Índice

Índice ....................................................................................................................... 1
Introducción ............................................................................................................. 2
4. Control de la microestructura .............................................................................. 3
4.1 Mecanismos de endurecimiento .................................................................... 3
Afinamiento del grano ...................................................................................... 3
Deformación en frío .......................................................................................... 4
Endurecimiento por solutos .............................................................................. 5
Endurecimiento por precipitación ..................................................................... 6
Transformación martensítica ............................................................................ 9
4.2 Movimiento de átomos (difusión) ................................................................. 10
4.3 Aplicaciones en tratamientos térmicos y termoquímicos ............................. 13
Tratamientos térmicos .................................................................................... 13
Tratamientos termoquímicos .......................................................................... 17
Cianuración .................................................................................................... 22
Carbonitruración ............................................................................................. 24
Sulfinización ................................................................................................... 24
Bibliografía ............................................................................................................ 28
Introducción
 4. Control de la microestructura

4.1 Mecanismos de endurecimiento

Es innegable que la estructura es un factor primordial para definir el comportamiento

mecánico de los sólidos. Este parámetro depende de la composición química y los
procesamientos térmicos y mecánicos posteriores, entre los que se incluyen
fundición, sinterización, trabajado en caliente, y tratamientos térmicos. Estas etapas
de la producción afectan las propiedades mecánicas debido a su efecto en el
tamaño de grano, gradientes de concentración, inclusiones, huecos, fases
metaestables, fases dispersas y otros tipos de imperfecciones cristalinas.

Afinamiento del grano

El endurecimiento por afino del grano (también denominado “de Hall-Petch”) es

consecuencia de que los bordes de grano actúan como una barrera infranqueable
para el movimiento de las dislocaciones, y que el número de dislocaciones dentro
de un grano, afecta a cómo éstas pueden trasmitir su efecto a granos vecinos a
través de los bordes. El tamaño de grano de un material depende del tratamiento
térmico posterior a la deformación plástica, o bien de la velocidad de solidificación.

El borde de grano actúa como punto de fijación,

impidiendo la propagación de las dislocaciones.
Por un lado, la estructura reticular de los granos
adyacentes difiere en la orientación, por lo que se
requeriría más energía para cambiar de dirección
de deslizamiento. Además, el límite de grano es
una región desordenada con campos de tensión
muy elevados. Cuando varias dislocaciones que
se mueven en el sentido indicado en la Fig. VII.1
por efecto de un esfuerzo aplicado, se encuentran
con esos campos elásticos y se detienen cada vez
a mayor distancia provocando un apilamiento de
las mismas. Esto aumenta la tensión interna acumulada y obstaculiza el inicio de la
plasticidad, aumentando la resistencia a la fluencia del material. La relación entre el
tamaño de grano y la tensión de fluencia, está dada por la ecuación de Hall-Petch

donde σy es la tensión de fluencia, σo es una constante del material relacionada

con la tensión necesaria para iniciar el movimiento de las dislocaciones (o
resistencia de la red cristalina al movimiento), ky es el coeficiente de endurecimiento
(constante para cada material), y d es el diámetro promedio de los granos. No
existen materiales infinitamente fuertes; este modo de endurecimiento tiene un
límite. Los granos pueden variar aproximadamente entre 100 µm (granos grandes)
y 1 µm (granos pequeños). Por debajo de este valor, el tamaño de las dislocaciones
se aproxima al del grano; en uno de 10 nm sólo puede contenerse una o dos
dislocaciones, evitándose el apilamiento. En este caso, como se observa en la Fig.
VII.2, la tensión aplicada induce al deslizamiento de los bordes, resultando en una
disminución de la resistencia del material.

