Problemas del concreto sin aditivos

Al trabajar concreto sin el empleo de aditivos el trabajo final se expone a padecer

problemas de resistencia a la compresión, porque el fluidificante inicial es el agua
y, al necesitar un concreto más trabajable, tendríamos que emplear más del
líquido elemento, lo cual influye en la resistencia.

El concreto en su estado natural es un material limitado que se mantiene fresco

durante cierto tiempo, en el que luego actúa la química del material y endurece. El
concreto, desde que se prepara hasta que inicia su endurecimiento, tiene un
tiempo para ser manipulado en la obra, el cual puede diferir.

Las variaciones climáticas tienen gran influencia en el comportamiento de la

mezcla cuando no se emplean aditivos. Cuando uno solo depende del concreto
puede estar trabajando en un sitio cálido y a las dos horas ya no le sirve la mezcla,
mientras que en un sitio frío, puede pasar más de ocho horas y este no endurece.

PROBLEMAS MÁS COMUNES EN EL CONCRETO

LA EFLORESENCIA
En la problemática del concreto y en la construcción se encuentra de terminados
los trabajos la aparición de manchas blancas en las paredes de las edificaciones
(construcciones). Estas se conocen con el nombre de eflorescencias su origen
proviene de uno o más de los compuestos solubles presentes en la masa de los
materiales que es utilizan para ejecutar una pared de construcción tradicional.
Entre los materiales potencialmente más predispuestos están los ladrillos
comunes y huecos revoques, terminaciones cementicos, áridos en general y hasta
los hormigones. Son varias les sustancias que pueden causar eflorescencias
aunque todas tienen en común que se trata de compuestos solubles como
sulfatos, carbonatos, silicatos, cloruro, nitratos y otros que se desplazan a las
superficies y se depositan en ella, incentivados por un gradiente de humedad.
Se recomienda la utilización de arenas lavadas, cementos portland de bajo álcalis
y aguas blandas ya que el agua potable suele poseer ciertos contenidos de sales
solubles. Asimismo la presencia de estas se puede conocer con métodos muy
prácticos como, en el caso de los ladrillos, la saturación con agua destilada de
algunas piezas, y la verificación de cierto tiempo de la presencia de manchas
blancas en las caras opuestas al contacto con el agua. Aunque se realice un
profundo lavado de los materiales componentes del hormigón, durante la
hidratación del cemento portland se forman pequeñas cantidades de hidróxido de
calcio, como subproducto de hidratación que puede generar eflorescencias
cuando las condiciones favorecen el proceso.
Se pueden retirar las manchas blancas o eflorescencias mediante la utilización de
métodos mecánicos como el uso en seco de un cepillo reiteradas veces hasta el
tanto el agua acumulada termine de evaporarse o quitarse las manchas blancas.
Sin embargo la eflorescencia puede ser removida de forma química utilizando
limpiadores ácidos (ácido clorhídrico diluido). Primero que todo el producto de
concreto se debe lavar con agua limpia, e inmediatamente se le debe de aplicar un
producto comercial ácido para la limpieza disponible generalmente en los
almacenes de materiales de construcción siguiendo las instrucciones del
fabricante. Mientras que se disuelva la eflorescencia, puede aparecer alguna
espuma (efervescencia) y cuando a finalizado se debe lavar a fondo toda la
superficie con agua. En la gran mayoría de los casos se requiere de un solo
tratamiento
FACTORES QUE CONTRIBUYEN Dentro de los factores que más contribuyen a
la generación posterior de eflorescencias en una pared se encuentra en primer
lugar una deficiente ejecución de algunos rubros de la obra, y que por lo general
tienen bastante que ver con una mano de obra no demasiada calificada en
términos generales. Así las mezclas deben ser bien preparadas, con las
consistencias adecuadas a cada rubro ya que si no son muy trabajables y si son
muy plásticas, esto permitirá una deficiente unión entre los ladrillos que motivara la
ocurrencia posterior de los fenómenos descritos.
AGRIETAMIENTO EN EL CONCRETO
Es muy común que cuando aparecen grietas en el concreto se piense
inmediatamente que fue por culpa del cemento, cuando en realidad muchas veces
no tiene nada que ver y es causado por malas prácticas en la aplicación del
concreto
FACTORES QUE AFECTAN EL AGRIETAMIENTO Suceden por dos tipos de
