El impacto de la voladura en el negocio de la minería

Carlos Orlandi 1 y Cameron McKenzie 2

INTRODUCCIÓN
La misión principal de la Dirección General de Minería es proporcionar a la planta de procesamiento un mineral en
óptima condiciones para su posterior tratamiento, ya sea al costo más bajo o más alto en la tasa de producción que
sea posible, dependiendo de la filosofía de gestión de la operación minera. De gran importancia son también los
requisitos para minimizar los impactos ambientales, para garantizar una comunidad fuerte, beneficiar, y para
proporcionar un entorno de trabajo seguro y gratificante.

Para obtener el mineral, por lo general es necesario eliminar o extraer grandes cantidades de estéril, las cantidades
de los cuales son en general mucho mayor que las cantidades de mineral extraído y procesado. Es común, en la
industria de la minería de cobre de Chile y Perú, para tener una relación lastre mineral en el orden de 3/1; esto es
más grande todavía en la extracción de oro, alcanzando niveles acercarse a 20/1. En lo que se refiere a las
operaciones en el pozo, el elemento principal que influye en el costo se convierte entonces en el estéril, no el
mineral, debido a las mayores cantidades y distancias de transporte más largos. No es raro ver el foco principal
orientado hacia la producción de mineral a la planta, mientras que la extracción de los residuos atrae una atención
insuficiente para permitir la optimización del proceso de recuperación total de minerales. La misión específica de
voladura es, por lo tanto, la pre-condición de la roca, ya sea mineral o de estéril, para su posterior tratamiento en la
forma más económica posible para toda la empresa. El primer paso del proceso de trituración es la voladura. Esto
no es más que la aplicación de energía externa para la trituración del material. La tarea, por lo tanto, es utilizar la
energía explosiva en los medios más eficientes, de modo que todos los procesos subsiguientes pueden generar el
valor más alto posible para la operación. En este contexto, la voladura complementa las posteriores etapas
trituración y molienda etapas del proceso de chancado, ya que la rotura se produce en el pozo representa una
reducción en el trabajo requerido en los chancadores y circuitos de molienda.

Cuando hablamos de material pre-acondicionado para su posterior tratamiento, el primer beneficiado de

optimizado pre-acondicionado son las excavadoras y camiones. Material bien fragmentado promueve una alta
productividad de la pala, los tiempos de carga de camiones reducidos, mantenimiento reducido, y la reducción de
las tasas de desgaste en dientes de la cuchara y los órganos de la bandeja. Los datos son difíciles de conseguir, pero
existe una fuerte evidencia (McKenzie, 2005,) que la buena fragmentación conduce a la reducción de los tiempos de
cubo de llenado (Figura 2), el aumento de los factores de llenado del cubo (Figura 2), y la reducción de los costes de
mantenimiento de pala y camión, y estos beneficios se aplican por igual a mineral y desmonte (estéril). La influencia
de la fragmentación es tal vez un poco sorprendente cuando se considera el tamaño del equipo de excavación - los
datos de las figuras 1 y 2 se obtuvieron de palas P & H 4100A, y los tamaños D80 estimados (tamaño de tamiz a
través del cual pasará el 80% de material) para el material que está siendo excavadas se estima en 150 mm
(mineral) y 400 mm (residuos). En comparación con el tamaño de la cubeta de 42 m3, estos tamaños de los
fragmentos explotados parecen pequeños, pero los datos muestran claramente una diferencia en términos de
tiempos de llenado del cucharón, factores de llenado del cubo, y los tiempos de carga de camiones.

El material de desecho (estéril), decir que no requiere el mismo grado de fragmentación como el mineral puede ser
sólo parcialmente cierto - si la fragmentación es más fina en los residuos, se podrá reducir costos de eliminación y
las tasas de eliminación más altas, la justificación para una voladura más fina de voladura en material de desecho
puede ser que es más fácil de hacer. En los datos obtenidos de este estudio, diggability (es decir, las toneladas
cargados por balde dividido por el tiempo llenado de la cuchara promediados sobre toda la ráfaga) es de 20 a 25%
más alto en el mineral de que en los residuos. Si los residuos podría ser excavado 20 a 25% más rápido, en línea con
el desempeño pala en el mineral, ¿qué valor adicional traería esto a toda la operación?
 Figura 1: Comparación del n° de veces del llenado del cucharón para diferentes materiales.

Figura 2: cubo reducido llenar veces y aumentó de llenado del cucharón factores en mineral (factor polvo de 350 g / t) en comparación con los residuos
(factor polvo de 250 g / t), en base a varios cientos de camiones cargados para cada ráfaga (después de McKenzie, 2005).