Deformación en frío

En la laminación, estirado y otros procesos de deformación en frío,

aproximadamente el 90% de la energía aplicada se disipa como calor. El resto se
almacena en la red cristalina aumentando así la energía interna entre 0,01 a 1,0
calorías/gramo, según el punto de fusión o el contenido de aleación en el material.
La energía almacenada aumenta con la cantidad de deformación aplicada hasta
alcanzar un valor de saturación, y es mayor cuando la temperatura de deformación
es menor. Parte de este almacenamiento puede atribuirse a la formación de
vacancias y parte a energía de maclado y de fallas de apilamiento, pero en su
mayoría se debe a la generación e interacción de las dislocaciones. Su densidad
aumenta de 106 a 1012 dislocaciones por centímetro cuadrado al pasar de un
material totalmente recocido a uno severamente endurecido.
Por lo general, la dureza y el límite elástico aumentan con la deformación en frío.
Los granos de un material deformado en frío tienden a alargarse y a adquirir una
orientación cristalográfica preferente (“textura”). Si la deformación es elevada, la
densidad disminuye ligeramente; al mismo tiempo disminuye la conductividad
eléctrica y aumenta la expansión térmica (Fig. VII.3a). Además, produce un
importante aumento en la reactividad química que conduce a una mayor velocidad
de corrosión.
Los efectos nocivos de la deformación en frío pueden eliminarse por medio de un
tratamiento térmico: recocido de recristalización. En este tratamiento se distinguen
tres etapas: recuperación, recristalización y crecimiento de grano (Fig. VII.3b).
Durante la recuperación no se observan cambios en la Metalografía y Tratamientos
Térmicos VII - 3 - estructura de los granos. La conductividad eléctrica se aproxima
a la del metal recocido y los rayos X indican, sin lugar a dudas, la disminución de
tensiones internas en la red cristalina. Esto explica por qué los tratamientos térmicos
de recuperación tienen tanta aplicación industrial.
La fuerza promotora de los procesos de recuperación y recristalización es la energía
de deformación almacenada.
A una temperatura superior a la de recuperación, se inicia un proceso de sustitución
de la estructura deformada, por granos totalmente libres de tensiones. Esto indica
el comienzo de la recristalización. Este valor se determina fácilmente por medios
mecánicos ya que la dureza y la resistencia disminuyen muy rápidamente mientras
que la ductilidad aumenta. Como es de esperar la densidad de dislocaciones
disminuye también en forma apreciable. Un aumento de la temperatura de
tratamiento térmico a niveles superiores a los del intervalo de recristalización
produce un aumento rápido en el tamaño de grano.
Desde un punto de vista práctico, la temperatura de recristalización se define como
aquella a la cual se obtiene una estructura de granos totalmente nueva (o bien, un
95% de granos recristalizados) en un período de una hora. Normalmente se
encuentra alrededor de 0,4 de la temperatura de fusión (en K) de la aleación.

Endurecimiento por solutos

Un método común para aumentar la dureza y el límite elástico de un material, así

como su velocidad de endurecimiento, es la aleación por soluciones sólidas. La fig.
VII.4 indica el efecto de varios solutos en el límite elástico del cobre (tensión
 convencional de 1%). La efectividad del soluto
depende de la diferencia de tamaño con
respecto al solvente, y del porcentaje
agregado. Si el átomo de soluto es más
grande que el del solvente, se inducen
campos de compresión, mientras que si es
más pequeño, son de tracción. La presencia
de cualquiera de los dos obstruye el
movimiento de las dislocaciones.

Fig. VII.4: Efecto de elementos

aleantes sobre el límite elástico
convencional (1%) para cobre
policristalino a temperatura
ambiente

