA Y REBARBADO
1 ESMERIL - COBSER 5 CV 12" *12"
2 CABINA DE - - 0,7 HP 1,2 M
PINTURA/EXTRACTOR
3 TALADRO UNIVERSAL TAIWANESA YEARS WAY - BROCA DE 3/4"; DE 9
DE PEDESTAL INTERNATIONA VELOCIDADES
L CO. LTDA
4 TALADRO HORIZONTAL BRASILERA - 3 HP 1/4" * 2 VELOCIDADES
DOBLE
5 TALADRO RADIAL - CT 1 HP 5/8" DE 3
VELOCIDADES
6 ESMERIL CON - WEKA 5 CV 12" * 12"
PEDESTAL
7 AMOLADORA(MOVIL) BRASILERA BOSCH 250 KW 27000 RPM
8 RACTIFICADORA BRASILERA BOSCH 100 W 27000 RPM

9 PRENSA MANUEL BOLIVIANA EDUARDO S.A - -
10 AMOLADORA BOLIVIANA EDUARDO S.A 10 CV 24"* 2 1/2 "*16"
PENDUALAR
11 AMOLADORA BOLIVIANA EDUARDO S.A 7,5 CV 18" * 2" *2"
PENDUALAR
12 CABINA DE ARENADO - - 10 HP BOQUILLA 1/4"

13 EQUIPO DE BOLIVIANA EDUARDO S.A 7,5 CV 3,16" * 300 AMP
SOLDADURA ROTATIVA
TALADRO DE PEDESTAL:
Estos taladros son de mayor potencia y producen por lo tanto mayor trabajo. Están
constituidas por una sólida columna de fundición que forma un eje rígido sobre
el cual se desplazan los diferentes elementos de la máquina. Esta constitución
mucho más robusta permite a este tipo de taladros efectuar agujeros de hasta
100 mm de diámetro.

2010
ESMERIL:
Se usa como abrasivo para engranajes. Proviene en su mayor parte de

Turquía. Como el esmeril en polvo es muy duro (ningún otro abrasivo natural,
excepto el diamante, lo supera en dureza), se utiliza en el pulido de muchos
tipos de piedra. Se puede utilizar también como elemento antideslizante en
suelos, pisos y escaleras. El esmeril turco se usa sobre todo en papel de lija y en
telas abrasivas.
AMOLADORA DE ACABADO

2010
Amoladora de Acabado - D28133 Características
 Gatillo auto desconectable, previene el encendido de la maquina incluso

si el gatillo esta en posición encendido y se conecta la maquina al
enchufe
 Sistema de protección contra sobrecarga que evita el

sobrecalentamiento desconectando la maquina hasta que se ha enfriado
 Embrague de seguridad ,controla la presión ejercida por el usuario , en

el uso de la maquina
 Sistema de extracción de polvo, expulsa la mayoría de las partículas que

pasan con el aire por el motor previniendo el agarrotamiento del mismo
 Empuñadura anti-vibración
RECTIFICADORA:
La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para conseguir

mecanizados de precisión tanto en dimensiones como en acabado superficial,

2010
a veces a una operación de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado. Las

piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante
tratamiento térmico, utilizando para ello discos abrasivos robustos, llamados
muelas
3.3. Descripción de materia prima e insumos:
El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono

(alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%) además de otros elementos
cuando se requiere darle algunas propiedades especificas al acero. por
ejemplo níquel y el cromo.
Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como el Cr
(Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.
El hierro y muchos otros metales están compuestos por pequeñas partículas

de grano que pueden verse al microscopio cuando se pule el material y se le
añade ácido.
Esta estructura del grano determina la resistencia y dureza del material. La
estructura del grano difiere de acuerdo a la forma alotrópica del hierro o el
acero. de calentamiento, y medios de enfriamiento rápido.
TIPOS DE ACERO.
Existen cuatro tipos fundamentales de aceros: acero al carbono, acero aleados,
acero de baja aleación ultra resistentes y aceros inoxidables.
Aceros al carbono.
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso,
el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre.
Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas,
carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de
acero, cascos de buques, somieres y horquillas.
Aceros inoxidables.

2010
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación,

que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de
la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros
inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa
resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus
superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines
decorativos.
Aceros aleados.
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio molibdeno y

otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre
que los aceros al carbono normales.
Estructurales.
Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de maquinas como
ser engranajes ejes y palancas.
Además se utilizan en estructuras de edificios, construcción de chasis de
automóviles, puentes, barcos, etc. El contenido de aleación varia desde 0.25%
a un 6% de carbono.
INSUMOS:
Se define como insumo a todos los bienes y servicio insumidos en un proceso

productivo.
Los insumos consumidos en la Empresa EDUARDO S.A. son los que se

detallan a continuación:
Papel lija: Es un producto utilizado en el proceso de desgaste de material.

Consiste esencialmente de un papel recubierto con material abrasivo que
permiten el desgate del material como pequeños dientes de sierra. Se
clasifican de acuerdo al tamaño de los granos.

2010
Disco esmeril: Son discos compuestos de material abrasivo y material

aglutinante, y se utilizan en procesos de esmerilado, corte, pulido y acabados
muy finos.
Los principales materiales abrasivos son: oxido de aluminio, carburo de silicio,

diamante natural o sintético y nitruro cubico de boro.
Selección e identificación de las ruedas de esmeril:Una ruedad de esmeril

es a la vez una herramienta cortante de muchos dientes y un
portaherramientas.
Para su selección debemos considerar factores como forma, tamaño y

composición de las ruedas, estos datos están expresados mediante sistemas
que tratan de clasificar claramente las características de las ruedas.
Aunque se deben considerar seis o siete factores al seleccionar una rueda de
esmeril para un trabajo optimo en particular, la mayoría de las decisiones son
casi automáticos.
Brocas: la broca es una herramienta de tipo giratorio y de extremo cortante

que tiene uno o mas labios o filos de corte y una o mas estrías para la
separación de las rebabas y el paso del refrigerante.
La mayoría de las brocas son de acero de alta velocidad y pueden trabajar a
varios centenares de grados centígrados de temperatura sin romperse y al
enfriarse se encuentran tan duras como el principio .para aplicaciones
especiales se emplean brocas con punta de carburo de tungsteno .LAS brocas
pueden ser de zanco recto o zanco cónico.
TIPOS DE BROCAS:
Broca de hélice alta

Broca de hélice baja
Broca izquierda
Broca de tres estrías

2010
Broca ordinaria de zanco cónico

Broca hélice estándar para maquina herramienta
Broca de centro o localizadora
Electrodos: en soldadura se entiende por electrodos la varilla del material

conductor de la corriente eléctrica que constituye uno de los dos polos , ya que
el otro esta unido por la pieza a soldar , a través de los cuales se realiza el
salto del arco eléctrico
Los electrodos desnudos no son muy empleados en ala actualidad por que no
aseguran una estabilidad del arco y dan lugar a soldadura de calidad deficiente.
Gasolina: la gasolina es un combustible derivado del petróleo, muy volátil y

buen disolvente.
En al empresa EDUARDO S.A. se al utiliza como disolvente para pinturas.
Arena: La arena es un conjunto de partículas de rocas disgregadas. En geología
se denomina arena al material compuesto de partículas cuyo tamaño varía

entre 0,063 y 2 mm. Una partícula individual dentro de este rango es llamada
grano de arena. Una roca consolidada y compuesta por estas partículas se
denomina arenisca .Las partículas por debajo de los 0,063 mm y hasta 0,004 mm
se denominan limo, y por arriba de la medida del grano de arena y hasta los 64
mm se denominan grava
El componente más común de la arena, en tierra continental y en las costas no

tropicales, es el sílice , generalmente en forma de cuarzo. Sin embargo, la composición
varía de acuerdo a los recursos y condiciones locales de la roca.
ARENA VERDE : normalmente está compuesta de arena, arcilla, material

carbonoso y agua.
ARENA SECA: la humedad no se debe de presentar en esta arena, sino que se
retira antes de efectuar la fundición, el secado de enfurtas es el procedimiento
para realizar aquello
ARENAS DE REVESTIMIENTO: también llamada de contacto, es la que queda

2010
en las caras del moldeo para que forme la capa interna del molde.
La resina es cualquiera de las sustancias de secreción de las plantas con aspecto y

propiedades más o menos análogas a las de los productos así denominados.
Del latín resina. Se puede considerar como resina las sustancias que sufren un
proceso de polimerización o secado dando lugar a productos sólidos siendo en
primer lugar líquidas.
3.4. DESCRIPCION TECNICA PARA LA PRODUCCION DE SOLERAS TIPO

“B” DE MOLINO DE ACERO
Las soleras tipo “B” de los cilindros son uno de los productos mas
demandados en la empresa EDUARDO S.A.
Su forma de fabricación es la siguiente:
Todo comienza en la orden de pedido en venta, luego se lleva la orden de
producción a ingeniería donde se realiza la elaboración del plano con las
contracciones necesarias para este tipo de material, con las tolerancias para
montaje final de la pieza en el molino.
Este diseño validado por una ficha técnica de fundición pasa al proceso de
Modelo
El proceso siguiente es modelo donde es fabricado en madera, con las
características y dimensiones detalladas en el plano.
También se procedió a la fabricación en madera de los canales de alimentación
de la pieza a fundir.
Se realiza el moldeo con arena Sílice, con un sistema de moldeo en frió.

Utilizando para ello como aglutinante Resina Fenolica y como catalizador Tría
cetina, mezclados en un misturador con los porcentajes:
50kg de arena: = 1.20% de Resina
= 20-22% de Catalizador (sobre la resina)
Se realiza el pintado del molde con Pintura al Alcohol Base Zirconita
La pieza es vaciada en cuchara directa del horno de Inducción de capacidad
de 800Kg.

2010
Tiempo de fusión para una carga de 600 kg. 1hora 45 min.

Análisis químico previo al vaciado en espectrómetro de emisión óptica.
Temperatura de Vaciado: 1470 Cº
Peso de la pieza en Bruto de Colada 500Kg.
El siguiente proceso es el rebarbado y limpieza en donde se realiza el

esmerilado y finalmente se lleva a tratamiento térmico donde Calentamiento, en
horno a gas natural, Enfriamiento, aire forzado para el templado y aire natural
para revenido Controles de: dureza antes y después del tratamiento.
En todo el proceso de realiza la Inspección visual, en rebarbado y tratamiento

térmico se realiza la Inspección por tintas penetrantes en el área de ataques y
Alimentadores.
Control de Durezas finales después del temple y revenido
Control dimensional y Identificación para trazabilid
3.5. Diagramas de Bloque Figura 3.1

Proceso de producción

2010
INICIO
REVISION DE REQUISITOS
(DATOS DE ENTRADA)
DATOS NO
COMPLEMENTOS? CONSULTA
Fuente: CON VENTAS Elaboración
Propia ARCHIVO SI
Figura 3.2
EXISTE DISEÑO NO PLANIFICACION CAMBIO
TIPO? DEL DISEÑO DEL DISEÑO
Proceso de Ingeniería
SI CALCULOS Y
DISEÑO
ACTUALIZAR Y
COMPLETAR DATOS
ELABORAR
ELABORAR PLANOS
PLANOS
CONTROL DEL
REVISON Y DISEÑO
VERIFICACION DE
PLANOS Y DATOS
FIN AJUSTE SI
MODIFICACION
CAMBIO?
NO
VERIFICACION
DEL DISEÑO
AJUSTE SI
MODIFICACION
CAMBIO?
NO
VALIDACION
DEL DISEÑO
AJUSTE SI
MODIFICACION
CAMBIO?
NO
REVISION
FINAL Y
DOCUMENTACION
2010
INICIO
PEDIDO Fuente: Manual

ORDEN PRODUCCION
de Calidad de EDUARDO S.A.
PLANIFICACION
Figura 3.3 DEL TRABAJO
Proceso de Modelos
VERIFIACION SI
EXISTENCIA
MODELO
NO
A COMPRAS
O ALMACEN
PEDIDO DE
MATERIALES
FABRICACION DEL
MODELO
CONTROL NO
VERIFICACION
DE MEDIDAS
SI
PINTADO DEL
MODELO
ENTREGA DEL MODELO

A FUNDICION
Univ. Ana Gabriela Rocha Menacho

REGISTRO Y 73
ALMACENAMIENTO
FIN
2010
Fuente: Manual de Calidad de EDUARDO S.A.
Figura 3.4
Proceso de Fundición