Otros beneficiarios se encuentran fuera de los confines del rajo, e incluyen el chancador primario e incluso
posterior molienda (SAG o AG Mills). Los estudios han demostrado la importancia de la creación de los micro-
fracturas en el mineral para facilitar tanto chancado y molienda (Nielsen y Kristiansen, 1996, Eloranta, 2001,
Fribla y Orlandi, 2000, Paley y Kojovic, 2001, Katsabanis et al, 2003) a través de la disminución del “índice de
trabajo”, y del mismo modo en el aumento de la eficiencia de la lixiviación a través de la mayor área de
superficie específica (Fribla et al, 2001).
PRODUCCIÓN DE CADENA V DE LA CADENA VALOR(CADENA DE PRODUCCION V/S
CADENA DE VALOR)

El proceso de minería, cuando se considera en su contexto, se compone de muchas etapas separadas o sub-
procesos tales como la perforación, voladura, carga, transporte, chancado, molienda, flotación, etc. Estos sub-
procesos componen la cadena de producción, y cada una de las etapas de una cadena se necesita para la
creación del producto final. Cada una de estas etapas debe aportar valor al negocio. La optimización tiene que
considerar el valor y la rentabilidad del negocio total, y no un enfoque en cada unidad operativa de forma
individualizada. Esta comprensión nos lleva a la cadena de valor, y requiere un mayor conocimiento de cómo los
diferentes sub-procesos reaccionan a diversos cambios en la naturaleza del material que se procesa. También
requiere que definir y cuantificar Valor, en concordancia con los objetivos estratégicos del negocio y en
términos de dólares, en cada etapa de la cadena de producción. Cada etapa del proceso no debe ser optimizado
para sí mismo, sino más bien para maximizar su aporte de valor al proceso global.

En general, en la industria de la minería, el objetivo de la gestión operativa está orientada hacia la maximización
del valor, coincidiendo con la maximización de la capacidad de producción, basado en la optimización de los
recursos disponibles. Es en el momento de definir el plan de mina cuando es posible revisar e integrar los
parámetros externos en el proceso de producción directa. Desde este punto de vista, todo lo que producimos
en las distintas etapas de la cadena de producción son los productos intermedios, cuyas características óptimas
y propiedades se deben definir en una forma clara y cuantitativa. Para lograr esto, se deben definir los
indicadores clave de rendimiento (KPI). Estos deben permitir la medición de la nota de éxito alcanzado en los
objetivos definidos para cada etapa, la identificación de las desviaciones y “aprender de los errores y defectos”
para lograr la consistencia en el producto final. La aplicación de métodos rigurosos y tecnologías hasta el día de
hoy es una necesidad absoluta para el éxito de estos objetivos, en particular para la transferencia y el análisis de
la información.

Podemos resumir de la siguiente manera:

• Una gestión optimizada de los procesos mineros Global - La planta de procesamiento debe tender hacia una
maximización de la creación de valor para el negocio, lo que permite una mejora continua de la productividad y
una reducción permanente de los costos de operación, a través de la aplicación del “estado del arte” nivel de
todo el mundo prácticas de minería.

• La necesidad de un modelo de gestión global, integrando información técnica económica y procesos, que
tiene en cuenta desde el diseño de ingeniería y selección de equipo apropiado, a las actividades de planificación
y operación de la mina.

• Definición de un Plan Integrado de Minas, que tiene en cuenta todos los procesos unitarios de producción, de
perforación y voladura a la planta de procesamiento o en el caso de material de desecho, la ubicación de
vaciado apropiado.

• La incorporación de diseños técnicos actuales y la definición de índices y métricas de la evaluación de

desempeño de proceso, bajo el foco de creación de valor.

• Análisis de los parámetros y criterios de planificación y funcionamiento con metodologías modernas, tales
como: Análisis de Riesgo, Análisis de Fallas modo, etc.

• El uso de la moderna tecnología de la información, teniendo en cuenta la instalación de sistemas expertos,

con la capacidad de predicción del rendimiento, control de procesos y la reducción de la variación de los
aspectos clave.

• La evaluación comparativa permanente.

LOS OBJETIVOS DE LA VOLADURA CONVENCIONAL

• Control de costes... minimizar los costos unitarios.

El tradicional foco de la voladura ha sido la minimización de los costos de inmediato relacionado con el proceso,
incluyendo la perforación y explosivos / accesorios. En resumida, esto significa:

• Producir una muckpile (montón de basura o montón de roca acumulada) viable.

