Indice

1 Informaciones de carácter general .................................................................................... 3

- Presentación - ............................................................................................................................. 3
1.1 Como utilizar el manual ......................................................................................................... 3
- 1.1.1 Explicación de los símbolos gráficos - ................................................................... 3
- 1.1.2 Mantenimiento del manual - ..................................................................................... 3
1.2 Identificación de la máquina ................................................................................................. 4
- 1.2.1 Marca CE - ................................................................................................................ 4
1.3 Características técnicas ........................................................................................................ 5
- 1.3.1 Dimensiones máximas extremas - ......................................................................... 5
- 1.3.2 Consumo - ................................................................................................................. 5
- 1.3.3 Características del sistema eléctrico - ................................................................... 6
- 1.3.4 Características ambientales - ................................................................................. 6
- 1.3.5 Emisiones acústicas - .............................................................................................. 6
- 1.3.6 Datos técnicos - ........................................................................................................ 7
1.4 Descripción de la máquina ................................................................................................... 8
- 1.4.1 Uso consentido - ....................................................................................................... 8
1.5 Dispositivos de seguridad y protección .............................................................................. 9
- 1.5.1 Medidas de protección que se deben adoptar - ................................................... 9
- 1.5.2 Válvula de seguridad - ...........................................................................................10
- 1.5.3 Botón de parada de emergencia - ....................................................................... 11
1.6 Garantía .................................................................................................................................12
2 Instrucciones generales .....................................................................................................13
2.1 Entrega de la máquina ........................................................................................................13
- 2.1.1 Instrucciones para el transporte - ..........................................................................13
- 2.1.2 Almacenamiento de la máquina - .........................................................................15
2.2 Instalación de la máquina ....................................................................................................16
- 2.2.1 Instrucciones para el colocamiento de la máquina - ...........................................16
- 2.2.2 Conexión de las tuberías de producto y fluidos - ................................................16
- 2.2.3 Conexiones eléctricas - .........................................................................................18
2.3 Instrucciones para la eliminación .......................................................................................20
3 Instrucciones para los operadores ..................................................................................21
3.1 Instrucciones para el uso .....................................................................................................21
- 3.1.1 Descripción de los dispositivos de mando - .......................................................21
- 3.1.2 Puesta en marcha - ................................................................................................22
Instrucciones para el uso .....................................................................................................22
- 3.1.3 Parada de emergencia - ........................................................................................25
- Manómetro con contacto de alarma en la entrada del producto - .............................26
- 3.1.4 Instrucciones para el lavado - ................................................................................27
3.2 Anomalías, causas y remedios ...........................................................................................28
- 3.2.1 Anomalías de funcionamiento - .............................................................................28
- 3.2.2 Accionamiento de la válvula de seguridad - ........................................................31
- 3.2.3 Lamparitas de señal y anomalías del sistema eléctrico - .................................32
4 Instrucciones para el mantenimiento ..............................................................................33
4.1 Criterios generales ..............................................................................................................33
- 4.1.1 Piezas de recambio recomendadas para tener en el almacén - .....................33
- 4.1.2 Controles y mantenimiento ordinario - ................................................................34
- 4.1.3 Programa de mantenimiento programado - ........................................................35
4.2 Correas de transmisión .......................................................................................................40
- 4.2.1 Sustitución de las correas - ...................................................................................40

1
 - 4.2.2 Instrucciones para tensar las correas - ................................................................41
- 4.2.3 Atención - .................................................................................................................41
4.3 Cambio del aceite de lubricación ......................................................................................42
- 4.3.1 Reductor - ................................................................................................................43
- 4.3.2 Cuerpo bomba - ......................................................................................................44
- 4.3.3 Bomba de doble caudal - ......................................................................................45
- 4.3.4 Sustitución del cartucho del filtro del aceite - .....................................................46
- 4.3.5 Cambio de los tubos del aceite colocados dentro del cuerpo de la bomba - .47
4.4 Equipos que acompañan la máquina ................................................................................48
4.5 Mantenimiento ordinario: grupo de aspiración .................................................................49
- 4.5.1 Composición del grupo de aspiración - ...............................................................49
- 4.5.3 Mantenimiento de los embolos, de los empaques CH y de las bandas de guía
- .....................................................................................................................................................51
4.6 Mantenimiento ordinario: grupos válvula ...........................................................................58
- 4.6.1 Composición del grupo válvula - ..........................................................................58
- 4.6.2 Componentes de los grupos válvula que se pueden desgastar - .....................59
- 4.6.3 Mantenimiento del grupo válvula de alimentación - ............................................61
- 4.6.4 Mantenimiento del grupo válvula de aspiración - ................................................63
- 4.6.5 Mantenimiento de las sedes de las válvulas - .....................................................64
4.7 GRUPO DE LA VALVULA DE HOMOGENEIZACIóN .....................................................66
- 4.7.1 Relleno del aceite y purga del aire de la válvula de homogeneización- ...........67
- 4.7.2 Composición del grupo válvula de homogeneización - ......................................70
- 4.7.3 Componentes del grupo de la válvula de homogeneización que se pueden
desgastar - .................................................................................................................................70
- 4.7.4 Mantenimiento de la válvula de homogeneización - ...........................................71
- 4.7.5 Restablecimiento del valor máximo de presión de homogeneización - ...........72
4.8 válvula de seguridad ............................................................................................................74
- 4.8.1 Composición de la válvula de seguridad - ...........................................................74
- 4.8.2 Componentes de la válvula de seguridad que se pueden desgastar - ............74
- 4.8.3 Mantenimiento de la válvula de seguridad - ........................................................75
4.9 Regulación de la presión del aceite del cuerpo de la bomba .........................................76
5 Piezas de recambio y sustitución de los componentes ............................................78
5.1 Como leer las tablas de las piezas de recambio - ...........................................................78
5.2 Ficha para pedir los recambios - .......................................................................................79
5.3 Tablas de los recambios .....................................................................................................80
- 5.3.1 Tabla embolos y cabeza - ......................................................................................80
- 5.3.2a Tabla cámara de homogeneización 1era etapa - .............................................82
- 5.3.2b Tabla cámara de homogeneización 2nda etapa - ............................................83
- 5.3.3 Tabla válvula de seguridad - ..................................................................................85
- 5.3.4 Tabla cuerpo bomba - ............................................................................................86
- 5.3.5 Tabla motores - .......................................................................................................88
- 5.3.6 Tabla eléctroventilador - .........................................................................................89
- 5.3.7 Tabla de la instalación hidro-pneumática - ..........................................................90
- 5.3.8 Tabla de la instalación oleo-dinamica - ................................................................92
- 5.3.9a Tabla del grupo cilindro oleopneumatico 1era etapa - .....................................94
- 5.3.9b Tabla del grupo cilindro oleopneumatico 2nda etapa - ....................................96
- 5.3.10 Tabla indicador de presion y pumon en entrada producto - ............................98
- 5.3.11 Tabla brida en salida producto - ..........................................................................99
- 5.3.11 Tabla brida en salida producto - ........................................................................100
5.4 Par recomendado para el apretado de los prisioneros - ..............................................101
5.5 Instalación eléctrica ............................................................................................................102

2
 1 INFORMACIONES DE CARÁCTER GENERAL

- PRESENTACIÓN -
Querido cliente,
Agradecemos que hayan elegido nuestro producto y aprovechamos la ocasión para
asegurarles nuestra total colaboración para consentirles que usen nuestra máquina en el
mejor de los modos.
1.1 COMO UTILIZAR EL MANUAL
Este manual contiene las instrucciones necesarias para llevar a cabo la instalación de
la máquina FBFITALIA s.r.l. de forma segura y adecuada, para su puesta en marcha, para el
uso, la localización de las averías y para llevar a cabo el mantenimiento. El documento ha
sido estructurado en párrafos reunidos en capítulos según de lo que los mismos traten.
Nuestro personal técnico está siempre a completa disposición para aclarar dudas y ofrecer
la información necesaria.

- 1.1.1 Explicación de los símbolos gráficos -

Para asegurar la seguridad de los operadores prestar mucha atención a

!
PELIGRO
todas las indicaciones dadas en este manual y ESPECIALMENTE a aque-
llas instrucciones que van acompañadas del símbolo y de la adverten-
cia de PELIGRO!.

Leer con mucha atención las notas introducidas por este símbolo y por
!
ATENCION
la advertencia ATENCION! para prevenir operaciones que puedan da-
ñar los aparatos.

Este símbolo acompaña las llamadas de atención y las informaciones

i importantes junto con otros consejos que ayudan a aprovechar mejor

las ventajas de la máquina.

Este símbolo está colocado en los cárteres de la máquina. Señala la

prohibición de limpiar, lubricar, reparar o ajustar a mano los órganos en
movimiento.

Este símbolo está colocado en los cárteres de la máquina. Señala la

prohibición de quitar las protecciones de seguridad de la máquina.

Este símbolo está colocado en la culata de compresión de la máquina.

Señala al operador la obligación para que lleve guantes protectores
capaces de evitar casuales lesiones a las manos causadas por las altas
temperaturas.

Este símbolo está colocado en la culata de compresión de la máquina.

Señala la alta temperatura de las superficies en las que está colocado.

Este símbolo está colocado en la tapa de cuadro eléctrico de la máquina.

Señala la presencia de posibles descargas eléctricas.

3
 - 1.1.2 Mantenimiento del manual -
Mantener este manual para que pueda ser consultado en caso de necesidad en un
lugar que sea accesible para el operador y que lo proteja de los agentes de degrado. Si la
máquina fuera vendida a otro propietario será necesario recordarse que el manual debe ser
entregado al nuevo dueño ya que este documento forma parte de la máquina.

1.2 IDENTIFICACIÓN DE LA MÁQUINA

- 1.2.1 Marca CE -
La máquina puede ser identificada gracias a la chapita que la misma lleva fijada en el
armazón y en la cual van grabados los datos necesarios para identificar la máquina y el
constructor.

Fig. 1.2.a Placa de caracteristicas - Targa di identificazione CE -

4
1.3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
- 1.3.1 Dimensiones máximas extremas -

Fig. 1.3.a Dimensiones máximas extremas -

DIMENSIONI INGOMBRO - DIMENSIONES MAXIMAS EXTREMAS

A B C

1.500 mm 2.150 mm 1.580 mm

PESO OMOGENEIZZATORE - PESO HOMOGENEIZADOR Kg. 2.850

+ ARMADIO INVERTER - CONVERTIDOR DE FREQUENCIA Kg. 250

- 1.3.2 Consumo -

CONSUMI - CONSUMO

OGGETTO UNITA' DI MISURA VALORE

OBJETO UNIDAD DE MEDIDA VALOR
Acqua - Agua m3/h 0,30
Forza motrice - Fuerza motriz kW 89,5
Aria Compressed - Aire comprimido Nl/h Irrilevante - Irrelevante

5
 - 1.3.3 Características del sistema eléctrico -
DATI ELETTRICI - DATOS DEL SISTEMA ELECTRICO

Alimentazione - Alimentación 440 Vac

Fasi - Fases 3 + PE

Frequenza - Frecuencia 60 Hz

Potenza nominale installata - Potencia nominal instalada 89,5 kW

Corrente nominale - Corriente nominal 145 A

Corrente sulla linea effettiva ai valori massimi di portata e pressione

Corriente en la linea efectiva con los valores máximos de capacidad 100 A
y de presión

- 1.3.4 Características ambientales -

La máquina debe ser instalada en un lugar adapto y cubierto; temperatura comprendi-
da entre los +5...+45 °C, con humedad relativa <90% sin agua de condensación y en una
localidad con una altura inferior a 1000 metros sobre el nivel del mar.

- 1.3.5 Emisiones acústicas -

La figura más abajo contiene las indicaciones y los valores de ruido tomados alrededor
del perímetro de la máquina, a distancia de 1 metro de la misma y a la altura de 1,6 metros.
El ambiente era el de la típica fábrica industrial con suelo de cemento. El ruido podrá
variar en función del ambiente donde la máquina será instalada.

77 db A

1m
1m

77 db A
77 db A

1m

1m Parte frontal de la
máquina

H de tierra = 1,6 m 79 db A

Fig. 1.3.c Valores tomados del nivel de ruido -

6
 - 1.3.6 Datos técnicos -
HOMOGENEISADOR MODELO FBF078 - MATRICULA 10122676
CAPACIDAD .......................................................................................l/h 0 - 8.000

PRESION MAXIMA DE TRABAJO ....................................................Kg/Cm 2 (bar) 250/50

N° REVOLUCIONESI/MIN CIGUEÑAL 173

RECORRIDO DEL PISTON BOMBEANTE ...................................mm 80

DIAMETRO DEL PISTON BOMBEANTE .......................................mm 65

PRESION MIN. DE ALIMENTACION NECESARIA .......................Kg/Cm 2 (bar) 2

POLEA DEL MOTOR ELECTRICO 116.SPB224-5/C

POLEA DEL REDUCTOR 116.SPB560-5/C

CORREA DE TRANSMISION 115.SPB2800/A
PRODUCTOS TRATADOS Leche y zumo de frutas
MOTOR ELECTRICO PRINCIPAL

SIEMENS 1LG4280 4AA60 Z - 3 Fases - 60 Hz - 86 kW - 460 Vac - Rev.min. 1.785 - 135 A - Cl.Is. F - IP55 - Polos 4

MOTOR DEL VENTILADOR DE REENFUERZO

SIEMENS 1LA7060 2AA11 - 3 Fases - 50 Hz - 0,21 kW - 440 Vac - Rev.min. 3.410 - 0,50 A - Cl.Is. F - IP55 - Polos 2

MOTOR DE LA BOMBA DEL ACEITE

SIEMENS 1LA7073 4AB12 - 3 Fases - 60 Hz - 0,43 kW - 440 Vac - Rev.min. 1.670 - 1,02 A - Cl.Is. F - IP55 - Polos 4
MOTOR DEL VENTILADOR DE REENFUERZO EN EL MOTOR PRINCIPAL

SIEMENS 1LA7063 4AB12 - 3 Fases - 60 Hz - 0,21 kW - 440 Vac - Rev. min. 1.650 - 0,57 A - Cl.Is. F - IP55 - Polos 4
REDUCTOR
N 3090 / 4,06

CERTIFICADO DE LAS PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO

.Metodo usado: La máquina es probada con agua a presión y capacidad de trabajo, alimentada con una presión
constante de 1 Bar, durante 12 horas
LECTURA VALOR
CAPACIDAD EFECTIVA EN AUSENCIA DE PRESION

CAPACIDAD EFECTIVA EN PRESENCIA DE LA PRESION MAXIMA DE TRABAJO

N° REVOLUCIONES/MIN REDUCTOR EN PRESENCIA DE PRESION
PRESION DEL ACEITE EN EL SISTEMA DE LUBRICACION

PRESION DEL AIRE EN EL SISTEMA PNEUMATICO

CORRIENTE EN LA LINEA CON LA MAQUINA EN AUSENCIA DE PRESION

CORRIENTE EN LA LINEA CON LA MAQUINA EN PRESENCIA DE PRESION

N° REVOLUCIONES/MIN. DEL MOTOR PRINCIPAL CON LA MAQUINA EN PRESENCIA DE PRESION
TENSION DE ALIMENTACIONE

NOTAS FIRMA CONTROL

7
 1.4 DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA

La función especifica del homogeneizadores la de micronizar las partículas del produc-

to tratado para mejorar el mezclado y la estabilidad del producto, en otras palabras para
hacer que los componentes del producto estén bien homogeneizados.
Se usa en todos los sectores que necesitan productos perfectamente emulsionados y
con un elevado grado de suspensión y dispersión, con partículas micronizadas perfecta-
mente estables y uniformes.
La máquina está cubierta de paneles de acero inoxidable cuyo fin es el de hacer más
eficiente y de insonorizar las partes que giran y los órganos móviles (motores eléctricos,
correas de transmisión, poleas, etc.) y sobre todo de evitar peligros al personal encargado
de la elaboración. La única parte exterior en movimiento son los embolos de aspiración que
están colocados en la parte posterior de la cabeza de compresión y que van cubiertos por
una protección de plexiglás.
La parte que no está cubierta por los paneles es llamada cabeza de compresión en el
interior de la cual es transportado el producto.
Los embolos de aspiración, que tienen la función de bombear el producto en presión, y
las válvulas de aspiración e impulsión y la válvula de homogeneización, donde se homoge-
neiza el producto, se encuentran en el interior de la cabeza de compresión.
El cuadro de mandos está equipado con los mandos para la puesta en marcha, la
parada y la regulación de la presión de homogeneización y las lamparitas de control.
La máquina lleva también un botón de parada de emergencia colocado en la parte
frontal de la misma.
El interruptor de palanca general de la alimentación de la corriente eléctrica se encuen-
tra en el cuadro eléctrico; este interruptor su puede utilizar para cortar la alimentación de la
corriente eléctrica que para parar la máquina en caso de emergencia.

La máquina está equipada con una serie completa de juntas para la cabeza de
compresión, la valvula de homogeneizacion, la valvula de seguridad y el cuerpo bomba, N°
6 muelles ( grupo válvula de la cabeza), N° 1 válvula esférica (grupo válvula de seguridad),
N°1 asiento de la valvula de seguridad, y una serie de llaves y herramientas para llevar a cabo
la manutención ordinaria.

- 1.4.1 Uso consentido -

Esta máquina ha sido predispuesta para el tratamiento del producto indicado en la ficha
técnica; el producto no debe contener partes duras o cuerpos extraños (es conveniente
montar en la instalación anterior a la máquina un filtro con una capacidad de filtrado adapta
al tipo de producto que se trata.

No esta permitido utilizar la máquina para elaborar otros productos que no

sean aquellos indicados en el párrafo 1.3.6 Datos técnicos - (densidad, di-
!
ATENCION
mensiones de las subparticulas, viscosidad, etc...) . Además es necesario res-
petar todas las condiciones de funcionamiento indicadas al pie de la página
de la ficha técnica.

FBFITALIA s.r.l. no se asume ninguna responsabilidad por daños causados a la máquina si

se elaboran con ella otros productos que no sean el indicado en la ficha técnica.
El constructor queda siempre a vuestra completa disposición para ofrecer todo tipo de
información en relación a cuanto indicado y para sugerir las modificaciones que será
necesario aportar a la máquina en el caso que se desee tratar productos diferentes del
original.

8
1.5 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Y PROTECCIÓN
- 1.5.1 Medidas de protección que se deben adoptar -

Esta máquina debe ser utilizada solamente por personal cualificado, con arreglo a las
leyes en vigor.

La máquina no es peligrosa para el operador si es usada siguiendo las

!
ATENCION
instrucciones indicadas en éste manual. No manumitir ni excluir los
dispositivos de seguridad por ninguna razón.

En el caso que sea necesario llevar a cabo operaciones de

mantenimiento de las partes eléctricas ó mecánicas, es necesario
!
PELIGRO
desconectar la línea de alimentación del tablero eléctrico.
Ver el párrafo 3.1.2 DESCRIPCION DE LOS MANDOS - para ver donde
se encuentra el mencionado interruptor.

Todas las partes que giran ó en movimiento han sido equipadas con

!
PELIGRO
protecciones, las cuales pueden ser desmontadas SÓLO utilizando
herramientas especiales y solamente una vez que la corriente eléctrica
ha sido DESCONECTADA por medio del interruptor general.

Notar que, en caso de elaboración de productos con temperaturas

elevadas, las tuberías de alimentación y envío de la máquina ( que el
!
PELIGRO
instalador ó el utilizador deben montar), así como las partes de la
máquina por las cuales pasa el producto, pueden provocar
quemaduras. En éste caso se deberán preparar las protecciones
adaptas para evitar daños al operador ó proveer a instalar la máquina
de modo adecuado.

