MINISTERIO DE EDUCACIÓN

GERENCIA REGIONAL DE EDUCACIÓN DE AREQUIPA

INSTITUTO DE EDUCACIÓN SUPERIOR “PEDRO P. DÍAZ”

CARRERA PROFESIONAL DE ELECTRÓNICA INDUSTRIAL

FUENTES DE ALIMENTACION SWITCHING Y OSCILOSCOPIO DIGITAL

PRESENTADO POR:
JAVIER PAUCAR
DOCENTE ASESOR:

Ing. MARCO ROSENDO MEJIA MIRANDA

AREQUIPA - PERU

2018
 PRESENTACION
La fuente de alimentación o fuente de poder como también se le conoce, se define
dentro del ámbito de la electrónica, como el instrumento que transforma la
corriente alterna, en una o varias corrientes continuas o directas, las cuales son
utilizadas para alimentar los diferentes aparatos electrónicos, tales como televisores,
computadoras, impresoras, etc.

Los motores son ampliamente utilizados en la industria moderna, especialmente los

motores eléctricos, debido a sus buenas características de rendimiento y a su baja
contaminación (aspecto que se tiene muy en cuenta en nuestros días). La potencia
de estos motores suelen ser utilizados en maquinas, entre las que caben destacar
cintas transportadoras, bombas, ventiladores, ascensores… Para realizar este
control usaremos un PLC, un equipo totalmente extendido en nuestra industria.

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación

muy extenso. La constante evolución del hardware y software de los PLC se amplía

FUENTES DE ALIMENTACION SWITCHING Y OSCILOSCOPIO DIGITAL

constantemente en este campo para poder satisfacer las necesidades que se
detectan en la industria. Las reducidas dimensiones del PLC, la extremada facilidad
de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida
utilización, la modificación o alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se
aprecie fundamentalmente en procesos en los que se producen necesidades tales
como: Espacio reducido, procesos de producción cambiantes, procesos complejos y
amplios los cuales requieren de programación.

Por otra parte, las interfaces humano máquina (HMI), en la actualidad se utilizan
para representar de forma “idéntica” la realidad de los procesos, permitiendo a los
operadores una interrelación de los equipos físicos de la planta con los equipos
virtuales de las interfaces gráficas de usuario. Además, las HMI permiten incluir
eventos para realizar acciones de control y protección de los equipos del sistema, así
como “leer” información de las variables de los PLC (mediante el acceso a las
memorias donde se encuentra el estado de las variables del proceso) y poder utilizar
el estado de esas variables para indicar, mediante cambios de color en los equipos
virtuales, la condición que guardan en el proceso real y facilitar al operador del
sistema la toma de decisiones

1
 RESUMEN

En el presente proyecto se implementa un circuito de control para un motor de

inducción y diseña el algoritmo de control KOP para el mismo, usando un PLC y
además una interfaz gráfica HMI. Los equipos usados son un PLC S7-1200 de
Siemens, motor asíncrono 220V AC también incorpore el HMI KTP700 BASIC de
siemens para que el control del motor sea más sencillo e intuitivo. Para llevar a cabo
el proyecto se hace uso del Software TIA Portal v12 de Siemens.

FUENTES DE ALIMENTACION SWITCHING Y OSCILOSCOPIO DIGITAL

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Contenido
PRESENTACION ........................................................................................................ 1
RESUMEN .................................................................................................................. 2
1. DATOS GENERALES........................................................................................... 4
2. PROBLEMÁTICA. ................................................................................................ 5
2.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ................................................................. 5
2.2. MARCO TEORICO ........................................................................................ 5
CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC) .................................................. 5
 FUNCIONES .................................................................................................... 6
 ESTRUCTURA DE UN PLC ................................................................................. 7
 DEFINICION Y DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DE LAS ESTRUCTURA BÁSICA DE UN
PLC8
HMI ....................................................................................................................... 13
 TIPOS DE HMI ............................................................................................ 13
 SOFTWARE HMI ......................................................................................... 14
 SIMATICKTP700 ......................................................................................... 14
2.3. JUSTIFICACIÓN. ........................................................................................ 15
2.4. OBJETIVOS. ............................................................................................... 15
OBJETIVOS GENERALES ........................................................................................ 15
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ...................................................................................... 15
3. PLAN DE TRABAJO. .......................................................................................... 15
3.1. METODOLOGIA. ......................................................................................... 15
3.2. CRONOGRAMA. ......................................................................................... 16
4. RECURSOS....................................................................................................... 16