Endurecimiento por precipitación

En muchas aleaciones, incluyendo ciertos aceros, el principal mecanismo de

endurecimiento disponible se basa en la posibilidad de fomentar el fenómeno de
precipitación de forma adecuada.
Un ejemplo típico se manifiesta en aleaciones de Al, cuya utilización en la industria
aeronáutica es de capital importancia por su buena relación peso-resistencia, y que
también se utiliza ampliamente en otros campos industriales. Se trata de aleaciones
de Al, a la que se incorporan diversos elementos aleantes con la finalidad de generar
una masa adecuada de precipitados, distribuidos homogéneamente en el interior de
los granos de la aleación, de forma de alcanzar el máximo grado de endurecimiento
posible.
Son aleaciones endurecibles por envejecimiento, de las que existen diversas
marcas comerciables, siendo una de las más difundidas la que se conoce como
“duraluminio”. Los elementos aleantes incorporados, tales como Cu, Fe, Mg, Ti, Mn,
etc., forman habitualmente compuestos con el Al, base de la aleación, o entre sí.
Las piezas deseadas generalmente se procesan hasta obtener su geometría final,
para luego ser sometidas al tratamiento de envejecimiento requerido para modificar
sus propiedades. Contando con la composición adecuada y efectuando el
tratamiento correcto, la dureza y resistencia de estas aleaciones se puede
cuadruplicar respecto de esas mismas propiedades medidas antes del tratamiento.
A modo de ejemplo se analizará en el sistema Al-Cu (Fig. VII.5), el caso de una
aleación de ~ 4,5 % de Cu, que inicialmente se encuentra a temperatura ambiente
en situación de equilibrio. En estas condiciones presentará una estructura como la
de la Fig. VII.6a, con granos de la solución sólida K y el compuesto  (CuAl2)
precipitado en bordes de grano.
El primer paso para obtener el endurecimiento por precipitación es denominado
disolución, y consiste en elevar la temperatura hasta el campo monofásico
correspondiente, en el diagrama 550° C, a fin de obtener, en primer lugar la
disociación del compuesto  y luego la solubilidad total en la solución sólida K, de
todo el Cu procedente de la disociación. Entonces, a 550° C, y luego de transcurrido
el tiempo necesario para que se completen las transformaciones aludidas, el
aspecto de la aleación será el mostrado en la Fig. VII.6b. La aleación en equilibrio
550° C, es monofásica y con todo el Cu disuelto en la solución sólida K.
En estas condiciones, sometiéndola a un enfriamiento rápido que impida la difusión
y por lo tanto, la precipitación de , resulta a temperatura ambiente la solución K
sobresaturada en Cu. El sistema ahora no está en equilibrio y su posible evolución
será la segregación del exceso de Cu, y la precipitación de . Esta precipitación
debe ser controlada para obtener el objetivo buscado: precipitados en el interior de
los granos, homogéneamente distribuidos y que cada uno constituya un obstáculo
eficaz para el deslizamiento de las dislocaciones. En la Fig. VII.7 se propone realizar
esta etapa de precipitación a aproximadamente 170° C. Puesto que la cantidad total
de precipitado es fija (se puede calcular aplicando la ley de la palanca) la dureza
máxima se obtendrá buscando un compromiso entre el tamaño, el número y la
eficacia como obstáculo de las partículas. Para ello se hace necesario determinar
los parámetros adecuados del tratamiento térmico (temperatura y tiempo).

Cuando se eleva la temperatura en la muestra monofásica sobresaturada en Cu,

comienzan a actuar los mecanismos de precipitación. En este caso, lo primero que
se detecta es la aparición de las llamadas Zonas de Guinier-Preston, constituidas
por una deposición de iones de Cu sobre un plano cristalográfico, conformando un
disco de pocas decenas de Á de diámetro. Como el ion Cu es de menor diámetro
que el de aluminio, la presencia de estas zonas genera en la red una distorsión (Fig.
VII.8), que provoca un suave pero creciente endurecimiento a medida que aumenta
su número, y van creciendo y perdiendo coherencia entre las redes cristalinas.