2010
INICIO
ORDEN DE TRABAJO
RECEPCION DE MATERIALES
ALMACENAMIENTO
RECEPCION DE MODELOS
NO
CONTROL DE
MATERIALES EVALUACION DE PEDIDO
SI
SECCION NOLDEO
MOLDEO MAQ. GAZOLLA SECCION NOYOS
NO CONTROL NO
DE
MOLDES
SI
ARMADO Y PINTADO DE MOLDES
FUNSION DE MOLDES
SECCION DESMOLDEO
DESPLOME
SECCION LIMPIEZA
DESPLOME
CONTROL NO
TECNICO DE
PIEZAS
SI
TRATAMIENTO TERMICO
CONTROL NO
FINAL T.T.
SI
ENTREGA Y ALMACENAMIENTO
FIN
Fuente: Manual de Calidad de EDUARDO S.A
Figura 3.5
Proceso de Moldeo

2010
INICIO
PEDIDO DE ORDEN
COMPRA MATERIALES
DOCUMENTOS
RESINA
RECEPCION ARENA RECEPCION MATERIALES CATALIZADO
SILICE DE EXPORTACION R PINTURA
CROMITA
NO ANALIS.
VEIFICA.
CALIDAD
LABO
SI
CARGADO A
SECADORA DE ARENA
SECADO
TURBOMIX ARENA
CLASIFICACION RECUPERADA
REV.
NO ANALISISDE
LABORATORIO
SI
P/ FABRICACION NOYOS CARGADO

MAQ. RODILLOS TOLVAS GAZOLLA
ELABORACION DE
MOLDES
Figura 3.6
Proceso de Fusión

2010
INICIO
CALCULO DE
CARGA
RECEPCION DE
CARGA
INSPECCION NO RECHAZO
P/LABORATORIO RECLASIFICACION
LIMPIEZA
SI
CHEQUEO Y PUESTA
A PUNTO HORNO
FUSION
CONTROLY NO
AUTORIZACION? PRUEBAS DE
LAB LABORATORIO
NO
VACIADO DE PIEZAS
FIN
Figura 3.7
Proceso de Tratamiento Térmica

2010
INICIO
ORDEN DE
PRODUCCION
RECEPCION DE SERVICIOS
PIEZAS APROCESAR VARIOS
PLANIFICACION DEL
TIPO DEL T. TERMICO
NO
CONTROL
INICIAL DEL
T. TERMICO
SI
PROCESO DEL
T. TERMICO
CONTROL
NO
FINAL DEL
T. TERMICO
SI INICIO
REGISTRO DE
RESULTADOS
ARENADO
ENTREGA DE LA
PIEZA
RECEPCION
PZAS. P/ARENEADO
FIN
CONTROL Y NO PARA NO
VERIFICACION RECLASIFICACION
DE PIEZAS
SI
Fuente: Manual de Calidad SI S.
de EDUARDO
A. T. TERMICO
ESMERILADO
Figura 3.8
Proceso deM Limpieza y Rebarbado

ECANIZA DO
INSPECCION NO
FINAL
Univ. Ana Gabriela Rocha MenachoSI 78

LIMPIEZA Y PINTADO
DE PIEZAS
FIN
2010
A FUNDICIÓN
Figura 3.9
Proceso de Máquinas y Herramientas

2010
INICIO
ORDEN DE
PRODUCCION
PLANIFICACION DE
LA PRODUCCION
SELECCION DE PEDIDO DE PEDIDO DE

MONTAJE Y MATERIALES PIEZAS
HERRAMINETA COMERCIALES
NO NO
FABRICACION DE NO VERIF. VERIF. DE
HERRAMIENTA EXISTENCIADE VERIF. DE
MATERIAL MATERIAL
ESPECIAL HERRAM.
SI SI SI
SELECCION DE CORTE Y
MAQUINA PREPARADO DE
MATERIALES
MECANIZADO
CONTROL FINAL
MONTAJE
ALMACEN
FIN
Figura 3.10
Proceso de Control Numérico

2010
INICIO
O R D EN D E
T R A BA J O
PLANOS DATOS TECNICOS INGENIERIA
PLANIFICACION
COMPRAS PEDIDO DE PEDIDO DE PIEZAS

MATERIALES COMPRAS
COMERCIALES
NO VERIFICACION VERIFICACION NO
DE MATERIAL DE PIEZAS
SI
SI
SELECCION DE MAQUINAS CNC
INSTRUCCION DE INTRODUCCION
PROGRAMACION PROGRAMACION
DE DATOS
PLAN DE HERRAMIENTAS Y UTILLAJE
PREPARADO MAQUINA CNC
VERIFICACION
SIMULACION
NO
¿APROBADO?
MECANIZADO
MONTAJE
CODIFICACION
ALMACENAMIENTOS PROGRAMAS EN DISKT MAGNETIZADO
ALMACEN
FIN
Fuente: Manual de Calidad de EDUARDO S.A
3.6. DIAGRAMAS DE PROCESO PARA LA FABRICACIÓN DE UNA

SOLERA TIPO “B” PARA MOLINO:

2010
Cuadro # 3.8
METALURGICA EDUARDO S.A.
METODO ACTUAL :() FECHA:2/05/2010
PRODUCCION DE : PRODUCTO TIPO "A"
PARTE: DISEÑO MATERIAL: ACERO AL CROMO MOLIBDENO
Nº DESCRIPCION SIMBOLOS OBSERVACION
1 Recepción del PP *
2 Hacia los pedidos de referencia *
3 Recoger PP anterior *
4 Sacar copia del plano *
5 Hacia los planos originales *
6 Buscar plano original *
7 comparar original con la copia * si existe modificación
8 preparar el PP *
9 Hacia los formulario *
10 Rellenar los formularios *
11 Hacia los sellos * copia controlada,
revisado
12 Sellar copia de plano con sello *
de revisión
13 Registrar plano original *
14 registrar en formulario 101 *
15 registrar en formulario 111 *

16 1º revisión * Jefe de dibujo
17 2º revisión * Jefe de ingeniería
18 registrar en formulario de *
control de calidad
19 Imprimir plan de control de *
calidad
20 Guardar plano original * En faifer
21 enviar PP a producción * en un archivador

Cuadro # 3.9
PARTE: MODELOS MATERIAL: ACERO AL CROMO MOLIBDENO

2010
1 Recibe el PP *
2 Hacia almacén de modelos *
3 buscar modelo *
4 identificar modelo *
5 verificar modelo con plano *
6 aprobar modelo *
7 registra en el impreso *
8 enviar al moldeo *

Cuadro # 3.10
PARTE: ARENA BLANCA MATERIAL: ACERO AL CROMO MOLIBDENO
1 Recibe la arena del proveedor *

2 registrar IMP 0804 (análisis de *
granulado)
3 se lleva a secado *
4 secado *
5 por cinta transportadora se lleva a la *
tolda de enfriador de arena
6 se enfría la arena *
7 hacia la zaranda *
8 cernido *
tolda de mezclado

Cuadro # 3.11
PARTE: ARENA NEGRA MATERIAL: ACERO AL CROMO MOLIBDENO

2010
1 se recoge la arena *
2 hacia triturado *
3 triturado *
4 hacia zaranda *
5 cernido *
tolda de enfriador de arena
7 enfriado de arena *
tolda de mezclado
Cuadro # 3.12
PARTE: MOLDEO MATERIAL: ACERO AL CROMO MOLIBDENO
1 Recepción el modelo y cajas de *

noyos
2 prueba dimensional (con calibrador *-
y calibre)

2010
3 se registra IMP 0414(PEDIDO DE *
PRODUCCION)
4 se prepara la arena blanca y negra *
5 se mezcla la arena blanca y negra *

en la mezcladora gazzolla
6 se agrega a la mezcla resina y *

catalizador (conversor)
7 hacia las cajas de molde *
8 se elije las cajas de acuerdo al *

modelo y dimensionan de la pieza
9 se coloca el molde dentro de la *

caja
10 se vacía la mezcla de arena y *
resina en las cajas
11 se acomoda la arena hasta llenar el *
molde
12 se espera , para el fraguado del * el paso de lo

molde(15min, depende del tamaño liquido a lo
de la pieza) solido
13 se lleva el molde a pintado y *
tapado
14 se pinta con soplete o brocha *
15 se registra IMP 0809 *
16 se espera que seque la pintura (15- *

20min)
17 se registra IMP 0903 (CONTROL *
DIARIO MOLDEO)
18 se lleva a fusión *

Cuadro # 3.13
PRODUCCION DE : PRODUCTO TIPO “A”
PARTE: FUSION MATERIAL: ACERO AL CROMO MOLIBDENO
1 Se recibe los moldes *

2 se verifica los moldes *
3 se lleva los moldes a la cancha para *
el vaciado
4 se hace el programa de coladas * en junta con
todo el directorio
5 se aprueba dicho programa *
6 calcular el peso de la colada según al *
material
7 seleccionar la chatarra (a simple *
vista)
8 se pesa la chatarra *

2010
9 se registra en el IMP 1902 (según a *
la composición)
1 se lleva la chatarra a los hornos de *
0 inducción (eléctricos)
11 se agrega por peso otros tipos de *
metales (1 Kg. Fe Si, 3 Kg. Fe Cr AC,
grafito)
1 se realiza la fusión en el horno *
2
1 se espera *
3
1 se saca una muestra para el análisis *
4 con el espectrómetro
1 los resultados se registran IMP 1902 *
5
1 se selecciona la cuchara para vaciar *
6 la colada
1 se verifica que este limpia la cuchara *
7
1 se mide la temperatura de la colada *
8
1 se vacía la colada del horno a la *
9 cuchara
2 se coloca dos sopletes a la cuchara *
0 para mantener la temperatura
2 se mide la temperatura de la colada *
1
2 se lleva la cuchara con el tecle hacia *
2 los moldes
2 se agrega slag a la cuchara para *
3 hacer flotar la escoria a la superficie
de la cuchara
2 se saca la escoria *
4
2 se mide la temperatura con pirómetro *
5 en la cuchara
2 se vacía la colada a los moldes *
6
2 se coloca una bolsa de polvos *
7 químicos a los conductores
2 se espera para que se realice el * el paso de lo
8 fraguado liquido a lo
solido
2 se realiza el desmontado con el tecle *
9
3 se lleva a rebarbado *
0
Cuadro # 3.14

2010
PARTE: REBARBADO Y LIMPIEZA MATERIAL: ACERO AL CROMO MOLIBDENO
1 Recepción de la documentación *
y material
2 compara la documentación y la *
identificación de los materiales
3 verificar la geometría de la pieza *
4 hacia el taladro *
5 verificar la maquina * Las brocas
6 montar la pieza *
7 realizar el taladrado , fijándose en *
las medidas , planos
8 hacia la fresadora *
9 verificar la maquina *
1 montar la pieza a fresar * amarre correcto
0
11 realizar el fresado , fijándose en *
las medidas, planos.
1 se coordina la prioridad de las *

2 piezas a esmerilar
1 desbaste manual en el pendular, *

3 verificando que la atura de la
colada no exceda mas de 2 cm
1 verificar el correcto * esmeril, amoladora

4 funcionamiento
1 verificar el montaje de la pieza *
5 para su esmerilado
1 se realiza el esmerilado. *
6
1 hacia tratamiento T.T *
7
Cuadro 3.15

PARTE: TRATAMIENTO TERMICO MATERIAL: ACERO AL CROMO MOLIBDENO

2010
1 recibe la orden de trabajo *
2 recibe las piezas del área de *

mecanizado
3 control de cantidad , estado de la *
pieza, geometría , verificación de
espesor
4 registrar en IMP 1201 (control de *
recepción y control de piezas de
T.T)
5 planificar que tipo de T.T. se va a *
realizar
6 control y análisis de las piezas *
antes del proceso
7 prepara el horno *
8 colocar las piezas en el horno *

9 verificar la E.E. , EQUIPO DE *
COMANDO Y PIROMETRO
10 cerrar la puerta *
11 ligar disyuntor principal, comando *
general y control de temperatura
12 calentamiento *
13 verificar la instrumentación del *
panel del horno, subida de la
temperatura y la limpieza
14 desligar control de temperatura, *
comando general, disyuntor
principal
15 abrir la puerta *
16 descargar piezas *
17 cerrar puerta *
18 registrar los datos en el IMP 1202 *
19 se prende los ventiladores *

20 enfría las piezas con aire forzado *
21 se registra la temperatura y el * en todo momento que
tiempo se realiza el proceso
22 se llevan las piezas al horno de *
revenido
23 colocar las piezas *
24 calentar *
25 sacar las piezas *

26 enfriar al aire libre *
27 control final de las piezas * dureza, fricción, etc.