Antes de llevar a cabo operaciones de mantenimiento es necesario que

!
ATENCION
los operadores se pongan los dispositivos de protección individual (por
ejemplo: guantes, gafas, mascara, etc...) para evitar riesgos para la se-
guridad de los mismos.

Nuestro equipo técnico está a su completa disposición para ofrecer toda la información
necesaria.

9
 - 1.5.2 Válvula de seguridad -
Esta válvula colocada en el envío de la cabeza de compresión y va ya regulada con una
presión superior a la presión máxima admitida e interviene solamente en el caso que haya
una sobrepresión descargando el producto libremente.
Para mayor información relativa al funcionamiento de la válvula de seguridad consultar
el párrafo 4.8.3.

!
PELIGRO
Está prohibido manumitir y/o modificar la regulación de la válvula.

La válvula protege solamente la integridad de la cabeza y las válvulas

!
ATENCION
de homogeneización; las tuberías de descarga del producto que se
hayan añadido deben llevar los dispositivos de seguridad adaptos si
los mismos comportan un riesgo de sobrepresión.

!
ATENCION
Asegurarse que la parte final del tubo de descarga de la válvula “A”
esté siempre dirigido hacia zonas a las que los operadores no tengan
acceso.

El producto descargado por la válvula debe ser recogido y eliminado

respetando las normas en vigor en los paises donde la máquina esté
i instalada; es necesario prestar especial atención a las sustancias tóxi-
cas y/o contaminantes.

Fig. 1.5.a Válvula de seguridad del producto -

10
 - 1.5.3 Botón de parada de emergencia -

La máquina dispone de uno o más botones de parada de emergencia. Este botón de

tipo de cabeza de hongo es de color rojo con un anillo de color amarillo alrededor. Es del
tipo autobloqueante, es decir que cuando está apretado se queda en esa posición. Para
desbloquearlo es necesario girarlo y tirar de él.

Este botón debe ser apretado INMEDIATAMENTE y SIN DUDAS cada

!
PELIGRO
vez que se presente una situación de peligro o cuando se tenga la sos-
pecha que se pueda presentar una sobre todo para los operadores o
para la misma máquina.

Cuando se colocan otras máquinas o componentes cerca de la máqui-

na, asegurarse que las conexiones entre ellas no se interpongan entre
!
ATENCION
el operador y los botones de parada de emergencia para que este pue-
da intervenir en caso de necesidad lo más rápidamente posible.

Fig. 1.5.b Botón de parada de emergencia

11
 1.6 GARANTÍA
Con este certificado FBFITALIA s.r.l. garantiza que su(s) producto(s) están libres de
defectos tanto de material como de elaboración, bajo las condiciones y las limitaciones que
se especifican más adelante.
FBFITALIA s.r.l. declina toda responsabilidad por lo que se refiere a vicios y defectos
ocultos que se puedan encontrar en los componentes de tipo comercial que no hayan sido
construidos por FBFITALIA s.r.l., no obstante éstos sean producidos por sociedades de
primer orden tanto nacionales como internacionales.
En el caso que se verificase esta eventualidad, FBFITALIA s.r.l. proveerá a aplicar la
garantía ofrecida por el productor del componente, con las mismas condiciones y a ofrecer
al Cliente toda la asistencia técnica necesaria.
El cliente deberá enviar a nuestra fábrica las piezas que tengan que ser reparadas ,
franco en nuestro establecimiento, sólo después que la FBFITALIA s.r.l. ha aceptado la
reparación en garantía.

La garantía cubre
La garantía cubre los costes de la substitución de las partes defectuosas, su reparación
ó la sustitución de estas partes con otras equivalentes, según la conveniencia de cada uno
de los casos.
Una parte ó un producto serán considerados defectuosos, y por tanto cubiertos por la
garantía, cuando en él se encuentran defectos congénitos que existían ya en el momento de
la entrega.

La garantía no cubre
Esta garantía no cubrirá las partes o productos que hayan sido dañados durante el
transporto, la instalación ó la reparación, a causa de uso anormal de la máquina, de
sobrecarga, de negligencia, de lubricación insuficiente, de desgaste normal, de utilización de
partes de recambio no originales FBFITALIA s.r.l., ó a causa de cualquier otro tipo de uso
impropio, ó accidente, ó negligencia por lo que se refiere a llevar a cabo correctamente las
instrucciones de éste manual de uso y mantenimiento.
La garantía no es valida tampoco en los siguientes casos: que el producto sea utilizado
irresponsablemente, ó que se hayan llevado a cabo modificaciones que según FBFITALIA
s.r.l. puedan haber causado daños ó haberlos agravado, ó en el caso que los sellos hayan sido
rotos ó las regulaciones hayan sido modificadas.
La garantía tampoco cubre otros gastos accidentales, consecuentes o conectados,
como por ejemplo: gastos de transporte de las partes de recambio enviadas en garantía,
gastos de viaje del personal de asistencia técnica, gastos extraordinarios debido a posicio-
nes de difícil acceso de las instalaciones, falta de ganancias, pérdidas de tiempo, lesiones
ó daños causados a otras partes o mercancías que nos sean los productos FBFITALIA s.r.l.
indicados en esta garantía.
FBFITALIA s.r.l. no autoriza a terceras partes a asumir otras responsabilidades, que no
sean las que aquí se indican, con relación a la venta de sus propios productos

Periodo de la garantía
FBFITALIA s.r.l. garantiza la máquina por un periodo de doce meses para las partes
mecánicas y eléctricas.
La garantía es válida a partir de la fecha de la prueba de funcionamiento general de la
máquina en la línea de producción o, a más tardar, pasados 4 meses desde la fecha de
entrega al primer comprador.

Operaciones de llevar a cabo antes de la entrega

Antes de salir de nuestras instalaciones, todos nuestros productos han sido cuidadosa-
mente probados para asegurarse que cumplen con todas las especificaciones y los requisi-
tos de calidad FBFITALIA s.r.l.

Modificaciones de la producción
FBFITALIA s.r.l. se reserva en todo momento el derecho de modificar los productos
fabricados ó vendidos sin necesidad de avisar y sin obligación por su parte de poner al día
productos ya construidos o vendidos.
12
 2 INSTRUCCIONES GENERALES

2.1 ENTREGA DE LA MÁQUINA

- 2.1.1 Instrucciones para el transporte -
Para transportar la máquina es necesario utilizar una carretilla elevadora de horquillas
con una capacidad de carga adapta para levantar la máquina. Ver fig. 2.1. para las dimen-
siones y el peso.La longitud de las horquillas debe ser igual ó mayor que la profundidad de
la máquina o del embalaje que la contiene.

DIMENSIONI IMBALLO
DIMENSIONES DEL EMBALAJE

A B C

3.000 mm 1.800 mm 2.400 mm

PESO - PESO Kg. 550

Fig. 2.1.a Dimensiones del embalaje

Para transportar los aparatos llevar a cabo las instrucciones que se describen más
adelante.
Máquina sin embalaje.
Tener en consideración las siguientes condiciones:
- Las horquillas deben ser introducidas entre los pies de apoyo de la máquina y lo
más cercano posible a los mismos.
- Colocar la cabeza de homogeneización hacia la carretilla elevadora para que la car-
ga esté mejor equilibrada.
- La máquina tendrá que ir bien protegida para evitar que el contacto con la parte fron-
tal de la carretilla la pueda dañar con golpes o arañazos.

La cabeza debe estar colo-

deben sobresa-
Las horquillas

cada mirando hacia la carre-

tilla
lir

Las horquillas se colocan

al interno de los pies y junto
a ellos
Fig. 2.1.b Transporte de la máquina

13
 Máquina con embalaje.
Llevar a cabo el transporte de la máquina según estas instrucciones:
- Las horquillas deben ser introducidas debajo del embalaje entre los travesaños de
apoyo y lo más cercano posible a los mismos.

Las horquillas deben so-

bresalir de la máquina

Las horquillas deben ser introduci-

das debajo del embalaje entre los
travesaños de apoyo y lo más cer-
cano posible a los mismos.

Fig. 2.1.c Transporte con embalaje

En ambos casos es necesario prestar mucha atención cuando se levantan los equipos
y empezar el transporte solo después de haberse asegurado que la zona donde se debe
llevar el transporte esté libre de obstáculos.

14
Levantamiento con grúa o un carro grúa.
En el caso que se utilice una grúa, ó un carro grúa, para transportar la máquina, ésta debe
tener una capacidad de carga adapta para levantar la máquina (Ver Fig. 2.1.a) ; es también
obligatorio, en éste caso, fijar la máquina con cuerdas o correas como se muestra en la Fig.
2.1.d.
Para levantar la máquina es obligatorio utilizar un balancín rígido , fijando la máquina ó
el tablero eléctrico con cuerdas ó correas que se cruzarán debajo de la máquina, para evitar
que la estructura portadora de la máquina pueda ser dañada.

ß = 60°
Balancín

Cuerda o
cadena

Levantamiento de Levantamiento
la máquina con embalaje

Bilancere
Balancín

Fig. 2.1.d Transporte con grúa

Para levantar la máquina con embalaje es suficiente utilizar las cuerdas ó correas
fijadas como indicado y con un ángulo en el vértice no mayor de ß=60°. El tipo (diámetro,
material etc.,) de cuerda o cadena debe ser elegido según la carga de seguridad admitida,
estos valores van siempre indicados en equipos de levantamiento homologados.

- 2.1.2 Almacenamiento de la máquina -

En el caso que haya que dejar la máquina almacenada antes de instalarla durante más
de 3 meses, asegurarse que el lugar de almacenaje esté reparado y que no haya humedad
sobre todo para evitar que los aparatos eléctricos y electrónicos montados en la máquina
no sufran daño alguno.

Además se debe:
- desmontar los embolos aspirantes que se encuentran dentro de la cabeza de com-
presión para evitar que los mismos se deterioren ya que quedan en contacto con los
empaques CH.
- aflojar las correas de transmisión utilizando los dispositivos de tensado.

Cuando se monte la máquina será necesario volver a montar los pisto-

!
ATENCION
nes y tensar las correas. Leer con mucha atención el párrafo 4 MANTENI-
MIENTO para llevar a cabo correctamente las diferentes operaciones.

15
 2.2 INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA
- 2.2.1 Instrucciones para el colocamiento de la máquina -
La máquina deberá ser instalada en un lugar adapto (temperatura +5...+45 °C, hume-
dad relativa <90%), teniendo en cuenta su peso y sus dimensiones y que la localidad donde
se instale no se encuentre a más de 1000 m sobre el nivel del mar.
Colocar la máquina en posición y nivelarla con atención utilizando los pies regulables.
Esta operación es muy importante ya que si la máquina está bien nivelada se evitarán
vibraciones que tendría consecuencias negativas para la instalación en la cual la máquina
será integrada. Dejar alrededor de toda la máquina un espacio libre de 1 metro por lo
menos para facilitar las operaciones de uso y mantenimiento de la máquina.
La máquina es entregada lista para ser instalada en la línea y no es necesario llevar a
cabo otras regulaciones o ajuste ya que los mismos han sido llevados a cabo durante las
pruebas de funcionamiento que se llevan a cabo en nuestras instalaciones y en las cuales
se simulan las condiciones reales de trabajo.

- 2.2.2 Conexión de las tuberías de producto y fluidos -

Ver la figura Fig. 2.2.a:
- Conectar el agua desmineralizada de lubricación y refrigeración de los pistones de
bombeo (y para la producción de condensación estéril en máquinas en ejecución
aséptica) (entrada agua roscado interno 1/2”). El agua de red debe tener las
siguientes características: presión 2/6 bares, filtrada y sin impurezas, < 22° C, dureza
<17° f (10°d).
- Conectar el vapor para la formación de agua de condensación estéril (presión mìnima
del vapor: 3,5 bar).
- Conectar el drenaje del agua ó del agua de condensación.
- Conectar las uniones de entrada y salida del producto con la línea de producto.
Para que la máquina funcione correctamente, el producto en la línea precedente de
la máquina no debe contener aire y debe ser mantenido a una presión constante de
alimentación como indicado en le párrafo 1.3.6 - DATOS TECNICOS -

!
ATENCION
La tubería de entrada del producto debe ser lavada con mucha atención
antes de conectarla para eliminar toda la suciedad y los restos (por
ejemplo aquellos dejados por la soldadura).

La tubería de salida del producto NO DEBE ABSOLUTAMENTE ser obs-

!
PELIGRO
truida por ningún dispositivo de cerrado y/o estrangulación (por ejem-
plo válvulas).

La tubería de salida de la válvula de seguridad (parr. 1.5.2)debe descar-

!
ATENCION
gar hacia el bajo, en una zona que no sea peligrosa para los operado-
res. En el caso que se trabaje con productos contaminantes asegurarse
que los mismos se eliminen respetándolas normativas en vigor.
La válvula protege solamente la integridad de la cabeza y las válvulas
de homogeneización; las tuberías de descarga del producto que se ha-
!
PELIGRO
yan añadido deben llevar los dispositivos de seguridad adaptos si los
mismos comportan un riesgo de sobrepresión.

16
 POSIZIONE ALLACCIAMENTI E MISURE D'INGOMBRO
POSICION DE LAS CONOXIONES Y DIMENSIONES MAXIMAS EXTREMAS
RIF. TIPO DI CONNESSIONE DIMENSIONE
REF. TIPO DE CONEXIONES DIMENSION

A INGRESSO PRODOTTO - ENTRADA PRODUCTO DN 65

B USCITA PRODOTTO - SALIDA PRODUCTO DN 50

C PASSAGGIO CAVI ELETTRICI - CONEXION ELECTRICA DIAM. 55,0 mm

D INGRESSO ARIA - ENTRADA AIRE GAS 1/4"

E INGRESSO ACQUA - ENTRADA AGUA GAS 1/4"

F SCARICO ACQUA - VACIADO AGUA GAS 1"1/2

G PIEDI REGOLABILI - PIE REGULABLE -

H PANNELLO COMANDI - PANEL DE MANDO -

I ARMADIO INVERTER - CONVERTIDOR DE FREQUENCIA -

Fig. 2.2.a - Posición de las conexiones y dimansiones maximas extremas -

17
 - 2.2.3 Conexiones eléctricas -

La máquina es entregada con cuadro eléctrico el cual tiene que esatr situado a una
distancia máxima de 10 metros da la misma.
Antes de llevar a cabo las conexiones eléctricas asegurarse que:
- La sección de la línea de alimentación sea adecuada, teniendo en cuenta la poten-
cia total instalada y que la caída de tensión no sea superior al 5%.
- La línea de alimentación haya sido protegida contra la corriente de sobrecarga (so-
brecarga y corto circuito) por medio de un dispositivo con una potencia de interrup-
ción adecuada a la corriente de corto circuito en el punto donde la máquina ha sido
instalada.
- La línea de alimentación haya sido dotada de un dispositivo de interrupción de la
corriente y que haya sido preparada la conexión de la puesta a tierra para la
protección contra los contactos indirectos. Este dispositivo debe ser coordinado
con la tipo de puesta a tierra del sistema de alimentación según las normativas en
vigor.
Hacer pasar la línea de alimentación a través del empalme. Desmontar la protec-
ción «C» y hacer pasar el cable. Conectar la línea de alimentación directamente a
los bornes del interruptor general “B”. El conductor de protección (tierra) debe ser
conectado a le borne general de protección (PE), ref. “D”. Remontar la protección
«C».

Para las dimensiones de la línea de alimentación de la máquina y las protecciones de la

misma contra sobrecargas y sobrecorriente utilizar los datos contenidos en la siguiente tabla:

IL TELAIO DELLA MACCHINA

DEVE ESSERE COLLEGATO ALLA
GENERALE DEL QUADRO ELETTRI-
CO.
UTILIZZARE L’APPOSITO PUNTO
DI FISSAGGIO SUL TELAIO.

C ( TELAIO)

EL CHASIS DE LA MÁQUINA DEBE

CONECTARSE A LA GENERAL DEL

B CUADRO ELÉCTRICO.
UTILICE EL PUNTO DE FIJACIÓN
CORRESPONDIENTE EN EL CHASIS.

( CHASIS)

D
- Barra generale di protezione (PE) - Barra general de protccion (PE) -
Fig. 2.2.b - Connessione Elettrica -
- Interruttore generale - Interruptor general Fig. 2.2.b Connexiones Electricas -
-

18
 DATI ELETTRICI - DATOS DEL SISTEMA ELECTRICO

Alimentazione - Alimentación 440 Vac

Fasi - Fases 3 + PE

Frequenza - Frecuencia 60 Hz

Potenza nominale installata - Potencia nominal instalada 89,5 kW

Corrente nominale - Corriente nominal 145 A

Corrente sulla linea effettiva ai valori massimi di portata e pressione

Corriente en la linea efectiva con los valores máximos de capacidad 100 A
y de presión

Para consultar el diagrama eléctrico detallado la lista y la posición de los diferentes

componentes del cuadro eléctrico ver el párrafo 5.5 SISTEMA ELECTRICO -.
En el caso que la máquina esté equipada con dispositivos electrónicos o electropneu-
máticos opcionales, consultar los relativos manuales adjuntos.
Una vez que todas las conexiones has sido llevadas a cabo, controlar que el sentido de
rotación de todos los motores sea correcto.

!
ATENCION
Las conexiones deben ser llevadas a cabo por personal experto
(electricista).

Para llevar a cabo este control es necesario desmontar las protecciones

(paneles) externas de la máquina. Desmontando los paneles los
!
PELIGRO
operadores encargados de llevar a cabo las operaciones se encuentran
en una situación de peligro real ya que los órganos mecánicos en
movimiento están al descubierto. Prestar mucha atención mientras se
llevan a cabo estas operaciones.

Llevar a cabo un control general del funcionamiento de la máquina y simular la

i intervención de las protecciones (emergencia, presión irregular del aceite,
interruptores magnetotérmicos, etc.).

Para llevar a cabo este control es necesario abrir el cuadro eléctrico.

Abriendo el cuadro eléctrico los operadores encargados de llevar a cabo
!
PELIGRO
las operaciones se encuentran en una situación de peligro real ya que
dentro del cuadro hay tensión. Prestar mucha atención mientras se
llevan a cabo estas operaciones.

19
 - 2.2.4 PROBLEMAS CON LA SERVOVENTILACIÓN -
En el caso que el sistema de servoventilación del motor principal de la máquina (M1) se
haya averiado, es posible llevar a cabo un procedimiento de emergencia que permite
utilizar la máquina con la capacidad máxima asta alcanzar la mitad de las revolucio-
nes nominales del motor en condiciones
de completa seguridad.

Para llevar a cabo el procedimiento de emer-

gencia es necesario efectuar las siguientes A
operaciones:
- Cortar la corriente de alimentación de la
máquina.
- Desmontar los paneles de protección de
la máquina (ver la figura 3.1.1).
- Desmontar la tapa de protección «B»
(ver la figura 2.2.4b) de la ventilación forzada
(que se encuentra en la parte opuesta de la
polea) del motor principal (M1) (ver la figura
2.2.4b); desconectar los cables eléctricos del
motor de serveventilación e aislarlos; desmon-
tar el kit de servoventilación (motor+ventilador) Fig.2.2.4a Ventilador de enfriamiento original que
se encuentra en la caja del mantenimiento -
(ver la figura 2.2.4b).
- Montar el ventilador de enfriamiento ori-
ginal «A» (ver la figura 2.2.4a) (que se encuentra dentro de la caja con los instrumentos para
llevar a cabo el mantenimiento que acompaña la máquina) en le eje del motor principal (M1);
volver a montar la tapa de protección «B» (ver la figura 2.2.4b).
- Volver a montar los paneles de protección de la máquina y fijarlos en posición con los
tornillos de anclaje.
- Volver a poner en marcha la máquina y asegurarse que se respeten los límites que se
indican más arriba.