variables, las debidas al concreto mismo, sus componentes y en segundo lugar
por las variables externas las losas de piso o pavimento colados en clima frío son
menos susceptibles al agrietamiento que cuando el trabajo se efectúe en clima
caliente, pues los cambios de temperatura afectan la longitud “base” generalmente
produciendo expansión que no es tan crítica como la expansión. Es importante
resaltar que en una losa sobre suelo armada, mientras mayor sea el porcentaje de
acero de refuerzo, las grietas serán más numerosas pero de menor grosor, en
relación una losa con menos refuerzo. El ancho total acumulado de las grietas es
aproximadamente el mismo para cualquier porcentaje de acero. En una estructura
a base de elementos pre colados, las restricciones a las que están sometidos los
elementos individuales son bajas, por lo cual hay menos agrietamientos que en
una estructura monolítica.
AGRIETAMIENTOS EN LOSAS SOBRE PISOS Tipos de grietas:
Las grietas se clasifican en dos grupos, por su profundidad y su dirección.
Por su profundidad las grietas se clasifican como:
- superficiales
 - poco profundas
- profundas
- en todo el peralte
Por su dirección hay dos tipos de grietas que son
a) Grietas en forma de mapa o de piel de cocodrilo: Las causa que favorecen este
tipo de grietas son las siguientes:
- secado en la superficie antes del curado y de que el concreto desarrolle
suficiente resistencia
- curado con agua mucho más fría que la temperatura del concreto
- Condiciones alternas de alta y baja temperatura del concreto.
- Manejo excesivo del concreto durante su colocación, lo cual puede producir
segregación y sangrado.
b) Grietas continuas: Este tipo de grietas a menudo son profundas y de todo el
peralte, se presentan a lo ancho de la losa y son perpendiculares al eje
longitudinal, una aislada o varias paralelas; Asimismo pueden iniciarse en puntos
de concentración de esfuerzos.
CAUSAS QUE FABORECEN ESTE TIPO DE GRIETAS:
- Restricciones a la contracción
- Continuidad en el refuerzo
- Desalineación de pasa juntas
- Efectos de esquinas
- Efectos de viento
- Soporte no uniforme
- cargas excesivas
- Falta de juntas de aislamiento
- juntas de contracción muy separadas
Esta comprobado científicamente que existen factores que pueden causar
agrietamiento, como la deshidratación temprana del concreto causada por altas
temperaturas, los vientos fuertes, la baja humedad en el ambiente, etc.
RECOMENDACIONES DE APLICACIÓN Y CUIDADO DEL CONCRETO PARA
EVITAR LA APARICION DE GRIETAS:
1.- Es muy importante que todas las superficies que van a estar en contacto con el
concreto estén humedecidas para evitar que el concreto pierda agua, sobre todo si
las superficies son muy absorbentes. Se recomienda utilizar materiales para la
fabricación de cimbra que no sea absorbente. Si se utiliza madera se debe que
cubrir con aceite para que facilite su retiro de la misma.
2.- coloque el concreto y apisónelo lo necesario para consolidarlo, se puede hacer
mediante varilla o vibrado.
3.- Aplane la superficie ligeramente, trate de nivelar únicamente la mezcla, utilice
una llana de madera para evitar deformaciones o imperfecciones de vibrado o del
varillado.
4.- Deje reposar la superficie el tiempo que sea necesario. Lo ideal es hacerlo
hasta que la mezcla pierda el brillo por la misma reacción del cemento.
5.- “cure” la superficie del concreto cuidadosamente, el mínimo debe de ser de 7
días y el máximo de 28 días, para lograr la mayor resistencia.
PLASTICIDAD
La plasticidad en el concreto es definida como deformación dependiente del
tiempo que resulta la presencia de un esfuerzo. Así se define el flujo plástico como
la propiedad de muchos materiales mediante la cual ellos continúan deformados a
través de lapsos considerables de tiempo bajo un estado constante de esfuerzo o
carga. La velocidad del incremento de la deformación es grande al principio, pero
disminuye con el tiempo, hasta después de muchos meses alcanza un valor
constante asintóticamente. Se ha encontrado que la deformación por flujo plástico
depende no solamente del tiempo, sino también depende de las proporciones de
la mezcla, de la humanidad del curado y de la edad del concreto a la cual
comienza a ser cargado. La deformación por flujo plástico es casi directamente
proporcional a la intensidad del esfuerzo.
LA RESISTENCIA DEL CONCRETO
