tem sido a ruína da indústria do petróleo. Agora, graças a novas abordagens e enfrentar as dificuldades estão sendo resolvidas.
por EonCoat *
De acordo com um relatório recente da NACE (Associação Nacional
de Corrosion Engineers) International, na indústria do petróleo, a corrosão é a causa de mais de 25% de falhas. Reparar ou substituir tubulações corroídas custa da indústria de mais de US $ 7.000 milhões por ano, de acordo com estimativas da NACE. Este número pode ser o dobro, se a perda do rendimento e produtividade, bem como os custos associados à limpeza de derramamentos ou vazamentos.
"A corrosão é um grande desafio para a indústria, que afecta a
partir do exterior dos tanques flutuantes telhado, para o interior dos tanques por meio de sistemas de tubagens que passam acima e abaixo do nível do solo, especificamente nos pontos em tubos passam do alto nível para o nível abaixo ", disse Scott Justiça, gerente de operações da divisão de tanques Bolin Enterprises Inc. (BEI), a empresa contratante, com sede em Casey (Illinois, Estados Unidos ), que fornece serviços de manutenção oleodutos e tanques para a indústria do petróleo.
Embora os métodos convencionais de revestimentos de protecção
contra a corrosão dependem principalmente da curta duração com adesão física à superfície do substrato - tais como fitas, sistemas elaborados de três componentes de revestimento (zinco, epoxi e uretano), ou estes métodos de protecção catódica- apenas tentar atrasar o momento em que o aço enferruja inevitavelmente.
Atualmente, um número crescente de profissionais de grande
iniciativa, os mantenedores da indústria do petróleo, estão se voltando para uma nova categoria de cimentos de fosfato resistentes a produtos químicos (CBPC, por sua sigla em Inglês), que pode parar a corrosão, prolongar vida útil do equipamento e minimizar o custo eo tempo de inatividade de produção necessária para o revestimento, reparar ou substituir o equipamento corroído.
Um novo método de proteção
"O que chamou a atenção de EonCoat mim eram seu adesivo único e propriedades químicas", disse Justiça, que visitou a empresa Wilson, Carolina do Norte, para observar os testes de corrosão de laboratório, bem como seus processos e procedimentos para o revestimento CBPC.
"Se a camada exterior dura desta quebras de revestimento ou
quedas, continua a fornecer revestimentos de protecção contra a corrosão, onde parada tradicional que faz. Embora o revestimento é antiga, batido ou amassado, continua a proteger a superfície. Se a camada externa de cerâmica é removido, a ligação química com o substrato continua a actuar para impedir a corrosão sobre a superfície ".
Ao contrário dos polímeros de tinta de base convencionais, que
ficam por cima do substrato, o revestimento o revestimento anticorrosivo adere através de uma reacção química com o substrato, e uma melhoria de oxidação da superfície de luz, na verdade, reacção. Isto faz com que seja impossível para componentes que promovem a corrosão, tais como oxigénio e humidade estão localizados por trás do revestimento, como pode acontecer com as tintas convencionais. A barreira de corrosão é completamente coberto por uma cerâmica de camada, resistente à corrosão, fogo, água, abrasão, produtos químicos e temperaturas de até 1.000 ° F (537 ° C) .. Embora os revestimentos tradicionais polímeros criar um filme que adere mecanicamente a substratos que foram submetidas a um processo de preparação intensiva, sendo perfurada, humidade e oxigénio viajando sob a película de revestimento de todos os lados do perfuração.
O filme pega, então, humidade e calor, criando um "efeito de
estufa", que promove a corrosão e formação de bolhas. Por outro lado, quando o mesmo dano ocorre no substrato revestido de cerâmica, a corrosão não se estende porque o aço é basicamente ligado. óxidos de superfície ter sido convertido em um metal inerte, electroquimicamente estável, incapaz de suportar a oxidação.
Os revestimentos cerâmicos são compostos por dois componentes
não nocivos que não interagem até que sejam aplicados por uma pistola de pulverização vários componentes, tais como os geralmente utilizados para aplicar a espuma de poliuretano ou de poliureia revestimentos. Uma vez que os componentes não são misturados e não se reúnem antes da aplicação, não há necessidade de utilizar ingredientes perigosos que produzem compostos orgânicos voláteis, tais como poluentes perigosos e odores. Isto significa que o trabalho pode ser realizado em áreas ocupadas.
"Os resultados dos testes de corrosão em tanques foram
impressionantes", disse Justiça. Um teste geralmente realizado fabricante de produtos de corrosão CBPC é aquele em que o revestimento cerâmico permanece por mais de hora 10.000 sem corrosão, após ter sido submetido a um teste de nevoeiro salino de ASTM B117.