Fig.2.2.4b Motor principal M1 + kit servoventilación -

20
 NOTAS

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..........................................................................................................................................................

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21
 2.3 INSTRUCCIONES PARA LA ELIMINACIÓN

Premisa
Las máquinas FBFITALIA s.r.l. no contaminan, ni son perjudiciales para el ambiente,
sin embargo durante las fases de instalación, mantenimiento ó eliminación de las mismas,
se producen deshechos que, si no se eliminan como es debido, son perjudiciales para el
ambiente.

i El primer objetivo debe ser el de asegurar la máxima tutela del ambiente.

Aceites minerales o sintéticos usados

Estos son deshechos especiales que deben ser entregados directamente a las institu-
ciones encargadas de su eliminación.

Máquinas y equipos deteriorados o anticuados

Estos son deshechos especiales que deben ser entregados a las chatarrerías para
que sean eliminados según los diferentes tipos.

Embalajes
Estos deshechos son considerados de tipo urbano y pueden ser eliminados en las
instalaciones para deshechos urbanos (vaciaderos de primera categoría) sin que represen-
ten peligro para el hombre y el ambiente.

22
 3 INSTRUCCIONES PARA LOS OPERADORES

3.1 INSTRUCCIONES PARA EL USO

- 3.1.1 Descripción de los dispositivos de mando -

N F M H L I

P C D A B

A - Válvula de seguridad completa con tubo de descarga -

B - Puertas de acceso grupo oleoneumático -
C - Entrada producto -
D - Cabeza de compresión -
F - Indicador de presión -
H - Cámara de homogeneización 1ero estadio -
I - Salida producto -
L - Cámara de homogeneización 2ndo estadio -
M - Panel de mandos -
N - Paneles de protección
P - Pies regulables -

Fig. 3.1.1 Identificación de los componentes -

23
24
V

Z Y X C F G Q U

S
- 3.1.2 Puesta en marcha -

T
R B
A
O

H N M P
I D E L

Fig. 3.1.2 Panel de mando situado en la maquina -

 La maquina puede marchar en modalidad manual (por panel de mandos

i al borde de la maquina) o en modalidad automática por lógica

programable. La selección de la modalidad de trabajo se efectúa por el
selector «M» en el panel de mandos al borde de la maquina (Fig. 3.1.2).

La maquina está equipada con un transductor de presión que en

salida envía una señal “W1” de 4-20 mA proporcional a la presión de
!
ATENCION
homogeneización ( POR ESPECIFICACIONES TÉCNICAS VER
ESQUEMA ELÉCTRICO)

MODALIDAD «MANUAL»

COMO PONER EN MARCHA LA MAQUINA

- Utilizando el interruptor general, dar corriente a la máquina.
- (Ref. fig. 3.1.2) Posicionar el selector “Funcionamiento” en “manual” “M”
- (Ref. fig. 3.1.2) Reiniciar la maquina presionando el pulsador “L”.
- (Ref. fig. 3.1.2) Atender algun segundo hasta l’apagamiento de la lamparilla “Bloqueo
convertidor” “G” de senalizacion “check up” de control, que es efectuado cada vez
que la maquina es reiniciada.
- Asegurarse que la máquina sea correctamente alimentada (en la línea anterior a la
máquina el producto no debe contener aire y debe tener una presión constante de 1
2 Bar.).
- (Ref. fig. 3.1.2) Poner la maquina en marcha presionando el pulsador “E”.
- Asegurarse que un flujo de agua (de 2,5-4 l) cubra toda la superficie de los embolos
aspirantes, que están situados en la parte posterior de la cabeza de compresión,
para garantizar un adecuado enfriamiento del aceite del motor (por medio de el inter
cambiador de agua/aceite que se encuentra dentro de la máquina) de los mismos
embolos.

La lamparita de señal del panel de mandos de la máquina “F” (Ref. fig. 3.1.2)

i indica cuando la capacidad del agua es insuficiente o si el agua falta completa-

mente aunque no para la máquina. Est lámpara se enciende también cuando no
hay aire comprimido en el circuito pneumático.
El flujo de agua se puede regular, si fuera necesario, utilizando una de las llaves
colocadas en el interior de la máquina (par. 5.3.7).

COMO ACTIVAR Y DESACTIVAR LA PRESIÓN DE HOMOGENEIZACIÓN

Asegurarse antes que la máquina esté en marcha y que sea correctamente alimentada:
- Colocar el selector de presión "ON-OFF" de la presión del 2° estadio (Ref. N fig. 3.1.2) en
la posición "ON".
- Regular la presión de homogeneización del 2° estadio según el valor deseado con el
regulador de presión que se encuentra en el cuadro de mandos de la máquina (Ref.I fig. 3.1.2)
- Mirando el indicador de presion de homogeneizacion (Ref. «B» fig. 3.1.2) girar lentamente
en sentido retrògrado el regulador de presion (Ref. I fig. 3.1.2) hasta el alcanzar del valor
deseo.
- Colocar ahora el selector de presión "ON-OFF" de la presión del 1° estadio (Ref.R fig. 3.1.2)
en la posición "ON".
- Ver fig. 3.1.2, desenganchar el regulador de presión del 1° estadio Ref. T tirando dulcemente
de él hacia arriba.
- Regular la presión de homogeneización del 1° estadio según el valor deseado con el
regulador de presión que se encuentra en el cuadro de mandos de la máquina (Ref. T fig.
3.1.2).

25
 - Mirando el indicador de presion de homogeneizacion (Ref. «B» fig. 3.1.2) girar lentamente
en sentido retrògrado el regulador de presion (Ref. T fig. 3.1.2) hasta el alcanzar del valor
deseo.

Se puede trabajar solo con el primer estado di homogeneización, si fuera

i necesario, colocando primero el regulador de presión del segundo

estadio (Ref. I fig. 3.1.2) en la posición cero y el relativo mando de presión
“ON-OFF” en “ON” (Ref. N fig. 3.1.2) y luego utilizando el relativo mando
“ON-OFF” y el regulador de presión.

Se aconseja no cambiar nunca la presión de trabajo dada por el cons-

!
ATENCION
tructor, ya sea por razones de seguridad que para que las partes mecá-
nicas duren más tiempo.

COMO PARAR LA MÁQUINA

El procedimiento para desconectar la presion de homogeneizacion (que debe ser efectua-
do antes que el producto es terminato) es la siguente:
- (Ref.fig. 3.1.2) cortar la presion de homogeneizacion roteando en senso antiorario antes el
regulador de la presion de homogeneizacion del primero etapa “T” y depues el regulador
del segundo etapa “I”.
- Colocar el selector de la presión “ON-OFF” del 1ero estadio (Ref. «R» fig. 3.1.2) en la
posición “OFF”.
- Colocar el selector de la presión “ON-OFF” del 2ndo estadio (Ref. «N» fig. 3.1.2) en la
posición “OFF”.
- Parar la máquina presionando el pulsador «D» (Ref. fig. 3.1.2)
- Desconectar la corriente eléctrica del cuadro de mandos.

La máquina dispone de un indicador de presion montado en la parte

de entrada del producto y que controla la presión de alimentación del
!
ATENCION
mismo. Este dispositivo está equipado con un contacto que, si la
máquina non es alimentada suficientemente, desconecta los controles
on-off de la presión de alimentación en el primero y segunda etapa.

26
 La maquina está equipada con un transductor de presión que en

!
ATENCION
salida envía una señal “W1” de 4-20 mA proporcional a la presión de
homogeneización ( POR ESPECIFICACIONES TÉCNICAS VER
ESQUEMA ELÉCTRICO)
MODALIDAD «AUTOMATICA»

COMO PONER EN MARCHA LA MAQUINA

- Utilizando el interruptor general, dar corriente a la máquina.

- Posicionar el selector “Funcionamiento”en “automatico” “M” (Fig. 3.1.2)
- Reiniciar la maquina presionando el pulsador “L” (Fig. 3.1.2).
- (Ref. fig. 3.1.2) Atender algun segundo hasta l’apagamiento de la lamparilla “Bloqueo
convertidor” “G” de senalizacion “check up” de control, que es efectuado cada vez
que la maquina es reiniciada.
- Asegurarse que la máquina sea correctamente alimentada (en la línea anterior a la
máquina el producto no debe contener aire y debe tener una presión constante de 1
2 Bar.).
- Poner la maquina en marcha insertando el contacto «OMO».
- Regular la capacidad al valor deseos obrando en el senal “SAC1” controlando el valor
en l’indicador “O”.
- Asegurarse que un flujo de agua (de 2,5-4 l) cubra toda la superficie de los embolos
aspirantes, que están situados en la parte posterior de la cabeza de compresión,
para garantizar un adecuado enfriamiento del aceite del motor (por medio de el inter
cambiador de agua/aceite que se encuentra dentro de la máquina) de los mismos
embolos.

La lamparita de señal del panel de mandos de la máquina “F” (Ref. fig. 3.1.2)

i indica cuando la capacidad del agua es insuficiente o si el agua falta completa-

mente aunque no para la máquina. Est lámpara se enciende también cuando no
hay aire comprimido en el circuito pneumático.
El flujo de agua se puede regular, si fuera necesario, utilizando una de las llaves
colocadas en el interior de la máquina (par. 5.3.7).
COMO INSERTAR Y DESCONECTAR LA PRESIÓN DE HOMOGENEIZACIÓN
- Asegurarse que la máquina sea en marcha y correctamente alimentada.
- Insertar la presión de homogeneización en el 2ndo estadio por el contacto «HVA2».
- Ajustar la presión de homogeneización al valor deseo pulsando en el regulador de
presión “I” (Fig. 3.1.2).
- Insertar la presión de homogeneización por en el 1ero estadio por el contacto «HVA1».
- Ajustar la presión de homogeneización al valor deseo pulsando en el regulador de
presión “T” (Fig. 3.1.2).
COMO PARAR LA MAQUINA
El procedimiento para desconectar la presion de homogeneizacion (que debe ser efectua-
do antes que el producto es terminato) es la siguente:
- (Ref.fig. 3.1.2) cortar la presion de homogeneizacion roteando en senso antiorario antes el
regulador de la presion de homogeneizacion del primero etapa “T” y depues el regulador
del segundo etapa “I”.
- Desconectar el contacto «HVA1» y después el contacto «HVA2».
- Desconectar el contacto «OMO»
- Desconectar la corriente eléctrica del tablero eléctrico utilizando el interruptor general.
La máquina dispone de un indicador de presion montado en la parte
de entrada del producto y que controla la presión de alimentación del
!
ATENCION
mismo. Este dispositivo está equipado con un contacto que, si la
máquina non es alimentada suficientemente, desconecta los controles
on-off de la presión de alimentación en el primero y segunda etapa.
27
 - 3.1.3 Parada de emergencia -
En el caso que fuese necesario efectuar una parada de emergencia, pulsar con segu-
ridad el botón de emergencia que se encuentra en la máquina o en el cuadro eléctrico.

Es necesario recordar que los dispositivos descritos aquí deben ser

!
ATENCION
utilizados solo en caso de verdadera emergencia y no durante el fun-
cionamiento normal de la máquina.

Cuando la situación de peligro ha pasado y una vez que la máquina ha sido controlada
para asegurarse que no haya averías, girar el botón de parada de emergencia en el sentido
contrario al de las manecillas del reloj para desactivarlo y poner en marcha de nuevo la
máquina llevando a cabo las relativas operaciones de puesta en marcha descritas.

Fig. 1.5.b Botón de parada de emergencia

28
 - MANÓMETRO CON CONTACTO DE ALARMA EN LA ENTRADA DEL
PRODUCTO -

La máquina está dotada de un indicador de presión en la entrada del

producto para controlar la presión de alimentación. Dicho indicador está

! equipado con un contacto que, en el caso de que no sea bastante la

alimentación a la máquina, va a actuar en el mando de cierre y apertura
¡ATENCIÓN! de la presión de homogeneización

desactivándola.

El manómetro con contacto de alarma en entrada

del producto está dirigido a desactivar la presión
de homogeneización cuando la bomba de
alimentación no suministre una correcta presión
(véase fin de producción) y señala la anomalía por
medio del encendido de la luz testigo amarilla
“FALTA DE PRODUCTO” ubicada en el tablero
de mando de la homogeneización. Si la presión
de alimentación vuelve a ser regular, la maquinaria
vuelve automáticamente a la fase de
homogeneización después de 3 segundos, tanto
en el modo automático (si está incluido) como en
Fig. 3.1.5 - Manómetro con contacto de alarma
el modo manual. en entrada producto -
Normalmente dicho manómetro se calibra en la
etapa de ensayo de la máquina a una valor
alrededor de 1 - 1,5 bares (para el producto leche), sin embargo es posible ajustarlo a una
presión diferente llevando a cabo las citadas operaciones con referencia a la figura 3.1.6:
1 - Desenrosque el tornillo central del manómetro (ref.. A)
2 - Enrosque el tornillo de ajuste, adjunto al manómetro (ref. B), en lugar del tornillo central
anteriormente.
3 - Presione en el tornillo de ajuste causando la baja de la aguja gris (ref. C) la que hará
mover la aguja roja (ref. D) la cual indicará el valor de la presión a la que el manómetro con
el contacto de alarma desactivará la presión de homogeneización de la máquina.
La aguja azul (ref. E) indica la efectiva presión de entrada del producto a la máquina.

1 2 3

E
A B

Fig. 3.1.6 - Procedimiento para el ajuste del manómetro en la entrada del producto -

29
 3.1.5 SUSTITUCIÓN DEL INDICADOR DE PRESIÓN DE HOMOGENEIZACIÓN -

El indicador de presión de homogeneización muestra la presión efectiva de trabajo de la

máquina.

Les recordamos que antes de llevar a cabo operaciones de manteni-

!
PELIGRO
miento es necesario PARAR LA MAQUINA cortando la alimentación de
la corriente eléctrica.

Para sustituir el indicador, actúe como se describe a continuación consultando

la figura 3.1.7:
- Seccione la línea de alimentación a la máquina mediante el interruptor general.
- Retire la carcasa superior de la máquina.
- En correspondencia del grupo válvula homogeneizante/válvula de seguridad, afloje las dos
tuercas “A” y extraiga el cable “B” de la brida de fijación del manómetro.
- En la parte posterior del panel de control afloje los dos tornillos “C” que sujetan el manómetro
al panel de control de la máquina.
- Una vez retirados los tornillos “C” y la abrazadera de fijación “E”, atraiga el indicador “D”,
junto con el cable y el bulbo, desde la parte frontal de panel de control.
- Posicione el nuevo indicador en el alojamiento del panel de control, apriételo con los tornillos
“C” a la abrazadera “E” y reconduzca el cable con bulbo en su hueco “B”, teniendo cuidado
de sujetar el cable al chasis de la máquina.

B E

PRESSIONE DI OMOGENEIZZAZIONE
HOMOGENIZING PRESSURE

C
D

Fig. 3.1.7 - Sustitución del indicador de presión de homogeneización -

30
 - 3.1.4 Instrucciones para el lavado -

!
ATENCION!
Leer con mucha atención este capítulo ya que contiene información impor-
tante.

Llevar a cabo el lavado de la máquina periódicamente, teniendo en cuenta el producto

tratado y las exigencias de la elaboración. De todas formas es aconsejable llevar a cabo el
lavado una vez terminadas las operaciones del ciclode producción.

El ciclo de lavado es normalmente un ciclo cerrado (CIP) que se lleva a cabo con la
máquina en marcha y la presión de homogeneización DESACTIVADA ( Esto es para evitar
que se dañen las válvulas de homogeneización). Si la máquina puede funcionar con
capacidades diferentes, el lavado deberá ser efectuado con la velocidad máxima.

Según la temperatura y los productos utilizados, el operador deberá llevarropas

adecuadas y/o protecciones contra los accidentes.

Las soluciones de lavado utilizadas pueden ser tanto ácidas como básicas, pero es muy
importante asegurarse que no contengan una cantidad de ácido nítrico superior al 2%.
Es recomendable no usar sustancias de lavado que contengan cloro, sobre todo si son
en forma de hipoclorito de sodio, ya que, en presencia de ácidos (aún cuando éstos sean
muy débiles) estas sustancias se descompone y llevan a cabo una acción oxidante.
Esta acción oxidante, favorecida por la temperatura, el tiempo, la luz y la presencia de
metales pesados (como níquel, cromo, etc...) provoca un aumento de la concentración de
iones Cl-, que tiende a hacer disminuir el PH da valores de base a valores de neutralidad.
A su vez ésta condición favorece la tendencia a la corrosión por picadura (pitting) y el
peligro aumente si el ambiente se hace débilmente ácido.
Por tanto, considerando cuanto aquí explicado, nos vemos obligados a declinar toda
responsabilidad por daños provocados por el uso de soluciones que contengan cloro
aún cuando la máquina se encuentre todavía cubierta por la garantía.

Se recomienda respetar las normas en vigor en el país donde la máquina ha sido instalada
por lo que se refiere a la biodegradabilidad de los productos de lavado y a la eliminación
de las aguas del desagüe.