La resistencia del concreto a la comprensión es una propiedad física fundamental
y es frecuentemente empleada en los cálculos para diseño de puentes de edificios
y otras estructuras. El concreto de uso generalizado tiene una resistencia a la
comprensión entre 210 y 350 kg/cm cuadrado. Un concreto de alta resistencia
tiene una resistencia a la comprensión de cuando menos 420 kg. /cm cuadrado.
Resistencia de 1,400 kg. /cm cuadrado se ha llegado a utilizar en aplicaciones de
construcciones. La resistencia a la flexión del concreto se utiliza generalmente al
diseñar pavimentos y otras losas sobre el terreno. La resistencia a la comprensión
se puede utilizar como índice de la resistencia a la flexión, una vez que entre ellas
se ha establecido la relación empírica para los materiales y el tamaño del
elemento en cuestión. La resistencia a la flexión también llamada módulo de
ruptura, para un concreto de peso normal se aproxima a menudo de 1.99 a 2.65
veces el valor de la raíz cuadrada de la resistencia a la comprensión. El valor de la
resistencia a la tensión del concreto es aproximadamente de 8% a 12% de su
resistencia a la comprensión y menudo se estima como 1.33 a 1.99 veces la raíz
cuadrada de la resistencia a la comprensión. La resistencia a la torsión para el
concreto está relacionado con él módulo de ruptura y con las dimensiones del
elemento de concreto. La resistencia al cortante del concreto puede variar desde
el 35% al 80% de la resistencia a la comprensión, la correlación existe entre la
resistencia a la comprensión y resistencia a la flexión, tensión, torsión y corte de
acuerdo a los componentes del concreto y al medio ambiente en que se
encuentre. También la menor relación – cemento que es posible lograr en un
concreto con aire incluido tiende a compensar las resistencias mínimas inferiores
del concreto con aire incluido, particularmente en mezclas con contendido de
cementos pobres e intermedios.
LA RESISTENCIA DEL CONCRETO DEPENDE DE LOS SIGUIENTES:
- Volumen del concreto utilizado, pantalla delgada, concreto armado y concreto
macizo.
- Dosificación del cemento.
- Efectos de paredes y armaduras.
- Medios utilizados para comprimir el concreto, como apisonado, vibrado, etc.
- Cantidad de agua.
- Modo de elaborar la revoltura (a mano con revolvedora etc.).
- La unión del cemento y los agregados.
- El uso del concreto que ya fraguo.
- El colado del concreto en cimentaciones donde el suelo está seco y no se ha
mojado cuidadosamente.
- El empleo de agregados sucios o agua que contiene impurezas, como arcilla o
tierra vegetal.
- Repetición del acabado a llana en la superficie del concreto.
- Un curado defectuoso.
RECOMENDACIONES El concreto desarrolla la resistencia adecuada en un
periodo de 28 días, es por eso que después del mezclado, el concreto va ganando
resistencia día tras día. Durante ese periodo es necesario mantenerlo húmedo, si
el concreto se seca durante ese tiempo, la resistencia sé vera interrumpida y
dejara de ganar fuerza.
Efectos en el concreto fresco Cohesión y manejabilidad; la cohesión y
manejabilidad de las mezclas de concreto son características que contribuyen a
evitar la segregación y facilitar el manejo previo y durante su colocación en las
cimbras. Consecuentemente, son aspectos del comportamiento del concreto
fresco que adquieren relevancia en obras donde se requiere manipular
extraordinariamente el concreto, o donde las condiciones de colocación son
difíciles y hacen necesario el uso de bomba o el vaciado por gravedad.
Prácticamente, la finura es la única característica del cemento que puede aportar
beneficio a la cohesión y la manejabilidad de las mezclas de concreto, por tanto,
los cementos de mayor finura como el Portland tipo III o los Portland puzolana
serían recomendables en este aspecto. Sin embargo, existen otros factores con
efectos más decisivos para evitar que las mezclas de concreto segreguen durante
su manejo y Colocación. Entre tales factores puede mencionarse la composición
granulométrica y el tamaño máximo del agregado, el consumo unitario de
cementante, los aditivos inclusores de aire y el diseño de la mezcla de concreto.
Pérdida de revenimiento Este es un término que se acostumbra usar para describir
la disminución de consistencia, o aumento de rigidez, que una mezcla de concreto
experimenta desde que sale de la mezcladora hasta que termina colocada y