2010
28 entrega final * almacén
3.7. DISTRIBUCION EN PLANTA:
3.7.1. Planos de Planta de la infraestructura disponible
La empresa metalúrgica EDUARDO S.A. cuenta con una nave de producción,

un ambiente de administración y oficinas.
Oficina para el gerente general
Oficina para el departamento de administración
Oficina para el departamento de ingeniería
Oficina para el departamento de producción
Almacén de materiales y repuestos
Instalaciones de agua
Instalaciones de gas
Instalaciones de aire comprimido
Instalación eléctrica (maquinas , iluminación)
Estas oficinas cuentan con servicios sanitarios adecuados y en buen estado ,

las oficians cuentan con las maquinas necesarias así como:
Computadoras
Teléfonos
Fotocopiadoras

2010
Fax
El plano de la planta se muestra en el Lay out que se muestran a continuación.
Planos de Distribución de la Maquinaria en la Planta e instalaciones

Complementarias
El plano de distribución de la Maquinaria e instalaciones se muestra en el
mismo plano.
3.8. BALANCE DE MATERIALES
3.8.1. Balance de las Materias Primas e Insumos en el proceso de

Producción
Calculo de la materia prima necesaria para fabricar 122 unidades del producto
“Soleras”, teniendo como datos:
Cuadro 3.16
NOMBRE DEL PRODUCTO SOLERAS TIPO B
Unidades 122
Peso bruto unitario (Kg.) 45.5
Peso neto unitario (Kg.) 36.7
Peso calculado unitario (Kg.) 36.3
Cuadro 3.17
Solera tipo "B"
Materiales Cantidad en Kg.
Fe -Mo 0,256
Fe-V 0,128

2010
Fe-Mn M/C 0,385

Fe-Mn A/C 0,769
Fe-Cr A/C 1,538
Fe-Cr B/C 1,154
Ca-Si 0,231
Silicio Metálico 0,192
Aluminio 0,064
Chatarra Ac. b/c 6,409
Chatarra Ac. m/c 34,351
Total Materiales 45,477
Insumos Cantidad en Kg.

ARENA Kg 81,186
RESINA Kg 0,990
CONV. Kg 0,212
Total insumos 82,389
SOLUCIÓN
Calculo de la masa que sale de Función
Pf = Peso bruto * unid
Pf = 45.5 kg/unid * 122 unid
Pf = 5551 kg
Calculo de la masa que sale de Colada
Pc = Peso neto * unid
Pc = 36.7 kg/unid * 122 unid
Pc = 4477.1 kg

2010
Calculo de la masa que sale de Rebarbado y limpieza
Pr = Peso calculado * unid
Pr = 36.3 kg/unid * 122 unid
Pr = 4428.6
Procesos por los cuales pasa el producto
MP=?
M%= 8.806%
Fundición
Perdida = 536.023 kg
Pf=5551 Kg.
Colada
M%= 19.3460%
Perdida = 1073.9 kg
Pc=4477.1 Kg.
M%= 1.0899%
Rebarbado y
limpieza
Perdida = 48.6 kg
PT= Pr= 4428.6 kg.

2010
Calculo de la Materia Prima
MP = Pf / ((100 – M%) / 100)
MP = 5551 / ((100 – 8.806%) / 100)
MP = 6087.023 kg
Eficiencia metálica
% Em = Pf / Mp * 100% = 5551/ 6087.023 * 100% = 91.19%
Eficiencia de Ingeniería
% Ei = Pc / Pf * 100% = 4477.1 / 5551 * 100% = 80.65%
3.8.2. Rendimientos de las Materias Primas e Insumos en cada paso del

Proceso de producción
A continuación se muestra todas las mermas en las áreas de producción por

donde pasa el producto.
Cuadro 3.18
M% en Fundición 8.806 %
M% en Colada 19.3460 %
M% en Rebarbado y limpieza 1.0899 %
3.9. BALANCE DE ENERGÍA

2010
3.9.1. Cálculo de la Potencia Instalada y la Potencia efectiva

Cuadro 3.19
Área: MODELOS
N° Máquina Voltaje Amper Potencia Fp Potencia

instalada (Kw) Efectiva (kw)
1 Sierra Circular 220 15 3,300 0,85 2,805
2 Groseadora M1 220 15 3,300 0,85 2,805
3 Groseadora M2 220 3 0,660 0,85 0,561
4 Cepilladora 220 6,4 1,408 0,85 1,1968
5 Torno para Madera 220 5,5 1,210 0,85 1,0285
6 Torno para Madera 220 3,18 0,700 0,85 0,59466
7 Cierra de Cinta 220 1,8 0,396 0,85 0,3366
8 Tupi Pedestal 220 4,8 1,056 0,85 0,8976
Total 12,030 10,22516

Cuadro 3.20
Area: ELECTRO
Nº Maquina Voltaje Amper Potencia Fp Potencia

1 Torno nardini NHM1 380 10 3,8 0,85 3,23
6 Torno cemorca 850 220 7,5 1,65 0,85 1,4025
7 Torno revolver IRAM 380 5 1,9 0,85 1,615
8 Torno revolver CT 220 5 1,1 0,85 0,935
9 Torno DT-650 220 15 3,3 0,85 2,805
10 Torno nodus 220 15 3,3 0,85 2,805
11 Taladro fresador 220 5,4 1,188 0,85 1,0098
12 Fresa universal 1200 220 7,5 1,65 0,85 1,4025
13 Fresa matricera 220 5 1,1 0,85 0,935
14 Fresa universal 1600 220 7,5 1,65 0,85 1,4025
15 Fresa de consola Toskurim 380 30 11,4 0,85 9,69
16 Cepillo limadora 900*800 380 16 6,08 0,85 5,168
17 Cepillo limadora 900*600 220 6,6 1,452 0,85 1,2342
18 Taladro radial 380 8,7 3,306 0,85 2,8101
Total 58,076 0,85 49,3646

Cuadro 3.21
Area: FUNDICION

1 Zaranda 380 2,5 0,95 0,85 0,8075
2 Horno crisol 380 7 2,66 0,85 2,261
3 Lijadora 380 0,5 0,19 0,85 0,1615

2010
4 Lijadora 380 0,5 0,19 0,85 0,1615
5 Molino 380 7 2,66 0,85 2,261
6 Zaranda turbomix 380 8 3,04 0,85 2,584
7 Transportadora (chica) 380 2,5 0,95 0,85 0,8075
8 Transportadora (grande) 380 6 2,28 0,85 1,938
9 Galloza 380 3 1,14 0,85 0,969
10 Horno Inducto 1400 380 800 304 0,85 258,4
11 Transportador 380 3,8 1,444 0,85 1,2274
12 Transportador 380 3,9 1,482 0,85 1,2597
Total 320,986 0,85 272,8381

Cuadro 3.22
Área: REBARBADO

1 Pendular 380 16 6,08 0,85 5,168
2 Pendular 380 12 4,56 0,85 3,876
3 Cabina de arenado 380 12 4,56 0,85 3,876
4 Compresor 2 cabezales 380 12 4,56 0,85 3,876
5 Maquina de soldar rotativa 380 11,5 4,37 0,85 3,7145
6 Esmerilado 380 7,5 2,85 0,85 2,4225
7 Taladro pedestal 380 4 1,52 0,85 1,292
8 Taladro horizontal doble 380 4 1,52 0,85 1,292
9 Taladro radial 380 4 1,52 0,85 1,292
10 Cabina de pintura extractor 380 4 1,52 0,85 1,292
Total 33,06 0,85 28,101
Potencia Efectiva Total

Cuadro 3.23
Área Potencia efectiva

(kw/h)
Modelos 10,225
Electro 49,365
Fundición 272,838
Rebarbado 49,365
Total 381,792
3.9.2. Cálculo del consumo de Energía Eléctrica
La potencia efectiva es 381.792 Kw./h

Calculo del consumo por mes:
2010
P = 381.792 Kw./h * 8 h/día * 20 días/mes

P = 61086,7936 kw/mes
El consumo de energía eléctrica para el proceso de producción es de
61086.79 Kw. por mes.
UNIDAD IV
PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
4. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
4.1. Pronóstico de Ventas
A continuación se muestran datos trimestrales de la Cantidad de

toneladas producidas.
Cuadro 4.1
Trimestre Nº Tn
Producidas
1º Trimestre 2007 1 236

2010

Figura 4.1
Análisis de la demanda:
Comportamiento.- Irregular con variaciones marcadas de mes a mes.
Tendencia.- Tiene una tendencia ligeramente descendente
Ciclo.- No presenta ciclo.

2010
Se concluye que esta demanda es atípica porque no presenta ciclo ni

tendencia significativa, además es inestable, pues los datos varían en un rango
amplio.
Utilizando el análisis de Regresión lineal cuya formula es:

Y = a + bx
Se pudo pronosticar la cantidad que producirá en los cuatro trimestres del año
2010.
Cuadro 4.2
Trimestre Nº Tn
En el grafico se puede observar que la producción se incrementa y para

esto la empresa se debe dotar de mas maquinas y recursos.
Figura 4.2

2010
En el grafico se puede observar que la producción se incrementa y para

esto la empresa se debe dotar de mas maquinas y recursos.
4.2. Programa y requerimientos de producción.
Se esta realizando en programa de producción trimestral

Requerimientos de materia prima e insumos para la Gestión 2010
Cuadro 4.3
Trimestre 1 2 3 4
Tn 236 241 245 250
Materiales
Fe-Mo 1.33 1.36 1.38 1.4
Fe-Va 0.66 0.68 0.69 0.7
Fe-Mn m/c 1.99 2.04 2.07 2.12
Fe-Mn b/c 3.99 4.08 4.14 4.23
Fe-Cr a/c 7.98 8.15 8.29 8.46
Fe-Cr b/c 5.99 6.12 6.22 6.34
Ca-Si 1.19 1.22 1.24 1.27
Silicio Metalico 0.99 1.02 1.03 1.05
Aluminio 0.33 0.34 0.35 0.353
Chatarra Ac.b/c 33.26 33.96 34.53 35.23
Chatarra Ac.m/c 178.26 182.04 185.06 188.84
Total Materiales 235.97 241.01 245 249.99
Insumos
Arena 421.09 430 437.16 446.08
Resina 5.14 5.25 5.33 5.44
Conv. 1.1 1.13 1.14 1.17
Total Insumos 427.33 436.38 443.63 452.69
Mano de obra directa
Se requerirá de un consultor en fundición, dos operarios para el moldeo

de las piezas, dos operarios para el control de los hornos que se van a
implementar.

2010
Requerimiento de maquinaria
Debido al incremento de producción para gestión 2010, Eduardo S.A. se

esta equipando con maquinas de mayor capacidad y ya tiene proyectos
en marcha:
Instalación de 2 Hornos de Fusión

Reordenamiento del área de Rebarbado y limpieza
Diseño y fabricación de un secador rotativo de arena
Requerimiento de Energía
Análisis de la energía adicional debido a la implementación de nuevas

maquinarias.
Cuadro 4.4
Maquina Voltaje Amper Potencia instalada Fp Potencia Efectiva
(kw) (kw)
Horno 400 1500 600 0.85 510

Horno 400 1500 600 0.85 510

Cuadro 4.5
Secador
Motor Principal 380 15.6 5.928 0.85 5.0388
Motor Ventilador 380 5 1.9 0.85 1.615
Motor Vibrador 380 5.6 2.128 0.85 1.8088
Potencia adicional 1028.4626

Calculo de la energía adicional
1028.46 kw/h * 8h/dia * 20 días/mes = 164554.016 kw/mes
El consumo de energía eléctrica para el proceso de producción es de

61086.79 kw/mes.

2010
Como la Producción se va ha incrementar, la energía requerida para la

próxima gestión será de 225640.806 kw mensualmente y 676922.418 kw
trimestralmente.
4.3. Control de la Producción
4.3.1. Estándar de producción
Se realiza control de la producción para el horno de fusión.
La capacidad nominal del fabricante del horno de fusión es de 750 kg, y

la capacidad máxima es de 850 kg.
Se realizara el control por el número de coladas que se realizan al día.
Cuadro 4.6
N° de Cantidad
Colad Kg.
a
1 819.21
2 806.00
3 811.00
4 813.86
5 810.50
Figura 4.3

2010
Peso de la Colada
ESTANDAR DE PRODUCCIÓN DEL HORNO
850,00
Serie1
800,00
Capacidad
nominal
750,00 85%
700,00
1 2 3 4 5
N° de Coladas

En el grafico se puede observan que la producción del horno de fusión
se encuentra dentro del estándar de producción, es decir que el proceso
esta controlado.
4.3.2. Métodos e instrumentos de medición.
Para realizar el control del peso de la materia prima (chatarra) que

entrara a la fusión se utiliza una Balanza de Plataforma con una
variación de aproximadamente 4 Kg.
Para realizar el control de peso de los ferroaleantes se utiliza una
balanza digital ya que estos pesos deben ser exactos para determinar la
calidad de cada material.
4.3.3. Puntos de control
En el calculo de carga, cuanto de chatarra y cuanto de ferro

aleaciones
Al pesar la chatarra y el retorno retroalimentado
Cuando termina la fusión, se saca una muestra la cual es
analizada en el espectrómetro para determinar si las cantidades
de los ferroaleantes y las propiedades químicas del producto que
esta siendo fundido está dentro de lo establecido por las normas

2010
internacionales, para ver si se necesita hacer ajustes es decir si

se debe aumentar algún componente.
4.3.4. Frecuencia de control
Se realiza el control de las cantidades y la composición química dos

veces por cada colada la primera cuando la materia prima esta alrededor
de 50 minutos en el horno de fusión y luego la final antes de sacar la
colada para el vaciado a los moldes
4.3.5. Formularios y documentación requerida
La documentación requerida esta en base al material que pide el cliente

y a un análisis que es realizado en el laboratorio de Fundición, basado
en las normas de fundición y mecanizado de piezas fundidas donde se
debe tener mucho cuidado con la dureza del material.
Todos los datos controlados se registran en el “Registro de Control de

Colada” estos datos pueden ser temperatura, pesos y compuestos
químicos de los materiales.