PRODOTTI PER LAVAGGIO - PRODUCTOS PARA EL LAVADO

PRODOTTO - PRODUCT concentr. máx temper. máx

Soda caustica - Sosa caústica 3% 90 °C

Vapore - Vapor - 130 °C

Acido nitrico - Acido cítrico 2% 72 °C

Acido fosforico - Acido fosfórico 3% 86 °C

Acqua - Agua - 90 °C

31
 3.2 ANOMALÍAS, CAUSAS Y REMEDIOS
- 3.2.1 Anomalías de funcionamiento -
ANOMALIAS DE FUNCIONAMIENTO
TIPO ANOMALIA CAUSA
El interruptor general que se
encuentra en la parte lateral de
la máquina está colocado en
OFF".
El botón de parada de
LA MAQUINA NO SE PONE EN
emergencia ha sido apretado
MARCHA
El funcionamiento de la
máquina no ha sido
restablecido. La lamparita de
"reactivacion máquina" está
encendida.
Las protecciones eléctricas
están accionadas a causa de
un corto circuito o de un
recalentamiento térmico.
La lamparita de señal de panel
de mandos "intervencion
protecciones" está encendida.
LA MAQUINA SE FERMA DE
REPENTE Protección intervenida en el
convertidor de frequencia. Esta
encendida la luz ” bloqueo
convertidor de frequencia” en el
panel de control de la máquina
La presión del aceite dentro del
circuito de lubricación es
insuficiente; la lamparita de
"presión irregular del aceite" del
panel de mandos está
encendida.
Alimentación de la máquina
insuficiente
El motor principal funciona con
CAPACIDAD INSUFICIENTE
un numero de revoluciones
inferior al nominal.
Las válvulas de la cabeza de
compresión pierden pro los
sellados.
Alimentación de la máquina
insuficiente
PRESION DE
HOMOGENEIZACION
INSUFICIENTE
El indicador de presión (par.
3.1.5) no funciona bien.
32
REMEDIO O CONTROL
Colocar en interruptor general de la parte lateral de
la máquina en la posición "ON".
Controlar el relativo botón (cap. 1.5.3).
Apretar el relativo botón luminoso.
Si el mismo no se apaga:
-Desactivar el botón de parada de emergencia.
-Controlar que los contactos funcionan
correctamente (Ver el diagrama eléctrico).
Controlar dentro del cuadro eléctrico con la ayuda
del diagrama elécrico:
- El relé térmico del motor principal.
- El interruptor magnetotérmico del motor bomba
aceite.
- El interruptor magnetotérmico del motor del
ventilador de la máquina.
- El interruptor automatico de protección del circuito
auxiliario de 230 Vac.
- El interruptor magnetotérmico del motor del
ventilador de reenfuerzo del motor principal.
- El interruptor automatico QF4.
Compruebe a través del observatorio que se
encuentra en la parte frontal de el cuadro electrico
que indica el tipo de protección intervenida.
Consulte el manual convertidor de frequencia y l’
esquema electrico suministrado con la máquina y,
posiblemente, restablecer la protección, mediante
el botón "reactivaccion convertidor de frequencia
'en el convertidor de frequencia.
Veren la tabla "Control de las lamparitas de señal",
la lamparita amarilla "presión irregular del aceite".
Controllare la portata a monte della macchina: deve
eControlar la capacidad de las máquinas
instaladas aguas arriba: estas deben tener uma
capacidad nominal superior a la máquina.
Controlar la presión de alimentación de la máquina
y asegurarse que sea suficiente (cap. 1.3.6).
Controlar que el producto alimentado a la máquina
no lleve aire.
Controlar las revoluciones del motor prinicipal y
comparar los valores con los datos de la prueba
general de funcionamiento (cap. 1.3.6).
Controlar que las superficies de sellado de las
válvulas (par. 4.6.3 - 4.6.4) y sus sedes no estén
desgastadas.
Controlar que no haya cuerpos extraños entre las
válvulas y sus sedes. En este caso quitar los
cuerpos extraños y limpiar bien las superficies.
Controlar los muelles de retorno de las válvulas.
Controlar la capacidad de las máquinas instaladas
aguas arriba: estas deben tener uma capacidad
nominal superior a la máquina.
Controlar la presión de alimentación de la máquina
y asegurarse que sea suficiente.
Controlar que el producto alimentado a la máquina
no lleve aire.
Controlar el indicador de presion de su sede y
controlar que la membrana no haya sido danada
(par. 3.1.5).
Si la membrana fuese danada sera necesario
cambiar el indicador de presion.
 ANOMALIAS DE FUNCIONAMIENTO
TIPO ANOMALIA CAUSA
Uno de los sellados de las
válvulas que se encuentran
dentro de la cabeza de
compresión pierde.
PRESION DE Hay poco aceite hidráulico
HOMOGENEIZACION dentro del regulador de presión
INSUFICIENTE de la válvula de
homogeneización.
Las cabezas de homogeización
están desgastadas
La presión del aire comprimido
de alimentación del circuito
pneumático es insuficiente.
No hay aire comprimido en la
alimentación del circuito
pneumático.
El indicador de presión no
funciona correctamente
Dentro de la cabeza de
compresión se han formado
bolas de aire
La máquina es alimentada con
PRESION DE
poco producto.
HOMOGENEIZACION
OSCILANTE
Una de los sellados de las
válvulas que se encuentran
dentro de la cabeza de
compresión pierde.
REMEDIO O CONTROL
Controlar que las superficies de sellado de las
válvulas (par. 4.6.3 - 4.6.4) y las sedes de las
válvulas no estén dañadas.
Controlar que no hay cuerpos extraños entre la sede
de la válvula y la misma válvula. En este caso
remover el cuerpo extraño y limpiar bien las
superficies.
Controlar los muelles de retorno de las válvulas.
Rellenar con aceite hidráulico el regulador de
presión de la válvula de homogeneización (cap.
4.7.1).
Aumentar la presión del aire.
Cambiar las cabezas de homogeneización.
Controlar el circuito pneumático aguas arriba de la
máquina.
Desmontar el indicador de presión de su sede y
controlar que la menbrana no haya sido dañada
(cap. 3.1.5).
Si la membrana fuese dañada será necesario
cambiar el indicador de presión.
Poner a cero la presión de homogeneización
durante algunos instantes mientras la máquina está
funcionando regularmente.
Controlar la capacidad de las máquinas situadas
antes en la línea: debe ser ligeramente superior a la
capacidad nominal de la misma máquina.
Controlar si la presión de alimentación de la
máquina es suficiente (cap. 1.3.6).
Controlar si el producto con el cual es alimentada la
máquina no lleva aire.
Controlar que las superficies de sellado de las
válvulas (par. 4.6.3 - 4.6.4) y las sedes de las
válvulas no estén dañadas.
Controlar que no hay cuerpos extraños entre la sede
de la válvula y la misma válvula. En este caso
remover el cuerpo extraño y limpiar bien las
superficies.
Controlar los muelles de retorno de las válvulas.
33
 ANOMALIAS DE FUNCIONAMIENTO

TIPO ANOMALIE CAUSE REMEDIO O CONTROL

Desmontar el indicador de presión de su sede y

controlar que la menbrana no haya sido dañada
El indicador de presión no
(cap. 3.1.5).
funciona correctamente
Si la membrana fuese dañada será necesario
cambiar el indicador de presión.

No hay aire comprimido en la

Controlar el circuito pneumático aguas arriba de la
alimentación del circuito
máquina.
pneumático

El selector de presión "on-off"

que se encuentran en el panel Controlar el funcionamiento del selector ON-OFF
de mandos no funciona (cap. 3.1.2).
correctamente.
NO HAY PRESION DE
HOMOGENEIZACION Accionamiento del manómetro
Verificar que la presión con producto sea superior a
con contacto de desconexión
la presión mínima de accionamiento regulada en el
de la presión de
mánometro.
homogeneización (si presente)

Hay un cuerpo extraño en la

Lavar bien la válvula.
válvula de homogeneizacion.

Hay poco aceite hidráulico

dentro del regulador de presión Rellenar con aceite hidráulico el regulador de
de la válvula de presión de la válvula de homogeneización (cap.
homogeneización. 4.7.1).

34
 - 3.2.2 Accionamiento de la válvula de seguridad -
Esta válvula que está situada en el envio de la cabeza de compresión va regulada con
una presión superior a la presión máxima consentida y se acciona solamente en caso de
sobrepresión descargando el producto libremente.
La sobrepresión que causa el accionamiento de la válvula de seguridad puede ser debida
a:
- Regulaciones incorrectas que provocan una presión de homogeneización tropo ele-
vada. En este caso es suficiente bajar la presión por medio del relativo regulador de
presión para restablecer las condiciones de funcionamiento normales de la máqui-
na.
- Alimentación insuficiente de la máquina y/o bolsas de aire dentro del producto. En
este caso al válvula de seguridad dejara de funcionar automáticamente apenas los
inconvenientes desaparecerán. En todo caso es muy importante que los inconve-
nientes sean remediados en el menor tiempo posible, ya que la repetición de los
mismos hace que muchas partes de la máquina se desgasten antes de tiempo (in-
dicadores de presión, válvulas y sedes de las válvulas, muelles, válvula de homoge-
neización, etc...).
- Cuerpos extraños o impuridades del producto o productos con características dife-
rentes de las aceptadas por la máquina (dimensiones de las partículas o viscosidad
demasiado elevada). La válvula de seguridad dejará de actuar apenas el inconve-
niente, si de poca importancia, habrá pasado las válvulas de homogeneización. En
caso contrario será necesario parar la máquina, limpiar todas las partes en contacto
con el producto y eliminar la causa que ha provocado la anomalía antes de continuar
con la producción.

Fig. 3.2.a - Válvula de seguridad

35
 - 3.2.3 Lamparitas de señal y anomalías del sistema eléctrico -
En la parte frontal de la máquina se encuentra el panel de mandos con todos los man-
dos, las luces de aviso y los instrumentos de control.
CONTROL DE LAS LAMPARAS DE SEÑAL
DESCRIPCION DE LA
LAMPARA
LUZ NEGRA DE "PARADA"
LUZ BLANCA DE "MARCHA"
ENCENDIDA
LUZ VERDE DE " PRESION DE
HOMOGENEISATION" 1ero y 2nda ETAPA
ENCENDIDA
LUZ AMARILLA "INTERVENCION
PROTECCIONES" ENCENDIDA
LUZ AMARILLA "PRESION ACEITE
IRREGULAR" ENCENDIDA
LUZ AMARILLA "NIVEL ACEITE
IRREGULAR" ENCENDIDA
LUZ AMARILLA "TEMPERATURA
ACEITE IRREGULAR" ENCENDIDA
LUZ AMARILLA "FALTA AGUA"
ENCENDIDA
LUZ AZUL "REACTIVACION
MAQUINA" ENCENDIDA
LUZ AMARILLA "FALTA
REFRIGERACION TABLERO
ELECTRICO" ENCENDIDA
LUZ AMARILLA 'BLOQUEO
CONVERTIDOR DE FREQUENCIA'
ENCENDIDA
LUZ AMARILLA "FALTA PRODUCTO"
ENCENDIDA
36
CONTROL QUE SE DEBE LLEVAR A
INDICACION
CABO
Máquina parada Ninguno - Todo es regular
Máquina en marcha Ninguno - Todo es regular
Máquina en presión Ninguno - Todo es regular
Controlar el interior del tablero eléctrico,
consultando el diagrama eléctrico:
- El interruptor magnetotérmico del motor de la
La protección eléctrica
bomba del aceite.
ha intervenido a causa
- El interruptor magnetotérmico del motor del
de un corto circuito ó
ventilador.
de un sobre
- El interruptor magnetotérmico del motor del
calentamiento térmico.
ventilador de refuerzo del motor principal.
La máquina se para
- El interruptor automatico que protege el circuito
automáticamente.
auxiliario de 230 Vac.
-El modulo de control termistor de proteccion en el
motor principal. (si es presiente)
Controlar en el circuito de lubricacion lo
siguiente:
-Perdidas de aceite de la tuberia o de las
juntas.
-El nivel del aceite con la maquina parada.
La presión del aceite -Si el filtro esta obstruido.
del circuito de -Que la bomba funciona eficientemente.
lubricación es -Que no haya perdidas de aceite o
irregular. La máquina obstrucciones en el intercambiador de calor.
se para Controlar tambien que el ventilador de
automaticamente. refuerzo colocado en el interior de la maquina
funcione regularmente.
Si, una vez eseguidos estos controles, el
inconveniente continuase controlar que las
partes mecanicas girantes no esten
desgastadas.
El nivel de aceite en
el circito de
lubicacion es bajo.
Ajuntar aceite (ver cap. 4.3.1)
Lamparita de
senalizacion. La
maquina no se para.
La temperatura de
aceite en el circito Ver la planta idraulica (agua).
de lubicacion es Ver la temperatura de l'agua de enfriamiento.
alta. Lamparita de Temperatura ambiente alta. subir agua de
senalizacion. La enfriamiento.
maquina no se para.
Controlar si la máquina es alimentada con
No hay agua en el
agua correctamente.
circuito de
lubricación . La
Controlar el circuito de lubricación:
función de esta
- Que las electroválvulas funcionen
alarma es la de
correctamente.
señalar la situación.
- Que la válvula esta abierta.
La máquina no se
- Que el intercambiador de calor no pierde o
para.
no se ha bloqueado.
El circuito de
seguridad no está Ninguno - Todo es regular.
activado. La Cuando se aprieta este botón la lluz relativa se
máquina no se apaga y la máquina podrá ser puesta en marcha.
pondrá en marcha.
El cuadro electrico no se enfria, peligro de
sobrecalientamiento de las partes. Controlar:
Alarma de - El correcto funcionamiento de l'enfriador.
senalizaccion. La - El interruptor automatico QF5.
maquina se para. - El termostato ST3 (si la temperatura de la masina
es mas de 55° la maquina se para).
Controlar por la especial mirilla en el tablero
electrico el tipo de proteccion el cual ha causado el
Convertidor de
bloqueo convertidor de frequencia.
frequencia bloqueado
Consultar el manual del convertidor de frequencia o
por la intervencion de
el diagrama electrico adjunto a la maquina y
una proteccion.
eventualmente reiniciar la proteccion por el pusador
'reiniciacion convertidor de frequencia'.
La presión del producto
que está siendo
alimentado en la
Controlar la regulación del presóstato de
máquina es insuficiente
alimentación a la máquina y/o el filtro de la bomba
(la presión de
en la alimentación aguas arriba de la máquina.
homogeneización se
desacciona
automáticamente)
 4 INSTRUCCIONES PARA EL MANTENIMIENTO

4.1 CRITERIOS GENERALES

Un cuidadoso programa de mantenimiento permite obtener los mejores resultados con
un coste de ejercicio mínimo.
Se aconseja seguir éstos diagramas base de mantenimiento previstos para el uso
normal de la máquina.

Antes de llevar a cabo operaciones de mantenimiento es necesario

desconectar la línea de alimentación de la corriente eléctrica del tablero
!
PELIGRO!
eléctrico, utilizando el interruptor general (ver el párrafo 3.1.2 - DESCRIP-
CION DE LOS DISPOSITIVOS DE MANDO - para individuar la posición
de dicho interruptor).

- 4.1.1 Piezas de recambio recomendadas para tener en el almacén -

RICAMBI CONSIGLIATI - RECAMBIOS RECOMENDADOS

Q.TA' CODICE
DESCRIZIONE - DENOMINACION
CAD. CODIGO N°
3 PISTONE POMPANTE - PISTON BOMBEANTE 001.04050/PVDL

3 GUARNIZIONE CH - EMPAQUE CH 004.1043/MRR

3 ANELLO GUIDA - ANILLO GUIA 001.05145
SERIE COMPLETA GUARNIZIONI TESTATA, CAMERA/E
OMOGENEIZZANTE E VALVOLA DI SICUREZZA
1 412.078B65S10STD
SERIE COMPLETA EMPAQUES CABEZA, CAMARA/S DE
HOMOGENEIZACION Y VALVULA DE SEGURIDAD
6 SEDE VALVOLA - SEDE VALVULA 001.05540/S
6 VALVOLA - VALVULA 001.05538/S

6 MOLLA - MUELLE 001.05561

1 TESTINA USCITA 1° STADIO - CABEZA DE SALIDA 1era ETAPA 001.03757/T
1 TESTINA USCITA 2° STADIO - CABEZA DE SALIDA 2nda ETAPA 001.03757/T

1 TESTINA URTO 1° STADIO - CABEZA DE CHOQUE 1era ETAPA 001.04594/T

1 TESTINA URTO 2° STADIO - CABEZA DE CHOQUE 2nda ETAPA 001.04594/T
1 ANELLO URTO 1° STADIO - ANILLO DE CHOQUE 1era ETAPA 001.04584/T

1 ANELLO URTO 2° STADIO - ANILLO DE CHOQUE 2nda ETAPA 001.04584/T

1 TRASDUTTORE DI PRESSIONE - TRASDUCTOR DE PRESION 058.0001
SERIE COMPLETA GUARNIZIONI CORPO POMPA -
1 413.FBF3090
SERIE COMPLETA EMPAQUES CUERPO BOMBA
5 CINGHIA DI TRASMISSIONE - CORREA DE TRANSMISION 115.SPB2800/A
2 CARTUCCIA FILTRO OLIO - CARTUCHO PARA FILTRO ACEITE 010.0011

37
 - 4.1.2 Controles y mantenimiento ordinario -

Aconsejamos seguir los programas de mantenimiento base indicados (previstos

para un uso normal de la máquina) prestando mucha atención a los periodos
i indicados para el aceite de lubricación de los componentes que giran.
Llevar a cabo los controles que se describen más abajo para obtener los mejores
resultados de funcionamiento y para prevenir las averías y los costes de
reparación relativos.
En caso de duda, es mejor cambiar el componente de la máquina ya que es menos costoso
que no poder comenzar la producción o tener que pararla para sustituir un componente.

Para apretar los tornillos utilizar una llave dinamométrica y respetar los

!
PELIGRO!
valores de la tabla que se encuentra al principio del párrafo 4.5 SUSTI-
TUCION Y MONTAJE DE LOS COMPONENTES.

Antes de llevar a cabo operaciones de mantenimiento es necesario que

!
ATENCION
los operadores se pongan los dispositivos de protección individual (por
ejemplo: guantes, gafas, mascara, etc...) para evitar riesgos para la se-
guridad de los mismos.

38
 - 4.1.3 Programa de mantenimiento programado -

CONTROLES
Frecuencia Controles
Asegurarse que los aparatos no produzcan ruidos o vibraciones anómalas
Controles
Controlar que los empaques de las tuberías de los fluidos o del producto no
diarios pierdan.

Después de
las primeras Controlar el tensado de las correas

100 horas

PROSPETTO STANDARD DI MANUTENZIONE - LISTADO DE SERVICIOS

- SOSTITUCION ACEITE DE LUBRICACION DEL CUERPO BOMBA

CONTROL "A" - CONTROL DE TENSADO DE LAS CORREAS DE TRASMISION

(CADA 2.000
HORAS DE - CONTROL/SUSTITUCION DE LAS VALVULAS DE LA CABEZA DE COMPRESION
TRABAJO) Y DE SUS SEDES

- CONTROL DE LA PRESION DE LA INSTALACION PNEUMATICA

A LO INDICADO EN EL CONTROL "A" AGREGAR:

- CONTROL INDICADO DE EL NIVEL ACEITE

CONTROL "B"
(CADA 4.000 - SOSTITUCION MUELLES GRUPOS VALVULAS
HORAS DE
TRABAJO) - SOSTITUCION CARTUCHO ACEITE

- CONTROL PRESION PLANTA OLEODINAMICA

- LUBRIFICACION CONIJETE MOTOR ELECTRICO

(SOLO IN PRESENCIA DE CONIJETES NON SELLADO)

A LO INDICADO EN EL CONTROL "A" Y EN EL CONTROL "B" AGREGAR:

CONTROL "C"
(CADA 12.000
- SOSTITUCION ANILLO DEL CIGUENAL
HORAS DE
TRABAJO)
- LIMPIAMENTO DE L'UNIDAD DE SUCCION DE LA BOMBA ACEITE

39
 PROGRAMMA DI MANUTENZIONE - PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Intervallo Operatore
Frecuencia Operador
Controlli - Controles ü
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"

2000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"
4000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"

6000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"
8000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"

10000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B" + TAGLIANDO "C"

12000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B" + CONTROL "C"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"

14000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"

16000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
18000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................

40
 PROGRAMMA DI MANUTENZIONE - PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Intervallo Operatore
Frecuencia Operador
Controlli - Controles ü
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"

20000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
22000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B" + TAGLIANDO "C"

24000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B" + CONTROL "C"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
26000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"

28000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"

30000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"

32000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"

34000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B" + TAGLIANDO "C"
36000 ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B" + CONTROL "C"
.......................

41
 PROGRAMMA DI MANUTENZIONE - PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Intervallo Operatore
Frecuencia Operador
Controlli - Controles ü
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"

............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"

............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"

............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B" + TAGLIANDO "C"

............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B" + CONTROL "C"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"

............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"

............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................

42
 PROGRAMMA DI MANUTENZIONE - PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Intervallo Operatore
Frecuencia Operador
Controlli - Controles ü
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"

............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B" + TAGLIANDO "C"

............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B" + CONTROL "C"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"

............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"

............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
.......................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B"

............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A"

............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A"
........................
Data - Fecha
TAGLIANDO "A" + TAGLIANDO "B" + TAGLIANDO "C"
............. ........................
ore - horas Firma - Firma
CONTROL "A" + CONTROL "B" + CONTROL "C"
.......................

43
 4.2 CORREAS DE TRANSMISIÓN

La máquina lleva montadas correas de tipo trapezodial (ver fig. 4.2.a). Llevar a cabo las
instrucciones descritas en esta sección para montar correctamente las correas.

Aconsejamos llevar a cabo estas operaciones de montaje/desmontaje

!
PELIGRO!
y control del estado de las correas con LA MAQUINA PARADA y con los
dispositivos de puesta en marcha bloqueados con la llave.