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4.1. HUMANOS. ................................................................................................. 16
4.2. UBICACON ................................................................................................. 16
4.3 PRESUPUESTO. ........................................................................................ 17
4.4 PLAN DE FINACIAMIENTO. ........................................................................ 17
5 BIBLIOGRAFÍA. ................................................................................................. 17
6 ANEXOS............................................................................................................ 18
6.1 PROTOTIPO ............................................................................................... 18

FUENTES DE ALIM ENTACION SWI TCHING Y OSCILOSCOPIO DIGITAL

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1. D ATO S GENER ALES

TITULO DEL PROYECTO: Control por PLC de un motor de inducción utilizando una
interfaz HMI

RESPONSABLE:

CUTIPA CONDORI GIVER LUIS

TURNO: NOCHE

ASESOR: Ing. Marco Rosendo Mejía Miranda

LOCALIDAD: Arequipa, en José Luis Bustamante y Rivero, Av. Pizarro No. 130
Porongoche

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4
2. PROBLEM ÁTI C A.

2.1. FORMUL ACIÓN DEL PROBLEM A

Este proyecto de grado se plantea ante la necesidad de familiarizarse con una

aplicación industrial del PLC y HMI en el control para motores eléctricos, utilizando
tecnología actual.

2.2. M ARCO TEORICO

CONTROL ADO R LO GICO PROGR AM AB LE (PLC)

Según lo define la Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos de los Estados

Unidos un PLC – Programable Logic Controller (Controlador Lógico Programable) es
un dispositivo digital electrónico con una memoria programable para el
almacenamiento de instrucciones, permitiendo la implementación de funciones
específicas que pueden ser: lógicas, secuenciales, temporizadas, de conteo y
aritméticas; con el objeto de controlar máquinas y procesos. También se puede
definir como un equipo electrónico, el cual realiza la ejecución de un programa de
forma cíclica. La ejecución del programa puede ser interrumpida momentáneamente
para realizar otras tareas consideradas más prioritarias, pero el aspecto más
importante es la garantía de ejecución completa del programa principal. Estos
controladores son utilizados en ambientes industriales donde la decisión y la acción
deben ser tomadas en forma muy rápida, para responder en tiempo real. Los PLC
son utilizados donde se requieran tanto controles lógicos como secuenciales o
ambos a la vez.

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El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación
muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía
constantemente este campo, para poder satisfacer las necesidades que se detectan
en el espectro de sus posibilidades reales. Su utilización se da fundamentalmente en
aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de maniobra, control y
señalización. Por tanto, su aplicación abarca desde procesos de fabricación
industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, o control de
instalaciones, entre otras. Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su
montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida
utilización, la modificación o alteración de los mismos, hace que su eficacia se
aprecie principalmente en procesos en que se producen necesidades tales como:

• Espacio reducido

• Procesos de producción periódicamente cambiantes

• Procesos secuenciales

• Maquinaria de procesos variables

5
• Instalaciones de procesos complejos y amplios

• Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

• Maniobra de máquinas

• Maquinaria industrial de plástico

• Máquinas transfer

• Maquinaria de embalajes

• Maniobra de instalaciones: instalación de aire acondicionado, calefacción

• Instalaciones de seguridad

• Señalización y control

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 Funciones

La función básica y primordial del PLC ha evolucionado con los años para incluir
el control del relé secuencial, control de movimiento, control de procesos,
sistemas de control distribuido y comunicación por red. Las capacidades de
manipulación, almacenamiento, potencia de procesamiento y de comunicación de
algunos PLCs modernos son aproximadamente equivalentes a las computadoras
de escritorio. Un enlace-PLC programado combinado con hardware de E/S
remoto, permite utilizar un ordenador de sobremesa de uso general para
suplantar algunos PLC en algunas aplicaciones. En cuanto a la viabilidad de
estos controladores de ordenadores de sobremesa basados en lógica, es
importante tener en cuenta que no se han aceptado generalmente en la industria
pesada debido a que los ordenadores de sobremesa ejecutan sistemas
operativos menos estables que los PLCs, y porque el hardware del ordenador de
escritorio está típicamente no diseñado a los mismos niveles de tolerancia a la
temperatura, humedad, vibraciones, y la longevidad como los procesadores

6
 utilizados en los PLC. Además de las limitaciones de hardware de lógica basada
en escritorio; sistemas operativos tales como Windows no se prestan a la
ejecución de la lógica determinista, con el resultado de que la lógica no siempre
puede responder a los cambios en el estado de la lógica o de los estado de
entrada con la consistencia extrema en el tiempo como se espera de los PLCs.
Sin embargo, este tipo de aplicaciones de escritorio lógicos encuentran uso en
situaciones menos críticas, como la automatización de laboratorio y su uso en
instalaciones pequeñas en las que la aplicación es menos exigente y crítica, ya
que por lo general son mucho menos costosos que los PLCs.

 Estruct ura de un PLC

La estructura básica de un PLC está compuesta por:

• La CPU. • Las interfaces de entradas.

• Las interfaces de salidas.

Esta estructura se puede observar en la figura siguiente:

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7
 Definición y descripción de los componentes de la estructura
básica de un PLC

Procesador

Es el “cerebro” del PLC, el responsable de la ejecución del programa desarrollado

por el usuario.

Tareas Principales:

• Ejecutar el programa realizado por el usuario.

• Administración de la comunicación entre el dispositivo de programación y la

memoria, y entre el microprocesador y los bornes de entrada/ salida.

• Ejecutar los programas de auto diagnósticos.

Para poder realizar todas estas tareas, el procesador necesita un programa escrito
por el fabricante, llamado sistema operativo. Este programa no es accesible por el
usuario y se encuentra grabado en una memoria que no pierde la información ante la
ausencia de alimentación, es decir, en una memoria no volátil.

Memoria

Los PLC tienen que ser capaces de almacenar y retirar información, para ello
cuentan con memorias. Las memorias son miles de cientos de localizaciones donde
la información puede ser almacenada. En las memorias el plc debe ser capz de
almacenar:

Datos del Proceso:

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• Señales de entradas y salidas.

• Variables internas, de bit y de palabra.

• Datos alfanuméricos y constantes.

Datos de Control

• Instrucciones de usuario, programa.

• Configuración del autómata.

El sistema operativo viene grabado por el fabricante. Como debe permanecer

inalterado y el usuario no debe tener acceso a él, se guarda en una memoria como
las ROM (Read Only Memory), que son memorias cuyo contenido no se puede
alterar inclusive con ausencia de alimentación.

Tipos de memoria

• La memoria de datos:
También llamada tabla de registros, se utiliza tanto para grabar datos necesarios

8
a los fines de la ejecución del programa, como para almacenar datos durante su
ejecución y/o retenerlos luego de haber terminado la aplicación. Este tipo de
memorias contiene la información sobre el estado presente de los dispositivos de
entrada y salida. Si un cambio ocurre en los dispositivos de entrada o salida, ese
cambio será registrado inmediatamente en esta memoria.

En resumen, esta memoria es capaz de guardar información originada en el

Microprocesador incluyendo: tiempos, unidades de conteo y relés internos.

Memoria del usuario:

Es la memoria utilizada para guardar el programa. El programa construido por el

usuario debe permanecer estable durante el funcionamiento del equipo, además
debe ser fácil de leer, escribir o borrar. Por eso es que se usa para su
almacenamiento memorias tipo RAM, o EEPROM. A estas memorias se la llama
memoria del usuario o memoria de programa. En el caso de usar memorias tipo RAM
será necesario también el uso de pilas, ya que este tipo de memoria se borra con la
ausencia de alimentación. En el caso de usar memorias EEPROM la información no
se pierde al quitar la alimentación.

