Manufactura Integrada por computador.

La manufactura Integrada por computador (Computer Integrated Manufacturing)

“CIM” (por sus siglas en inglés), abarca toda la gama de desarrollo de productos y
actividades de fabricación con todas las funciones que se llevan a cabo con la
ayuda de paquetes de software dedicados. Los datos requeridos para varias
funciones se transfieren de un software de aplicación a otro de forma clara.

Por ejemplo, los datos del producto se crean durante el diseño. Esta información
debe transferirse del software de modelado al software de fabricación sin pérdida
de datos. CIM utiliza una base de datos común donde sea factible y tecnologías de
comunicación para integrar el diseño, la fabricación y las funciones comerciales
asociadas que combinan los segmentos automatizados de una fábrica o
instalación de fabricación. CIM reduce el componente humano de la fabricación y
por lo tanto alivia el proceso de su componente lento, costoso y propenso a
errores. CIM representa un enfoque holístico y metodológico de las actividades de
la empresa de fabricación con el fin de lograr una gran mejora en su rendimiento.

En resumen, La manufactura CIM comprende los procesos, herramientas

informáticas y máquinas herramienta que facilitan la fabricación de productos
usando como base la integración a través de la computadora.

Evolución de la Manufactura Integrada por computador.

Computer Integrated Manufacturing (CIM) se considera una evolución natural de la

tecnología de CAD / CAM que, por sí misma, evolucionó gracias a la integración
de CAD y CAM.

Se le atribuye al Massachusetts Institute of Technology (MIT, EE. UU.) Ser

pioneros en el desarrollo de CAD y CAM. La necesidad de cumplir con los
requisitos de diseño y fabricación de las industrias aeroespaciales después de la
Segunda Guerra Mundial requirió el desarrollo de estas tecnologías.
(Radhakrishnan, 2008)
La tecnología de fabricación disponible durante finales de los años 40 y principios
de los 50 no pudo cumplir con los desafíos de diseño y fabricación derivados de la
necesidad de desarrollar sofisticados vehículos de lanzamiento de satélites y
aeronaves. Esto llevó a la Fuerza Aérea de los EE. UU. A acercarse al MIT para
desarrollar sistemas de control adecuados, unidades y técnicas de programación
para máquinas herramientas que usan control electrónico. La primera gran
innovación en control de maquinaria es el Control Numérico (NC), demostrado en
el MIT en 1952. Los primeros sistemas de Control Numérico eran todos
básicamente sistemas cableados, ya que estos fueron construidos con sistemas
discretos o con chips integrados posteriores a los de primera generación. Las
primeras máquinas NC usaban cinta de papel como medio de entrada.

Cada máquina NC estaba equipada con un lector de cinta para leer la cinta de
papel y transferir el programa a la memoria de la máquina herramienta bloque por
bloque. Las computadoras centrales se usaron para controlar un grupo de
máquinas NC a mediados de los 60's. A esta disposición se le llamó Control
Numérico Directo (DNC) ya que la computadora pasó por alto el lector de cinta
para transferir los datos del programa al controlador de la máquina. A finales de
los años 60, las mini computadoras se usaban comúnmente para controlar
máquinas NC.

En esta etapa, NC se volvió verdaderamente flexible con las funciones de

almacenamiento masivo de programas, edición fuera de línea y control y
procesamiento de lógica de software. Este desarrollo se llama Control Numérico
Computarizado (CNC).

La tecnología CNC se adaptó en el desarrollo de máquinas de medición de

coordenadas (MMC) que automatizaron la inspección. Se introdujeron robots para
automatizar varias tareas, como la carga de la máquina, manipulación de
materiales, soldadura, pintura y montaje. Todos estos desarrollos llevaron a la
evolución de las celdas de fabricación flexibles y los sistemas de fabricación
flexibles a finales de los 70.
La evolución del diseño asistido por computadora (CAD, por sus siglas en inglés),
por otro lado, fue para satisfacer las necesidades de modelado geométrico de las
industrias automotriz y aeronáutica. Los desarrollos en computadoras, estaciones
de trabajo de diseño, tarjetas gráficas, dispositivos de visualización y dispositivos
de entrada y salida gráficos durante los últimos diez años han sido fenomenales.
Esto, junto con el desarrollo de un sistema operativo con interfaces gráficas de
usuario y potentes paquetes de software interactivos para modelado, diseño,
análisis y optimización proporciona las herramientas necesarias para automatizar
el proceso de diseño.

CAD, de hecho, debe su desarrollo al proyecto de lenguaje APT en el MIT a

principios de los años 50. Varios clones de APT se introdujeron en los años 80
para desarrollar automáticamente códigos NC a partir del modelo geométrico del
componente. Ahora, uno puede modelar, dibujar, analizar, simular, modificar,
optimizar y crear el código NC para fabricar un componente y simular la operación
de mecanizado sentada en una estación de trabajo informática.