Fig. 4.2.a Trasmisión de correas

- 4.2.1 Sustitución de las correas -

Ver la Fig. 4.2.b, llevar a cabo las siguientes operaciones en el orden indicado.
- Aflojar la tuerca «C».
- Girar la tuerca «B» en el sentido contrario al de las manecillas del reloj para aflojar
las correas y poderlas desmontar.
- Quitar la correa que tiene que ser cambiada y colocar la nueva correa en las estrías
de las poleas.
- Girar la tuerca «B» en el sentido de las manecillas del reloj para tensar las correas.
- Tensar bien las correas, como descrito más adelante, y por último apretar las tuerca
«B» e «C».

- 4.2.2 Instrucciones para tensar las correas -

El tensado ideal es aquel algo mayor que el límite de deslizamiento de las co-

i rreas. No tensar demasiado las correas pues estas duraran menos y lo mismo
sucederá con los cojinetes de la árboles. Antes de tensar las correas, buscar en
el párrafo 1.3.6 el tipo de correa instalado.

44
Para tensar correctamente las correas es necesario llevar a cabo las siguientes instrucciones:
- Seccione la línea eléctrica de alimentación mediante el correspondiente interruptor
general de la máquina y retire el panel superior y posterior de la máquina.
- Observando la figura 4.3.b., afloje la contratuerca “C” y gire la tuerca “B” en sentido
horario para tensar más las correas.
- Para conseguir un tensado óptimode las correas SPB, compruebe que el largo del
muelle “A” sea de 80,00 mm.
- Al finalizar la operación, apriete de nuevo la contratuerca “C”.

B C
(80,00 mm)

Fig. 4.2.b Tensionamento cinghie - Tensado de las correas

- 4.2.3 Atención -
Antes de montar las correas controlar la línea de control del alineamiento de las poleas
y si estas últimas están bien limpias. Además es necesario llevar a cabo estas operaciones
para asegurar el mejor funcionamiento de las correas:
- Cambiar todas las correas con otras nuevas y nunca dejar correas viejas combina-
das con las nuevas ya que no será posible tensarlas de forma homogénea y no se
obtendrá una transmisión adecuada.
- Montar todas las correas de la misma marca y asegurarse que sean del mismo lote
de producción controlando la vuelta de las correas. De hecho las correas de la mis-
ma marca, con igual desarrollo nominal, pero de lotes de producción diferentes pue-
den tener dimensiones ligeramente diferentes y esto haría que el sistema de trans-
misión durase menos.
45
 NOTAS

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..........................................................................................................................................................

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46
4.3 CAMBIO DEL ACEITE DE LUBRICACIÓN
El aceite que lleva el reductor del cuerpo de la bomba es adapto para el funcionamiento con
temperatura ambiente desde +0° c asta -45°c.
Si la temperatura ambiente fuera diferente ponerse en contacto con nuestro departamento
tecnico.

TABLA CUANTITATIVOS ACEITE

APLICACION CUANTITATIVO TIPO ACEITE
ACEITE CUERPO BOMBA 52,00 Lt. TAMOIL CARTER EP 150

- CARACTERISTICAS ACEITE DE LUBRICACION -

TAMOIL CARTER EP
CARATTERISTICHE TIPICHE (VALORI MEDI INDICATIVI)
CARACTERISTICAS TIPICAS (VALORES MEDIOS INDIC.)

GRADAZIONE ISO
150
GRADOS ISO

INFIAMMABILITA'
232
INFLAMABILIDAD

VISCOSITA' cSt A 40°C

151,0
40° cSt VISCOSIDAD

INDICE DI VISCOSITA'
99
INDICE DE VISCOSIDAD

DENISTA' A 20°C (Kg/l)

0.890
20°C DENSIDAD (Kg/l)

- CORRESPONDIENTES ACEITE DE LUBRICACION -

CORRISPONDENTI OLIO DI LUBRIFICAZIONE TAMOIL CARTER EP150
CORRESPONDIENTES ACEITE DE LUBRIFICATIO TAMOIL CARTER EP1500

MARCA TIPO OLIO

MARCA TIPO DE ACEITE

MOBIL MOBILGEAR 630 XP 150

BP ENERGOL GR-XP 150

CASTROL ALPHA SP 150

SHELL OMALA 150

ESSO SPARTAN EP 150

Respetar las cantidades de aceite indicadas ya que una cantidad excesiva

i podría provocar un sobrecalentamiento del mismo aceite, mientras que la
poca cantidad no garantirá la lubricación adecuada de los elementos que
giran.

FBFITALIA s.r.l. no se asume ninguna responsabilidad en el caso de

!
ATENCION
daños provocados por la utilización de aceites de lubricación con
características diferentes de las aquí indicadas.

47
 - 4.3.2 CUERPO DE LA BOMBA -

La máquina se entrega con aceite lubricante TAMOIL CARTER EP150.

i El aceite debe cambiarse por primera vez tras 2.000 horas de

funcionamiento, mientras que los siguientes cambios se efectuarán cada
2.000 horas aproximadamente.

X
C
Y
B
A S

Fig. 4.3.b - Cambio y reabastecimiento de aceite cuerpo de la bomba y centralita oleodinámica -

48
Consultando la figura 4.3.b., para el cambio del aceite proceda del siguiente modo:
- Seccione la línea eléctrica de alimentación mediante el correspondiente interruptor
general de la máquina.
- Retire los paneles superior, posterior y lateral derecho (Ref. fig. 3.1.1, pos. “N”).
- Retire la tapa del cuerpo de la bomba “C” aflojando los pernos Ref. “S”.
- Introduzca un tubo de goma en el portagoma de vaciado del aceite “A”.
- Coloque bajo éste un recipiente adecuado para recoger el aceite.
- Abra el grifo de vaciado de aceite de la centralita hidráulica “X” y el grifo de vaciado
de aceite del cuerpo de la bomba “Y” hasta la completa salida/recuperación del
aceite de lubricación.
- Limpie bien el fondo del cuerpo de la bomba y el tapón magnético “T” (indicado en la
figura 4.3.c) de posibles impurezas.
- Cierre los grifos “X” e “Y” y proceda a llenar con aceite TAMOIL CARTER EP 150 o
sus correspondientes introduciéndolo directamente en el cuerpo de la bomba.
- Compruebe mediante el observatorio “D” situado en la centralita oleodinámica que
el nivel de aceite se aproxime a la línea negra (correspondiente al nuevo máximo,
que no se debe superar).
- Vuelva a colocar la tapa y bloquéela en el cuerpo de la bomba “C” apretando de
nuevo los pernos “S”.

T
Fig. 4.3.c - Pulizia tappo magnetico corpo pompa --

i Para el procedimiento de sólo REABASTECIMIENTO DE ACEITE, basta aflojar

el tapón “B” (Ref. fig4.3.b) e introducir el aceite que falta.

49
 - 4.3.2 SUSTITUCIÓN DEL CARTUCHO DEL FILTRO ACEITE -

Les recordamos que antes de llevar a cabo operaciones de manteni-

!
PELIGRO!
miento es necesario PARAR LA MAQUINA cortando la alimentación de
la corriente eléctrica.

!
ATENCION
El cartucho filtrante “A” (Ref. fig. 4.3.d) ) tendrá que ser substituido cada
2000 horas de funcionamiento.

Para cambiar el cartucho llevar a cabo las siguientes operaciones:

- Parar la máquina. Apretar el botón de parada de emergencia y girar el interruptor ge-
neral a la posición «0» para evitar que la máquina pueda ser puesta en marcha por error.
- Aflojar los tornillos que fijan los paneles de protección (Ref. “N” fig. 3.1.1) superior y
posterior al cuerpo de la máquina.
- Colocar debajo de la estructura de la máquina, en correspondencia del cartucho del
filtro, un contenedor adapto para recoger el aceite que pueda perder durante las operacio-
nes de cambio del cartucho.
- Desatornillar el cartucho del filtro del aceite (Ref. A, fig. 4.3.d) y reemplazarlo con uno
nuevo.
- Mientras se monta el cartucho asegurarse que el empaquetado de goma negra «B»
que se encuentra dentro del cartucho esté bien colocado. Si no fuera así, colocarlo bien.
- Volver a montar los paneles de protección (Ref. “N” fig. 3.1.1) que se han desmontado
y fijarlos al cuerpo de la máquina atornillando los tornillos de fijación de los paneles de
protección.

B
A

Fig. 4.3.d - Sustitucion del cartuch del filtro aceite -

50
 - 4.3.3 LIMPIAMIENTO DE L’UNIDAD DE SUCCION DE LA BOMBA ACEITE -

Les recordamos que antes de llevar a cabo operaciones de manteni-

!
PELIGRO!
miento es necesario PARAR LA MAQUINA cortando la alimentación de
la corriente eléctrica.

Para un correcto funcionamiento del sistema oleodinámico se aconseja limpiar

periódicamente (en cada cambio de aceite lubricante) el tubo de aspiración de la bomba de
aceite.

Para proceder a la limpieza, opere como se indica a continuación:

- Seccione la línea eléctrica de alimentación mediante el correspondiente interruptor general
de la máquina.
- Retire los paneles superior y posterior (Ref. fig. 3.1.1, pos. “N”) aflojando los tornillos que
los sujetan a la máquina.
- Consultando la fig. 4.3. y retire los cuatro tornillos “V” del colector del depósito de aceite.
¡¡¡ATENCIÓN!!! Antes de pasar al punto siguiente, posicione bajo la centralita
oleodinámica un recipiente para recoger el aceite que podría salir durante la
operación.
- Desatornille los dos racores “R” del tubo de conexión y afloje, sin quitarlo, el racor “S”.
- Extraiga los elementos como se muestra en la figura 4.3. y limpie el tubo de aspiración de
la bomba de aceite (indicada con la ref. “P”), con aire comprimido.

V S

R
P

V
Fig. 4.3.e - Centralita oleodinámica, limpieza del tubo de aspiración de la bomba de aceite -

51
 4.4 EQUIPOS QUE ACOMPAÑAN LA MÁQUINA -
Cada uno de los homogeneizadores lleva una caja de herramientas necesarias para llevar a
cabo el mantenimiento. Esta tabla muestra la lista de las herramientas.

Les recordamos que antes de llevar a cabo operaciones de manteni-

!
PELIGRO!
miento es necesario PARAR LA MAQUINA cortando la alimentación de
la corriente eléctrica.

13 7 12 5 3

2 4 1 6 10 11 9 8
Fig. 4.4.a Cassetta di manutenzione standard - Utensilos equipamiento standard -

LISTA UTENSILI - DOTAZIONE STANDARD

LISTA UTENSILOS - STANDARD EQUIPAMIENTO

1 SERIE CHIAVI A FORCHETTA - SERIE DE LLAVES INGLESAS 13 - 14 - 24

2 SERIE CHIAVI A BRUGOLA - SERIE DE LLAVES ALEN 6 - 8

3 IMBUTO OLIO - EMBUDO ACEITE 062.0009

4 TUBO INTRODUTTORE CH - INTRODUCTOR EMPAQUES CH 001.03601

5 ESTRATTORE VALVOLE - EXTRACTOR VALVULAS 001.02214

5 ESTRATTORE PISTONE POMPANTE - EXTRACTOR EMBOLO BOMBEANTE 001.05475

6 LEVA (PER FLANGE, ECC...) - PALANCA (PARA BRIDAS, ETC...) 072.0007

TONDO PVC (PER GUARNIZIONI, ECC..) - PIEZA REDONDA PVC (PARA EMPAQUES,
7 001.03147
ETC..)
MOLLA GRUPPO VALVOLE ASPIRAZIONE/MANDATA -
8 001.05561
MUELLE DE LAS VALVULAS DE ASPIRACION/ALIMENTACION

9 VITE - TORNILLO 046.TCEI08x030

10 VALVOLA A SFERA - VALVULA ESFERA 007.0021

11 SEDE VALVOLA DI SICUREZZA - ASIENTO DE LA VALVULA DE SEGURIDAD 001.04926

12 IMPUGNATURA A T - MANILLAR 073.0117

13 BUSSOLE - LLAVES 36

52
 NOTAS

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53
 4.5 GRUPO DE BOMBEO

- 4.5.1/A COMPOSICIÓN DEL GRUPO DE BOMBEO -

Cada grupo de bombeo está compuesto de (Ref. fig.. 4.5.a):
- pistón de bombeo “A”.
- muelle “B”.
- anillo de hondo “C”.
- paquete de empaquetaduras CH (posición “D”). El paquete se subdivide en cuatro
anillas, una indicada con “D1” con una cara plana y tres (3) o cuatro (4) anillas
(dependiendo de la composición de la empaquetadura) indicadas con “D2”.
- empaquetadura OR “E”.
- brida frontal “F”.
- espárragos “G”.
- tuercas “H”.

D C B E F G H
A

Fig. 4.5.a - Despiece del grupo de pistones de bombeo

54
 - 4.5.1/B COMPOSICIÓN DE LA CÁMARA DE AGUA -
La composición de la cámara de agua viene dada por (Ref. fig. 4.5.aa):
- tuercas “I”.
- espárragos “L”.
- brida posterior “M”
- empaquetadura “N”.
- recipiente anilla guía “O”.
- anilla guía “P”.
- empaquetadura OR “Q”.
- anilla de retén “R”
- cámara de agua “S”.
- buje de centrado “T”.
- empaquetadura OR “U”.

Q R S T U P
I L M N O P

Fig. 4.5.aa - Despiece del grupo de la cámara de agua -

55
 - 4.5.2 ELEMENTOS SUJETOS A DESGASTE DEL GRUPO DE BOMBEO -
Pistón de bombeo “A”
Debe sustituirse cuando el desgaste de la superficie es talmente relevante que requiere
la sustitución de la empaquetadura CH (posición “D”) en plazos demasiado breves.

Anilla de fondo “C”

Debe sustituirse cuando, durante el funcionamiento normal de otros componentes, se
notan signos de desgaste

Empaquetadura CH (posición “D”)

Debe sustituirse cuando existe una pérdida de producto en la parte posterior del cabezal
de compresión, o a nivel de mantenimiento preventivo.
En este caso, los intervalos de mantenimiento serán gestionados por usted una vez
constatada la duración media operativa de su producción específica (tipo de producto, presión
de homogeneización, temperaturas, dureza del agua de refrigeración, etc.).

Empaquetadura “E”
Debe sustituirse cuando existe una pérdida de producto en la parte frontal del cabezal
de compresión, o a nivel de mantenimiento preventivo (como se especifica para las
empaquetaduras CH).

Anilla guía “P”

Debe sustituirse cuando al acoplar el recipiente anilla guía “C” (que la contiene) y el
pistón de bombeo “A”, se advierten juegos excesivos (superiores a 0,1 mm).
Recuerde que la anilla guía no desempeña un papel fundamental en el funcionamiento
de la máquina, pero vuelve axial el movimiento del pistón de bombeo de modo a alargar la
vida operativa del propio pistón y de las empaquetaduras de tipo CH.

Empaquetadura “N”
Debe sustituirse cuando existe una fuga de agua entre la cámara de agua y la brida
posterior.

Empaquetaduras “Q” “U”

Deben sustituirse cuando existe una fuga de agua entre la cámara de agua y el cabezal
de compresión.

56
 - 4.5.3 MANTENIMIENTO DE LOS PISTONES DE BOMBEO Y LAS
EMPAQUETADURAS CH -
Prepare, además de las normales herramientas de taller, la llave dinamométrica, el
extractor de expansión, el tubo introductor las empaquetaduras CH y un tubo de lubricante
alimenticio.
Les recordamos que antes de llevar a cabo operaciones de manteni-

!
PELIGRO!
miento es necesario PARAR LA MAQUINA cortando la alimentación de
la corriente eléctrica.

Desmontaje del grupo de bombeo

- Retire la protección transparente “X” (Fig. 4.5.b) superpuesta al alojamiento que
acoge los vástagos de los pistones de bombeo, aflojando en sentido antihorario las
dos tuercas de bloqueo “Q” (Fig. 4.5.b).
- Retire los paneles superior, posterior e izquierdo (mirando desde el cabezal de
compresión) de la máquina.
- Gire la polea de la transmisión de modo que el pistón de bombeo alcance el punto
más externo del cabezal de compresión (pistón todo hacia adelante en la cámara de
presión).
- Afloje las tuercas “H” (Ref. Fig. 4.5.a) de la brida anterior de pistón de bombeo que
se pretende extraer, sin moverlas de los espárragos “G” (Ref. Fig. 4.5.a). Utilizando
la palanca, suministrada en la caja de mantenimiento, separe la brida “F” (Ref. Fig.
4.5.a) de su alojamiento y ahora puede retirar las tuercas “H” (Ref. Fig. 4.5.a) que la
sujetan al cabezal de compresión.
- Una vez retirada la brida anterior “F” (Ref. Fig. 4.5.a), extraiga el muelle “B” (Ref. Fig.
4.5.a.).
- (Consultando la fig. 4.5.c) Afloje los tornillos “R” de las abrazaderas de unión “P”
interpuestas entre los pistones “A” y los vástagos “S”. Para facilitar la extracción de
la abrazadera, enrosque un tornillo en el orificio “T” para abrir la abrazadera y facili-
tar su extracción.

Q X
S Y

P R
T
A
Y

Fig. 4.5.b Acceso al compartimiento superior - Fig. 4.5.c Alojamiento de los pistones de bombeo -

57
 - (Ref. fig. 4.5.e) Utilizando la llave de expansión, suministrada en la caja de
mantenimiento, enganche el pistón de bombeo “A” en la ranura correspondiente y
extráigalo del cabezal de compresión.
- Gire la polea de transmisión de modo que la abrazadera (Ref. P. fig. 4.5.c) del pistón
de bombeo alcance el punto más cercano al cuerpo de la bomba (abrazadera toda
hacia atrás en la cámara de compresión).
- Desenchufe ahora el racor rápido de la alimentación de agua de refrigeración de los
pistones (Ref. Y fig. 4.5.c)
- Utilizando una llave abierta, suministrada en la caja de mantenimiento, quite ahora
las tuercas de la brida posterior (Ref. I fig. 4.5.aa).
- Introduzca ahora en el alojamiento del pistón de bombeo, dentro del cabezal de
compresión, el tubo introductor CH suministrado en la caja de mantenimiento y,
utilizando un martillo de goma golpee hasta la completa extracción de la cámara de
agua, de la empaquetadura ch y de la anilla de fondo.
- Repite las operaciones anteriormente descritas para los restantes pistones de
bombeo y las cámaras de agua.

A
B
A

Fig. 4.5.e Ranura para enganche/extracción del pistón de bombeo -

D A C B E F G H

Fig. 4.5.d Desmontaje del grupo de bombeo -

58
Desmontaje de la cámara de agua
Una vez extraída la cámara del agua es posible desmontarla para comprobar la
efectiva eficiencia de sus elementos interiores (Ref. apart. 4.5.1/b y 4.5.2). Para
desmontarla golpee con la pieza redonda de pvc, suministrada en la caja de
mantenimiento, sobre el punto “X” indicado en la ilustración 4.5.g.

Fig. 4.5.g Desmontaje de la cámara de agua - -

Montaje del grupo de bombeo

Hay que llevar a cabo en secuencia lo citado a continuación.

La correcta secuencia de montaje precisa que se sigan y se acaben los pasos

i de montaje a continuación para cada único pistón antes de acceder al/los
sucesivo/s.

Antes de montar de nuevo los componentes de la cámara de agua

!
ATENCION!
montados anteriormente, compruebe el correcto estado la estanqueidad
de las empaquetaduras y de los componentes sujetos a desgaste (cap
4.5.1/b).