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La velocidad con que se pueden escribir y leer el estado de las entradas y salidas
juega un papel importante en la velocidad de operación del PLC, por tal motivo para
guardar esta información se utilizan memorias tipo RAM (Random Access Memory)
que son muy rápidas.

Entradas y salidas

Dispositivos de entrada

Los dispositivos de entrada y salida son aquellos equipos que intercambian (o

envían) señales con el PLC. Cada dispositivo de entrada es utilizado para conocer
una condición particular de su entorno, como temperatura, presión, posición, entre
otras.

9
Entre estos dispositivos podemos encontrar:
• Sensores inductivos magnéticos, ópticos, pulsadores, termocuplas, termo
resistencias, encoders, etc.

Dispositivos de salida

Los dispositivos de salida son aquellos que responden a las señales que reciben del
PLC, cambiando o modificando su entorno.

Entre los dispositivos típicos de salida podemos hallar:

• Contactores de motor

• Electroválvulas

• Indicadores luminosos o simples relés

Generalmente los dispositivos de entrada, los de salida y el microprocesador trabajan

en diferentes niveles de tensión y corriente. En este caso las señales que entran y
salen del PLC deben ser acondicionadas a las tensiones y corrientes que maneja el
microprocesador, para que éste las pueda reconocer. Ésta es la tarea de la
interfaces o módulos de entrada o salida. Las entradas se pueden clasificar en:

Entradas Digitales: también llamadas binarias u “on-off”, son las que pueden tomar
sólo dos estados: encendido o apagado, estado lógico 1 ó 0.

Los módulos de entradas digitales trabajan con señales de tensión. Cuando por un
borne de entrada llega tensión, se interpreta como “1” y cuando llega cero tensión se
interpreta como “0”. Existen módulos o interfaces de entradas de corriente continua
para tensiones de 5, 12, 24 ó 48 Vcc y otros para tensión de110 ó 220 Vca.

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Los PLC modernos tienen módulos de entrada que permiten conectar dispositivos
con salida PNP o NPN en forma indistinta. La diferencia entre dispositivos con salida
PNP o NPN es como la carga (en este caso la carga es la entrada del PLC) está
conectada con respecto al neutro o al positivo.

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Entrada de común positivo o negativo estándar

Las señales digitales en contraste con las señales analógicas no varían en forma
continua, sino que cambian en pasos o en incrementos discretos en su rango. La
mayoría de las señales digitales utilizan códigos binarios o de dos estados. Las
entradas discretas, tanto las de la corriente continua como las de la corriente alterna,
están compuestas por una estructura típica que se puede separar en los siguientes
bloques

Rectificador: en el caso de una entrada de corriente alterna, convierte la señal en

continua. En el caso de una señal de corriente continua, impide daños por inversión
de polaridad.

• Acondicionador de señal: elimina los ruidos eléctricos, detecta los niveles de señal
para los cuales conmuta el estado lógico, y lleva la tensión al nivel manejado por la
CPU.

• Indicador de estado: en la mayoría de los PLC existe un indicador luminoso por

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cada entrada. Este indicador (casi siempre un LED) se encenderá con la presencia
de tensión en la entrada y se apagará en caso contrario.

• Aislación: en la mayoría de los PLC las entradas se encuentran aisladas para que,
en caso de sobretensiones externas, el daño causado no afecte más que a esa
entrada, sin perjudicar el resto del PLC.

11
 • Circuito lógico de entrada: es el encargado de informar a la CPU el estado de la
entrada cuando éste lo interrogue.

Cuando la señal llega hasta los bornes del PLC tiene que atravesar todos estos
bloques, recorrer este camino le lleva un tiempo que es llamado: tiempo de respuesta
de la entrada.

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Un aspecto a analizar es el mínimo tiempo de permanencia o ausencia de una señal
requerido para que el PLC la interprete como 0 ó 1. Si una variable de proceso pasa
al estado lógico 1, y retorna al estado 0 en un tiempo inferior al tiempo de respuesta
de la entrada, es posible que le PLC no llegue a leerla.