compactada en la estructura. Lo ideal en este aspecto sería que la mezcla de
concreto conservara su consistencia (o revenimiento) original durante todo este
proceso, pero usualmente no es así y ocurre una pérdida gradual cuya evolución
puede ser alterada por varios factores extrínsecos, entre los que destacan la
temperatura ambiente, la presencia de sol y viento, y la manera de transportar el
concreto desde la mezcladora hasta el lugar de colado, todos los cuales son
aspectos que configuran las condiciones de trabajo en obra. Para unas
condiciones de trabajo dadas, la evolución de la pérdida de revenimiento también
puede resultar influida por factores intrínsecos de la mezcla de concreto, tales
como la consistencia o fluidez inicial de ésta, la humedad de los agregados, el uso
de ciertos aditivos y las características y contenido unitario del cemento. La
eventual contribución de estos factores intrínsecos, en el sentido de incrementar la
pérdida normal de revenimiento del concreto en el lapso inmediato posterior al
mezclado, es como se indica:
1) Las mezclas de consistencia más fluida tienden a perder revenimiento con
mayor rapidez, debido a la evaporación del exceso de agua que contienen.
2) El empleo de agregados porosos en condición seca tiende a reducir pronto la
consistencia inicial, por efecto de su alta capacidad para absorber agua de la
mezcla.
3) El uso de algunos aditivos reductores de agua y supe fluidificantes acelera la
pérdida de revenimiento, como consecuencia de reacciones indeseables con
algunos cementos.
4) El empleo de cementos Portland-puzolana cuyo componente pusilánimo es de
naturaleza porosa y se muele muy finamente, puede acelerar notablemente la
pérdida de revenimiento del concreto recién mezclado al producirse un re
secamiento prematuro provocado por la avidez de agua de la puzolana.
En relación con esos dos últimos factores, lo conveniente es verificar
oportunamente que exista compatibilidad entre el aditivo y el cemento de uso
previsto y, en el caso del cemento Portland-puzolana, realizar pruebas
comparativas de pérdida de revenimiento con un cemento Portland simple de uso
alternativo. Es importante no confundir la pérdida normal de revenimiento que toda
mezcla de concreto exhibe en la primera media hora subsecuente al mezclado,
con la rápida rigidizaci6n que se produce en pocos minutos como consecuencia
del fenómeno de falso fraguado en el cemento. Para evitar esto último, es
recomendable seleccionar un cemento que en pruebas de laboratorio demuestre
la inexistencia de falso fraguado (NOM C 132), o bien especificar al fabricante el
requisito opcional de que el cemento no presente falso fraguado, tal como se halla
previsto en las NOM C-l y NOM C-2. Asentamiento y sangrado En cuanto el
concreto queda en reposo, después de colocarlo y compactarlo dentro del espacio
cimbrado, se inicia un proceso natural mediante el cual los componentes más
pesados (cemento y agregados) tienden a descender en tanto que el agua,
componente menos denso, tiende a subir. A estos fenómenos simultáneos se les
llama respectivamente asentamiento y sangrado, y cuando se producen en exceso
se les considera indeseables porque provocan cierta estratificación en la masa de
concreto, según la cual se forma en la superficie superior una capa menos
resistente y durable por su mayor concentración de agua. Esta circunstancia
resulta particularmente inconveniente en el caso de pavimentos de concreto y de
algunas estructuras hidráulicas cuya capa superior debe ser apta para resistir los
efectos de la abrasión mecánica e hidráulica. Los principales factores que influyen
en el asentamiento y el sangrado del concreto son de orden intrínseco, y se
relacionan con exceso de fluidez en las mezclas, características deficientes de
forma, textura superficial y granulometría en los agregados (particularmente falta
de finos en la arena) y reducido consumo unitario y/o baja finura en el cementante.
Consecuentemente, las medidas aplicables para moderar el asentamiento y el
sangrado consisten en inhibir la presencia de dichos factores, para lo cual es
pertinente:
1) Emplear mezclas de concreto con la consistencia menos fluida que pueda
colocarse satisfactoriamente en la estructura, y que posea el menor contenido
unitario de agua que sea posible, inclusive utilizando aditivos reductores de agua
si es necesario.
2) Utilizar agregados con buena forma y textura superficial y con adecuada
