ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES

LABORATORIO N° 7

“DISEÑO DE TRABAJO”

CARRERA : TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCIÓN

CICLO : II

SECCIÓN : “B “

DOCENTE : Ing. MARIANELLA KONG BUGA

CURSO : ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES

ALUMNO :

SÁNCHEZ TIRADO BRUNO ALEKHINE

FECHA DE ENTREGA: 21/11/17

2017 II
 TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCIÓN

Rúbrica de Calificación

Conducen pruebas, analizan e interpretan los resultados, para evaluar y mejorar

Resultado: 4
las diferentes etapas de los procesos productivos.
Criterio de
4.2: Utiliza sus conocimientos de ingeniería aplicada en el diseño de una solución.
desempeño:

Curso: ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES Ciclo: II

LABORATORIO Nº7: PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES:

Actividad: Semana: 13
ALGORITMO DE JOHNSON

Nombre y apellido del

alumno: Bruno Sánchez Sección:
“A” Docente: Ing. Cynthia Orbegoso

Observaciones Periodo: 2017 - I Fecha: 21-11-2017

Requiere No Puntaje
CRITERIOS A EVALUACIÓN Excelente Bueno
Mejora aceptable Logrado

Usa algoritmo de Johnson para la programación de

3 2 1 0
operaciones.

Analiza datos para el correcto llenado en el software. 3 2 1 0

Culminó la tarea en el tiempo previsto 1 0,5 0 0

Demostró conocimiento acerca de los temas tratados

4 3 2 0
(prueba escrita / oral, intervenciones)

Presenta informe (redacción, ortografía, formato) 2 1,5 1 0

Presenta análisis crítico (datos, esquemas, observaciones,

3 2 1 0
conclusiones)

Aplica procedimientos seguros. 2 1,5 1 0

Trabaja en equipo (orden, colaboración) 2 1,5 1 0

Puntaje Total

Comentarios al alumno:
(De llenado obligatorio)

Descripción

Excelente Completo entendimiento del problema, realiza la actividad cumpliendo todos los requerimientos.

Bueno Entendimiento del problema, realiza la actividad cumpliendo la mayoría de requerimientos.

Requiere mejora Bajo entendimiento del problema, realiza la actividad cumpliendo pocos de los requerimientos.

No Aceptable No demuestra entendimiento del problema o de la actividad.

 LABORATORIO 7

“PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES”

I. OBJETIVOS:

1. Aplicación de herramientas para la programación de actividades industriales

2. Uso del software Excel

II. INTRODUCCIÓN TEÓRICA:

Etapa de la Planificación de la Producción que tiene como objetivo elaborar un calendario indicando las
fechas en que deben realizarse las operaciones correspondientes a cada pedido, de forma que se cumplan
las fechas de entrega planificadas

 ¿Qué pedidos deben hacerse en cada centro de trabajo?

 ¿En qué orden deben realizarse?
 ¿Cuáles son las fechas de comienzo y terminación de cada trabajo?

La programación de operaciones es una técnica que consiste en identificar, organizar y ordenar en secuencia
lógica, todas las actividades derivadas de un proyecto, programa o plan de producción y ubicarlas a la altura
del tiempo en que se realizan, dentro del tiempo total del proyecto. Lo anterior Implica preservar las
relaciones de interdependencia de las actividades, así como asignar tiempos, responsables de ejecución y
comprobación de recursos para cada una de las actividades. Para programar las operaciones en una
empresa, es necesario disponer

OBJETIVO DE LA PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES

a) Lograr un movimiento uniforme y rítmico de los productos a través de las etapas de producción.
Prever las pérdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de producción
b) Mantener la mano de obra ocupada.
c) Cumplir con los plazos máximos de entrega establecidos.
d) Facilitar el control diario y periódico de las tareas.