• Controlar los impactos ambientales.

• Minimizar el coste de voladura.

• Evitar daños colaterales.

En virtud de este estilo de gestión de la explosión, la conclusión será reducir al mínimo el presupuesto sin
causar interrupciones operativas tales como los cantos rodados de las palas, fly-rock (roca loca), gases tóxicos y
excesivo sobre-quiebre. Este estilo de gestión fue quizás apropiada antes de tener a disposición los sistemas de
monitoreo en línea (por ejemplo, expedición) que ahora nos permiten evaluar y controlar en tiempo real el
rendimiento instantáneo de casi todas las piezas de la maquinaria en la mina. A menudo, la perforación y
voladura responsabilidades en una mina se asignan a los ingenieros recién graduados de la universidad, y desde
esta posición “conveniente” que pueden aprender cómo opera la mina. Se ha considerado innecesaria saber por
qué o cómo la roca se rompe, o cómo lograr un producto que ha sido diseñado específicamente para satisfacer
el siguiente paso en la cadena de procesos. Es decir, que a menudo parece poco importante que el ingeniero de
voladura joven se adapta a las necesidades de sus clientes. El único interés es reducir al mínimo el costo de la
Operación de la Unidad. Del mismo modo, no se ha considerado que la explosión es un cliente de la perforación,
y que la calidad de la voladura controlada es frecuentemente más por la calidad de la perforación que por la
calidad de los explosivos. ¿Cuántas minas en nuestros países (América Latina) tienen un programa de control de
calidad cuantitativa para la perforación? ¿Cuántas minas producir, en una forma apropiada, la geo-técnico
Información de la roca, por un mayor conocimiento de la roca a ser fragmentado?

LA VISTA ALTERNATIVA DE LA VOLADURA

• La fragmentación... de acuerdo con el rendimiento global del proceso.

Si tenemos en cuenta la voladura como un elemento en la cadena de valor, hay que definir (o decidir entre los
diferentes clientes y proveedores del proceso) ¿Cuál es el valor del producto, y cómo puede ese valor puede
aumentar cambiando la forma en que se realiza la voladura. Fundamentalmente, el objetivo de voladura es
romper la roca, haciendo de este modo que susceptibles de excavación y remoción. Excluyendo los problemas
de mantenimiento, el costo de ejecutar una excavadora es más o menos constante, sobre una base por horas,
con costes controlados por la depreciación del capital, mano de obra, mantenimiento y costes de energía. Pero
el costo por tonelada de material excavado también dependerá de la cantidad de toneladas de material pueden
ser excavados por hora de funcionamiento, y es aquí que la eficiencia y la intensidad de granallado afecta el
valor del proceso.

Figura 3: Costo curva minimización v valor de la curva de maximización, como una función de la intensidad de voladura (factor de polvo), después de
McKenzie, 2005.
En lugar de esforzarse para lograr “la tonelada más barata roto”, uno puede centrarse en el tonelada que es el más
económico, o la tonelada más rápido (es decir, la tonelada de material que se carga más rápidamente, más
rápidamente arrastrado, más rápidamente triturado y más rápidamente pasa a través del circuito de molienda),
Figura 3. Esta será la tonelada que cumpla con todos los requisitos del proceso global, ya que producirá una mayor
productividad para el mismo gasto de capital. Las cualidades de este tonelada de piedra partida serán diferentes
para los residuos y de minerales, y como estamos viendo, para diferentes tipos de minerales también. Un modelo
de proceso de combinación de voladura, carga, transporte y trituración de las operaciones (Figura 3) pone de
relieve dos cuestiones importantes. En primer lugar, el coeficiente medio de polvo necesario para maximizar el
valor es significativamente mayor que la requerida para reducir al mínimo los costos. En segundo lugar, la pendiente
de las dos curvas es más pronunciada antes de los puntos de inflexión que después, poniendo de relieve que las
penalizaciones asociadas con bajo-chorreado son mayores que las asociadas con exceso de voladura. Pero, ¿cuántos
operadores de minas y administradores de la mina prefieren errar por el lado de un exceso de voladura que en el
lado de los menores de voladura? Después de sólo un análisis preliminar, es evidente que la entrega de la
alimentación óptima para los molinos exige una relación y comunicación entre los ingenieros de voladura y
operadores trituradores primarios. Figura 4 muestra el efecto de la trituradora primaria en el cambio de la
distribución del tamaño de material de chorreado presentado al molino SAG para un mineral suave, y un mineral
duro. Reducción significativa tamaño (y la adición de valor) se produce con el mineral duro, pero poco de reducción
de tamaño (y la adición de valor) se produce en la trituradora cuando procesamiento de mineral suave. Voladura
puede ser la única oportunidad de minerales blandos eficazmente como condición previa, mientras que la
trituradora puede complementar la voladura de minerales duros. Se vuelve inmediatamente evidente que la
voladura y la trituración deben estar coordinados, y puede ser difícil para una trituradora poder procesar
simultáneamente dos tipos de mineral completamente diferentes.