composición granulométrica; en especial, con un contenido de finos en la arena
que cumpla especificaciones en la materia.
3) Ensayar el uso de un aditivo inclusor de aire, particularmente cuando no sea
factible cumplir con la medida anterior.
4) Incrementar el consumo unitario de cemento y/o utilizar un cemento de mayor
finura, como el Portland tipo III o los Portland-puzolana. En relación con esta
última medida, es un hecho bien conocido la manera como se reduce la velocidad
de sangrado de la pasta al aumentar la superficie específica del cemento. Sin
embargo, existe el efecto opuesto ya mencionado en el sentido de que un
aumento de finura en el cemento tiende a incrementar el requerimiento de agua de
mezclado en el concreto. Por tal motivo, es preferible aplicar esta medida
limitadamente seleccionando el cemento apropiado por otras razones más
imperiosas y, si se presenta problema de sangrado en el concreto, tratar de
corregirlo por los otros medios señalados, dejando el cambio de cemento por otro
más fino como última posibilidad. Para fines constructivos se considera que el
tiempo medido desde que se mezcla el concreto hasta que adquiere el fraguado
inicial, es el lapso disponible para realizar todas las operaciones inherentes al
colado hasta dejar el concreto colocado y compactado dentro del espacio
cimbrado. De esta manera, este lapso previo al fraguado inicial adquiere
importancia práctica pues debe ser suficientemente amplio para permitir la
ejecución de esas operaciones en las condiciones del trabajo en obra, pero no tan
amplio como para que el concreto ya colocado permanezca demasiado tiempo sin
fraguar, ya que esto acarrearía dificultades de orden técnico y económico. La
duración del tiempo de fraguado del concreto depende de diversos factores
extrínsecos dados por las condiciones de trabajo en obra, entre los que destaca
por sus efectos la temperatura.
En condiciones fijas de temperatura, el tiempo de fraguado puede experimentar
variaciones de menor cuantía derivadas del contenido unitario, la clase y la finura
del cemento. Así, por ejemplo, tienden a fraguar un poco más rápido: a) las
mezclas de concreto de alto consumo de cemento que las de bajo consumo. b) las
mezclas de concreto de cemento Portland simple que las de cemento Portland-
puzolana las mezclas de concreto de cemento Portland tipo III que las de Portland
tipo II. Sin embargo, normalmente estas variaciones en el tiempo de fraguado son
de poca significación práctica y no justifican hacer un cambio de cemento por este
solo Concepto. Influencia del cambio de cemento en el proceso de fraguado de la
seguido por medio de su resistencia eléctrica. Otro aspecto relacionado con la
influencia del cemento sobre el tiempo de fraguado del concreto, se refiere al uso
que frecuentemente se hace de aditivos con el fin de alargar ese tiempo en
situaciones que lo requieren, como es el caso de los colados de grandes
volúmenes de concreto, particularmente cuando se realizan en condiciones de alta
temperatura ambiental. Hay antecedentes en el sentido de que algunos aditivos
retardadores del fraguado pueden reaccionar adversamente con ciertos
compuestos del cemento, ocasionando una rigidez prematura en la mezcla que
dificulta su manejo. Para prevenir este inconveniente, es recomendable verificar
mediante pruebas efectuadas anticipadamente, el comportamiento del concreto
elaborado con el cemento y el aditivo propuestos.
ADITIVOS
Los aditivos son compuestos que le dan alguna característica especial al
cemento. Se agregan al mortero, estuco, pasta de cemento y concreto para
obtener resultados específicos1. El uso de aditivos se ha dado desde hace mucho
tiempo. Los egipcios y los griegos usaron pigmentos colorantes en sus obras de
concreto; los romanos por su parte agregaban sangre de buey al concreto y esto
lo hacía un buen agente de atrapamiento de aire. Éste conocimiento se perdió con
la caída del imperio romano.
INTRODUCCIÓN EN EL PERÚ
En el Perú los aditivos químicos se introdujeron a fines de la década de los años
50, en un mercado restringido. En la década de los 60 se inició el uso masivo de
los aditivos plastificantes, productos que hoy en día son los más utilizados en todo
el mundo debido a su capacidad para reducir el agua de la mezcla y así obtener
concretos más resistentes, económicos y durables.