TIPOS DE PROGRAMACIÓN

La programación se clasifica de dos maneras: Por

métodos:

Por tipo de sistema productivo:

nte.
PROGRAMACIÓN HACIA DELANTE:

La programación hacia adelante consiste en programar todos los trabajos disponibles para que comiencen
tan pronto como los requerimientos sean conocidos. Esta realización inmediata puede resultar en una
terminación temprana del trabajo a costa de más trabajos en proceso y mayores costos de llevar más
inventarios del necesario. La programación hacia adelante

an

PROGRAMACIÓN HACIA ATRÁS

La programación hacia atrás empieza con la fecha de entrega, programando primero la última

el tiempo de las operaci

de

PROGRAMACION EN PRODUCCION INTERMITENTE O JOB SHOP

Este problema corresponde al caso de cualquier taller. Existen m máquinas y cada trabajo puede seguir una
ruta diferente. Incluso puede ocurrir que un trabajo pase más de una vez por la misma máquina, en dos
etapas distintas del proceso.
Sólo se ha desarrollado un algoritmo que minimiza el intervalo de fabricación para el caso del job shop de
dos máquinas: el algoritmo de Jackson.

EL ALGORITMO DE JACKSON.

Los trabajos se procesan en dos máquinas (M1 y M2) y se pueden dividir en cuatro categorías.

 Tipo 1: Trabajos que se procesan sólo en M1.

 Tipo 2: Trabajos que se procesan sólo en M2.
 Tipo 12: Trabajos que se procesan primero en M1 y luego en M2.
 Tipo 21: Trabajos que se procesan primero en M2 y luego en M1.

Una vez separados en estas categorías, el algoritmo tiene dos pasos:

PASO 1. Programar los trabajos de Tipo 1 y Tipo 2 en cualquier orden. Secuencias S1 y S2. PASO 2.
Programar los trabajos de Tipo 12 y Tipo 21 de acuerdo con el algoritmo de Johnson y obtener las
secuencias S12 y S21 (hay que tener en cuenta que, en la secuencia S21, M2 es la primera máquina y M1
la segunda máquina). La planificación óptima se obtiene combinando estas secuencias de la siguiente
forma:

M1 -> S12, S1, S21

M2 -> S21, S2, S12

El objetivo que busca el algoritmo es evitar tiempos muertos y garantizar que los trabajos llegarán a la
máquina antes de ser solicitados. Por este motivo las máquinas procesan primero aquellos trabajos que
luego visitarán la otra máquina; a continuación se programan los trabajos exclusivos de cada máquina; y
por último se procesan los trabajos que ya han visitado la máquina anterior.

PROGRAMACION EN PRODUCCION CONTINUA O FLOW

En este taller las máquinas están dispuestas de manera que el flujo de todos los productos que se procesan
en ellas es unidireccional. Existen m máquinas y puede haber trabajos que tengan menos operaciones que
m.
Este problema es muy complicado debido a su carácter combinatorio. Si los n trabajos se procesan
en las m máquinas existen (n!)m alternativas para la programación. Por ejemplo, si hay que
planificar 5 trabajos en 3 máquinas se disponen de 1,728,000 alternativas diferentes. Hasta el
momento sólo está resuelto de forma óptima el caso estático del flow shop de dos máquinas. El
algoritmo que minimiza el intervalo de fabricación es el Algoritmo de Johnson.

El Algoritmo de Johnson

PASO 1. Formar una lista con todos los trabajos y dos listas más (una para cada máquina). La lista de la
primera máquina se completa de izquierda a derecha; la de la segunda de derecha a izquierda. PASO 2.
Encontrar el trabajo con menor tiempo de procesamiento (pi). Los empates pueden romperse al azar. PASO
3. Si el tiempo corresponde a la primera máquina, poner el trabajo en la lista de la primera máquina. Si es
de la segunda, poner el trabajo en la lista de la segunda máquina. PASO 4. Repetir hasta que se vacíe la
lista de trabajos. La secuencia óptima se consigue concatenando los trabajos de la lista de la primera
máquina y los de la segunda.