Hoy en día, es posible a través del uso de herramientas de medición de distribución de tamaño basado en imágenes
digitales (WipFrag, Split, FragScan), para evaluar la explosión en una base cuantitativa, en contraposición a las
evaluaciones cualitativas y subjetivas tradicionales.

Figura 4: Efecto de la trituradora primaria sobre el mineral suave (izquierda) y el mineral duro (derecha).
LA RESTRICCIÓN PRINCIPAL DE LA VOLADURA
La fragmentación y la rotura son los resultados obvios, y diseñados de voladuras. Sin embargo, la rotura no se limita
a la zona de roca frente a un blasthole (pozo de voladura). El mismo proceso que causa la fragmentación también
causa daños detrás de la última fila de blasthole (pozo de voladura), y esto puede tener un impacto en la estabilidad
de las paredes del tajo, y la seguridad del personal y los equipos que trabajan en la fosa. Incluso sola roca banco cae
y fallas puede causar daños al equipo o lesiones y muerte a los trabajadores. El uso de herramientas de ingeniería
prácticas y modelos, es posible cuantificar el impacto negativo de la explosión, y al hacerlo, cuantificar el éxito de la
explosión en términos de estabilidad y seguridad geotécnica. Hoy en día existe una amplia gama de instrumentos
que permitan la evaluación precisa de los cambios en la calidad de la roca y de la estabilidad de taludes,
permitiendo con ello la confirmación de, o el ajuste a, el diseño de la pendiente criterios o programas de evaluación
de riesgos.

Figura 5: paredes lisas excelente calidad en la mina de cobre chileno, en el material fuertemente estructurada.

Figura 5 pone de relieve lo que creemos que es un falso paradigma en las minas de tipo pórfido de cobre, típico de
esta parte del mundo. Hay dos factores principales que explican el dicho común escuchar “en esta mina no es
posible tener paredes limpias y medios barriles....”. La primera es la falta de comprensión acerca de los problemas
técnicos que controlan la eficacia de chorro de pared lisa. El segundo es la ausencia de un modelo de valor que
cuantifica los beneficios de las paredes limpias y estables, y que permita una decisión clara sobre el gasto apropiado
para lograr los resultados requeridos. ¿Cómo calculamos el valor de paredes limpias y seguras con un deterioro
mínimo de la resistencia de la roca in situ? Cuando paredes más limpias permiten paredes más verticales, el valor es
fácil de calcular y la cifra en dólares es grande, así que esto llama la atención de la mayoría de los gerentes. Cuando
paredes más limpias significan mejores condiciones de seguridad, es mucho más difícil para fijar un valor en dólares
- por lo que no suelen tratar, y por lo general se centran en cambio en encontrar maneras de producir paredes
finales a un costo mínimo, que cumplen con la aprobación de los organismos reguladores. Una vez que se toma una
decisión como el ángulo de inclinación respecto del diseño, olvidamos rápidamente los supuestos de perturbación
mínima a la roca fuerza que son inherentes a los cálculos de diseño taludes de los tajos, y casi nunca a cabo
mediciones para confirmar estas suposiciones. ¿Cuál es el valor de la reducción de la probabilidad de fallo en un
30%, cuando el ángulo de taludes ya se ha decidido? ¿Qué operaciones incluso medir el grado y extensión del daño
inducido en las paredes del rajo? Muchos artículos se han escrito, que demuestre la eficacia de la reducción de la
vibración en el control de daños, lo que sugiere que esta es un área digna de atención y medida como un medio de
aseguramiento de la calidad. Hay evidencia tentadora que podemos detectar con bastante facilidad fractura fresco
y la dilatación de la fractura se produce en cualquier punto detrás de la explosión (McKenzie y Holley, 2004) y de
este modo cuantificar la forma de los perfiles de los daños y estimar los niveles de vibración críticos que inician o
bien la fractura fresca o fractura dilatación. Figura 6). Esto parece ser una poderosa herramienta que permite una
comparación muy completa que debe hacerse entre varias opciones de pared de voladura en cuanto a la eficacia de
control de vibración y el grado y extensión del daño probable. Sin embargo, la base para la selección del diseño más
adecuado sigue siendo el de costo, porque no somos capaces de determinar los diferentes valores que las distintas
opciones aportan al proceso global. El factor de costo puede ser prioritarios de seguridad.
 Figura 6: Probabilidad de daños como una función de la distancia detrás de la fila posterior de barrenos, para 2 diseños pared hornos lisos
diferentes (resultados del modelo).