En la década de los 70 se introdujeron los primeros aditivos súper plastificantes,

revolucionando la tecnología del concreto en esa época porque se crearon
concretos fluidos y de alta resistencia para elementos prefabricados y para la
construcción de elementos esbeltos y de fina apariencia.

LA IMPORTANCIA DE LOS ADITIVOS PARA EL CONCRETO

La eficiencia de este compuesto depende de factores como el tipo, marca y
cantidad de material cementante, el contenido de agua, la forma, granulometría y
proporción de los agregados, el tiempo de mezclado y la temperatura del concreto.

Añadieron que, generalmente, el concreto con aditivos es más durable, resistente

y se agrieta menos que una mezcla que no lo incluya, siendo los principales
beneficios de su uso:

 Reducción del coste del concreto.

 Obtención de ciertas propiedades de manera más efectiva que otras.

 Mantener la calidad del material durante las etapas de mezclado, transporte,

colocación y curado en circunstancias de clima adversos.

 Asegurar la calidad de la mezcla en condiciones ambientales severas durante

las etapas de mezclado, transporte, colocación y curado.
Tipos de Aditivos
Los aditivos pueden dividirse en tres categorías, dependiendo de a que están
destinados:
a) Mezclarse con el concreto
b) De aplicación superficial o acabado
c) Mezclarse en el mortero, estuco y pastas de cemento
Y estas tres categorías se dividen a su vez en diversos tipos de aditivos, con
diferentes usos.
Los aditivos para concreto y mortero pueden ser:
Aceleradores. Que como su nombre lo indica, aceleran la hidratación del
cemento, usados en concreto y mortero. Nos permiten el fraguado en menor
tiempo, desarrollan resistencia prematuramente y aumentan la producción de calor
debido a la hidratación. Por otro lado podemos encontrar desventajas como son
que aumentan la dilatación y contracción, reducen la resistencia a los sulfatos y
aumentan la eflorescencia. Es usado en tiempo de frío o lugares de éste clima,
para acelerar el fraguado y la resistencia. Su proporcionamiento es de máx. .9071
kg3 por saco de cemento.
Agentes atrapadores de aire. Estos introducen diminutas burbujas de aire en el
concreto para aumentar la plasticidad y la cohesividad. Reducen el escurrimiento,
y aumentan considerablemente la resistencia a la congelación y descongelación.
Pero estos requieren de un buen control, ocasionan cierta pérdida de resistencia y
en la mayoría de las ocasiones necesitan de pruebas de revenimiento frecuentes.
Usados principalmente para concreto expuesto a congelación, descongelación y
aplicación de sal. Su proporcionamiento es casi siempre de 7 a 46 gramos/ 45 kg.
de cemento. Algunos ingredientes usados son la resina, estearatos, resina benzol,
agentes espumantes, entre otros.
Retardadores. El efecto que tienen es el de hacer más lenta la hidratación del
cemento. Hacen lento el fraguado; reducen el calor, la dilatación y la contracción.
Sin embargo, ocasionan una pequeña pérdida prematura de resistencia y,
también, pueden requerir pruebas de revenimiento más frecuentes y necesitan un
control cuidadoso. Recomendables para un clima muy caliente y para concreto
denso. Estos se proporcionan de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Libres
de cloruro. Permiten reducción del agua. Reducen la permeabilidad del cemento,
disminuye la segregación y el sangrado. Incrementan la resistencia a cualquier
edad. Dan una mejor manejabilidad. Se usan cuando hay presión hidrostática.
Usadas en concreto premezclado y pre esforzado, colado de pisos, cimbras.
Superfluidizante. Reduce el agua del mezclado del 10 al 15%. Incrementa el
revenimiento. Facilidad y rapidez en la colocación del concreto. Reduce