- Una vez montados los componentes de la cámara de agua (Ref. fig. 4.5.aa), monte
de nuevo la cámara de agua en el interior del pozo tras el cabezal de compresión,
monte de nuevo la brida posterior (pos. M ref. fig. 4.5.aa) en su alojamiento y extraiga
las tuercas (pos. ref. fig. 4.5.aa) en los espárragos.
- Gire manualmente la polea del motor hasta que la abrazadera del pistón (pos. P. ref.
fig. 4.5.c.) llegue al punto más cercano al cabezal de compresión.
- Ahora introduzca el pistón de bombeo (pos. A. ref. fig. 4.5.a) en el alojamiento dentro
del cabezal de compresión, teniendo cuidado de lubricarlo aplicación una ligera
capa de lubricante alimentario. Asegúrese de que la superficie allanada del pistón
de bombeo llegue al tope con la superficie aplanada del vástago, luego apriete los
tornillos de la abrazadera aplicando una fuerza según la tabla recogida en el capítulo
5.4.
- Introduzca ahora en el pistón de bombeo, una de cada vez, las anillas que componen
la empaquetadura CH.

59
 Para posicionar correctamente la empaquetadura CH se deben introducir las anillas (ante-
riormente lubricadas con una ligera capa de lubricante alimentario) que la componen en el
siguiente orden:
- anilla “D1” con fondo plano
- anilla “D2” en goma-lona.
- anilla “D2” en goma-lona.
- anilla “D2” en goma-lona.

En determinadas versiónes las empaquetaduras CH en vez de tener

tres anillas “D2” y una anilla “D1”, tienen cuatro anillas de tipo “D2” y
!
ATENCION!
una anilla de tipo “D1”. En este caso, hay que tener cuidado de colocar
correctamente la anilla “D1”, mientras que es indiferente el orden de
introducción de las restantes tres o cuatro anillas.

Consulte el esquema de correcta secuencia de anillas CH.

D1 D2 D2 D2

Pistone pompante - Piston bombeante

Utilice siempre empaquetaduras de recambio originales.

!
ATENCION!
Las empaquetaduras CH de otras marcas podrían ser incompatibles
en cuanto a dimensiones y causar pérdidas.

60
Una vez introducidas las tres anillas, proceda del siguiente modo:
- Introduzca el paquete de empaquetaduras CH dentro de la cámara de compresión y
utilizando el tubo introductor CH (Ref. T fig. 4.5.f), que está graduado para una
excelente introducción de las empaquetaduras (introduzca el tubo dentro de la cámara
de compresión hasta la marca situada en dicho instrumento, ref. “X” fig. 4.5.f), luego,
empujando con decisión el introductor (si es necesario recurra a pequeños golpes
de martillo de goma), lleve la empaquetadura CH sobre el casquillo de centrado ya
instalado.
- Introduzca ahora en el pistón de bombeo la anilla de fondo y llévela a paquete con
las empaquetaduras CH.
- Introduzca el muelle separador paquete.
- Introduzca ahora en el propio alojamiento la brida anterior del cabezal, teniendo
cuidado de comprobar el correcto posicionamiento de la empaquetadura y apretarla
aplicando una fuerza según la tabla indicada en el capítulo 5.4.
- Ahora conecte de nuevo el racor rápido de la alimentación de agua refrigerante de
los pistones en la cámara de agua dentro del pozo.
- Repite las operaciones anteriormente descritas en los restantes pistones de bombeo.
- Luego posicionar de nuevo la tapa del pozo de plexiglás en el correspondiente
alojamiento y apriete de nuevo los tornillos aplicando una fuerza según la tabla del
capítulo 5.4.
- Monte de nuevo los paneles de la máquina anteriormente retirados

Fig. 4.5.f Introducción de las empaquetaduras CH -

61
 4.6 GRUPOS DE VÁLVULAS
- 4.6.1/A COMPOSICIÓN DEL GRUPO DE VÁLVULAS DE ENVÍO -
Válvula de envío
La válvula de envío se encuentra dentro del cabezal de compresión, sobre el grupo de
bombeo correspondiente. Las válvulas de envío están compuestas básicamente por (Fig.
4.6.a1):
- Guía válvula “A”. - Muelle “B”. - Válvula semiesférica “C”. - Alojamiento válvula
“D”.
- Empaquetaduras “E”. - Empaquetadura “F”.

Fig. 4.6.a1 - Despiece de las válvulas de envío -

- 4.6.1/B ELEMENTOS SUJETOS A DESGASTE EN LOS GRUPOS DE

VÁLVULA DE ENVÍO -
Muelle “B”
Se debe sustituir al menos cuando presenta un desgaste muy elevado en la superficie
de contacto con el obturador “C”.
Válvula semiesférica “C”
Se debe sustituir cuando la superficie de estanqueidad, la cónica que se apoya en el
alojamiento de la válvula, presenta incisiones, cortes u ovalizaciones.
Alojamiento de la válvula “D”
Se debe sustituir cuando la superficie de estanqueidad, la cónica que se apoya en la
válvula semiesférica, presenta incisiones, cortes u ovalizaciones.
Empaquetadura “E”
Debe sustituirse cuando sale producto entre el bloque de bridas superiores y el cabezal.
Empaquetadura “F”
Debe sustituirse cuando sale producto del bloque de bridas superiores.

62
 - 4.6.2/A COMPOSICIÓN DEL GRUPO DE VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN -
Válvula de aspiración
La válvula de aspiración se encuentra dentro del cabezal de compresión, sobre el grupo
de bombeo correspondiente. Las válvulas de aspiración están compuestas básicamente
por (Fig. 4.6.a2):
- Guía válvula “A”. - Muelle “B”. - Válvula semiesférica “C”. - Alojamiento válvula
“D”.
- Empaquetadura “E” -

Fig. 4.6.a - Despiece de las válvulas de aspiración -

- 4.6.2/B ELEMENTOS SUJETOS A DESGASTE EN LOS GRUPOS DE

VÁLVULA DE ENVÍO -
Muelle “B”
Se debe sustituir al menos cuando presenta un desgaste muy elevado en la superficie
de contacto con el obturador “C”.
Válvula semiesférica “C”
Se debe sustituir cuando la superficie de estanqueidad, la cónica que se apoya en el
alojamiento de la válvula, presenta incisiones, cortes u ovalizaciones.
Alojamiento de la válvula “D”
Se debe sustituir cuando la superficie de estanqueidad, la cónica que se apoya en la
válvula semiesférica, presenta incisiones, cortes u ovalizaciones.
Empaquetadura “E”
Debe sustituirse cuando sale producto entre el bloque de bridas superiores y el cabezal.

63
 I
H
H

I F

GRUPO ENVÍO
O
H
M

BLOQUE VÁLVULA SUPERIOR N

(VISTA DESDE ARRIBA)
L

L
Y
P

GRUPO ASPIRACIÓN
C
BLOQUE VÁLVULA SUPERIOR
(VISTA DESDE ABAJO)
D

C
X

ALOJAMIENTO BLOQUE
VÁLVULA SUPERIOR EN
CABEZAL DE COMPRESIÓN

Fig. 4.6.b - Despiece de las válvulas de aspiración y envío -

64
 - 4.6.3 MANTENIMIENTO DEL GRUPO DE VÁLVULAS DE ENVÍO -

Les recordamos que antes de llevar a cabo operaciones de manteni-

!
PELIGRO!
miento es necesario PARAR LA MAQUINA cortando la alimentación de
la corriente eléctrica.

Desmontaje del grupo de válvulas de envío

Para una correcta retirada de los componentes, siga este orden:
- Consultando la Fig. 4.6.b., retire las tuercas “H” aflojándolas en sentido antihorario.
- Retire el bloque de la válvula superior “G”.
- Apoye el bloque “G” sobre un plano
- Afloje la tuerca “l” en el cabezal del bloque “G”, luego golpee con un martillo de goma
en correspondencia de la tuerca (véase figura 4.6.c, punto 2). Extraiga los
componentes de la válvula de envío: el alojamiento de la válvula “S” con las relativas
empaquetaduras “L”, la válvula semiesférica “N”, el muelle “M” y el guía válvulas
superior “O”

El único componente que podría quedarse dentro del bloque de la válvula

!
ATENCION!
superior “G” es la empaquetadura “F”. Tenga cuidado de comprobar el correcto
estado durante montaje/desmontaje.

Montaje del grupo de válvulas de envío

Para un correcto montaje de los componentes, consulte la figura 4.6.b y realice las
siguientes operaciones en el orden:
- Posicione la empaquetadura “F” en el relativo alojamiento dentro del bloque de la
válvula superior “G”.
- Introduzca el guía válvulas superior “O” dentro del bloqueo de la válvula “G” y apriételo
en el bloque con la tuerca “l”.
- Acople el muelle “M” con la válvula semiesférica “N” e introdúzcalos en la guía válvulas
superior “O”.
- Introduzca en el bloque superior “G” la empaquetadura “L”, el alojamiento de la válvula
“S” y la otra empaquetadura “L” en la ranura del alojamiento de la válvula “S”.
- Compruebe el correcto estado de la empaquetadura “P” y si es necesario sustitúyala.
- Acople el bloqueo de la válvula superior “G” con el cabezal de compresión teniendo
como referencia el tornillo “X” aplicado en el cabezal de compresión (ref. fig. 4.6.b -
acoplar el punto Y del bloque de válvulas superior con el punto X en el cabezal de
compresión).
- Luego apriete las tuercas “H” en los espárragos “U” con un par según la tabla 5.4.

Los alojamientos de la válvula de envío y aspiración son simétricos.

i Cuando la superficie de contacto con la válvula semiesférica resulte
especialmente gastada, se puede utilizar el alojamiento de la válvula del
lado opuesto.

65
 1

2 DESMONTAJE DE LAS VÁLVULAS DE ENVÍO

3 DESMONTAJE DE LAS VÁLVULAS DE

ASPIRACIÓN
T

C
A
E
B C

D R

Fig. 4.6.c - Extracción de las válvulas de envío y aspiración -

66
 - 4.6.4 MANTENIMIENTO DEL GRUPO DE VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN -

Les recordamos que antes de llevar a cabo operaciones de manteni-

!
PELIGRO!
miento es necesario PARAR LA MAQUINA cortando la alimentación de
la corriente eléctrica.
Desmontaje del grupo de válvulas de aspiración
Para una correcta retirada de los componentes, siga este orden:
- Consultando la Fig. 4.6.b., retire las tuercas “S” aflojándolas en sentido antihorario.
- Haga palanca (con la correspondiente palanca incluida en la caja de mantenimiento
entregada con la máquina) entre el bloque de la válvula inferior “R” y el cabezal de
compresión para extraer el bloque.
Preste atención al realizar la operación anteriormente descrita, debido
al peso de la brida, active todos los procedimientos de seguridad para
el operador.

!
ATENCION!
Durante la operación de desmontaje del bloque de la válvula inferior
“R”, la guía válvulas inferior “A”, el muelle “B” y la válvula semiesférica
“D” podrían caerse del bloque del cabezal de compresión. Compruebe
la extracción efectiva de todos los componentes.
- Consultando la fig. 4.6. c punto 3. extraiga el alojamiento de la válvula inferior
“E” y las relativas empaquetaduras “C” mediante el extractor en forma de T ref. “T”
del bloque de válvulas inferior “R”.

Montaje del grupo de válvulas de aspiración

Para un correcto montaje de los componentes, consulte la figura 4.6.b y realice las
siguientes operaciones en el orden:
- Posicione la empaquetadura “C” en el alojamiento dentro del bloque de la válvula inferior
“R”, luego posicione en el alojamiento de la válvula “E” la otra empaquetadura “C”. A
continuación introduzca el alojamiento de la válvula “C” dentro del bloque de la válvula
inferior “R”.
- Ahora acople la guía de la válvula inferior “A” con el muelle “B” y la válvula semiesférica
“D”, y los tres elementos encajarán entre sí.
- Consultando la fig. 4.6.d, posicione los tres componentes “A” + “B” + “D” en paquete con
el alojamiento de la válvula inferior “E”
introducida anteriormente en el bloque de la
válvula inferior “R” e introdúzcalo todo dentro A
del cabezal de compresión.
B
- Luego apriete las tuercas “S” en los
espárragos “Q” con un par según la tabla 5.4. D
Los alojamientos de la válvula de envío E
i y aspiración son simétricos. Cuando la
superficie de contacto con la válvula R
semiesférica resulte especialmente
gastada, se puede utilizar el alojamiento
de la válvula del lado opuesto.
Fig. 4.6.d - Acoplamiento de las válvulas
de aspiración -

67
 4.7 GRUPO DE LA VALVULA DE HOMOGENEIZACIÓN

C1 C2
A1 A2

- + - +
B1 B2

A1 - Selector luminoso de presión de homogeneización 1° estadio -

A2 - Selector luminoso de presión de homogeneización 2° estadio -
B1 - Regulador de la presión de homogeneización 1° estadio -
B2 - Regulador de la presión de homogeneización 2° estadio -
C1 - Indicador de presión del aire 1° estadio -
C2 - Indicador de presión del aire 2° estadio - Fig. 4.7.a

F
T1

P1
T2

P2

F - Embudo con llave

G1 - Grupo eleopneumático (1° estadio)
G2 - Grupo eleopneumático (2° estadio)
P1 - Cámara de homogeneización (1° estadio)
P2 - Cámara de homogeneización (2° estadio)
S - Tanque del aceite
T1 - Tapón de purga (1° estadio) G1 G2
T2 - Tapón de purga (2° estadio)

Fig. 4.7.b Junta del embudo de la cámara de homogeneización -

68
 - 4.7.1 RELLENO DEL ACEITE Y PURGA DEL AIRE DE LA VÁLVULA DE
HOMOGENEIZACIÓN -
Para llevar a cabo el mantenimiento de las cámaras de homogeneización (por

i ejemplo para limpiar y quitar los objetos que se puedan haber quedado blo-
queados entre las válvulas de homogeneización) será necesario desconectar
los tubos de alimentación del aceite de sus relativas juntas colocada en las
cámaras de homogeneización.
Esta operación podría hacer que salga demasiado aceite y esto podría causar el funciona-
miento incorrecto de las válvulas de homogeneización.
En este caso será necesario rellenar el aceite que se ha perdido llevando a cabo las opera-
ciones que se describen en el párrafo siguiente.
PREMISA:
PREMISA:
La presión de homogeneización se controla por medio de un sistema oleopneumático.
Este sistema funciona de forma bastante sencilla:
- El selector “ON / OFF” de la presión (Ref. A1 y A2 , fig. 4.7.a) habilita la alimentación
del aire comprimido de la red a los
- reguladores de la presión (Ref. B1 y B2 , fig. 4.7.a) que regulan el aire comprimido y lo
envían al
- grupo oleopneumático (Ref. G1 y G2, fig. 4.7.b) que a su vez, y por medio de un estadio
de reducción, envía el aceite hidráulico a la
- cámaras de homogeneización (Ref. P1 y P2, fig. 4.7.b)

El grupo oleopneumático tiene la función de anular las vibraciones inducidas por las vál-
vulas de homogeneización durante la fase de trabajo, además de asistir la presión de ho-
mogeneización. Por lo tanto, será necesario llevar a cabo el relleno del aceite, y la purga del
aire relativa, cada vez que se lleven a cabo operaciones de mantenimiento de la cámara de
homogeneización o cuando se sientan extrañas vibraciones dentro de la cámara de homo-
geneización.

PROCEDIMIENTO PARA EL RELLENO DEL ACEITE Y LA PURGA DE LA VALVULA DE

HOMOGENEIZACION

Tener preparado el embudo rojo de recogida del aceite “F” (que forma parte de los
equipos que acompañan la máquina), los utensilios normales que tiene que tener todo taller,
y también alrededor de 1 lt de aceite que tenga buenas características de fluidez (por ejem-
plo aceite hidráulico con grados ISO 20 o inferiores), por si fuera necesario utilizarlo.
Para tal propósito aconsejamos utilizar el aceite hidráulico SHELL TELLUS T15 con las
siguientes características:

SHELL TELLUS T15

CARATTERISTICHE TIPICHE (VALORI MEDI INDICATIVI)
CARACTERISTICAS TIPICAS (VALORES MEDIOS INDIC.)

GRADOS ISO 15

POUR POINT °C -42

FLASH POINT °C 150

VISCOSIDAD cSt A 40°C 15

INDICE DE VISCOSIDAD 150

69
 S

V
H1 H2

R1 R2

Fig. 4.7.c - Cilindri oleopneumatici 1° e 2° stadio - 1ero y 2nda etapa cilindro aceite-neumatico -

Con referencia a las figuras 4.7.a, 4.7.b y 4.7.c

- Procedimiento para el relleno del aceite y la purga del aire del 2ndo estadio -
- Parar la máquina.
- Desmontar el panel frontal «V» y controlar que el tanque “S” contenga, por lo menos, el
40% de la cantidad total de aceite hidráulico que puede contener.
- Abrir la llave de paso “R2” girando la palanca en el sentido contrario al de las manecillas
del reloj un cuarto de giro.
- Quitar el tapón de purga “T2”, enroscar el embudo rojo que acompaña la máquina y abrir la
llave de paso del embudo.
- Desenroscar los dos reguladores de presión «B1» y «B2» girándolos en el sentido
contrario al de las manecillas del reloj hasta el tope.
- Poner en marcha la máquina y habilitar los dos selectores ON-OFF de la presión «A1» y
“A2” girándolos en la posición ON.
- Girar el regulador de presión “B2” 4 o 5 giros en el sentido de las manecillas del reloj.
- Colocar el selector de presión “A2” en la posición ON y OFF varias veces, dejando pasar
entre una y la otra operación 3 o 4 segundos.
- Repetir esta operación hasta que del embudo “F”, enroscado en la cámara de homoge-
neización, salga aceite sin burbujas (mientras se lleva a cabo esta operación prestar mucha
atención y asegurarse que no se termine el aceite contenido en el tanque “S”).
- Colocar los selectores ON-OFF «A1» y “A2” en la posición OFF.
- Parar la máquina.
- Cerrar la llave de paso “R2” girando la palanca en el sentido de las manecillas del reloj
hasta que llegue al tope.
- Desenroscar el embudo “F” y vaciar el aceite contenido, en el tanque “S”.
- Enroscar el tapón “T2” en la cámara de homogeneización.
- Volver a montar definitivamente el panel frontal «V» y bloquearlo en posición.

70
 Mientras se llevan a cabo estas operaciones no se debe modificar la

!
ATTENTI O N
regulación del regulador de flujo “H2” ya que esto podría impedir que
el aire sea expulsado de la instalación hidráulica correctamente.

De todas formas, si mientras se llevan a cabo estas operaciones de purga se viera que no
sale aceite del embudo, será necesario llevar a cabo lo siguiente:
- Apretar el pomo de regulación en el sentido de las manecillas del reloj hasta el tope.
- Desenroscar el pomo de regulación «H2» de 3 a 10 muescas de referencia (1/3 de giro a
1 giro) girándolo en el sentido contrario al de las manecillas del reloj, o por lo menos lo que
se necesite para hacer que el aceite salga del embudo durante los cambios ON-OFF. No es
posible indicar exactamente cuanto de debe desenroscar el regulador del flujo ya que esto
depende del tipo de aceite usado y de la temperatura ambiente.