2010
UNIDAD V
CONTROL DE CALIDAD
5.1.- Sistema de Control de Calidad de EDUARDO S.A.
El control de calidad realizado en EDUARDO S.A. está hecho de tal forma que
se puedan reducir hasta el mínimo las no conformidades, desde la materia
prima, modelos, moldes, colada, rebarbado. T.T.
La Industria Metalúrgica EDUARDO S.A cuenta con un sistema de control de

calidad conforme a la ISO 9001:2008 y en lo que se refiere a la dimensiones en
el diseño de las piezas de acero cuenta con las normas DIN 7168 – DIN 8062
establecidas de las tolerancias generales lineales tanto para el mecanizado
como para la fundición.
5.2 Variables y puntos de control
Las variables de control establecidas en el proceso de fabricación de solera

tipo “B” para molino de cemento:
TEMPERATURA

2010
La temperatura es un variable muy importante ya que la variación de esta al

momento de la colada seria un factor determinante para que la pieza salga con
las especificaciones y requisitos determinados.
Para ello se ha determinado controlar, por medio de un pirómetro durante la
cocción de la chatarra en los hornos, al momento de vaciar a las cucharas y
antes de vaciar la colada a los moldes de las piezas.
PESO (ej. % de resina, composición química, etc.)
Es una variable importante al momento de determinar el porcentaje de arena,

resina y conversor que se van a mezclar para la elaboración de los moldes ya
que cual quiere variación de lo determinado podría dificultar el fraguado de los
moldes.
La precisión toma un valor importante al momento de identificar y seleccionar la
chatarra ya que depende de la composición (%) determinada se elije la
chatarra.
La precisión exacta se la determina en el espectrómetro.
TIEMPO
Es una variable importante ya que el tiempo determinara por ejemplo el

fraguado, temperatura de los hornos (inducción, T.T.), secado de la pintura, etc.
DUREZA
Es una variable importante en la área de tratamiento térmico ya que con esta

se determina que tan resistente es la pieza a la rotura. Esta variable esta
relacionada con la variable temperatura y el tiempo que son los determinara la
dureza con respectos a estas. Para la medición de esta variable se tiene un
durómetro de debe ser verificado cada periodo de tiempo no mayor a los 30
días.

2010
DIMENSIONES EN LAS PIEZAS
Esta variable es muy importante por que depende de ella todos los procesos
posteriores es por eso que los instrumentos que se utilizan para el control de
esta variable deben ser rigurosamente verificados cada periodo de tiempo no
mayor a los 30 días. (Micrómetro, calibrador, escalimetro, etc)
En el siguiente Diagrama de Operaciones se puede observar los distintos
puntos de control del proceso de fabricación de las soleras tipo “B” de molinos
de cemento.
5.3. ESTANDARES DE CALIDAD:
El control de calidad de las pieza comienza desde Ingeniería donde se

verifica los planos, que tengan las tolerancias establecidas ya sea por el
propio cliente, o las estándar según las normas DIN 7168-DIN8062 es
especial de las medidas criticas, en donde se especifica el material a
utilizar “acero al cromo molibdeno” y la cantidad de piezas a fabricar y
todo esto registrado en los impresos correspondiente (IMP 1606,
IMP1620)
Cuadro 5.1
Grado de
precisión TOLERANCIA GENARALES LINEALES DIN 7168
MEDIA
Medidas de: 0.5 a 3 3a6 6 a 30 30 a 120 120 a 315 315 a 1000 1000 a 2000 2000 a 4000 4000 a 8000
Mecanizado
0.1 0.1 0.2 0.3 0.5 0.8 1.2 2 3
GRADO F TOLERANCIA GENERALES LINEALES DIN 8062
FUNDICION
0.5 1 2 2.5 3.5 4.5 5 6
Fuente: Eduardo S.A.
En el área de modelos también se tiene que tener en cuenta el material

ya que cada material reacciona diferente a la calentura es decir se
comprime por lo tanto se le da una tolerancia a la tracción.
Valores de Contracción para fabricación de modelos

2010
Cuadro 5.2
Fundición gris laminar 0.50 a 1.20 %
Fundición Esferoidal 0.8 a 2.0 %
Fundición Maleable Blanca 1.2 a 2.0 %
Fundición Maleable negra 0 a 1.50 %
Acero moldeado al carbono 1.5 a 2.0 %
Acero al manganeso 2.5 a 2.6 %
Acero al Cromo 1.8 a 2.0 %
Bronce al estaño 0.8 a 2.0 %
Bronce Rojo 0.8 a 1.6 %
Latón (normal) 0.8 a 1.8 %
Bronces (latones) Especiales 1.8 a 2.3%
Aleaciones de zinc 1.0 a 1.5%
Aleaciones de aluminio 1.8 a 2.2 %
Fundición gris laminar 0.50 a 1.20 %
Fundición Esferoidal 0.8 a 2.0 %
Fundición Maleable Blanca 1.2 a 2.0 %
Fundición Maleable negra 0 a 1.50 %
Acero moldeado al carbono 1.5 a 2.0 %
Acero al manganeso 2.5 a 2.6 %
Acero al Cromo 1.8 a 2.0 %
Bronce al estaño 0.8 a 2.0 %
Bronce Rojo 0.8 a 1.6 %
Latón (normal) 0.8 a 1.8 %
Bronces (latones) Especiales 1.8 a 2.3%
Aleaciones de zinc 1.0 a 1.5%
Aleaciones de aluminio 1.8 a 2.2 %
Fuente: Eduardo S.A
Cuadro 5.3
Piezas fundidas en
Denominación Hierro Acero Bronce y Aleaciones Otros
Latón Ligeras Metales
Superficies del modelo y de la caja de rojo azul Anaranjado o Aluminio o gris Laca
noyos correspondientes a superficies amarillo claro incolora
grises y mecanizadas de la pieza y
eventuales superficies de partición de
los modelos
Portadas o marcas del modelo y de la
caja de noyos o correspondientes a Negro
piezas que van incorporadas
Superficies del modelo y de la caja de
noyos correspondientes a piezas con Pintura des moldeada
volúmenes de producción considerados
por el responsable de moldeo
En el área de moldeo es muy importante el control del porcentaje de

resina, arena , conversar:

2010
Por cada 50kg de arena: = 1.20% de Resina = 20-22% de Catalizador

(sobre la resina)
Arena nueva 50%
Arena recuperada 70%
Para el área de Fusión se hace el control de la chatarra es decir que

cuente con la composición adecuada con respecto a la establecido esto
se determina y se controla con el espectrómetro.
El control se realiza en base a la siguiente tabla.
EDUARDO S.A.
MATERIALES DE CHRISTIAN PEFEIFFER REVISADOS POR JOSEF
STEININGER 20/05/05
Cuadro 5.4
MATERIAL C Si Mn P S Cr Ni Mo V Cu Al EQUIVALENCIA
XD184 0.45- 0.30- 0.80- 0.030 0.025 2.50- 0.50 0.25- 0.08- 0.40 0.03- NV-32
0.50 0.60 1.20 3.00 0.35 0.15 0.05
XD40 0.30- 0.30- 0.80- 0.030 0.025 7.00- 0.50 0.25- 0.40 0.03- NV-70
0.40 0.60 1.20 8.00 0.35 0.05
XF252 1.40- 0.30- 0.50- 0.030 0.025 12.0- 0.50 0.25- 0.08- 0.40 0.02- AC-134
1.50 0.60 0.80 13.50 0.35 0.15 0.04
XF210 0.80- 0.30- 0.50- 0.030 0.025 12.0- 0.50 0.25- 0.08- 0.40 0.02- AC-134-S
0.90 0.60 0.80 13.50 0.35 0.15 0.04
XF189 0.24- 1.40- 1.20- 0.020 0.010 1.40- 0.40- 0.30- 0.05 0.40 0.03- XX-30
0.28 1.60 1.40 1.60 0.60 0.40 0.06
UÑETAS
YE190 2.10- 0.60- 0.50- 0.030 0.025 19.0- 0.50 0.35- 0.08- 0.40 0.02 AC-200-S
2.40 0.80 0.80 21.0 0.45 0.15
XB54 1.10- 0.40- 12.0- 0.050 0.030 1.5- 0.50 0.40 GX-120Mn12
1.30 0.60 14.0 2.0
YE183 2.40- 0.60- 0.50- 0.035 0.030 25.0- 0.50 0.25- 0.08- 0.40 0.02 AC-260
2.60 0.80 0.80 27.0 0.35 0.15
XE213 0.47- 1.0- 0.7- 0.030 0.025 1.3- 1.0- 0.40- 0.08- 0.4 0.03- NV-21
0.52 1.20 0.8 1.5 1.20 0.50 0.15 0.05
XF270 0.47- 0.80- 0.60- 0.025 0.02 5.00- 0.3 0.20- 0.08- 0.3 0.03- NV51S
0.52 1.00 0.90 6.00 0.30 0.12 0.05
Temperaturas de fusión: De acuerdo al siguiente cuadro se debe respetar los

márgenes de temperaturas para cada material (temperaturas en °C).

2010
Piezas peq y med Piezas

grandes
7. Fundición de aceros al carbono 1590 a 1630 1550 a 1600
8. Fundición de aceros al manganeso 1490 a 1530 1470 a 1510
9. Fundición de aceros inoxidables 1590 a 1650 1570 a 1610
10. Fundición de hierro gris 1390 a 1420 1370 a 1400
11. Fundición de hierro blanco 1470 a 1510 1450 a 1490
12. Fundición de bronces 1090 a 1120 1050 a 1100
Manipuleo y almacenamiento de ferroaleaciones
Las ferroaleaciones que se utilizan las adquirimos de proveedor certificados

que nos dan credibilidad de que los productos que compramos cumplen con las
normas de calidad, estos lugar los almacenamos en un almacén a baja
temperatura ya que estos son de mucha importancia para la calidad de la
piezas a fundir, por esta razón las ferroaleaciones se reciben en embalajes
resistentes a la humedad.
5.4. Métodos de medición y pruebas de control a las piezas fundidas
5.4.1. PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
Inspección visual de los planos

En este punto de control se verifica los planos antes de enviar a modelo, es
decir que estén con las especificaciones que el cliente determino tanto el
material, las medidas, tolerancias, plan de control y el numero de hojas que se
esta mandando.
Este es el punto de inicio del trabajo ya que un plano entendible, claro y

correcto se podrá tener un producto con buena calidad.
Inspección dimensional del molde con las medidas del plano

2010
En este punto se verifica las medida de lo moldes con los planos (incluyendo
las contracciones) , esto se realiza para evitar error posterior a la realización de
al pieza , esta medición se realiza con calibradores, etc.
Las contracciones es cuando a las medidas del plano se aumenta cierto
porcentaje debido a que los aceros tienen a contraerse con la fusión.
Si se detectara alguna defecto se vuelve el modelo para que lo reprocesen.
Control del % de arena, resina y conversor:
Este punto de control se realiza en el moldeo al momento de mezclar la arena,

resina y el conversor con el % correcto en al maquina gazzolla, para evitar que
la pieza se rompa posteriormente. Esto se realiza pesando correctamente el %
necesario para las `piezas.
Inspección visual del acabado de los moldes
Este punto de control se realiza en el moldeo para verificar que toda la mezcla
(arena, resina, conversor) este bien esparcido en todo el molde, que este bien
pintado tanto los moldes como los noyos y que estén bien identificados los
alimentadores.
Identificar y seleccionar la chatarra de acuerdo a la composición
En esta parte del proceso se selecciona la chatarra (vendría a ser como la

materia prima) de acuerdo a la composición del acero con el que se va a
trabajar, para evitar no conformidades al final de la fusión. Para esto se toma
una muestra de la chatarra en el espectrómetro y se analiza la composición y
se va agregando distintos materiales para llegar a la composición adecuada.
Inspección de la composición química dela colada y de la pieza fundida
En el punto de control 6 se verifica en el espectrómetro la composición química

de la colada antes de realizar el vaciado a los moldes, es decir verificar que
estén con los % aceptables para evitar alguna no conformidad.