En la Fig. VII.9 se han graficado curvas de dureza en función del tiempo de

permanencia a la temperatura. Cada una de ellas se traza tomando un número
adecuado de muestras, colocándolas en un horno a la temperatura seleccionada,
T1 por ejemplo, y retirándolas a intervalos de tiempo predeterminados. Se efectúa
un ensayo de dureza en cada muestra y, con la cifra obtenida y los tiempos de
permanencia a temperatura, se grafica la curva. Como se ha indicado
precedentemente, al comienzo del tratamiento se observa el incremento de dureza
debido a la presencia de las zonas de Guinier-Preston (G-P I) indicándose sobre la
curva mediante un trazo de puntos.
Cuando el proceso prosigue, se continúan agregando iones Cu a las zonas; la
composición se aproxima a la que presentará el precipitado final (CuAl2) y adquiere
volumen. El sector aun tiene la red del aluminio, por lo que no se ha producido
todavía el precipitado, denominándose Zonas de G-P II o ". El correspondiente
tramo de la curva de dureza se ha señalado mediante un trazo continuo gris.
Al aumentar el tiempo, la etapa siguiente es la formación del precipitado CuAl2, que
implica la adopción del tipo de red que le es propio, y es semicoherente. Es ',
indicándose su presencia con trazo continuo negro. Como se observa en la curva,
su presencia provoca el endurecimiento máximo.
Prolongando la permanencia de las muestras a la temperatura T1 el precipitado
continúa creciendo, perdiendo la coherencia debido a su tamaño. Dado que la
cantidad total de precipitado que se puede obtener es fija, al crecer algunos, otros
desaparecen, disminuyendo el número total de partículas. La presencia de ,
indicada en la curva por medio de un trazo de puntos gris, conduce generalmente a
una disminución de la dureza, que será tanto mayor cuanto mayor sea el tamaño
alcanzado por el precipitado.
Como se observa en la curva trazada para T1, la extensión asociada a la misma de
cada tipo de partícula no tiene un límite definido, además debe puntualizarse que
según sea la temperatura elegida para el proceso de precipitación, alguna de las
etapas descriptas puede no presentarse. La duración de la precipitación puede ser
de varias horas, variando el tiempo en función de la composición específica de una
aleación particular.
En los casos en que es necesario determinar los parámetros temperatura y tiempo
para el tratamiento de un lote grande de piezas, es recomendable el trazado
experimental de curvas de dureza a distintas temperaturas, lo que permite
determinar para cada una el tiempo asociado a los máximos de dureza, el valor de
ésta y consecuentemente estar en condiciones de adoptar la solución más
conveniente desde el punto de vista técnico y económico.
Para las aleaciones de aluminio normalizadas, también se hayan standarizados los
tratamientos térmicos correspondientes.

Transformación martensítica

La transformación martensítica es una reacción por cizallamiento que ocurre sin

difusión de materia, y se presenta en sistemas en los cuales existe una
transformación invariante, controlada por difusión, que puede suprimirse por
enfriamiento rápido. La fase martensítica se forma a partir de la fase de alta
temperatura, la cual es retenida a temperaturas inferiores a la de equilibrio de la
transformación invariante. Estas reacciones representan una tendencia en el
sistema a formar una estructura cristalina que se aproxime a la del equilibrio.
Una muestra de martensita vista al microscopio aparece como placas lenticulares
que dividen los granos de la matriz; estas partículas se tocan, mas nunca se cruzan
una a otra, como se mostró en la Fig. V.6. La forma lenticular hace mínima la
distorsión en la matriz que produjo la placa martensítica.
Otra característica de la reacción martensítica es la gran velocidad de crecimiento
de las placas; casi un tercio de la velocidad del sonido. Esto indica que la energía
de activación para el crecimiento de una placa es muy baja y, por lo tanto, es la
energía de nucleación la que determina la cantidad de martensita formada bajo una
condición determinada. La martensita empieza a formarse cuando la fase original
se enfría por debajo de la temperatura crítica Ms, y la transformación termina a la
temperatura inferior, Mf. Al disminuir la temperatura por abajo de Ms, aumenta la
fuerza promotora para la transformación, con lo cual se incrementa la formación de
núcleos que pueden crecer en ese momento determinado. La deformación
mecánica promueve la formación de martensita a temperaturas superiores a Ms.
La transformación martensítica se presenta en un gran número de aleaciones entre
las que se incluyen Fe-C, Fe-Ni, Fe-Ni-C, Fe-Mn, Cu-Zn, Au-Cd, y en algunos
metales puros como Li, Zr, Co. Pero sólo produce endurecimiento en los aceros con
contenido de carbono superior al 0,3 %.

4.2 Movimiento de átomos (difusión)

Movimiento de los átomos en los materiales

La difusión es el movimiento de los átomos en un material.

 Los átomos poseen energía térmica.