Entradas Analógicas: estos módulos o interfaces admiten como señal de entrada

valores de tensión o corriente intermedios dentro de un rango, que puede ser de 4- 20
mA, 0-5 VDC o 0-10 VDC, convirtiéndola en un número. Este número es guardado en
una posición de la memoria del PLC.
Los módulos de entradas analógicas son los encargados de traducir una señal de
tensión o corriente proveniente de un sensor de temperatura, velocidad, aceleración,
presión, posición, o cualquier otra magnitud física que se quiera medir en un número
para que el PLC la pueda interpretar. En particular es el conversor analógico digital
(A/D) el encargado de realizar esta tarea. Una entrada analógica con un conversor A/D
de 8 bits podrá dividir el rango de la señal de entrada en 256 valores (28)

12
HMI

Las siglas HMI es la abreviación en inglés de Interfaz Humano Máquina. Los

sistemas HMI se pueden pensar como una “ventana” de procesos. Esta ventana
puede estar en dispositivos especiales como paneles de operador o en una
computadora. Los sistemas HMI en computadoras se los conoce también como
software HMI (en adelante HMI) o de monitoreo y control de supervisión. Las señales
de procesos son conducidas al HMI por medio de dispositivos como tarjetas de
entrada/salida en la computadora, PLC’s (Controles Lógicos Programables), RTU
(Unidades Remotas de I/O) o DRIVE’s (Variadores de Velocidad de Motores). Todos
estos dispositivos deben tener una comunicación que entienda el HMI, continuación
se muestra en la (Fig.1) la representación de un HMI.

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Figura 1. Representación de un HMI.

 TI POS DE HMI
Descontando el método tradicional, podemos distinguir básicamente dos tipos
de HMIs:

Terminal de Operador, consistente en un dispositivo, generalmente construido

para ser instalado en ambientes agresivos, donde pueden ser solamente de
despliegues numéricos, o alfanuméricos o gráficos. Pueden ser además con
pantalla sensible al tacto (touch screen)

PC + Software, esto constituye otra alternativa basada en un PC en donde se

carga un software apropiado para la aplicación. Como PC se puede utilizar
cualquiera según lo exija el proyecto, en donde existen los llamados
Industriales (para ambientes agresivos), los de panel (Panel PC) que se
instalan en gabinetes dando una apariencia de terminal de operador, y en
general veremos muchas formas de hacer un PC, pasando por el tradicional
PC de escritorio.

13
  SOFTW ARE HMI

Este software permite entre otras cosas las siguientes funciones:

 El Interfaz gráfica para poder ver el proceso e interactuar con él.

 Registro en tiempo real e histórico de datos.
 Manejo de alarmas.

Al igual que en los terminales del operador, se requiere de una herramienta

de diseño o desarrollo, la cual se usa para configurar la aplicación deseada, y
luego debe quedar corriendo en el Controlador un software de ejecución (Run
Time).

Por otro lado, este software puede comunicarse directamente con los
dispositivos externos (proceso) o bien hacerlo a través de un software
especializado en la comunicación, cual es la tendencia actual.

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 SIM ATICKTP700
Pantalla a color, dado que pueden someter el usuario a esfuerzos excesivos de
acomodación o a ciertos efectos indeseables de profundidad. Además para
optimizar la discriminación así como la identificación de los colores, se
recomienda usar alguno de los siguientes sistemas de representación:

• Figuras en color sobre fondo acromático

• Figuras acromáticas sobre fondo en color.

Esto debido a que se establece en la norma mencionada que “los fondos

acromáticos, como el negro o el gris medio u oscuro maximizan la visibilidad de
las representaciones en color”.

14
 2.3. JUSTI FIC ACIÓN.

Actualmente en la industria es necesario conocer los procesos e interactuar con los

elementos que se usan a nivel industrial, como son los motores eléctricos, HMI y
PLC.