- Procedimiento para el relleno del aceite y la purga del aire del 1ero estadio -

Con referencia a las figuras 4.7.a, 4.7.b y 4.7.c

- Parar la máquina.
- Desmontar el panel frontal «V» y controlar que el tanque “S” contenga, por lo menos, el
40% de la cantidad total de aceite hidráulico que puede contener.
- Abrir la llave de paso “R1” girando la palanca en el sentido contrario al de las manecillas
del reloj un cuarto de giro.
- Quitar el tapón de purga “T1” que se encuentra en la cámara de homogeneización del 1°
estadio, enroscar el embudo rojo especial «F» que acompaña la máquina y abrir la llave de
paso del embudo.
- Desenroscar los dos reguladores de presión «B1» y «B2» girándolos en el sentido
contrario al de las manecillas del reloj hasta el tope.
- Volver a montar de forma provisional el panel lateral izquierdo que se ha desmontado
antes.
- Poner en marcha la máquina y habilitar los dos selectores ON-OFF de la presión «A1» y
“A2” girándolos en la posición ON.
- Girar el regulador de presión “B1” del 1° estadio 4 o 5 giros en el sentido de las maneci-
llas del reloj.
- Colocar el selector de presión “A1” en la posición ON y OFF varias veces, dejando pasar
entre una y la otra operación 3 o 4 segundos.
- Repetir esta operación hasta que del embudo “F”, enroscado en la cámara de homoge-
neización, salga aceite sin burbujas (mientras se lleva a cabo esta operación prestar mucha
atención y asegurarse que no se termine el aceite contenido en el tanque “S”).
- Colocar los selectores ON-OFF «A1» y “A2” en la posición OFF.
- Parar la máquina.
- Cerrar la llave de paso “R1” girando la palanca en el sentido de las manecillas del reloj
hasta que llegue al tope.
- Desenroscar el embudo “F” y vaciar el aceite contenido en el tanque “S”.
- Enroscar el tapón “T1” en la cámara de homogeneización.
- Volver a montar definitivamente el panel lateral izquierdo y bloquearlo en posición.

Mientras se llevan a cabo estas operaciones no se debe modificar la re-

!
ATENCION
gulación del regulador de flujo “H1” ya que esto podría impedir que el
aire sea expulsado de la instalación hidráulica correctamente.

71
 De todas formas, si mientras se llevan a cabo estas operaciones de purga se viera que no
sale aceite del embudo, será necesario llevar a cabo lo siguiente:
- Apretar el pomo de regulación en el sentido de las manecillas del reloj hasta el tope.
- Desenroscar el pomo de regulación «H1» de 15 muescas de referencia (1,5 giro) girándo-
lo en el sentido contrario al de las manecillas del reloj, o por lo menos lo que se necesite
para hacer que el aceite salga del embudo durante los cambios ON-OFF. No es posible
indicar exactamente cuanto de debe desenroscar el regulador del flujo ya que esto depende
del tipo de aceite usado y de la temperatura ambiente.

72
 NOTAS

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73
 - 4.7.2 Composición del grupo válvula de homogeneización -

G E A D F H B H C

F H H
Fig. 4.7.1 - Detalle del grupo de la válvula de homogeneización

Ver fig. 4.7.1, el grupo válvula de homogeneización se compone de :

- Cabeza de impacto “A”.
- Muelle “B”.
- Empaque “H”.
- Cuerpo valvula de homogeneizacion “D”.
- Anillo de impacto “E”.
- Cabeza de salida “G”.
- Empaque “F”.
- Soporte embolo “C”
Nota: El acoplamiento «cabeza de impacto - cabeza de salida» es llamado
i «válvula de homogeneización».

74
 - 4.7.3 Componentes del grupo de la válvula de homogeneización
que se pueden desgastar -

Cabeza de impacto “A”- Cabeza de salida “G” (Válvula de homogeneización)

El pasaje continuo del producto con presiones elevadas desgasta; lentamente se crea
un collar en la parte interna (fig. 4.7.d) y con el tiempo se producen surcos tangenciales que
se extienden desde el agujero de salida del producto hasta el exterior.
En este caso es necesario cambiar las válvulas de homogeneización ya que el producto
no estará bien homogeneizado, aunque si el indicador de presión señala una presión
correcta.

Empaques “F”
Estos componentes deben ser cambiados cuando la cámara de homogeneización
pierde producto.

Empaque “H”
Estos componentes deben ser cambiados cuando la cámara de homogeneización
pierde aceite.

- 4.7.4 Mantenimiento de la válvula de homogeneización -

Desmontaje del grupo válvula de homogeneización

- Desconectar la tubería de envio del producto.
- Desconectar el tubo de alimentación del aceite.
- Desmontar el bloque de la cámara de homogeneización desatornillando las tuer-
cas de los prisioneros en el sentido contrario al de las manecillas del reloj.
- Coger la cámara de homogeneización apoyando los dedos contra la cabeza ”S”.
- Separar el cuerpo valvula de homogeneizacion «D» da la soporte embolo «C» y
extraer la cabeza de impacto «A»
- Ayudandose con la barra en pvc (en dotacion) extraer la cabeza de salida «G» y
l’anillo de impacto «E»

Montaje del grupo válvula de homogeneización

- Volver a montar los componentes dentro del bloque de la cámara de homogeneiza-
ción en el orden que indica la fig. 4.7.1.
- Colocar la cámara de homogeneización en su sede original y apretar los dados en
los prisioneros atornillándolos en el sentido de las manecillas del reloj con una fuer-
za como indicado en el cap. 5.4.
- Volver a conectar el tubo de alimentación del aceite en la unión.
- Volver a conectar el tubo de alimentación.

Rellenar con aceite (ver párrafo anterior).

i
75
 - 4.7.5 Restablecimiento del valor máximo de presión de
homogeneización -

F
Vista de la superficie de trabajo de
Collar de desgaste de la válvula de la válvula de homogeneización
homogeneización que se crea en demasiado desgastada y que
tiene que ser cambiada
el área alrededor del orificio de
pasaje del producto de la cabeza
de salida “G”

Fig. 4.7.d Collar de desgaste

Con el uso las válvulas de homogeneización se desgastan lentamente (fig. 4.7.d.).

Cuando estas válvulas están demasiado desgastadas será muy difícil alcanzar la presión
de homogeneización deseada.
Antes de cambiar las válvulas de homogeneización, probar aumentando el empuje de
la cabeza de impacto «A» en el siguiente modo:

Les recordamos que antes de llevar a cabo operaciones de manteni-

!
PELIGRO!
miento es necesario PARAR LA MAQUINA cortando la alimentación de
la corriente eléctrica.

- Cortar la alimentación de la corriente eléctrica.

- Desmontar el panel frontal «V».

- Ver fig. 4.7.e, girar «completamente» en el sentido de las manecillas del reloj el
regulador de presión de homogeneización «I» que se encuentra en el panel del
mandos de la máquina.

- Ver fig. 4.7.e, girar «completamente» en el sentido de las manecillas del reloj el
regulador de presión de homogeneización «T» que se encuentra en el panel del
mandos de la máquina.

- Ver fig. 4.7.e, girar «completamente» en el sentido contrario al de las manecillas del
reloj el regulador de presión «R2»

76
 - Ver fig. 4.7.e, girar «completamente» en el sentido contrario al de las manecillas del
reloj el regulador de presión «R1»
- Poner en marcha la máquina (se puede utilizar agua o producto).
- Girar el selector de presión «ON-OFF» «N» que se encuentra en el panel de mandos
de la máquina en la posición “ON” .
- Prestando mucha atención a las partes en movimiento, girar lentamente, en el sen-
tido de las manecillas del reloj, el regulador «R2» hasta alcanzar la presión de ho-
mogeneización deseada.
- Girar el selector de presión «ON-OFF» «R» que se encuentra en el panel de mandos
de la máquina en la posición “ON” .
- Prestando mucha atención a las partes en movimiento, girar lentamente, en el sen-
tido de las manecillas del reloj, el regulador «R1» hasta alcanzar la presión de ho-
mogeneización deseada.
ATENCION! No superar nunca la presión indicada en la ficha de los datos técnicos
del cap.1.3.6.
- Volver a montar el panel frontal «V» de protección de la máquina.
- Continuar con la producción o quitar la presión y parar la máquina.
REGULADOR DE LA PRESION DE
INDICADOR DE LA PRESION DE HOMOGENEIZACION 1era ETAPA
HOMOGENEIZACION

R
T
SELECTOR DE LA PRESION DE
HOMOGENEIZACION 1era ETAPA
REGULADOR DE LA PRESION DE
HOMOGENEIZACION 2nda ETAPA

SELECTOR DE LA PRESION DE
I HOMOGENEIZACION 2nda ETAPA

R1 R2 V

Fig. 4.7.e

77
 - 4.7.6 REGULACION DE LA PRESION DE LA PLANTA IDRAULICA -

En el panel de control (Ver Fig.. 3.1.2) esta situado el indicador de “ FALTA AGUA “. La luz
se enciende cuando la presión del sistema hidráulico de agua es insuficiente o por al falta
de agua del alimentación a la máquina.
Para solucionar este problema, asegurase que hay la necesaria alimentación de la red.
Si l’agua está presente, ajustar la presión del sistema hidráulico de la siguiente manera,
con referencia a la figura 4.7.f:
- Enciender la máquina.
- Quitar la cubierta del panel situado en frente de la máquina desatornillando las perillas
“V”.
- Girar en sentido reloj el regulador de presión del agua “Z” hasta apagar la luz “ FALTA
AGUA” posicionada en el panel de control.
- Vuelva a colocar la tapa asegurandola con las perillase “V” a la estructura de la máquina.

Fig. 4.7.f - Regulacion de la presion de la planta idraulica -

78
 NOTAS

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79
 4.8 VÁLVULA DE SEGURIDAD

- 4.8.1 Composición de la válvula de seguridad -

Ver fig. 4.8.a, la válvula de seguridad se
compone de: C
- sede válvula de seguridad “A”
A
- válvula esfera “B”
- empaque “C”
- guía obturador “D”
- empaque obturador “E” I
- grupo obturador “F”
- prisionero “H”
B
- soporte válvula “I”
E
- tuercas “W”
D

- 4.8.2 Componentes de la
válvula de seguridad que se F
pueden desgastar -

Sede válvula de seguridad “A” / válvula

de esfera “B”
Los golpes fuertes y las vibraciones que
la válvula sufre durante su accionamiento W
pueden ser la causa del desgaste de la
misma. Cuando la válvula está desgastada
el producto sale a través del tubo de
Fig. 4.8.a Detalle de la válvula de seguridad -
producto si la máquina está trabajando con
presión regular.

Empaque “C”
Los motivos por los que se puede desgastar este empaque son los mismos del párra-
fo anterior pero en este caso el producto sale por la brida de bloqueo.

Empaque obturador “E”

Este empaque tiene la función de proteger el cuerpo de la válvula (impide que entre el
producto) y tienen que ser cambiadas cuando se noten señas de desgaste, durante el man-
tenimiento de otros componentes.

80
 - 4.8.3 Mantenimiento de la válvula de seguridad -
Cuando la válvula de seguridad interviene el producto sale por el relativo tubo de va-
ciado. Buscar la causa de la anomalía y resolver el problema como explicado en el cap.
3.2.2.
Si el producto ha salido solo durante poco tiempo o poca cantidad será posible terminar la
producción antes de llevar a cabo el lavado.

El mantenimiento de la válvula es muy fácil:

- Desmontar el tubo de lavado «X» y la válvula de seguridad desatornillando en el
sentido contrario al de las manecillas del reloj los tornillos «W» y quitarlos.
- Desmontar los componentes indicados antes y lavarlos bien utilizando productos
adecuados.
- Si el producto ha salido solo durante poco tiempo montar los componentes de la
válvula de seguridad.
- Si el producto sale durante mucho tiempo, aunque si la presión de homogeneiza-
ción ha vuelto a los valores normales, es necesario sustituir los componentes des-
gastados.
- Montar los componentes de la válvula de seguridad como muestra la Fi. 4.8.a.
- Volver a colocar la válvula de seguridad y bloquearla atornillando las tuercas «W»
en el sentido de las manecillas del reloj, apretando las tuercas en cruz y luego blo-
quearlas con una fuerza como indicado en la tabla del cap. 5.4.

X W

Fig. 4.8.b Orientamiento de la descarga de la válvula de seguridad -

Para evitar que el producto salte durante el accionamiento de la válvula

!
ATENCION!
de seguridad, se aconseja bloquear el tubo «X» con la relativa virola
prestando atención que el agujero de descarge se encuentre mirando
hacia la máquina.

81
 5 PIEZAS DE RECAMBIO Y SUSTITUCIÓN DE LOS COMPONENTES

5.1 COMO LEER LAS TABLAS DE LAS PIEZAS DE RECAMBIO -

Para pedir correctamente las piezas de recambio llevar a cabo las siguientes opera-
ciones:
- Individuar en las tablas de las piezas de recambio las piezas que necesiten: cada
una de las piezas lleva un número de posición que las identifica en las relativas
tablas.
- Ver la ficha relativa a la tabla en la que se encuentra la pieza que necesita y lea la
descripción relativa al número de posición de la pieza y su relativo código.
- Hacer una lista que contenga el número de posición de la pieza la descripción de la
misma, el código y la cantidad de piezas que necesite.
- Incluir también en el pedido los datos de su máquina y el número de matrícula de la
misma.

LISTA PARTI - LISTA DE LAS PIEZAS DE RECAMBIO

Q.TÁ
POS. DENOMINAZIONE CODICE N°
CA-
ITEM DESCRIPCION CODIGO No.
D.
1 SOPORTE VALVULA 001.04439 1

2 EMPAQUE 001.00075 1

3 SEDE VALVULA 001.04076 1

4 VALVOLA DE ESFERA 007.0015 1

5 GRUPO OBTURADOR 001.04077 1

6 TORNILLO 030TE12X045 4

7 BRIDA DE BLOQUEO 001.04220 1

82
5.2 FICHA PARA PEDIR LOS RECAMBIOS -
Por favor fotocopiar esta ficha y rellenarla y luego enviarla por correo o por fax.

Via Are N° 2
43038 Sala Baganza
(Parma) Italia
Tel.: ++39 (0)521 548211
Fax: ++39 (0)521 835179
Compañía : ................................................................................................................
número de serie homogeneizador : ........................................................................
teléfono : ....................................................................................................................
dirección : ..................................................................................................................

PAG. POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TÁ

PAG ITEM DESCRIPTION CODE No. Q.TY

83
 5.3 TABLAS DE LOS RECAMBIOS
- 5.3.1 Tabla embolos y cabeza -

84
 LISTA PARTI - LISTA DE LAS PIEZAS DE RECAMBIO
POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TÁ
POS. DESCRIPCION CODIGO No. CDAD.
1 DADO - TUERCA 044.024 48

2 PRIGIONIERO - PRISIONERO 001.04158 12

3 COLLETTORE - COLECTOR 001.05553 1

4 GUARNIZIONE - EMPAQUE 001.05547 12

5 SEDE VALVOLA - ASIENTO DE LA VALVULA 001.05540/S 6

6 VALVOLA - VALVULA 001.05538/S 6

7 MOLLA - MUELLE 001.05561 6

8 GUIDAVALVOLE INFERIORE - GUIA VALVULA INFERIOR 001.05649/S 3

9 GUIDAVALVOLE SUPERIORE - GUIA VALVULA SUPERIOR 001.05648/S 3

10 GUARNIZIONE - EMPAQUE 003.3081 3

11 CAMERA VALVOLA SUPERIORE - CAMARA VALVULA SUPERIOR 001.05539 3

12 PRIGIONIERO - PRISIONERO 001.05544 12

13 DADO - TUERCA 044.016 3

14 TESTATA DI COMPRESSIONE - CABEZA DE COMPRESSION 001.05562/304 1

15 FLANGIA - BRIDA 001.05564 3

16 ANELLO DI FERMO - ANILLO DE BLOQUE 001.05804 3

17 GUARNIZIONE - EMPAQUE 054.06507508 3

18 CONTENITORE ANELLO GUIDA - CONTENIDOR ANILLO GUIA 001.05805 3

19 CAMERA ACQUA - CAMARA AGUA 001.05563 3

20 RACCORDO - UNION 001.05559 6

21 ANELLO GUIDA - ANILLO GUIA 001.05145 6

22 GUARNIZIONE OR - EMPAQUE OR 003.3375 3

23 BOCCOLA CENTRAGGIO - ANILLO DE CENTRADO 001.05803 3

24 GUARNIZIONE OR - OEMPAQUE OR 003.6262 3

25 PISTONE POMPANTE - PISTON BOMBEANTE 001.04050/PVDL 3

26 GUARNIZIONE CH - EMPAQUE CH 004.1043/MRR 3

27 VITE - TORNILLO 030.TCEI08x012 3

28 MOLLA - MUELLE 001.05801 3

29 GUARNIZIONE OR - EMPAQUE OR 003.6312 3

30 FLANGIA - BRIDA 001.05565 3

31 ANELLO DI FONDO - ANILLO DE HONDO 001.05802 3

32 MANIGLIA - MANILLAR 066.0025 3

33 VITE - TORNILLO 030.TCEI06x015 6

34 GUARNIZIONE OR - EMPAQUE OR 003.4143 3

35 TAPPO - TAPON 001.05551 1

36 FLANGIA - BRIDA 001.05552 1

37 GUARNIZIONE OR - EMPAQUE OR 003.0314 1

38 VITE - TORNILLO 030.TE24x050 2

39 COLLETTORE LATERALE - COLECTOR LATERAL 001.05554 1

40 GRANO - TORNILLO 013.0100 3

41 PRIGIONIERO - PRISIONERO 001.05506 12

42 COLLETTORE LATERALE - COLECTOR LATERAL 001.05555 1

43 GUARNIZIONE OR - EMPAQUE OR 003.3350 3

44 PRIGIONIERO - PRISIONERO 001.05548 12

45 GUARNIZIONE OR - EMPAQUE OR 003.4028 6

85
 - 5.3.2 TABLA CAMARA DE HOMOGENEIZACION -

86
 LISTA PARTI - LISTA DE LAS PIEZAS DE RECAMBIO
POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TÁ
POS. DESCRIPCION CODIGO No. CDAD.
1 SUPPORTO ALBERINO TESTINA - SOPORTE CABEZA 001.04579 2

2 VITE - TORNILLO 030.TE08x035 2

3 GUARNIZIONE OR - EMPAQUE OR 003.6237 2

4 PISTONE MOLTIPLICATORE - PISTON 001.04598 2

5 GUARNIZIONE OR - EMPAQUE OR 003.4075 6

6 MOLLA - MUELLE 001.00593 2

7 PASTIGLIA MOLLA - SOPORTE MUELLE 001.05675 2

8 GUIDA TESTINA - CABEZA DE GUIA 001.05676 2

9 GUARNIZIONE OR - EMPAQUE OR 003.6175 2

10 BOCCOLA GUIDA - ANILLO DE GUIA 001.05677 2

11 GUARNIZIONE OR - EMPAQUE OR 003.6212 2

12 CAMERA OMOGENEIZZANTE - CAMARA DE HOMOGENEIZACION 001.04578 2

13 TESTINA URTO - CABEZA DE CHOQUE 001.04594/T 2

14 ANELLO URTO - ANILLO DE CHOQUE 001.04584/T 2

15 TESTINA USCITA - CABEZA DE SALIDA 001.03757/T 2

16 GUARNIZIONE - EMPAQUE 001.04586 2

17 SUPPORTO VALVOLA - SOPORTE VALULA 001.05635 1

18 GUARNIZIONE OR - EMPAQUE OR 003.0324 2

19 PRIGIONIERO - PRISIONERO 001.04596 4

20 PRIGIONIERO - PRISIONERO 001.05678 2

21 RACCORDO - UNION 013.0088 4

22 TAPPO - TAPON 013.0099 4

23 GRANO - TORNILLO 013.0135 4

24 DADO - TUERCA 044.020 8

25 TAPPO - TAPON 001.05682 2

26 FLANGIA MANOMETRO - BRIDA INDICADOR DE PRESION 001.05679 1

27 INDICATORE DI PRESSIONE - INDICADOR DE PRESION 058.0001 1

28 GUARNIZIONE OR - EMPAQUE OR 003.4100 1

29 PRIGIONIERO - PRISIONERO 001.05674 1

30 SUPPORTO CAMERA OMOGENEIZZANTE - SOPORTE CAMARA HOMOG. 001.05673 1

31 GUARNIZIONE OR - EMPAQUE OR 003.4125 2

32 PASTIGLIA INDICATORE PRESSIONE - SOPORTE INDICADOR PRESION 001.05786 1

33 GUARNIZIONE OR - EMPAQUE OR 003.0134 1

87
 - 5.3.3 TABLA VALVULA DE SEGURIDAD -

88
 LISTA PARTI - LISTA RECAMBIOS
POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TÁ
POS. DESCRIPTION CODIGO No. CAD
1 GUARNIZIONE - EMPAQUE 001.00159 1