EFECTO DE LA VOLADURA (BLAST): RESUMEN

En Mineral:
• El explosivo proporciona la energía más económica para la fragmentación de la roca
• La explosión es la etapa más eficiente del proceso de trituración, tanto desde el punto técnico y económico de
vista (en la aportación de valor).
• Filosofías de detonación debe corresponder a la roca característica. Más fino no es siempre mejor, y el
modelado ha avanzado a una etapa en la que puede proporcionar direcciones muy claras para identificar las
estrategias de voladura de roca-específica óptimos.
• Ahora hay pruebas convincentes de que más de voladura intensiva mejora los procesos tales como la
lixiviación, no sólo mediante la producción de material más fino, pero también a través del aumento de la
generación de micro-fracturas que aumentan aún más el área de superficie disponible para las reacciones
químicas que se produzca.
• evidencia convincente del poderoso efecto de palanca de la voladura optimizado de carga, acarreo,
trituración, molienda, y los costes de mantenimiento, los beneficios de la que es probable que superan con
creces los costos adicionales.

En residuos:
• En la mayoría de los sitios mineros, más material de desecho se mueve de mineral, y una proporción gran
fracción de los costos de extracción están asociados con la eliminación de desechos.
• Mejor voladuras en los residuos deja el aumento de las tasas de carga, la reducción de costos de transporte,
una exposición más rápido de mineral, y una mayor asignación de recursos para el mineral de manipulación.
• Debemos tener en cuenta el impacto de la fragmentación y muckpile hincharse en los costes de
mantenimiento de los equipos.
• Hay ciertos efectos psicológicos, así: Un operador de la pala se necesitará más tiempo para cargar un camión
si el tamaño del material potencialmente puede dañar el camión si se carga demasiado rápido, que es dejar que
la caída de material sin gran cuidado para la bandeja de camiones, por lo que la fragmentación también puede
afectar el tiempo de descarga de la cuchara, no sólo el tiempo de llenado de la cuchara.
• Habrá un límite en cuanto a la fragmentación de los residuos - si llegaba demasiado fino, los costes
adicionales de limpieza con chorro no se recuperan mediante la reducción de los costos de carga y acarreo.
• Las curvas de costo / beneficio sugieren que los riesgos asociados con una voladura son significativamente
mayores que los riesgos asociados con el exceso de voladura.
En la Seguridad y Viabilidad del Proyecto minero
 Cuidadosamente Explosión afable Controlada: Es posible para maximizar los ángulos cuesta debajo del
pozo, minimizando el radio de la zona y mejorando los parámetros económicos de la inversión.
 Con una efectiva explosión afable es posible obtener paredes limpias y seguras para ambos, personal y
equipo, minimizando el riesgo de lesiones/daño.
 La probabilidad de una falla en una pared se reduce más con una efectiva explosión afable, aunque el
PRECIO de la probabilidad reducida no puede ser trasladada a Dólar/dinero
El impacto de la explosión en aumentar el precio/valor se mantiene claro si definimos esta operación unitaria
(Orlandi 2001) en la Misión Corporativa como: “….Pre-acondicionamiento de la roca para su subsecuente
tratamiento…”. En este camino. Debemos claramente identificar los procesos subsecuentes en la cadena de
producción para el material que nosotros vamos a explotar, estableciendo los indicadores de logros específicos para
ambos desperdicio y mineral. No es la perforadora o Ingeniero en explosivos, quien determina las características del
producto explotado (eso es el resultante de la pila de desperdicio) debe tener, más bien en los/las clientes.
El Tamaño óptimo de distribución de fragmentos será diferente para el mineral que va a la planta, y para el residuo
que va la basura. El tamaño de distribución requiere para el mineral sea dependiente del tipo de proceso, y/o el
equipo de fragmentación y molienda, y debe ser establecido para su respectivo comprador, para cada diferente
tipo de mineral y grado.
Para el mineral, es relativamente claro cómo definir el óptimo tamaño de distribución, aunque pocas operaciones
han preparado esta especificación. Sin embargo la definición de características óptimas de residuos para optimizar
la excavación y transporte, no ha sido claro en la práctica a pesar de la gran cantidad de residuos que usualmente es
movido en una mina de rajo abierto. Esto quiere decir que nosotros conocemos más acerca de los usuarios de
molienda esperan que nosotros conocemos acerca de que los usuarios de Excavadoras/camiones esperan. La
relación entre las características de la pila de escombros y la productividad de Excavadora se mantiene en gran
parte inexplorada.