 Debido a esta energía, los átomos vibran en su posición de equilibrio.
 La vibración puede causar que el átomo salte hacia una vacancia cercana.
 La difusión es controlada por la temperatura.
 El movimiento de los átomos aumenta al aumentar la temperatura.
 El movimiento de los átomos se describe por medio de la ecuación de
Arrhenius.

Razón de movimiento [ saltos/seg] = ecuación.

Co = constante que depende de los átomos en movimiento.
R = constante universal de los gases. [ 1.987 cal/mol.K ]
Q = energía de activación [ cal/mol ]
Es la energía que el átomo necesita para dejar su posición inicial y llegar hasta la
vacancia.
T = Temperatura absoluta [ K ]
La difusión puede ser:
Por vacancia:

Intersticial:

El átomo intersticial requiere de menos energía para moverse entre los intersticios
que el átomo que se mueve entre vacancias.
Las energías de activación son menores en la difusión intersticial que en la difusión
por vacancias. Es posible modelar la velocidad con que los átomos se mueven. Para
estimar esta velocidad se utiliza el concepto de flujo.

El flujo es el número de átomos que pasan por una superficie de área unitaria en la
unidad de tiempo.
Fick modeló el flujo de átomos en un material por medio de la siguiente ecuación:
(falta la ecuación)
J = flujo de átomos [ átomos / cm s ] *
D = difusividad o coeficiente de difusión *
El coeficiente de difusión depende de la temperatura según la ecuación de
Arrhenius.
D = Do exp ( -Q/(R.T) )
Do es una constante para un sistema de difusión dado. ( tabla 5-1, pg. 110 ) Cuando
se incrementa la temperatura, se incrementa el coeficiente de difusión y el flujo de
átomos.
A bajas temperaturas ( < 0.4 Tm ) la difusión es muy baja y generalmente se
desprecia.
A medida Q disminuye, D aumenta y por tanto J aumenta.
 La difusión intersticial, con Q bajos, ocurre más rápido que la difusión por
vacancias o sustitucional.
 Entre más compacta es la estructura cristalina, Q tiende a ser mayor.
 Q depende de la fuerza del enlace entre los átomos. Q es mayor para
materiales con elevada temperatura de fusión.
 Las energías de activación son mayores ( por tanto la velocidad de difusión
es menor ) en los materiales iónicos en comparación con los metales.
La difusión es importante en el procesamiento de los materiales.
 Crecimiento del grano.
 Soldadura por difusión.
 Sinterización
4.3 Aplicaciones en tratamientos térmicos y termoquímicos

Tratamientos térmicos

Los tratamientos térmicos más importantes son: temple, recocido, revenido y

normalizado. Con su aplicación se consiguen estructuras más blandas y más
mecanizables, con mayor dureza y resistencia. Otro aspecto que mejoran es la
homogeneización de la estructura.

Este tratamiento térmico se caracteriza por enfriamientos rápidos (continuos o

escalonados) en un medio adecuado: agua, aceite o aire, para transformar la
austenita en martensita. Mediante el temple se consigue:

− Aumentar la dureza y la resistencia mecánica.

− Disminuir la tenacidad (aumento de la fragilidad).
− Disminuir el alargamiento unitario.
− Modificar algunas propiedades eléctricas, magnéticas y químicas.

El temple se realiza siguiendo los siguientes pasos:

1. Calentamiento del metal. Se realiza en horno, siendo lento al hasta los

500ºC y rápido hasta la temperatura de temple, por encima de A3 si el acero
es hipoeutectoide, y por encima de A1 si el acero es eutectoide o
hipereutectoide.

2. Homogeneización de la temperatura. Se mantiene a la temperatura de

temple durante un determinado tiempo a la pieza para que se homogenice
en todo el volumen de la pieza a templar. Este tiempo se estima
experimentalmente para cada pieza, aunque se puede calcular
aproximadamente.
 3. Enfriamiento rápido. Se saca la pieza del horno y se enfría el material en
un fluido denominado medio de temple a una velocidad superior a la crítica
de temple con objeto de obtener una estructura martensítica, y así mejorar la
dureza y resistencia del acero El medio de temple puede ser:
• Agua: es el medio más económico y antiguo. Se consiguen buenos
temples con aceros al carbono. Las piezas se agitan dentro del agua
para eliminar las burbujas de gas.
• Aceite: enfría más lentamente que el agua.
• Aire: se enfrían las piezas con corrientes de aire. Se utiliza para los
denominadas aceros rápidos.
A la hora de realizar un temple, hay que tener en cuenta los siguientes factores:

− El tamaño de la pieza, puesto que cuanto más espesor tenga la pieza más habrá
que aumentar el tiempo de duración del proceso de calentamiento y de enfriamiento.
− La composición química del acero, ya que en general, los aceros aleados son más
fácilmente templables.
− El tamaño del grano influye principalmente en la velocidad crítica del temple,
teniendo más templabilidad el de grano grueso.
− El medio de enfriamiento, siendo el más adecuado para templar un acero el que
consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica.

Templabilidad

Se puede definir la templabilidad como la aptitud de un acero para endurecerse por

formación de martensita, como consecuencia de un tratamiento térmico. Para
determinar el grado de templabilidad de un acero se realiza el ensayo Jominy. El
ensayo consiste en realizar el templado de una probeta de dimensiones
determinadas según un proceso definido. El estudio de los resultados permite definir
el comportamiento del material ante el tratamiento de temple.

Tipos de temple:

1. Temple continuo de austenización completa.- se aplica a los aceros

hipoeutectoides. Se calienta el material a 50ºC por encima de la temperatura
crítica superior A3, enfriándose en el medio adecuado para obtener
martensita.

2. Temple continuo de austenización incompleta.- se aplica a los aceros

hipereutectoides. Se calienta el material hasta AC1 + 50ºC, transformándose
la perlita en austenita y dejando la cementita intacta. Se enfría a temperatura
superior a la crítica, con lo que la estructura resultante es de martensita y
cementita.
 3. Temple superficial.- el núcleo de la pieza permanece inalterable, blando y
con buena tenacidad, y la superficie se transforma en dura y resistente al
rozamiento. Con el temple superficial se consigue que solamente la zona más
exterior se transforme en martensita, y para ello el tiempo durante el que se
mantiene el calentamiento debe ser el adecuado para que solamente un
reducido espesor de acero se transforme en austenita.

4. Temple Escalonado (Martempering).- consiste en calentar el acero a

temperatura de austenización y mantenerlo el tiempo necesario para que se
transforme completamente en austenita. Posteriormente se enfría en un baño
de sales bruscamente hasta una temperatura próxima pero superior a Ms,
con el fin de homogeneizar la temperatura en toda la masa y se acaba
reduciendo la temperatura para que toda la pieza se transforme en
martensita.

5. Temple isotérmico (Austempering).- consiste en calentar el acero a

temperatura de austenización y mantenerlo el tiempo necesario para obtener
austenita. Posteriormente se enfría bruscamente en un baño de sales hasta
una temperatura determinada, para igualar la temperatura en toda la masa y
luego se vuelve a disminuir la temperatura para que toda la pieza se
transforme en bainita.

Recocido

Se trata de calentar el metal hasta una determinada temperatura y enfriarlo después

muy lentamente (incluso en el horno donde se calentó). De esta forma se obtienen
estructuras de equilibrio. Son generalmente tratamientos iniciales mediante los
cuales se ablanda el acero.

Su finalidad es suprimir los defectos del temple. Mediante el recocido se consigue:

− Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad.

− Eliminar la acritud.
− Afinar el grano y homogeneizar la estructura.

Es tratamiento térmico muy utilizado y según las temperaturas que se alcanzan en

el proceso se pueden distinguir los siguientes tipos:

Recocido completo.- afina el grano cuando ha crecido producto de un mal

tratamiento. Se realiza en aceros hipoeutectoides.
Recocido incompleto.- elimina tensiones pero sólo recristaliza la perlita. Es más
económico que el anterior.

Recocido de globalización.- mejora la mecanibilidad en los aceros eutectoides e

hipereutectoides.

Recocido de recristalización.- reduce tensiones y elimina la acritud.

Recocido de homogenización.- elimina la segregación química y cristalina. Se

obtiene grano grueso por lo que es necesario un recocido completo posterior.