agrietamientos y la permeabilidad. Disminuye el sangrado.
Expansores. Son aditivos que tienen diversos compuestos que hacen que se
formen burbujas de gas, que provocan que el concreto se expanda. Compuestos
impermeabilizantes. Estos funcionan como reductores de permeabilidad ya que
reducen la atracción capilar de los huecos del concreto o del mortero. Se encargan
de disminuir la absorción de agua si no existe presión hidrostática, esto quiere
decir que cuando la fuerza ejercida por el agua no sea la misma en todas las
direcciones. En su contra tienen que reducen la resistencia y no vuelven
totalmente impermeable el concreto. Por sus características son más usados para
losas y muros de cimentación de sótanos, así como las obras que vayan a tener
un contacto directo con la tierra y se proporcionan del 0.1 al 4.0% del peso del
cemento. Dispersantes. Estos aditivos hacen que un soluto tenga distribución y
dispersión uniforme en un solvente, dentro de nuestra mezcla.
Agentes plastificadores. O agentes reductores de agua, que actúan bajando la
relación agua- cemento y lubrican las partículas sólidas que ha y en la mezcla, que
son los agregados. Gracias a ellos se reduce el contenido de agua, se aumenta la
trabajabilidad y plasticidad; un inconveniente que pueden tener es que vuelvan
lenta la hidratación y disminuir la resistencia prematura. Usados para hacer la
mezcla más trabajable y plástica, como se menciona anteriormente,
principalmente se aplican a lo morteros. Igualmente que los retardadores, se
proporcionan de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Polvos puzolánicos.
Estos polvos están finamente divididos y reaccionan con la cal libre durante la
hidratación del cemento para formar materiales cementicos. Logran controlar la
reacción de los álcalis con los agregados, mejorar la plasticidad, reducir la
generación de calor, dilatación y contracción, aumentan la resistencia después de
28 días, aumentan la resistencia al ataque de sulfatos y pueden aumentar la
impermeabilidad. Por el lado opuesto, pueden cuásar contracción excesiva en el
secado, reducen la durabilidad y la resistencia prematura. Se usan principalmente
en concreto y se proporcionan de acuerdo al fabricante. Aquí se incluyen cenizas
volcánicas, pizarra y arcilla calcinada, materiales silíceos, cementos naturales y
algunas escorias.
Polvos inertes. Al igual que los polvos puzolánicos, se encuentran finamente
divididos, pero estos corrigen la graduación de agregados deficientes; que vienen
siendo de finos en agregados gruesos, con esto se mejora la fluidez. No obstante,
aumenta las necesidades de agua y la contracción en el secado; y puede disminuir
la resistencia en las mezclas ricas. Se usa principalmente en el concreto y se
proporcionan según lo indique el fabricante. Algunos de los ingredientes usados
por lo general son el vidrio pulverizado, arena (silícea), harina de pizarra, polvo de
piedra, cal. Látex. Este aditivo mejora la adhesión y aumenta las resistencias a la
tensión y a la flexión. Aumenta la retención de agua, la adhesión a los
subestractos, la resistencia a la congelación y descongelación. Sus características
desfavorables se ven en cuanto que es más difícil de darle los acabados. Su uso
general es para recubrimientos de reflejo, coronamientos, nivelación de hiladas y
parcheo. Su proporcionamiento es de 15 litros por cada bulto de cemento (35 kg).5
Pigmentos de color. Polvos ya sean integrados o como recubrimiento de color. Las
ventajas son que los colores son permanentes para los pisos de concreto, para
exteriores se recomienda usar solamente los que no se decoloren. Sus