OPORTUNIDAD

 Para maximizar los beneficios que la voladura contribuye a la cadena de producción, Agregando “valor” al producto de
la explosión.
Las oportunidades de maximizar los beneficios a la Operación Global por explosivos más efectivos deben ser abarcadas por el
responsable por la administración del negocio. Ellos deben reportar a los dueños o accionistas sobre la contribución de este
proceso al costo total, en lugar de los resultados técnicos o económicos del proceso de unidad. Es la responsabilidad de ellos de
desarrollar el modelo del proceso matemático-funcional, con el apropiado indicador de desempeño que demuestre el éxito (valor
adicional) optimo del capital
El principal impacto directo de una explosión son las siguientes:
La explosión agrega valor si:
 Permite un incremento en el Capacidad de Proceso de molienda, El valor cual excede el
 costo adicional asociado (incrementa la recuperación de rentabilidad).
-Alta productividad de fragmentación
-Alto rendimiento de molienda
-Bajo costo de mantención;
 Se logra el diseño de las paredes del pozo
 Seguridad operacional es mejorado.

La explosión reduce valor si:

 Causa un decrecimiento en la Capacidad de Proceso de molienda, cuyo valor excede el ahorro de costos
asociados (decrece la recuperación de rentabilidad).
-reduce la productividad de fragmentación
-reduce el rendimiento de molienda
-alto costo de mantenimiento y reparación
 No se logra el diseño de las paredes del pozo
 Seguridad operacional se reduce.
 Impacto ambiental se incrementa.
PAPEL DE LA TECNOLOGÍA
Las Herramientas que disponemos hoy van desde el tradicional y muy básico manejo del factor de carga (cantidad
de explosivo por tonelada de material), que no considera más que elementos subjetivos relacionados al
comportamiento tanto de la roca como del explosivo, hasta la aplicación de tecnología de punta, representada por
los sistemas de iniciación electrónica y los modelos computacionales de simulación.
La aplicación de tecnologías cada vez más sofisticadas obliga a una caracterización del material a volar también más
profunda; un macizo rocoso es por naturaleza un medio no-homogéneo, anisotrópico, y sus propiedades físico-
mecánicas pueden variar de un punto a otro afectando los resultados fuertemente. Se requiere por lo tanto
disponer de herramientas adecuadas para describir cuantitativamente los parámetros de la roca que son relevantes
cuando se la somete a un proceso de carga dinámica violento. Requerimos de un “índice de volabilidad” de la roca
(rock blastability index), materia en estudio en el actual estado del arte de la investigación en Ingeniería de
Voladura. Sólo recientemente hemos aprendido que no hay relación simple entre un Índice de Perforabilidad, por
ejemplo, y el comportamiento de la roca frente a la voladura.
Hace sólo muy pocos años no pensábamos que los Explosivistas o Ingenieros de Voladura debían saber estos temas;
¿mecánica de rocas?, ¿geoestructuras?... ¿para qué...? ¡Para saber cómo y por qué se rompe la roca! Éste es
nuestro negocio, y lamentablemente en pleno comienzo del Siglo XXI aún no conocemos sus fundamentos
(aplicación de Leyes de la Física, Teoría de Fracturas, Propagación de Ondas, Partición de Energía,
Termohidrodinámica,..).
Por ejemplo, la aplicación de iniciación electrónica requiere conocer lo que se ha llamado el “modelo mecánico-
acústico”, que considera algunos parámetros “no tradicionales” en nuestra actividad de explosivistas:

1. Tamaño medio de bloques in-situ y su distribución o diseminación;

2. Orientación de las discontinuidades;
3. Impedancia acústica del material.

Principales Herramientas:

 Aumento de Factores de Carga

 Mejoramiento de la Distribución de las Cargas en el macizo

 Optimización del Confinamiento del Explosivo:

Þ Reforzadores de Taco
Þ Material dimensionado (granza)

 Uso de Explosivos de Alta Energía: Aluminio, Nitroparafinas (Comsol)

 Uso de Explosivos de Alta Velocidad de Detonación (VOD):