"Se o revestimento funciona tão bem como nós esperamos,
poderia ajudar a parar ou minimizar a corrosão e prolongar a vida de um número de ativos de petróleo", disse Justiça. Ao contrário de tintas e revestimentos orgânicos à base de polímeros de carbono, que pode promover a corrosão, e propício para o crescimento de micróbios, revestimentos cerâmicos como CBPC são completamente inorgânica, para que eles não são favoráveis para os meios de molde ou bactérias.
"Como EonCoat é inorgânico, não pode promover o crescimento de
fungos ou bactérias", disse Justiça. "Isso poderia ajudar a problemas de corrosão de controlo relacionadas com o crescimento de fungos nas superfícies externas dos tanques de armazenamento de água ou tanques elevados, especialmente quando novos combustíveis oxigenados são utilizados."
Embora não seja uma questão amplamente discutida, o calcanhar
de Aquiles de muitos revestimentos anticorrosão convencionais pode estar no fato de que as condições ambientais devem ter características precisas durante a aplicação de modo a que as especificações sejam atendidas.
"Muitos revestimentos falhar devido a mudanças de temperatura,
umidade, ponto de orvalho e outros fatores atmosféricos no momento da aplicação", disse Justiça. "Porque as condições mudam de acordo com a estação, ao longo do ano, pode ser difícil fornecer perfeitas condições para a aplicação de revestimento."
Uma vantagem de a protecção contra a corrosão fornecida pelos
ladrilhos de cerâmica é que eles podem ser aplicados em superfícies quentes e frias com temperaturas 40 ° F (4 ° C) para 150 ° F (65 ° C), os níveis de humidade 0 -95%, excepto em condições de chuva diretos.
"Como deixa o revestimento cerâmico para fora dos equação muda
de temperatura, humidade e ponto de orvalho durante a aplicação, que pode ser usado com fiabilidade em condições ambientais severas, o que poderia de outro modo comprometer a protecção contra a corrosão de revestimentos tradicionais ", concluiu Justiça. Reduzido interrupção da produção Shane Bartko, diretor de TKO superfícies especiais, um empreiteiro que executa tanques de manutenção, instalação de tubulações e estruturas, com sede em Calgary (Alberta), usou o revestimento de cerâmica para controle de corrosão em vários projectos na indústria do petróleo, entre outros , tanques de armazenamento e tanques de tochas da refinaria de processo, plantas telhados de enxofre em refinarias e uma estação de carregamento e torres.
"Para manter o funcionamento apropriado do revestimento
anticorrosivo é desejável utilizar uma que seja resistente a temperaturas elevadas, à abrasão, químicos, radiação solar de UV e outros factores ambientais," disse Bartko. "Enquanto EonCoat tem pontos fortes nestas áreas, é igualmente importante o quão rápido você pode restaurado o funcionamento de uma instalação petrolífera. A título de comparação, foram necessários cerca de quatro dias com EonCoat, em comparação com cerca de dias 10 12 a outros revestimentos. "
O tempo economizado em um projeto de anti-corrosivo de
revestimento com azulejos de cerâmica vem tanto simplificando a preparação da superfície e acelerando o tempo de cura. "Com um revestimento anticorrosivo tradicional é necessário limpar metal branco abrasivo para preparar a superfície", disse Bartko. "Mas com o revestimento cerâmico, geralmente, só é necessário para limpar 3 abrasivo classe comercial, de acordo com a NACE padrão internacional."
Bartko explicado que as tintas de revestimento baseadas em
projectos utilizando polímero convencional, tais como resinas de poliuretano ou de epoxi, o tempo de cura pode ser de dias ou semanas antes de aplicar a camada seguinte três revestimentos, dependendo do produto. O tempo de cura é necessário para permitir que cada camada de realizar plenamente suas propriedades, mesmo que se sinta seco ao toque.
Por outro lado, pode-se conseguir um revestimento anti-corrosão
do revestimento de cerâmica em uma única camada, com quase nenhum tempo de cura requerido. Você pode retomar a operação da equipe em apenas uma hora.
"Com o revestimento cerâmico anticorrosão, pode retomar a
operação das instalações imediatamente após a aplicação, por vezes, mesmo depois de uma hora", disse Bartko. "Esse nível de velocidade em restaurar a produção de uma instalação petrolífera pode significar o potencial de milhões de dólares por dia em equipamentos de economia de tempo de inatividade.
Vale a pena usar a telha cerâmica em qualquer lugar e usar
corrosão do aço pode ocorrer a partir de oleodutos e tanques de processamento para tanques de armazenamento ".
* Você pode entrar em contato com a empresa por e-mail
TonyC@EonCoat.com; ou visite o site www.eoncoat.com