2010
En el punto 7 se verifica también la composición pero esta vez ya de una

muestra de la pieza fundida, para revisar se hubo alguna no conformidad
desde le momento de vaciado de la colada hasta todo en momento de fraguado
(paso del liquido a solido), es decir si se tuvo un buen tiempo de fraguado, una
buena temperatura al momento del vaciado de la colada.
Control dimensional de la pieza rebarbada y la pieza que recibió

tratamiento térmico
En el are de rebarbado se realiza el control dimensional para verificar que no

se haya modificado las medidas al momento de realizado el fresado, taladrado,
esmerilado. Este control dimensional se realiza con calibrador, etc.
En el área de tratamiento térmico se realiza el control dimensional de la pieza

para revisar que la pieza no se haya contraído por el calentado que recibió de
los hornos, además de que es el control dimensional final de la pieza.
Control con tinta penetrante a la pieza en rebarbada y en tratamiento

térmico
Se realiza el control de tintas penetrantes en rebarbado se realiza para detectar

la presencia de fisuras, porosidad que pudo realizarse a consecuencia de
haber entrado aire en el momento del fraguado, esto se hace para evitar llevar
a un a pieza defectuosa a T.T.
En el área de tratamiento térmico se realiza el control de tinta penetrante

también para detectar fisuras, porosidades .Es decir que si se detecto en
rebarbado alguna no conformidad revisar si se pudo mejorar con el tratamiento
térmico.
El control con tinta penetrante se realiza con una tinta especial de color fucsia
que se mezcla con agua y se coloca en la pieza en las partes críticas (ejes) con
brocha.

2010
Control con partículas magnéticas a la pieza en rebarbada y en

tratamiento térmico
El fin del control con partículas magnéticas es al igual que las tintas
penetrantes detectar fisuras, porosidades, pero en este caso es con un aparato
que tiene dos conductores eléctricos que se colocan en la pieza en las partes
criticas y debido al magnetismo se separan las partículas positivas y las
negativas y con la ayuda de un liquido (TEIBE) que se impregna en la pieza se
puede detectar las fisuras con la ayuda de una luz ultravioleta.
Se realiza en el área de rebarbado para evitar llevar piezas no conformes a T.T.
Se realiza en T.T. ya que es el último control de fisura y porosidad antes de
entregar al cliente.
Control de dureza en tratamiento térmico
Se realiza el control de dureza en T.T. para verificar que se haya realizado un

buen trabajo en el horno de temple y revenido, ya que en el temple se aumenta
la dureza y el revenido se mantiene la dureza.
.
Esto se realiza con un durómetro, se realiza con el fin de que posteriormente la
pieza se rompa.
Control de embalaje
Se controla que el embalaje para entregar el producto al cliente este conforme
con los requisitos del cliente y en caso de que el cliente no determino ningún
embalaje en especial, siempre se tiene que tener un embalaje adecuado a la
pieza. Esto se realiza con el fin de mantener contento al cliente y para evitar
que se dañe la pieza al momento del transporte de la misma.
5.4.2. PRUEBAS DESTRUCTIVA
Esta inspección se realiza en el caso de que la pieza se la esta haciendo por

primera vez (prueba de ingeniería), y en caso de que el cliente a si lo requiera.

2010
Corte de la pieza para ver imperfecciones internas

Ensayos de tracción, flexión, compresión, corte.
Ensayos métalo gráficos
5.5. DOCUMENTOS
En la Industria Metalúrgica EDURADO S.A. la documentación se encuentra de

acuerdo con la norma ISO 9001:2008, teniendo los siguientes documentos:
Manuales:
Manual de calidad
Manual de procedimientos de la Calidad
Manual de instructivos de la Calidad
Procedimientos
Administrativos
Operativos
Control
Formularios (impresos)
 Impreso pedido de producción (PP)

2010

2010
 MP 1606 (Inspección y ensayo de producto en proceso)
 IMP 1620 (Inspección y Ensayo de producto terminado

2010
 Prueba de ingeniería de Fundición
 IMP 1606 (Plan de Control de Calidad de Producción

2010

2010
 Otros (impresos correspondientes a cada área
UNIDAD VI
MANTENIMIENTO
El objetivo del mantenimiento es asegurar la capacidad continua de los

procesos de producción en toda la planta de los equipos involucrados con la
Calidad del producto y los equipos que mantienen las condiciones ambientales
de trabajo, en la empresa.
El Jefe de Producción, Control de calidad y Mantenimiento es responsable de:
Programar el mantenimiento de las maquinas y equipos, para

garantizar la continuidad de procesos y los servicios correspondientes.
Establecer la documentación de mantenimiento Preventivo y
Correctivo.
Controlar y verificar que los equipos trabajan en condiciones
controladas.
El Jefe del Dpto. Operativo competente es responsable de:
Del proceso de mantenimiento de los diferentes tipos de equipos y

maquinarias.
Control y puesta en marcha de los equipos y maquinarias de las
plantas.
Mantener los registros de mantenimiento correctivo y preventivos realizados

2010
Los Jefes del Dpto. Producción, Control de Calidad y Mantenimiento realiza

el programa de mantenimiento preventivo y mantenimiento correctivo,
considerando los siguientes los siguientes aspectos esenciales:
Listas de todas las plantas involucradas en procesos productivos que

afecten a la calidad.
Lista de todas las maquinas y equipos que afecten a la capacidad del
proceso.
Plan de mantenimiento de los equipos y maquinas de los fabricantes.
Instrucciones de mantenimiento de los equipos y maquinas de los
fabricantes.
El personal responsable de realizar este trabajo cualificado y
habilitado según Descripción de puesto de trabajo.
El Jefe del Dpto. Operativo competente realiza el proceso de

mantenimiento de los diferentes tipos de equipos y maquinarias según
programa emitido para:
Maquinas y equipos ( incluye maquinas fijas, equipos de fundición,

puentes grúas, equipos de laboratorio, equipos de tratamiento
térmico, las computadoras que controlan los procesos y servicios)
Herramientas y accesorios
Herramientas de control e Inspeccion
Plantillas
Modelos
6.1 Mantenimiento Preventivo.
El Jefe del Dpto. de mantenimiento sobre la base del "Programa de

mantenimiento preventivo" , identifica la maquina, equipo o herramienta,
y verifica los documentos asociados a este fin.

2010
Cumplido este paso, realiza el testeo general para verificar o detectar

alguna falla, utilizando instrumentos o equipos especiales.
Si la maquina esta en perfecto estado de funcionamiento, pasa al punto

siguiente. Si encuentra falla aplica el punto (de Mantenimiento
correctivo).
Verifica los elementos o repuestos de las maquinas y insumos que tienen
vida útil determinada verificando documentos asociados.
Si procede el cambio, realiza el pedido a compras (o almacén).
Realiza el control y verificación de repuesto
Si el repuesto es el correcto realiza la reposición del repuesto y el montaje,
si tiene alguna observación o falla, comunica a Compras para el reclamo
respectivo.
Pone en funcionamiento la maquina para realizar el control de prueba, para
el correcto funcionamiento según manuales del fabricante.
Cumplido este paso, realiza el control final para su puesta en marcha.
En conformidad de este requisito, registra el mantenimiento realizado en

Programa de mantenimiento correctivo (Historial de maquinas/equipos)
6.2 Mantenimiento Correctivo
El Jefe del Dpto. de mantenimiento a solicitud del Dpto. competente realiza

la reparación de fallas cuando se presente esta, sobre la base del
"Programa de mantenimiento preventivo", identifica la maquina, equipo o
herramienta, y verifica los documentos asociados a este fin.
Cumplido este paso, realiza el testeo general para verificar o detectar alguna
falla, utilizando instrumentos o equipos adecuados.
Identificado la falla, proceder al desmontaje y verificar la naturaleza de la

falla para determinar si procede

2010
-Cambio de repuesto o accesorio intercambiable. (Mantenimiento

preventivo)
-Reparación del general o de algún componente por operación
inadecuada
corte de energía, aplicar el siguiente punto.
Proceder a la reparación de la maquina o equipo según manuales del

fabricante.
Pone en funcionamiento la maquina para realizar el control de prueba, para el
correcto funcionamiento según manuales del fabricante.
Cumplido este paso, realiza el control final para su puesta en marcha.
En conformidad de este requisito, registra el mantenimiento realizado en
Programa de mantenimiento correctivo (Historial de maquinas/equipos)
Figura 6.1
INICIO
PEDIDO DE
MANTENIEMIENTO
DOCUMENTOS MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

PLANES PREVENTIVO CORRECTIVO
MANUALES
IDENTIFICAR IDENTIFICAR
MAQUINA/ EQUIPO MAQUINA/ EQUIPO
TESTEO GENERAL TESTEO GENERAL
NO IDENTIFICAR FALLA
CORRECTO
SI
DOCUMENTOS NO
VERIFICAR ELEMENTOS CAMBIO DE PROCEDER A
PLANES CON VIDA UTIL REPUESTO? REPARAR LA FALLA
MANUALES
SI
PROCEDE SI
CAMBIO DE PEDIDO DE COMPRAS O
REPUESTOS? MATERIALES / REPUESTO ALMACEN
NO VERIFICACION NO
DE MATERIAL?
LIMPIEZ TOTAL DE
GUIAS Y PARTES
SI
CONTROL DE
PRUEBA
REPOSICION Y MONTAJE
PUESTA EN MARCHA Y
CONTROL FINAL
Univ. Ana Gabriela Rocha Menacho

DOCUMENTAR
COMUNICAR AL RESP.
121
EL TRABAJO
REALIZADO REGISTRAR
FIN
2010
Fuente: Manual de Calidad de Eduardo S.A

2010
REGISTRO DE MAQUINAS , MOTORES Y SUS CAPACIDADES
PLANTA: MODELOS
CARACTERISTICA Y ESPECIFICACIONES
TIPO DE
Nº EQUIPO/MAQUINA CODIGO CAPACIDAD VOLTAJE AMP RPM POTENCIA OBSERVACION
CONTINENTAL 1830 X 350
1 SIERRA CIRCULAR MCC-1 MM 220 15 2900 5 CV
CONTINENTAL 1500 X 400
2 GROSEADORA(MOTOR1) MGR-2 MM 220 15 29000 5CV PRINCIPAL
3 GROSEADORA(MOTOR2) CONTINENTAL 190 MM 220 3 1430 0,75 CV

CONTINETAL 1830 X 35
4 CAPILLADORA MC-3 MM 220 6,4 2910 2CV
5 TORNO PARA MADERA MTM-4 INVICAT 1200 X 250 MM 220 5,5 1480 2CV
6 SIERRA DE CINTA MC-5 1/2 " X D 380 220 3,18 1425 3/4 CV
CONTINETAL 1830 X 35
7 TUPI MT-6 MM 220 1,8 1440 0,5 CV
8 PEDESTAL MTP-7 170MM D 16 MM 220 4,8 1720 1,5 CV
Cuadro 6.1
Fuente : Mantenimiento Eduardo S.A.
HISTORIAL DE LAS MAQUINAS Y EQUIPOS

Cuadro 6.2
HISTORIAL DE LA MAQUINA / EQUIPO
PERIODO DE MANTENIMIENTO PLANTA /

CODIGO MC-5 PREVENTIVO 6 MESES SECCION MODELOS
EQUIPO, CIERRA DE CINTA
MAQUINA
DESCRIPCION DE ACCIONES FECHA FECHA
Nº OBSERVACIONES
CORRECTORAS REALIZADAS REALIZADO PROXIMA
Limpieza y ajuste
1
control de rodamiento del motor 11/10/2006 12/04/2007 Preventivo
engrase de rodamientos
2 chequeo general 12/04/2007 11/10/2007 preventivo
control de rodamientos
3
testeo general y ajuste de contactos 11/10/2007 10/04/2008 Preventivo
mantenimiento realizado según instrucciones
de mantenimiento preventivo
4 10/04/2008 09/10/2008 Preventivo
cambio de rodamiento
fabricacion de polea
limpieza general del equipo
5 revision de sistema electrico 09/10/2008 14/04/2009 Preventivo
puesta en marcha

2010
medidiciones de magnitudes electricas en

6 plano de trabajo 14/04/2009 13/10/2009 Preventivo
mantenimiento de motor
7 limpieza de equipo y mediciones en general 14/10/2009 28/04/2010 Preventivo
8 acometida nueva 27/11/2006 Correctivo
Fuente: Mantenimiento Eduardo S.A.
Cuadro 6.3