Þ Oxigenación
Þ Gasificación Química (densidad variable)
Þ Microesferas
Þ Híbridos

 Aprovechamiento de la Energía Dinámica del Proceso de Voladura:

Þ Iniciación (timing)
Þ Sistemas de Iniciación Precisa
® Detonadores Electrónicos

 Modelos Computacionales de Diseño, Análisis y Simulación de Voladuras, como QED® de Austin Powder,
ampliamente usado en Estados Unidos, Chile y Perú, y JKSimBlast®, del instituto australiano JKMRC.
LA CADENA DE PRODUCCION... ES UN PROCESO DE TRANSFORMACIÓN DE LA
ENERGÍA
Una economía enfocada en la Cadena de Producción Minera nos muestra que este proceso de Transformación de
Energía, Aplicada como un proceso de pre-acondicionamiento a través de la reducción del tamaño del material y la
incorporación de micro- fracturas, para su posterior tratamiento químico y físico. Es decir, su transformación en un
producto comercial.
Las fuentes de energía son básicamente explosivos, y electricidad generadas en plantas termoeléctricas (petróleo,
carbón, gas natural) o comprada a las redes eléctricas públicas. El entendimiento del Capital de energía del proceso
global es una herramienta poderosa. Varias publicaciones señalan que la proporción del costo de energía necesaria,
provoca un cambio similar en proporciones como los explosivos, en la mina, trituradora y amoladora están en el
encargo de 1 / (4-6) / (8-12), para un amplio rango de tipos de rocas y equipo industrial.
Esto indica que la explosión es el paso más eficiente en el proceso de transformación. En cualquier caso,
necesitamos saber más, sin embargo no podemos importar el conocimiento o experiencia por otros entornos
ambientales, otras rocas, otros equipos, y otras circunstancias. Necesitamos generar las situaciones en nuestras
minas y situaciones.
En la operación establecida no es fácil determinar la óptima relación entre las diferentes unidades de operación. A
pesar de la existencia de instrumentos especializados y plataformas de comunicación para reuniones online,
desempeño del equipo en tiempo real, frecuentemente le damos una pequeña prioridad a
la transformación de tareas esta información es útil para el equipo de administración.
La metodología de trabajo que puede asistirnos para avanzar en el entendimiento de nuestro proceso global, y el
impacto de cada una de nuestras actividades agregando el valor basado en nuestro Grupo de Mejora Continuo. En
esto respecta que ha habido varias experiencias exitosas en Chile, que han asistido sus respectivas compañías
mineras para ser el líder mundial en la minería del cobre.
Los autores están seguros que no existe un camino apropiado para incorporar tecnologías de la última generación
para el mejoramiento de nuestro negocio, sin previamente asegurando que tenemos los recursos para extraer los
beneficios de la nueva tecnología. ¿Por qué comprar un nuevo sistema de datos online, si no tenemos los recursos,
compromiso, o herramientas para utilizar la nueva información? Deberíamos ser capaces de anticipar el beneficio a
la Cadena de Costo, y al ciclo de Mejora, y claramente definir los requisitos para nuevas tecnologías y sistemas de
ayuda.
El Ciclo del Mejoramiento Mina / Planta
Este es el ciclo típico de funcionamiento de un Grupo de Mejoramiento Continuo en una Mina (Ciclo de Deming o
Shewhart), asumiendo la Voladura como inicio del Proceso. Es fundamental destacar la idea de “negociar” los
objetivos esperados de la voladura entre sus diferentes clientes: Planeamiento, Geología, Geotecnia, Operaciones y
Planta, principalmente. Los requerimientos de algunos de estos clientes son usualmente contrapuestos, debiéndose
buscar el óptimo para la operación global, no el del cliente de más poder o influencia en la estructura
organizacional.
Por ejemplo, la exigencia de “metraje perforado” irá en contra de una buena localización del pozo, la precisión de su
ángulo y su longitud. Hay poca conciencia respecto a que el resultado esperado de una voladura, en especial la
distribución granulométrica, es más sensible a la calidad de la implementación del diseño del diagrama de
perforación que a los parámetros relacionados al explosivo en sí (tipo de explosivo, factor de carga).
En forma análoga, los requerimientos de control de taludes irán asociados a ineficiencias de los equipos de
producción. ¿Detener la extracción porque la pala alcanzó la línea de programa, si aún puede sacar fácilmente más
material? ¿Hacer voladura controlada o precorte en diámetros pequeños si tengo equipos para diámetros más
grandes y más eficientes? Una decisión de corto plazo, como cumplir con la meta diaria de extracción, prevalece