2 SEDE VALVOLA - ASIENTO VALVULA 001.04926 1

3 CONTENITORE VALVOLA - CONTENIDOR VALVULA 001.05651 1

4 VALVOLA SFERA - VALVULA ESFERA 007.0021 1

5 GUARNIZIONE OR - EMPAQUE OR 003.4081 1

6 FASCIA GUIDA - BANDA DE GUIA 054.0040 1

7 PRIGIONIERO - PRISIONERO 001.05656 2

8 GRUPPO OTTURATORE - GROUPO OBTURADOR 406.V.SIC0507A 1

9 RACCORDO CURVA - UNION CURVA 002.0070 1

10 GIRELLA - UNION 002.0023 1

11 RACCORDO - UNION 002.0044 1

12 DADO - TUERCA 044.020 2

89
 - 5.3.4/A TABLA CUERPO BOMPA -

90
 LISTA PARTI - LISTA RECAMBIOS
POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TÁ
POS. DESCRIPTION CODIGO No. CAD
1 CORPO POMPA - CUERPO BOMBA 001.05566 1

2 SPINA - TORNILLO 001.05737 4

3 SUPPORTO PANNELLO ANTERIORE - SOPORTE PANEL FRENTE 001.04775 4

4 VITE - TORNILLO 046.TE06x020 4

5 PRIGIONIERO - PRISIONERO 001.05573 4

6 DADO - TUERCA 044.033 4

7 SPINA - TORNILLO 001.00629 2

8 TAPPO - TAPON 066.0015 1

9 PROLUNGA - EXTENSION 029.0044 1

10 VITE - TORNILLO 046.TCEI08x030 16

11 COPERCHIO CORPO POMPA - TAPA CUERPO BOMBA 001.05577 1

12 GUARNIZIONE - EMPAQUE 003.A2102 1

50 TAPPO - TAPON 012.0088 4

51 PERNO SOSTEGNO - PIN DE APOYO 001.05582 1

52 TAPPO - TAPON 066.0026 1

53 RONDELLA - ARANDELA 024.0006 1

54 PERNO BLOCCAGGIO - PIN DE BLOQUEO 001.05794 4

55 MOLLA - MUELLE 052.0038 2

56 STAFFA ASPIRAZIONE ARIA - AIR SUCTION SUPPORT 001.05466 1

57 TAPPO - TAPON 066.0028 1

58 RACCORDO - UNION 017.0002 1

59 RACCORDO - UNION 029.0013 1

60 RACCORDO A GOMITO - UNION 029.0045 1

61 RACCORDO - UNION 012.0018 1

62 VITE - TORNILLO 046.TCEI08x015 2

63 VALVOLA DI MAX PRESSIONE - VALVULA DE MAXIMA PRESION 001.05532 2

64 RACCORDO - UNION 029.0046 1

65 TAPPO - TAPON 012.0087 4

66 BOCCOLA CENTRAGGIO - CASQUILLO 001.05670 1

91
 - 5.3.4/B TABLA CUERPO BOMPA -

92
 LISTA PARTI - LISTA RECAMBIOS
POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TÁ
POS. DESCRIPTION CODIGO No. CDAD
13 VITE - TORNILLO 046.TE16x050 16

14 TAPPO - TAPON 012.0087 3

15 PARAOLIO - GUARDAGOTAS 006.0011 1

16 CUSCINETTO - CONIJETE 009.0048 2

17 LINGUETTA - LENGUETA 037.0054 1

18 ALBERO DENTATO - ARBOL 001.05470 1

19 ANELLO SEEGER - ANILLO SEEGER 008.0047 6

20 SPINOTTO - TORNILLO 001.05572 3

21 STELO PISTONE GUIDA - VASTAGO EMBOLO GUIA 001.05578 3

22 DISCO PARASPRUZZI - ANILLO PROTECCION AGUA 001.05158 3

23 MORSETTO - MORDAZA 001.04028 3

24 VITE - TORNILLO 030.TCEI10x035 6

25 ANELLO SEEGER - ANILLO SEEGER 008.0020 3

26 RASCHIATORE - RASPADOR 006.0040/DCT 3

27 VITE - TORNILLO 046.TCEI08x025 12

28 GRANO - TORNILLO 028.05x05/C 3

29 FLANGIA PISTONE GUIDA - BRIDA EMBOLO GUIA 001.04358/RGS 3

30 GUARNIZIONE - EMPAQUE 006.0039 3

31 GUARNIZIONE OR - EMPAQUE OR 003.4487 3

32 PISTONE GUIDA - PISTON GUIA 001.05568 3

33 BIELLA - BIELA 001.05574 3

34 BRONZINA - ANILLO 001.05766 3

35 PERNO TENSIONAMENTO - PIN DE TENSIONAMIENTO 001.05520 1

36 MOLLA - MUELLE 052.0039 1

37 FLANGIA - BRIDA 001.05571 1

38 CUSCINETTO - CONIJETE 009.0053 1

39 GUARNIZIONE OR - EMPAQUE OR 003.0369 1

40 CUSCINETTO - CONIJETE 009.0040 4

41 ANELLO SEEGER - ANILLO SEEGER 008.0031 8

42 ALBERO A GOMITI - CIGUENAL 001.05569 1

43 RUOTA DENTATA - CORONA 001.05469 1

44 CALETTATORE - EMSAMBLADOR 120.CAL7A150X200 1

45 CUSCINETTO - CONIJETE 009.0049 1

46 GUARNIZIONE OR - EMPAQUE OR 003.0284 1

47 CARTER CORPO POMPA - CARTER CUERPO BOMBA 001.05570 1

49 GUARNIZIONE OR - EMPAQUEOR 003.0115 2

93
 - 5.3.5 TABLA CHASIS MAQUINA -

94
 LISTA PARTI - LISTA RECAMBIOS
POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TÁ
POS. DESCRIPTION CODIGO No. CDAD
1 TELAIO - CHASIS 001.05579 1

2 CARTERATURA LATERALE DESTRA - CARTER DERECHO 001.05627 1

3 CARTERATURA POSTERIORE - CARTER POSTERIOR 001.05629 1

4 CARTERATURA SUPERIORE - CARTER SUPERIOR 001.05630 1

5 CARTERATURA LATERALE SINISTRA - CARTER IZQUIERDA 001.05628 1

6 CARTERATURA ANTERIORE - CARTER FRONTAL 001.05631 1

7 PANNELLO FRONTALE - PANEL FRONTAL 001.05527 1

8 PIASTRA MOTORE - PLACA MOTOR 001.05583 1

9 RONDELLA - ARANDELA 024.0022 22

10 VOLANTINO - TUERCA 066.0029 4

11 PERNO - PIN 001.05626 1

12 TIRANTE - TENSIONADOR 001.05623 1

13 PRIGIONIERO - PRISIONERO 001.05624 1

14 COPRIPOZZETTO - CUBIERTA 078.0009 1

15 RONDELLA - ARANDELA 001.05531 4

16 RONDELLA - ARANDELA 001.05625 1

17 TAPPO - TAPON 001.05525 1

18 MANIGLIA - MANILLA 066.0014 11

19 MOLLA - MUELLE 052.0040 1

20 VITE - TORNILLO 030.TCEI05x010 22

21 ANELLO SEEGER - ANILLO SEEGER 008.0065 2

22 DADO - TUERCA 047.024 4

23 VITE - TORNILLO 046.TCEI20x060 4

24 DADO - TUERCA 044.030/B 4

25 VITE -TORNILLO 030.FBCE/C10x020 12

26 DADO - TUERCA 044.008/C 2

27 PIEDE - PIE 049.0016 4

28 COPERCHIO - CUBIERTA 001.05517 1

29 PANNELLO - PANEL 001.05515 1

30 SCATOLA PULSANTIERA - CAJA DE CONTROL 001.05516 1

95
 - 5.3.6/A TABLA MOTOR PRINCIPAL -

LISTA PARTI - LISTA RECAMBIOS

POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TÁ
POS. DESCRIPCION CODIGO No. CDAD.
1 MOTORE - MOTOR 025.1016/ST 1

2 PULEGGIA - PULLEY 116.SPB224-5/C 1

3 CINGHIA - BELT 115.SPB2800/A 5

4 BUSSOLA - BUSH 117.BC3020/075 1

5 PULEGGIA - PULLEY 116.SPB560-5/C 1

6 BUSSOLA - BUSH 117.BC4040/065 1

96
 - 5.3.6/B TABLA ELECTROVENTILADOR ENFRIAMIENTO MOTOR
PRINCIPAL -

LISTA PARTI - LISTA RECAMBIOS

POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TÁ
ITEM DESCRIPCION CODIGO No. CAD.
1 VENTOLA - VENTILADOR 033.0003 1

2 MOTORE - MOTOR 025.1052 1

97
 NOTAS

..........................................................................................................................................................

..........................................................................................................................................................

..........................................................................................................................................................

..........................................................................................................................................................

..........................................................................................................................................................

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..........................................................................................................................................................

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..........................................................................................................................................................

..........................................................................................................................................................

98
- 5.3.7 TABLA PLANTA AGUA DE ENFRIAMIENTO -

LISTA PARTI - LISTA RECAMBIOS

Q.TÁ
POS. DENOMINAZIONE IMMAGINE CODICE N°
CD-
POS. DESCRIPCION IMAGEN CODIGO No.
AD

010.0010 1
1 FILTRO - FILTRO

REGOLATORE PRESSIONE - 061.0063

2 1
REGULADOR DE PRESION

INDICATORE DI PRESSIONE A 015.0038

3 1
PANNELLO - INDICADOR DE PRESION

022.0008
4 FLUSSOSTATO - FLUXOMETRO 1

022.0007
5 FLUSSOSTATO - FLUXOMETRO 1

012.0106
6 RACCORDO - UNION 1

ELETTROVALVOLA - 061.0064
7 2
ELECTROVALVULA

99
 - 5.3.8 Tabla de la instalación oleo-dinamica -

100
 LISTA PARTI - LISTA RECAMBIOS
POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TÁ
POS. DESCRIPCION CODIGO No. CDAD
2 INDICATORE DI LIVELLO - INDICADOR DE NIVEL 066.0003 1

3 TERMOSTATO - TERMOSTATO 023.0008 1

4 TERMOSTATO - TERMOSTATO 023.0009 1

5 INDICATORE DI PRESSIONE - INDICADOR DE PRESION 015.0035 1

6 TUBO - TUBO 050.0047 1

7 TAPPO - TAPON 066.0015 1

8 TUBO SCARICO OLIO - TUBO DESCARGA ACEITE 050.0020 1

9 RUBINETTO - LLAVE 061.0035 1

10 SONDA DI LIVELLO - CAPTADOR DE NIVEL 023.0010 1

11 RACCORDO - UNION 001.03767 1

12 TUBO OLIO CENTRALINA - TUBO ACEITE UNIDAD 050.0046 1

13 SERBATOIO - TANQUE 001.05467 1

14 MOTORE POMPA OLIO - MOTOR BOMBA ACEITE 025.1050 1

15 GIUNTO MOTORE - UNION MOTOR 038.0020/G 1

16 POMPA OLIO - BOMBA ACEITE 038.0028 1

17 FILTRO - FILTRO 010.0011 1

18 PRESSOSTATO - PRESOSTATO 023.0005 1

19 SCAMBIATORE DI CALORE - CAMBIADOR DE CALOR 016.0017 1

20 DISTRIBUTORE - DISTRIBUIDOR 001.05511 1

21 VALVOLA - VALVULA 001.05532 2

22 RUBINETTO - LLAVE 061.0035/P 1

23 VALVOLA DI MASSIMA PRESSIONE - VALVULA DE MAXIMA PRESION 061.0055 1

24 COLLETTORE POMPA - COLECTOR BOMBA 038.0020/C 1

25 RACCORDO DI RIDUZIONE - UNION DE REDUCCION 038.0020/R 1

26 SUPPORTO FILTRO - SOPORTE FLTRO 051.0008 1

101
 - 5.3.9 Tabla de la instalación pneumatica -

102
 LISTA PARTI - LISTA RECAMBIOS
POS. DENOMINAZIONE IMMAGINE CODICE N° Q.TÁ
POS. DESCRIPCION IMAGEN CODIGO No. CDAD

043.0020 1
1 FILTRO ARIA - FILTRO DE L'AIRE

ELETTROVALVOLA - 041.0040
2 2
ELECTROVALVULA

REGOLATORE PRESSIONE - 043.0041

3 2
REGULADOR DE PRESION

INDICATORE DI PRESSIONE A 015.0039

4 2
PANNELLO - INDICADOR DE PRESION

INDICATORE DI PRESSIONE -
5 015.0035 2
INDICADOR DE PRESION

REGOLATORE DI PRESSIONE-
6 043.0004 2
REGULADOR DE PRESION

012.0106
7 RACCORDO - UNION 1

CILINDO OLEOPNEUMATICO -
8 1
CILINDRO OLEONEUMATICO
VER TABLA 5.3.10/A Y 5.3.10/B
SEE TABLE 5.3.10/A AND 5.3.10/B
DOSATORE DI FLUSSO - DOSIS DE
9 1
FLUJO

103
 - 5.3.10a Tabla del grupo cilindro oleopneumatico 1era etapa -

104
 LISTA PARTI - LISTA RECAMBIOS
POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TÁ
ITEM DESCRIPCION CODIGO No. CAD
1 SERBATOIO - TANQUE 062.0008 1

2 VALVOLA DI RITEGNO - VALVULA DE RETENCION 061.0028 1

3 VALVOLA - VALVULA 061.0030 1

4 CORPO CILINDRO OLEOPNEUMATICO - CUERPO CILINDRO OLEOPNEUMATICO 001.04618 1

5 BOCCOLA GUIDA - CASQUILLO DE GUIA 001.03634 1

6 CORPO CILINDRO PNEUMATICO - CUERPO CILINDRO PNEUMATICO 001.04617 1

7 GUARNIZIONE OR - EMPAQUE OR 003.0159 1

8 GUARNIZIONEOR - EMPAQUE OR 003.4100 2

9 SEEGER - SEEGER 008.0044 1

10 STANTUFFO OLIO - EMBOLO ACEITE 001.04619 1

11 REGOLATORE DI FLUSSO - REGULADOR DE FLUJO 060.0001 1

12 GUARNIZIONE PISTONE - EMPAQUE EMBOLO 054.0058 1

13 NOTTOLINO DI FISSAGGIO - TRINQUETE DE FIJACION 001.03639 1

14 FASCIA GUIDA - FAJA DE GUIA 054.0042 1

15 GUARNIZIONE OR - EMPAQUE OR 003.0171 1

105
 - 5.3.10b Tabla del grupo cilindro oleopneumatico 2nda etapa -

106
 LISTA RICAMBI - LISTA RECAMBIOS

POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TA'

POS. DESCRIPCION CODIGO No. CAD

3 RUBINETTO - GRIFO 061.0030 1

4 CORPO CILINDRO OLIO - CUERPO CILINDRO DEL ACEITE 001.03638 1

5 BOCCOLA - CASQUILLO 001.03633 1

6 CORPO CILINDRO OLIO - CUERPO CILINDRO DEL ACEITE 001.03637 1

7 GUARNIZIONE - EMPAQUE 003.0159 1

8 GUARNIZIONE - EMPAQUE 003.4118 2

9 SEEGER - SEEGER 008.0045 1

10 PISTONE - EMBOLO 001.03629 1

11 REGOLATORE DI FLUSSO - REGULADOR DE FLUJO 060.0001 1

12 GUARNIZIONE - EMPAQUE 054.0057 1

13 NOTTOLINO DI FISSAGGIO - TRINQUETE DE FIJACION 001.03640 1

14 FASCIA DI GUIDA - CENTA DE GUIA 054.0044 1

15 GUARNIZIONE - EMPAQUE 003.0171 1

107
 - 5.3.11 TABLA PULMON COMPENSADOR Y INDICADOR DE PRESION EN
ENTRADA PRODUCTO -

108
 LISTA RICAMBI - LISTA RECAMBIOS
POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TA'
POS. DESCRIPCION CODIGO No. CAD
1 POLMONE COMPENSATORE - PULMON COMPENSADOR 001.04627 1

2 INDICATORE DI PRESSIONE - INDICADOR DE PRESION 015.0021 1

3 GUARNIZIONE OR - OR EMPAQUE 003.6275 2

4 GUARNIZIONE OR - OR EMPAQUE 003.6162 1

5 RACCORDO - UNION 002.0134 2

6 GIRELLA - UNION 002.0027 1

7 BOCCHETTONE - UNION 002.0138 1

8 FLANGIA - BRIDA 001.05768 1

9 GUARNIZION OR - OR EMPAQUE 003.6262 1

10 RACCORDO A TEE - TEE UNION 002.0005 1

11 RACCORDO A TEE - TEE UNION 002.0239 1

12 BOCCHETTONE - UNION 002.0132 1

13 VITE - TORNILLO 030.TE10x035 4

109
 - 5.3.12 Tabla pulmon compensador en salida producto -

110
 LISTA RICAMBI - LISTA RECAMBIOS
POS. DENOMINAZIONE CODICE N° Q.TA'
POS. DESCRIPCION CODIGO No. CAD
1 POLMONE COMPENSATORE - PULMON COMPENSADOR 001.04626 1

2 GUARNIZIONE OR - OR EMPAQUE 003.6212 2

3 BOCCHETTONE - UNION 002.0133 2

4 RACCORDO A TEE - TEE UNION 002.0004 1

5 BOCCHETTONE - UNION 002.0137 1

6 GIRELLA - UNION 002.0026 1

7 VITE - TORNILLO 030.TE10x035 4

8 FLANGIA INGRESSO - BRIDA 001.04485 1

9 GUARNIZIONE - EMPAQUE 003.6150 1

111
 5.4 PAR RECOMENDADO PARA EL APRETADO DE LOS
PRISIONEROS -

Par de apretado de los prisioneros Par de apretado de los tornillos

DIMENSIONES PAR DE APRETADO (in Nm) DIMENSIONES PAR DE APRETADO (in Nm)

M8 20-25 M8 15-20

M10 40-50 M10 20-30

M12 75-90 M12 60-75

M16 160-180 M16 130-150

M20 200-230 M20 150-180

M24 280-310 M24 -

M27 320-350 M27 -

M30 430-480 M30 -

M33 550-600 M33 -

PAR DE APRETADO TORNILLOS EMSAMBLADOR CUERPO BOMBA (pos. 44 tab.

5.3.4/b)

DIMENSIONES PAR DE APRETADO (in Nm)

M10 83

M12 145

M14 230

Los prisioneros están hechos de un material especial y tienen que ser

!
ATENCION!
sustituidos solamente con piezas originales.

112
5.5 INSTALACIÓN ELÉCTRICA

113