CODIGO MTM-4 PREVENTIVO 6 MESES SECCION MODELOS
EQUIPO,
MAQUINA TORNO PARAMADERA
Nº OBSERVACIONES
Reparacion de la llave de encendido
1
reajuste de contactos 12/09/2006 14/03/2007 Preventivo
chequeo de rodameinto del motor
limpieza de llave de encendido (chequeo
2 general) 14/03/2007 12/09/2007 preventivo
limpieza y ajuste de contactos
3
control de rodamientos 12/09/2007 13/03/2008 Preventivo
testeo general y reajuste de contactos
4 13/03/2008 11/09/2008 Preventivo
limpieza de contactos de encendido y apagado
5 11/09/2008 10/03/2009 Preventivo
pruebas y puesta en marcha
manteniemiento general de motor
6 10/03/2009 08/09/2009 Preventivo
cambio de rodamientos
7 02/09/2009 10/03/2010 Preventivo
control de rodamientos ,servicio general
8 control de rodamientos en motor 27/11/2006 Correctivo
revision de partes electricas y ajuste
9
prueba y puesta en marcha 10/03/2010 08/09/2010 preventivo

2010
Cuadro 6.4

CODIGO MTM-4 PREVENTIVO 6 MESES SECCION MODELOS
EQUIPO, TORNO PARAMADERA
MAQUINA
DESCRIPCION DE ACCIONES CORRECTORAS FECHA FECHA
Nº OBSERVACIONES
REALIZADAS REALIZADO PROXIMA
Reparacion de la llave de encendido
1
reajuste de contactos 12/09/2006 14/03/2007 Preventivo
chequeo de rodameinto del motor
2 limpieza de llave de encendido (chequeo general) 14/03/2007 12/09/2007 preventivo
3
control de rodamientos 12/09/2007 13/03/2008 Preventivo
testeo general y reajuste de contactos
4 13/03/2008 11/09/2008 Preventivo
limpieza de contactos de encendido y apagado
5 11/09/2008 10/03/2009 Preventivo
manteniemiento general de motor
6 10/03/2009 08/09/2009 Preventivo
7 02/09/2009 10/03/2010 Preventivo
control de rodamientos ,servicio general
8 control de rodamientos en motor 27/11/2006 Correctivo
125léctric de partes 125léctricas y ajuste
9
prueba y puesta en marcha 10/03/2010 08/09/2010 preventivo

2010
Cuadro 6.5
PERIODO DE
MANTENIMIENTO 12-6 PLANTA /
CODIGO MCC-1 PREVENTIVO MESES SECCION MODELOS
CIERRA
EQUIPO, MAQUINA CIRCULAR
Nº OBSERVACIONES
1
Testeo general 17/10/2006 19/04/2007 ninguna
reajuste de contactos
2 limpieza de contactos
chequeo de rodameintos 19/04/2007 17/10/2007 ninguna
limpieza general
3 control , ajuste y limpieza de piezas moviles
17/10/2007 17/04/2008 ninguna
testeo general , limpieza
4 mantenimiento según instrucciones
17/04/2008 19/10/2008 Preventivo
prueba y puesta en marcha
mantenimiento preventivo de motor mas
5
cableado 19/10/2008 14/04/2009 Preventivo
prueba y pueat en funcionamiento
6 limpieza genral de equipo
14/04/2009 20/10/2009 Preventivo
pueta en marcha
control de rodamientos y revision de sist.
7
Electrico 20/10/2009 14/04/2020 Preventivo
puesta en marcha
8 control y engrase de rodamientos
revision del sist. Electrico 14/04/2010 20/10/2010 preventivo

2010
Cuadro 6.6
TRATAMIENTO
PLANTA: TERMICO CARACTERISTICA Y ESPECIFICACIONES
TIPO DE
HORNO KOE
1 280/160/220 THG 3,5 TONELADAS 380
HORNO TOG
2 50/80 THS D 50 80 AH 118 LT 380
HORNO FCA
3 60/100 THE-1 D 60 X 100 AH 380
HORNO KOE
4 40/25/65 THE-2
BRAZO
5 MECANICO TBM 1700 KILOGRAMOS
TECLE
6 ELECTRICO TTE 1 TONELADA 380 5 1440 4 HP
TANQUE P/
7 ENFRIAMIENTO TTEX 3600 LTS

2010
Cuadro 6.7

CODIGO THG PREVENTIVO 12 MESES SECCION T.T.
EQUIPO, HORNO KOE 280/160/220
MAQUINA
Nº OBSERVACIONES
1 Reparacion del termocupla 31/07/2006 16/08/2006 correctivo
mantenimiento del motor hidraulico

2 engrase de rodamientos 16/08/2006 22/02/ preventivo
cambio de aceite hidraulico

reajuste de contacto del tablero de mando
3 22/02/2007 16/08/2007 preventivo
engrase y control de rodamientos
4 testeo general del tablero de mando 16/08/2008 20/02/2008 Preventivo
contro de motores
mantenimiento realizado según mant. Preventivo
5 20/02/2008 21/08/2008 Preventivo
prueba y puesat en marcha
mantenimiento general
6 cambio de motro ventilador 21/08/08/ 17/02/2009 Preventivo
limpieza de tablero de mando

cambio de aceite hidraulico
7 17/02/2009 18/08/2009 Preventivo
8 18/08/2009 17/02/2010 preventivo
ajuste de contactos y terminales
9 regulado de llama piloto en un punto defectuoso 17/11/2009 correctivo
10 reparacion de un pasador doble 12/01/2010 correctivo
11 falla de funcioanmiento de termopar 05/12/2009 correctivo
cambio por termopar reserva
12 22/03/2010 correctivo
Cuadro 6.8

2010

CODIGO HR PREVENTIVO 12-6 MESES SECCION T.T.
EQUIPO, HORNO DE REVENIDO
MAQUINA
Nº OBSERVACIONES
Revision de tabelro de mando
control de ventiladores
1 10/02/2009 11/08/2009 preventivo
revision del sistema de gas
revision y limpieza de tableros

2 chequeo del sist. De gas 11/08/2009 10/02/2010 preventivo
control del motor turbina
reacomodado de cableado en tablero

3 ajuste de contactos de accesorios 12/02/2010 11/08/2010 preventivo
Cuadro 6.9
PLANTA: LABORATORIO CARACTERISTICA Y ESPECIFICACIONES

2010
TIPO DE
1 ESPECTROMETRO LI 220 15 MONOFASICO
2 HORNO ESTUFA LH-1 220 6 KW MONOFASICO
3 HORNO ESTUFA LH-2 220 2 4 KW MONOFASICO
4 PULIDOR LP-4 110 MONOFASICO
5 PULIDOR LP-5 220 TRIFASICO
6 MICROSCOPIO LM-6 110 2
7 MICROSCOPIO LM-7
8 DUROMETRO LD-8 220 MONOFASICO
9 MARTINETE LM-9
10 TAMIZADOR LT-10 220 MONOFASICO
DUROMETRO
11 MANUAL LD-11
12 ESTABILIZADOR LE-12 220 25 MONOFASICO
13 COMPUTADOR LC-13 110
Cuadro 6.10

CODIGO LI-EBM PREVENTIVO 3 MESES SECCION LABORT
EQUIPO,
MAQUINA ESPETROMETRO 3460

2010
Nº OBSERVACIONES
1 Cambiar el programa al Brasil 28/03/2006 inoperativo
cambio de computadora
2 trajeta interface 17/07/2006 05/09/2006 Ing de Brasil
sofwart
control de funcionamiento del equipo
3 05/09/2006 07/03/2007 preventivo
limpieza del sist de lubricacion
4 07/03/2007 05/09/2007 Preventivo
limpieza del equipo
cambio del fotomultiplicador de hierro
5 20/02/2008 21/08/2008 Preventivo
alineacion del fototuvo
mantenimiento general
6 cambio de motro ventilador agosto 17/02/2009 Preventivo

7 05/09/2007 17/012/07 Preventivo
limpieza del equipo
8 17/12/2007 05/03/2008 preventivo
limpieza del sist de lubricacion
9 limpieza del equipo 05/03/2008 03/09/2008 preventivo
10 mantenimiento en sist electrico y electronico 03/09/2008 03/03/2009 preventivo
11 revision del sist electrico 11/09/2009 01/03/2010 preventivo
revision de funcionamiento del equipo
12 01/03/2010 06/09/2010 preventivo
limpieza del tabero de control
Cuadro 6.11
PLANTA: ELECTRO
TIPO DE
VOLTEO 300 ENTRE
1 TORNO NARDINI NHM ET-1 1000 380 10 2900 7,8KW
VOLTEO 300 ENTRE
2 TORNO NARDINI 650 ET-2 2000 380 10 2900 7,5KW
3 TORNO NARDINI 325 ET-3 VOLTEO 550 2000 380 10 2900 6,5KW
4 TORNO NARDINI 650 ET-4 VOLTEO 300 2000 380 10 2900 6,5KW

2010
VOLTEO 180 ENTRE
5 TORNO NARDINI 650 ET-5 800 380 10 2900 6,3KW
VOTEO 170 ENTRE
6 TORNO NARDINI 350 ET-6 900 380 7,5 2900 5,5HP
BOQUILLA DE 8A 19
7 TORNO CEMORCA 850 ET-7 MM 220 7,5 2900 6,3KW
8 TORNO REVOLVER ET-8 VOTEO 300X2000 380 5 2900 3,5HP
9 TORNO NARDINI 650 ET-10 VOLTEO 350 X 2000 220 15 2900 5,5HP
MESA DE 250 X 400
10 TORNO NARDINI NODUS ET-11 BARILLA 220 15 2900 10HP
11 TALADRO FRESADORA EF-1 MESA UTIL 900X400 220 5,4 2900 10HP
12 FRESA UNIVERSAL EF-2 MESA UTIL 500 X 400 220 7,5 1430 2,7HP
13 FRESA MATRICERA EF-3 MESA UTIL 1100 X 500 220 5 2900 5,5HP
14 FRESA UNIVERSAL 1600 EF-4 MESA UTIL 1400 X 600 220 7,5 1390 2,7HP
FRESA DE CONSOLA
15 EF-5 MESA UTIL 1400 X 600 380 30 1400 5,5HP
CEPILLO LIMADORA
16 EC-1 RECORRIDO 900 X800 380 16 1440 2HP
RECORRIDO 600 X
17 CEPILLO LIMADORA EC-2 600 220 6,6 1450 7,5HP
18 TALDRO RADIAL ET-R BROCA 605 MM 380 8,7 1450 4HP
Cuadro 6.12
ET- PERIODO DE MANTENIMIENTO PLANTA /

CODIGO 1 PREVENTIVO 6 MESES SECCION ELECTRO
EQUIPO,
MAQUINA TORNO NARDINI NHM
Nº OBSERVACIONES
mantenimiento según manteniemiento
1 08/10/2008 03/04/2009 preventivo
preventivo
cambio de pulsador de marcah de motor
2 limpieza y ajuste de contactos 03/04/2009 09/10/2009 ninguna
cambio de aceite de caja
reparacion del sistema de frenado
cambio de cables de transformadores
falla en sistema de embrague
equipo en stand by por restauracion
5 reconexion de cableados 09/10/2009 01/04/2010 Preventivo /correctivo

2010

6 falla en sistema alectrico en botonera 09/10/2009 correctivo
control de rodamientos en motores
7 limpieza en tableros de mando 01/04/2010 07/10/2010 Preventivo
Cuadro 6.13

CODIGO EF-4 PREVENTIVO 6 MESES SECCION ELECTRO
EQUIPO,
MAQUINA FRESA UNIVERSAL 1600
Nº OBSERVACIONES
1 reparacion del pulsador de marcha izquierdo 28/07/2006 14/08/2006 correctivo
limpieza de contactos
2 14/08/2006 12/01/2007 preventivo
chequeo de rodamientos del motor
reparacion de la instalacion electrica
3 12/01/2007 14/08/2007 preventivo
testeo general
4 14/08/2007 11/01/2008 preventivo
chequeo de rodameintos del motor
testeo genral
5 11/01/2008 15/08/2008 Preventivo
6 control de accesorios de tablero 23/01/2009 14/08/2009 preventivo
ajuste de contactos
7 testeo general de tablero de control 14/08/2009 23/03/2010 Preventivo

2010

Cuadro 6.14
EC- PERIODO DE MANTENIMIENTO PLANTA /

CODIGO 1 PREVENTIVO 6 MESES SECCION ELECTRO
EQUIPO,
MAQUINA CEPILLO LIMADORA
Nº OBSERVACIONES
ajuste de contactos
1 17/06/2006 16/12/2006 preventivo
engrase de rodameintos
limpieza de tableros de mando
2 16/12/2006 15/06/2007 preventivo
ajuste de contactos
cambio de aceite
reparo de contacto
3 15/06/2007 14/012/07 preventivo
reparacion de transmision de bomba
4 14/02/2007 13/06/2008 preventivo
testeo general
control de rodamientos , engrasado
5 12/12/2008 12/06/2009 Preventivo
control de funcionamiento general
6 mediciones electricas 12/06/2009 11/12/2009 preventivo
puesta en marcha
7 control de rodamientos en motor 16/12/2009 10/07/2010 Preventivo