El algoritmo busca que las máquinas estén el menor tiempo posible detenidas. La secuencia obtenida
procesará primero en la máquina 1 aquellos trabajos que deben pasar por la máquina 2 y después los que
sólo tienen operación en la máquina 1. Al mismo tiempo la máquina 2 procesará en primer lugar los trabajos
que sólo tienen operación en la máquina 2 y después los que provienen de la máquina 1.
 III. DESARROLLO ACTIVIDAD PRÁCTICA:

Resolver los siguientes problemas, utilizando el Excel

1. PROBLEMA 01

Un taller de maquinado y troquelado, tiene cinco trabajos que se deben procesar en dos centros de
trabajo (perforadora y torno). El tiempo de procesamiento de cada trabajo es:

La información se puede interpretar de la siguiente manera:

OPERACIÓN A: La operación “A” requiere 5.5 minutos en la máquina 3; requiere 3.6

minutos en la máquina 2; requiere 10 minutos en la máquina 1.
OPERACIÓN B: La operación “B” requiere 30 minutos en la máquina 2; requiere 31
minutos en la máquina 3; requiere 15 minutos en la máquina 1.
OPERACIÓN C: La operación “C” requiere 17 minutos en la máquina 3; requiere 15
minutos en la máquina 2; requiere 10 minutos en la máquina 1.

Gráfico de la programación de operaciones o tareas

Gráfico de la programación de máquinas

 IV. DESARROLLO ACTIVIDAD PRÁCTICA:
Resolver los siguientes problemas, utilizando el Excel
1. Un taller de maquinado y troquelado, tiene cinco trabajos que se deben
procesar en dos centros de trabajo (perforadora y torno). El tiempo de
procesamiento de cada trabajo es:

a. Determinar la asignación de los trabajos que del tiempo mínimo.

El tiempo mínimo es de 4 horas en el centro de trabajo

b. Graficar estos trabajos en los dos centros de trabajo.

Adjuntado en el Excel

2. Los siguientes siete trabajos deben procesarse en dos centros de trabajo en la

imprenta Carter. Según la secuencia primero se imprime y luego se encuaderna.
A continuación se muestra el tiempo de procesamiento en cada centro de
trabajo.

a. ¿Cuál es la secuencia óptima para programar estos trabajos?

* LA SECUENCIA IDEAL ES V, Y, U, W, Z, X, TGrafique estos trabajos en los dos
centros de trabajo.
b. ¿Cuál es el tiempo total de esta solución óptima?
El Tiempo Muerto Total Es De 7 Horas
 3. Karla y Diana son compañeras de cuarto; les gusta pasar la mañana del
domingo leyendo el periódico. A Karla le gusta leer primero la sección principal,
seguida de la sección deportiva, luego las tiras cómicas, y finalmente los anuncios
clasificados. Diana también inicia con la sección principal, pero luego va
directamente a los anuncios clasificados, enseguida lee la sección deportiva y
finalmente las citas cómicas. Los tiempo requeridos (en minutos) para que cada
quien lea las diferentes secciones son:

Determine el orden de la lectura de las secciones para que cada quien

minimice el tiempo total que se requiere para terminar de leer el
periódico.
*El orden correcto es B, C, A, D.
4. Carlos está planeando ir al Departamento de Tránsito para renovar su licencia
de conducir. Su amiga, Carmen, quien lo acompaña, quiere solicitar una nueva
licencia. En ambos casos hay cinco pasos requeridos: (A) Tomarse una
fotografía, (B) firmar un formulario de verificación de firma, (C) Pasar un
examen escrito, (D) Pasar un examen de la vista, y (E) Pasar un examen de
manejo.
Para las renovaciones, los pasos se ejecutan en el orden A, B, C, D y E con
tiempos promedios requeridos, respectivamente de 0.2, 0.1, 0.3, 0.2 y 0.6 horas.
En el caso de las solicitudes nuevas, los pasos se ejecutan en la secuencia D, B, C,
E y A, con tiempos promedios requeridos de 0.3, 0.2, 0.7, 1.1 y 0.2 horas,
respectivamente.
¿Cómo deben planear su horario con objeto de minimizar el tiempo requerido para
que ambos terminen los cinco pasos?

No se debe mejorar nada porque el tiempo que está ahí es el correcto.