sobre una de largo plazo, como la calidad del talud y su impacto en “la última línea” del Estado de Resultados de la
Compañía.
Esto, que podría ser un problema trivial, es una situación compleja. Un cambio que puede parecer técnicamente
obvio, es muchas veces impracticable en la realidad, si no lo hemos previsto oportunamente en nuestro Plan
Minero. No siempre es posible adquirir o contratar equipamiento adicional, como perforadoras de menor diámetro,
cargadores para limpieza de paredes o retroexcavadoras para limpiar “crestas”. Hay incluso restricciones de tipo
contractual; generalmente los bonos de productividad de los operadores de estos equipos no están asociados a
índices de calidad de su trabajo, sino a volumen de producción. Estos son, en definitiva, incentivos perversos que
atentan contra la optimización del negocio.
Hay poco conocimiento en la industria minera en general de los fundamentos físicos de los fenómenos que
enfrentamos diariamente. Pocos profesionales que deben tomar decisiones al respecto saben o recuerdan temas
como propagación de ondas o teoría de fracturas. Se tiende a asociar experiencias puntuales no representativas a
conceptos universales de la física, sin considerar las particularidades de cada caso. “En nuestra mina es diferente…”
suele ser la excusa, en muchos casos, para eludir la responsabilidad.
Es claro que no siempre es posible en términos prácticos aplicar conceptos sofisticados como elementos útiles para
gestión de un negocio. Como, por otro lado, tampoco es posible torcer los designios de la Madre Naturaleza y sus
Leyes. El camino que vemos, en el corto plazo al menos, va por establecer relaciones causa – efecto entre los
parámetros que somos capaces de medir en la operación y asociar a los resultados esperados. Los actuales sistemas
de información y administración de datos deben ser capaces de permitirnos un análisis complejo de las variables del
proceso minero como un todo. La aplicación de herramientas estadísticas y la habilidad de simular
computacionalmente la mayoría de las operaciones unitarias nos debería permitir integrarlas en una malla compleja
pero útil. El Proyecto BTCS (Blasting to Customers specifications – Voladura para Beneficio Global Mina) de CINTEX y
JKMRC pretende dar un gran paso en esta dirección: transformar la infinidad de datos obtenidos de los sistemas de
despacho o de casi todos los equipos mineros, como palas, camiones y perforadoras, en información para la gestión
del negocio.
Hoy tenemos el uso de innumerables herramientas de apoyo, instrumentos y software, para modelar “nuestro”
proceso y el poder de incorporar esos procedimientos sofisticados de análisis y control, con apoyo de nuestros
sistemas de información de última tecnología ( Análisis de Riesgo, Modo de Análisis de fallo, Tendencias/Trends
Análisis de parámetros activos en procesos, Sistemas para la Evaluación de Fragmentación a través de Foto-análisis,
Registro de Datos vitales del Equipo de sistemas, Simulación de Sistemas de procesos explosivos, Sistemas de mapas
estructural en 3D;etc.)
Nuestro desafío es desarrollar un Experto en Sistemas, combinando inteligencia artificial y nuestro conocimiento,
que le permita el control de nuestro Proceso de Minar (Mina-
Planta – Mercado), para lograr incorporar el precio máximo a un producto de administración excelente. El paso
previo será aprender ciertas técnicas tales como “lógica difusa” y redes neuronales para mejorar nuestro
conocimiento de la fenomenología de los procesos en sí mismo.
RESUMEN
 La Voladura, como primera etapa del proceso de conminución de la roca, tiene como misión el pre-
acondicionamiento o preparación de ésta para su posterior procesamiento, a fin de obtener un producto
comercializable, en la forma más económica.
 Es necesario conocer (= cuantificar) su impacto tanto en el proceso de conminución y en el de
concentración, como en el movimiento de material estéril (productividad de equipos de extracción y
transporte).
 Hoy sabemos también que podemos impactar sobre aspectos tales como la eficiencia de la lixiviación,
usando explosivos adecuados y sistemas de iniciación de alta precisión.
 Es necesario definir los Indicadores de Desempeño relevantes al proceso minero: fragmentación
(distribución granulométrica), preacondicionamiento (reducción del Work Index), esponjamiento de la pila,
daño a las paredes, dilución, consumo de energía, impacto sobre el medioambiente y las personas.
 Debe implantarse sistemas de medición de estos parámetros: “lo que no se puede medir no se puede
controlar”.
 Debe orientarse el diseño del Plan Minero y su correcta implantación a la creación de valor para el Negocio
en cada una de sus etapas.