desventajas son varias, como que se reduce la resistencia al aumentar la cantidad
de los colores, aumenta el requerimiento de agua que provoca una mayor
contracción al secarse. Usado en pisos de color, andadores, terrazas; para
mortero y/o concreto. Se usan óxidos de fierro para el rojo, amarillo, café y negro;
el óxido de cromo y azul de cobalto, para el verde. Se proporcionan en no más del
10% por peso del cemento; por lo regular de 1.36 a 2.72 gramos por saco de
cemento.
Los aditivos que se usan para tratamientos superficiales del concreto (inciso b),
son dependiendo del tipo de superficie que se desea. Si es una superficie
abrasiva, se usa un agregado abrasivo, para pisos que deben ser antiderrapantes.
Se aplica a pisos acabados de vaciar. Si la superficie se quiere con colores, se
usan óxidos metálicos, para darle color al concreto o al mortero. Estos se mezclan
en forma integral con el mortero o el concreto o se aplican directamente en los
pisos acabados de vaciar. El uso general de flúor silicatos de zinc o magnesio, se
hace para una superficie endurecida. Son únicamente para el concreto y se
mezclan con éste o se aplica a la superficie después de haber curado el piso.
El agregado metálico, por lo común partículas de hierro, se usa para superficies
que no producen chispa, cuando se necesitan superficies en las que es un riesgo
la electricidad estática, por ejemplo áreas de almacenamiento de explosivos o
materiales inflamables. La mezcla se hace a tierra eléctricamente, y se aplica
como tratamiento superficial a pisos de concreto acabados de vaciar. El agregado
metálico también se usa para una superficie resistente al desgaste fuerte; para
pisos en los que se necesitan dureza, durabilidad y resistencia al desgaste (como
se indicó antes)
Los aditivos especiales, son los siguientes:
Impermeabilizado metálico. Que son partículas de hierro pulverizado con
material oxidante. Se usa para la impermeabilización del concreto después de que
se penetro agua en él. Se aplica directamente en grietas, agujeros y sobre la
superficie del concreto. Pasta de asiento (grouting) y parcheo. En esta hay
partículas de hierro o aditivos no metálicos; dan resistencia y compensación de la
contracción; también son elementos endurecedores. Usada para asentar, sobre
muros de concreto o mampostería, columnas, miembros de acero, etc. O para la
instalación de maquinaria pesada. Su aplicación es a superficies preparadas para
obtener un material de alta resistencia y baja contracción que proporcione una
instalación de larga duración.
Reductor de eflorescencia. En particular el carbonato de bario. Como su nombre
lo indica es para reducir la eflorescencia (aparición de manchas blancas causadas
por las sales), en el enladrillado. Comúnmente se mezcla con cemento al
manufacturarlo o con las mezclas del mortero. Reductor de nata. Conformado por
materiales silíceos naturales. Y es para reducir o evitar la formación de nata, que
es una capa espesa que se forma sobre el concreto. Mezclada ordinariamente con
el concreto o con otros aditivo
A continuación se encuentran algunos aditivos que podemos encontrar en los
diferentes establecimientos que los venden.
ACRYLTEX. Aditivo adherente para productos cementicos.
REDUMEX “P”. Reductor de agua y plastificante
GRALTEX. Integral reductor de permeabilidad.
ACELERATEX. Acelerante de fraguado, con cloruros.
RETARDEX “P”. Fluidizante, reductor de agua y retardante de fraguado.
PLASTIMEX 100. Superfluidizante, reductor de agua y retardante de fraguado.
PLASTIMEX 320. Superfluidizante, reductor de agua de alto poder y retardante de
fraguado.
ENDURETEX. Endurecedor mineral para pisos de concreto.
SILIDUREX. Endurecedor químico y curador para concreto.6