2010
ajuste de contactos
Cuadro 6.15
ET- PERIODO DE MANTENIMIENTO PLANTA /

CODIGO R PREVENTIVO 6 MESES SECCION ELECTRO
EQUIPO,
MAQUINA TALADRO RADIAL
Nº OBSERVACIONES
control y testeo del tabelro
1 11/08/2006 12/02/2007 preventivo
sentido de rotacion con problemas
2 16/05/2007 13/06/2007 correctivo
cambio de contactor
limpieza y testeo general
3 13/08/2007 15/02/2008 preventivo
control de rodameintos del motor
limpieza del tablero de mando
4 15/02/2008 15/08/2008 preventivo
mantenimiento según mantenieminto
5 15/08/2008 13/02/2009 Preventivo
preventivo
limpieza de tablero
6 control de rodameintos 11/08/2009 11/02/2010 preventivo
testeo general
control de vibraciones en motores
7 ajuste de contactos en tablero 11/02/2010 12/08/2010 Preventivo
pruebas y puesat en marcha

2010
Cuadro 6.16
PLANTA: CNC
TIPO DE
1 TORNO MASAK TM-1
2 TORNO ROMI TR-1
CENTRO DE
3 MECANIZADO CM-1
Cuadro 6.17

CODIGO TM PREVENTIVO 6 MESES SECCION CNC
EQUIPO,
MAQUINA TORNO MASAK
Nº OBSERVACIONES
La maquina presenta perdida de fuerza
1 no presenta alarma se supone problema en el 13/12/2006 correctivo
motor
se verifica que el PLG se encuentra dañado
se pone en funcionamiento comprobando
control de funcionamiento de la maquina
3 15/06/2007 14/12/2007 preventivo
4 14/12/2007 22/06/2008 preventivo
chequeo general
5 cambio de refrigerante 03/07/2008 21/12/2008 preventivo

2010

6 21/12/2008 26/06/2009 preventivo
testeo general
7 11/02/2010 12/08/2010 Preventivo
chequeo general de funcionamiento
chequeo de tablero de control
8 26/12/2009 21/06/2010 preventivo
mant. mecanico realizado por personal cnc
Fuente: Mantenimiento Eduardo S.A
Cuadro 6.18

CODIGO TR PREVENTIVO 6 MESES SECCION CNC
EQUIPO,
MAQUINA TORNO ROMI
Nº OBSERVACIONES
1 reajuste de contactos del contacto 06/07/2007 08/01/2007 preventivo
testeo del voltaje
mantenimiento rutinario según IMP 0613
2 08/01/2007 08/07/2007 preventivo
chequeo general del equipo
limpieza de la unidad hidraulica
cambio de aceite Shells tellus 37
mantenimiento según IMP 0615
4 08/05/2008 08/07/2009 preventivo
limpieza de bandejas de viruta
5 mantenimiento según IMP 0615 09/10/2009 10/07/2009 preventivo
revision del sist. Electrico
7 mediciones de magnitudes electricas 08/01/2010 05/08/2010 Preventivo

2010
Cuadro 6.19
PLANTA: FUNDICION
Nº TIPO DE EQUIPO/MAQUINA CODIGO CAPACIDAD VOLTAJE AMP RPM POTENCIA OBSERVACION

1 ZARANDA HZ-1 50 KILOS X MIN 380 2,5 1440 3 HP
2 HORNO CRISOL HH-1 180 KILOS X MIN 380 7 1440 10 HP
3 LIJADORA AL-1 - 380 0,50 1440 0,5 HP
4 LIJADORA AL-2 - 380 0,50 1440 0,5 HP
5 MOLINO AM-1 - 380 5,5 1440 3 HP
6 ZARANDA(TURBO MIX) AZ-1 500 KILOS MAX 380 8 900 10 HP
7 TRANSPORTADORA(CHICO) AT-1 3,5 TN / HRA 380 2,5 1440 3 HP
8 TRANSPORTADORA(GRAN) AT-2 30 TN/HRA 380 6 1450 7,5 HP
9 GAZZOLA AG-1 60 KILOS / HORA 380 30 1450 1,5 HP
10 HORNO INDUCTO 1400 AI-1 750 KILOS MAX 380 800 - 20 KVS
11 TRANSPORTADORA AT-3 4 TN/HORA 380 3,8 1450 5 HP
12 TRANSPORTADORA AT-4 28 TN/HORA 380 3,9 1440 5 HP

2010
Cuadro 6.20

CODIGO AG-1 PREVENTIVO 3 MESES SECCION FUNDICION
EQUIPO,
MAQUINA GAZZOLA
Nº OBSERVACIONES
testeo general de la amquina
1 limpieza de la bomba de resina 09/11/2006 09/02/2007 preventivo
limpieza de la bomba de catalizadores
2 cambio de llave de encendido 09/02/2007 11/05/2007 preventivo
3 11/05/2007 10/08/2007 preventivo
cambio de roton y chequeo general
4 instalaciones de equipo neumatico 25/05/2007 10/08/2007 preventivo
limpieza de la bomba de resina
5 control de rodamientos del mezclador 10/08/2007 09/11/2007 preventivo
testeo general
chequeo de contactos
6 09/11/2007 07/02/2008 preventivo
limpieza de equipo
cambio de paletas
7 cambio de rodamientos 07/02/2009 01/05/2008 Preventivo
control general y prueba
mantenimiento de bombas de resinas y
9 catalizador 07/05/2009 06/08/2009 preventivo
cambio de aceites en bombas
cambio de bomba de catalizador
10 06/08/2009 05/11/2009 preventivo
verificacion , prueba y puesta en marcha

2010
HI- PERIODO DE MANTENIMIENTO PLANTA /

CODIGO 1 PREVENTIVO 6 MESES SECCION FUNDICION
EQUIPO,
MAQUINA HORNO INDUCTO 400
Nº OBSERVACIONES
piloto de selector de horno enclavado
1 fin de carrera del selector en mal estado 19/01/2007 correctivo
relay del sector monitor

rotura de maguera del sist. De refrigeracion
se cambio gran parte de las mangueras
cambio de diesel de la parte inverso
3 02/05/2007 04/05/2007 preventivo
desajuste de mangueras
cambio de acople de manguera
fabricacion del acople
cambio de mangueras nuevas del sist. De
5 04/07/2007 16/11/2007 preventivo
refrigeracion
6 revision general del sist, electrico 16/11/2007 08/05/2008 preventivo
7 13/11/2008 07/05/2009 Preventivo
testeo genral
8 mediciones electricas 01/05/2008 07/08/2008 preventivo
9 reajuste de contactos, terminales 07/05/2009 12/11/2009 preventivo
Cuadro 6.21
Cuadro 6.22

2010
TIPO DE
24 X 2 1/2 X 16
1 PENDULAR MP-1 PULG 380 16 2900 10 CV
2 PENDULAR MP-2 18 X2 X 2 PULG 380 12 2900 7,5 CV
3 CABINA DE ARENEADO MA-3 BOQUILA 1/4 380 12,00 1400 10 HP
COMPRESOR 2 TANQUE DE 500
4 CABEZALES MC-4 LBS 380 12,00 1440 7,5 CV
MAQUINA DE SOLDAR
5 ROTATIVA MR-5 3,16 " X 300 380 11,5 2900 5 CV
6 ESMERIL ME-6 12 " X 12" PULG. 380 7,5 1440 1 1/2 HP
3/4" 9
7 TALADRO PEDESTAL MT-16 VELOCIDADES 220 4 1450 -
TALADRO
8 HORIZONTAL DOBLE MT-21 380 - - -
9 TALADRO RADIAL MT-22 380 - - -
10 CABINA DE PINTURA MC-24 380 - - -
Cuadro 6.23

CODIGO ME-6 PREVENTIVO 6 MESES SECCION MECANIZADO
EQUIPO,
MAQUINA ESMERIL
Nº OBSERVACIONES
1 Limpieza y cambio de rodamientos 15/02/2006 16/08/2006 preventivo
2 reparacion de al llave 16/08/2006 15/02/2007 preventivo

2010
cambio de rodamiento
3 15/02/2007 16/08/2007 preventivo
reparacion de la llave de encendido
limpieza de contactos de llave
4 16/08/2007 13/02/2008 preventivo
control de rodamientos , engrasado
control electrico de funcionamiento
5 13/02/2008 13/08/2008 preventivo
6 procedimiento preventivo IMP1401 13/08/2008 11/02/2009 preventivo
7 chequeo general y limpieza 11/02/2009 12/08/2009 Preventivo
control mde rodamientos y testeo al sist.
8 Eelctrico 12/08/2009 preventivo
Cuadro 6.24

CODIGO MT-16 PREVENTIVO 6 MESES SECCION MECANIZADO
EQUIPO,
MAQUINA TALADRO PEDESTAL
Nº OBSERVACIONES
1 testeo y limpieza de la llave de encendido 25/01/2006 26/07/2006 preventivo
limpieza de contactor
2 26/07/2006 01/01/2007 preventivo
chequeo general
3 reparacion de la llave de encendido 19/07/2006 correctivo
limpieza de la llave de encendido

4 25/01/2007 26/07/2007 preventivo

2010
5 mantenimiento del motor , limpieza 23/01/2008 23/07/2008 preventivo

6 procedimeinto realizado según instrucciones 23/07/2008 21/01/2009 preventivo
7 chequeo general , puesta en marcha 21/01/2009 22/07/2009 Preventivo
8 engrase partes moviles 22/07/2009 23/01/2010 preventivo

IMPRESOS DE SOLICITUD DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Cuadro 6.25
CONTROL DE RECEPCION Y ENTREGA DE MAQUINAS /EQUIPOS PARA MANTENIMIENTO
FECHA DE FECHA DE
RECEPCION 27/11/2009 HORA: 10:00 ENTREGA: 28/11/2009 HORA: 8:00
TIPO DE
PLANTA MATENIMIENTO A
/SECCION: MODELOS REALIZAR CORRECTIVO CODIGO MC-5
Nº DESCRIPCION DE LA MAQUINA / EQUIPO OBSERVACION

Aconetida nueva , desde tablero nuevo a equipos mas conexiones , prueba y puetsa en
1 marcha

2010
NOMBRE Y FIRMA
Ing. Huanca Ing . Torrez
MANTENIMIENTO SOLICITANTE
Cuadro 6.26
FECHA DE FECHA DE
TIPO DE
/SECCION: T. TERMICO REALIZAR CORRECTIVO CODIGO THG

1 Reparacion del termocupla
2 Regulado de llama piloto en un punto defectuoso de encendido
3 Falla en sistema hidraulico del sist. Electrico
4 reposicion de un pulsador doble

2010
NOMBRE Y FIRMA
Ing . Huanca Ing. Ramirez
Cuadro 6.27
FECHA DE FECHA DE
TIPO DE
/SECCION: ELECTRO REALIZAR CORRECTIVO CODIGO ET-1

1 Reparacion en sistema de frenado
2 falla en sistema de embrague
3 falla en sistema electrico en potencia de enversos de giro
NOMBRE Y FIRMA
Ing. Huanca Ing . Rojas

2010
Cuadro 6.28
FECHA DE FECHA DE
TIPO DE
/SECCION: ELECTRO REALIZAR CORRECTIVO CODIGO EF-4

1 Reparacion del pulsador de marcha izquierdo
NOMBRE Y FIRMA
Ing . Huanca Ing. Rojas

2010
Cuadro 6.29
FECHA DE FECHA DE
RECEPCION 19/01/2007 HORA: 10.30 ENTREGA: 20/03/2007 HORA: 4:15
TIPO DE
/SECCION: FUNDICION REALIZAR CORRECTIVO CODIGO HI-1

1 Piloto de selector de horno enclavado
2 fin de carrera del selector en mal estado

3 Relay del sector monitor en mal estado
4 rotura de manguera del sist. De refrigeracion interna
5 cambio del acople de manguera del sistema de refrigeracion externa
NOMBRE Y FIRMA
Ing. Huanca Ing . Morales

2010
PLAN DE MANTENIEMIENTO PREVENTIVO
UNIDAD VII
SISTEMA DE COSTOS
7.1. Sistemas de costeos
Los costos son valores monetarios de los recursos materiales, humanos y

financieros que la organización utiliza para la elaboración de los productos.
7.1.1. Costeo directo
Este es un método que considera que los costos fijos de producción se

relacionan con la capacidad instalada y ésta, a su vez, está en función de un
periodo determinado, pero jamás con el volumen de producción.
Se considera que la capacidad instalada genera costos fijos, independiente del
volumen de producción y los costos fijos de producción deben llevarse al
periodo; es decir enfrentarse a los ingresos del año de que se trate.
7.1.2. Costeo absorbente
Es un método de costeo utilizado para fines Externos y NO ACONSEJABLE

para tomar decisiones en muchas empresas, incluye en el costo del producto
todos los costos de la función de producción (fijo + variable)