Es por esta razón que se desea implementar un circuito de control para motores de
inducción de 220 V AC por PLC enlazado a una interfaz HMI y diseñar el programa
en KOP para su respectivo control.

Al egresar como profesionales debemos tener las capacidades y las competencias

para entender los lenguajes de programación bajo los que funcionan los autómatas
programables y solucionar diferentes problemas en un puesto laboral en cualquier
industria.

2.4. OBJETI VOS.

Objeti vos generales

 Diseñar e implementar un circuito de control de un motor de inducción por

medio de un PLC y una interfaz HMI.

Objeti vos específicos

 Describir el principio de construcción y funcionamiento de dispositivos de
mando para arranque de motores con lógica PLC .

 Establecer la comunicación de software y hardware entre los equipos

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Touch Panel KTP 700 PN y el PLC S7-1200 con ayuda de una PC.

 Diseñar un programa en lenguaje KOP para el respectivo control del motor

de inducción.

3. PL AN DE TR AB AJO .

3.1. METODOLOGI A.

Se emplea la metodología científica, experimental y descriptiva, a fin de

investigar acogiendo la dinámica de captación de información, elaboración,
procesamiento, para culminar con la experimentación y descripción de todos
los procesos, en el desarrollo de nuestro proyecto.

15
 Previa a la elaboración de este proyecto se procedió con la investigación,
para luego reunida la información, procesarla y determinar las alternativas
que nos permitirán plantear nuestro plan estratégico, el cual a su vez exige
priorizar las necesidades, como el presupuesto, las fuentes de financiamiento,
el potencial humano, tiempo y todos los medios necesarios para unificar los
criterios de evaluación y lograr hacer viable nuestro proyecto de investigación
e innovación tecnológica.

Luego de reunir la información y hecho el diagnóstico. Se tomó la decisión de

implementar un circuito de control para un motor de inducción por PLC y HMI.

3.2. CRONOGR AM A.

ACTIVIDADES ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV

Planificación y elaboración del
x
proyecto
Cotización y financiamiento X
Presentación del proyecto (PERFIL) X
Tramite de la Resolución Directoral x
Implementación del proyecto x x
Prueba dinámica y ensayos X
Elaboración del informe económico y
x
académico
Presentación del informe y entrega

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x
del proyecto

4. RECURSOS.

4.1. POTENCI AL HUM ANO .

Presidente: Giver Luis Cutipa Condori

4.2. UBIC ACO N

Nombre de la institución: Instituto de Educación Superior “Pedro P. Díaz”

Dirección: Av. Pizarro 130.

Distrito: José Luis Bustamante y Rivero.

Departamento: Arequipa

16
 4.3 PRESUPUESTO.

Los presupuestos y costos del proyecto son muy variables dependiendo

mucho de la adquisición de los equipos y materiales necesarios por auspicios
que se puedan gestionar.

El costo neto para la implementación es el siguiente:

N° CANT DESCRIPCIÓN PRECIO PRECIO TOTAL

UNIT.

1 1 Motor 300.00 200.00

2 1 PLC 800.00 800.00

3 1 HMI 600.00 600.00

4 4 Contactores 50.00 200.00

TOTAL 1700.00

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4.4 PL AN DE FIN ACI AM IENTO.

Los costos de este proyecto son autofinanciados por el interesado.

5 BIBLIOGR AFÍ A.

 http://www.academia.edu/9181621/CURSO_061_CONTROLADOR_L%C3
%93GICO_PROGRAMABLE_PLC_061_MICRO_CAPACITACION

 https://w5.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/simatic/Doc
uments/S71200-MANUAL%20DEL%20SISTEMA.PDF

 http://www.jc-electronics.es/products/siemens/simatic-plc.html?gclid=CM-
0j6q7oNQCFUZWDQodOC0IUA

17
  http://www.sinergiaservicios.com.ar/index.php/serviciosbrindados/proyecto
s-de-automatizacion-por-plc-hmi-y-scada.html

6 ANEXOS

6.1 PRO TO TIPO

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 FUENTES DE ALIMENTACION SWITCHING Y OSCILOSCOPIO DIGITAL

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