2010
Se considera que ambos tipos de costos contribuyeron a generar los productos

por lo tanto, se deben incluir los dos, sin olvidar que los ingresos deben cubrir
costos variables y fijos.
7.2. Descripción y clasificación de costos
7.2.1. Clasificación con relación con el volumen
a) Costos Fijos
Son aquellos que permanecen constantes ante cualquier volumen de

producción, es decir no dependen de la producción. Se detallan a
Continuación:
Mantenimiento
Depreciación de maquinaria e inmuebles
Seguro.
Mano de Obra Indirecta.
Servicios básicos
b) Costos variables
Los costos variables son aquellos costos que varían en relación directa con los
cambios en los volúmenes de producción, se detallan a continuación:
- Mano de obra directa.
- Materia Prima e insumos.
- Energía eléctrica (Maquinaria)
- Costo de combustible y lubricantes.
7.3. Clasificación según la capacidad para asociar los costos
La empresa basa sus costos de acuerdo al proyecto a realizar, toma en cuenta

los kilogramos a procesar y cada uno de los componentes que entran en
contacto con el proyecto, estos componentes se describen a continuación para
la construcción de Tanques a presión ASME para TRANSREDES:

2010
a) Costos directos
Son aquellos que la Gerencia es capaz de asociar con los artículos o áreas
específicas, los materiales y los costos de Mano de Obra Directa de un
determinado producto.
Cuadro 7.1: Costos directos
CALCULO DE COSTOS DIRECTOS

Ítem Costo Bs
Mano de Obra Directa 45300
Materiales Directos 2909.22
Energía Eléctrica 299325.3
TOTAL 347534.5
b) Costos indirectos
Son aquellos comunes a muchos artículos y, por lo tanto, no son directamente
asociados a ningún área.
Cuadro 7.2: Costos indirectos

CALCULO DE COSTOS INDIRECTOS
Ítem Costo
Materiales Indirectos 35780
Mano de Obra Indirecta 73200
Energía Eléctrica 7403
Gastos Administrativos 5560
TOTAL 121943
7.4. Costos de producción

2010
Cuadro 7.3: Costo de materia prima
Nº MATERIAL UNIDAD CANTIDAD COSTO/ COSTO

DE MENSUAL UNIDAD EN TOTAL
MEDIDA BS.
1 Fe -Mo kg 0,256 256.59 65.68
2 Fe-V kg 0,128 292.93 34.49
3 Fe-Mn M/C kg 0,385 19.37 7.45
4 Fe-Mn A/C kg 0,769 14 10.76
5 Fe-Cr A/C kg 1,538 19.93 30.65
6 Fe-Cr B/C kg 1,154 24.95 28.79
7 Ca-Si kg 0,231 15.88 3.66
8 Silicio kg 0,192 17.67 3.39
Metálico
9 Aluminio kg 0,064 42 2.68
10 Chatarra Ac. kg 6,409 52.3 335.19
b/c
11 Chatarra Ac. kg 34,351 67.7 2325.56
m/c
TOTAL (BS/MES) 2848.3
Cuadro 7.4: Costo de insumos

CALCULO DE LOS COSTO DE INSUMOS
INSUMO CANTIDAD PRECIO BS/KG COSTO
(KG)
ARENA 81,186 0.6 48.71
RESINA 0,990 9.05 8.95
CONV. 0,212 15.55 3.26
TOTAL (BS/MES) 60.92

2010
Cuadro 7.5: Costo energía eléctrica
Cálculo del costo de la Energía Eléctrica

Kw-Hr/Mes Bs/Kw-Hr Total-MES TOTAL-AÑO
61086,7936 4.9 299325.3 3591903.46
kw/mes
El costo de energía eléctrica se determinó en el balance de energía propuesto

en el capítulo 3.
Costos indirectos de fabricación = 18921 Bs/mes
Cuadro 7.6: costo de mano de obra directa

COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA POR PP
PUESTO CANTIDAD SUELDO TOTAL
DIBUJANTES 3 2500 7500
MODELADOR 2 2000 4000
MOLDEADOR 2 1500 3000
HORNERO 2 1800 3600
VACEADORES 4 1800 7200
ESMERILADOR 1 1300 1300
TALADRADOR 1 1300 1300
T.T. 2 1450 2900
OPERADOR DE 1 1500 1500
GRUA Y
MONTACARGA
AYUDANTES 10 1300 13000
TOTAL (BS/MES) 33 45300
7.5. Calculo del margen de contribución

Para el cálculo del margen de contribución se toma una base del PP 2815
estimando el precio de venta promedio de la solera tipo B de molino de
cemento (122UND)
Cuadro 7.7: Margen de contribución
MARGEN DE CONTRIBUCION DEL PP
PRECIO DE VENTA
PROMEDIO(BS) DEMANDA PP/MES INGRESOS
297590.77 25 371988.46
INGRESOS TOTALES 99454.06

2010
COSTOS DIRECTOS DE FABRICACION (BS/MES) EGRESOS

Materia Prima e insumos 2909.22
Mano de Obra Directa 45300
Energía Eléctrica 299325.3
COSTOS DIRECTOS TOTALES 347534.5
MARGEN DE CONTRIBUCION TOTAL (BS/MES) 24453.9
UNIDAD VIII
EVALUACION DE IMPACTO AMBIENTAL
En cuanto al impacto ambiental la empresa con el registro ambiental industrial

en trámites, es decir se encuentra en su respectiva revisión técnica legal.
Pero a continuación se presenta el formulario de registro ambiental industrial
de la empresa EDUARDO S.A.:

2010
8.1. Registro Ambiental

2010

2010

2010

2010

2010

2010

2010
Proyectar, idear el elemento requerido y realizar el diseño con las

especificaciones y características
Ejecución del modelo
 Realizar el modelo en madera o metal.

 Tomar en cuenta el sistema de moldeo.
 Aplicar contracciones en función al material.
 Considerar los espesores de mecanización.
 Realizar caja de noyos o almas
El moldeo

2010
Realizar el molde o forma, la reproducción en negativo, el molde puede

ser:
 Perdido, se hace comprimiendo de la arena alrededor del modelo
colocado en una caja.
 Permanente, se realiza con el modelo en hierro fundido o acero, que
vienen a constituir la coquilla.
 Esta coquilla dura numerosas fundiciones, para pequeñas piezas y no
ferrosos.
Preparación
de la arena
Para moldes perdidos se realiza el tratamiento de la arena, añadiendo
materiales químicos que cambian las propiedades (permeabilidad, cohesión,
refractabilidad,, dureza, etc.)
Retoque del molde
Hecho el molde, es necesario levantar la caja para extraer el modelo, se afina

las partes arrancadas y luego se colocan los noyos y se vuelve a cerrar.

2010
Preparación del
Metal liquido o fusión
 El metal se calienta a la temperatura de fusión, se

reducirá del estado solidó a liquido.
 Se realiza en hornos de combustibles, eléctricos o

2010
en base a las aplicaciones de la pieza a fundir.
Colada

2010
Cuando el molde esta preparado y cerrado solidamente, de modo que resista la

presión metalostatica, se puede introducir en el mismo el metal fundido a través
de uno o mas aberturas de colada dispuestas en el molde.
Enfriamiento y
solidificación
Después de la colada, se espera que la pieza solidifique y enfríe en el molde.

El tiempo de enfriamiento depende del tamaño de la pieza y durar varios días.
Desmoldeo
Se realiza una vez que la pieza se ha solidificado y enfriado y poder manipular

sin peligro.
Se extrae de las cajas o coquillas.
Se rompe el molde de arena y la de coquilla se abre la caja.

2010
Acabado
La pieza extraída del molde esta áspera, tiene incrustaciones de arena

quemada y las rebabas de las juntas de las cajas.
Lleva unida los bebederos y mazarotas.
Se desprende los bebederos, se limpia con chorro de arena.
Se realiza el acabado de la pieza para el mecanizado o procesos sucesivos.
Tratamientos térmicos
recubrimientos
y similares

2010
 Algunas piezas deben ser sometidos a tratamiento térmico, para recocer,

normalizar, templar, revenir, cementar, nitrurar, etc. para mejorar o variar
las propiedades sin cambiar su composición química en función a su
aplicación.
 Este proceso consiste en calentar la pieza hasta una temperatura
determinada, mantenerlo cierto tiempo y luego enfriarlo (agua, aire
forzado, aceite, polvos químicos, temp. Ambiente. etc.)
 La temperatura y el tiempo de permanencia, junto con la velocidad de
enfriamiento, son los parámetros que influyen en la realización de los
tratamientos térmicos.

2010
Control y ensayo de
laboratorio
Las piezas fundidas deben controlarse a lo largo de todo el proceso y en el

proceso final.
El proceso de control de calidad incluye las inspecciones. Destructivas y No
destructivas
Inspección no destructivo
 Inspección visual
 Inspección por tintas penetrantes en el área de ataques y Alimentadores.
 Partículas magnéticas para todas las secciones.
 Control de Durezas finales después del temple y revenido
 Control dimensional
Inspección destructiva
Corte de la pieza para ver imperfecciones internas
Ensayos de tracción, flexión, compresión, corte.
Ensayos métalo gráficos

2010

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2010

Univ. Ana Gabriela Rocha Menacho 1

3.1.6. REBARDADO Y LIMPIEZA............................................................................45

4.3.5. Formularios y documentación requerida............................................................105

7.1.2. Costeo absorbente...........................................................................................136

Univ. Ana Gabriela Rocha Menacho 4

0.1. Objetivo general

Realizar un aporte a la organización a través de un diagnostico general de la

0.2. Objetivos específicos

Obtener experiencia de trabajo dentro de la organización.

Aplicar los conocimientos adquiridos durante el desarrollo de la carrera con un

Conocer la situación actual de la empresa.

Suministrar sugerencias a la organización.

0.3. Alcance del trabajo

El presente informe de prácticas industriales estará limitado al estudio del “Diseño

Univ. Ana Gabriela Rocha Menacho 5

EDUARDO S.A. fue fundada el 24 de septiembre de 1974 comenzando así con la

EDUARDO S.A. ha experimentado una de las más dinámicas evoluciones de la

Cuenta con 30 años de experiencia en la fabricación continua de maquinaria,

1.2 Datos Generales de EDUARDO S.A.

Univ. Ana Gabriela Rocha Menacho 6

Nombre y Razón Social : EDUARDO S.A.

Teléfono : (591) 3-342655

Superficie de asentamiento : La planta industrial de Santa Cruz de la Sierra

Superficie total 20.000 m2

1.3 PRODUCTOS QUE FÁBRICA EDUARDO S.A

1.3.1 Mercado de la Empresa

El mercado de la empresa cuenta con rubros diversos, como se hace conocer en

1.3.2 Rubros Principales

Los rubros principales de la empresa son:

Fabricación de repuestos y equipos para la industria del cemento.

1.3.3. Descripción Técnica de los Productos ó Servicios

Actividad principal. EDUARDO S.A. es una empresa productiva dedicada a

Univ. Ana Gabriela Rocha Menacho 8

Productos de Hierro fundido: Gris, nodular, y no ferroso

Productos de Acero fundido: Aceros al carbono, manganeso, inoxidable,

Tratamiento térmico: Templado, austenizado, revenido, normalizado y

Laboratorio de análisis de materiales: Análisis químico con

Fabricación de piezas y repuestos: Para la industria Cementera, Ingenios

Control Numérico computarizado: Servicio a ala industria, mecanizando

1.4 Cantidad del personal de la empresa:

La totalidad de trabajadores que conforman las distintas áreas de trabajo son 99

Univ. Ana Gabriela Rocha Menacho 9

Fuente: Elaboración propia

La totalidad de trabajadores que conforman las distintas áreas de trabajo son 99

Univ. Ana Gabriela Rocha Menacho 10

2.1 ORGANIZACIÓN GENERAL DE EDUARDO S.A.:

EDUARDO S.A. según el Código de Comercio es una Sociedad Anónima donde el

Departamento de Recursos Humanos

Departamento de Control de Calidad

Univ. Ana Gabriela Rocha Menacho 12

EDUARDO S.A. es una organización básica, en el que convergen directa o

El entorno de mercado ha cambiado drásticamente, convirtiéndose de un mercado

Univ. Ana Gabriela Rocha Menacho 13

En la figura 1 se muestra un organigrama de organización de la estructura de

Univ. Ana Gabriela Rocha Menacho 14

2.2 Manual de funciones de los cargos principales

Dependencia: De los socios de la empresa

Requisitos para el cargo:

Nombre del cargo: Responsable de Sistemas de Gestión de la Calidad

Dependencia: Gerente General

Tiene como tarea aplicar, supervisar, mantener y cumplir la política

Univ. Ana Gabriela Rocha Menacho 16