Revenido

Como ya se ha visto, el temple produce un aumento de la fragilidad debido a las

tensiones internas que se generan al producirse la transformación martensítica.
Para evitarlo, se somete el metal a un proceso de revenido, que consiste en elevar
la temperatura hasta una inferior a la de transformación (punto crítico AC1) para
transformar la martensita en formas más estables. Mediante el revenido se
consigue:
− Disminuir la resistencia mecánica y la dureza.
− Aumentar la plasticidad y la tenacidad.
Normalizado

Se trata de calentar el metal hasta su austenización y posteriormente dejarlo enfriar

al aire. La ventaja frente al recocido es que se obtiene una estructura granular más
fina y una mayor resistencia mecánica. La desventaja es que la dureza obtenida es
mayor.
Mediante este proceso se consigue:
− Subsanar defectos de las operaciones anteriores de la elaboración en caliente
(colada, forja, laminación,…) eliminando las posibles tensiones internas.
− Preparar la estructura para las operaciones tecnológicas siguientes (por ejemplo
mecanizado o temple).
El normalizado se utiliza como tratamiento previo al temple y al revenido, aunque
en ocasiones puede ser un tratamiento térmico final.

En el caso de los aceros con bastante contenido en carbono y mucha templabilidad,

este tratamiento puede equivaler a un temple parcial, donde aparezcan productos
perlíticos y martensíticos.
Para aceros con bajo contenido de carbono no aleados no existe mucha diferencia
entre el normalizado y el recocido.
Cuando se trata de aceros de contenido medio en carbono (entre 0.3 – 0,5%C) la
diferencia de propiedades es mayor que en el caso anterior; en general, el proceso
de normalizado da más dureza.

Tratamientos termoquímicos

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de

los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso
de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el
rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste,
aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
Resumiremos la definición de los tipos tratamientos termoquímicos:
Cementación (C). Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
Nitruración (N). Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque
lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie
de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400
ºC y 525 °C aproximadamente, dentro de una corriente de gas amoníaco, más
nitrógeno.
Cianuración (C+N). Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se
utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican entre 750 ºC y
950 °C aproximadamente.
Carbonitruración (C+N). Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno
en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano,
amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren
temperaturas de 650 a 850 °C aproximadamente, y es necesario realizar un temple
y un revenido posterior.
Sulfinización (S+N+C). Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre.
El azufre se incorpora al metal por calentamiento, a la temperatura de 565 °C
aproximadamente, en un baño de sales.

Cementación

La cementación es un tratamiento termoquímico que consiste en carburar una capa

superficial de una pieza de acero, rodeándola de un producto carburante y
calentándola a una temperatura adecuada mediante difusión, modificando su
composición, impregnando la superficie y sometiéndola a continuación a un
tratamiento térmico, un temple y un revenido, quedando la pieza con buena
tenacidad en el núcleo y con mucha dureza superficial.
El objetivo de la cementación es que en el templado del acero proporciona dureza
a la pieza, pero también fragilidad. Por el contrario, si no se templa el material no
tendrá la dureza suficiente y se desgastará. Para conservar las mejores cualidades
de los dos casos se utiliza la cementación, que endurece la superficie de la pieza
sin modificación del núcleo, dando lugar así a una pieza formada por dos materiales,
la del núcleo de acero con bajo índice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la
parte de la superficie, de acero con mayor concentración de carbono, más dura,
resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única pieza
compacta.

Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada
cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura de 900 °C. En
estas condiciones es cuando tiene mayor capacidad de disolución el carbono, que
irá penetrando en la superficie que recubre a razón de 0,1 a 0,2 milímetros por hora
de tratamiento. Una vez absorbido por la capa periférica del acero, comienza el
proceso de difusión del carbono hacia el interior de la pieza (el espesor de la capa
cementada depende de la temperatura y del tiempo que dure la operación). La pieza
así obtenida se le da el tratamiento térmico correspondiente, de temple y revenido,
y cada una de las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que corresponden
a su porcentaje de carbono. En ocasiones se dan dos temples, uno homogéneo a
toda la pieza y un segundo temple que endurece la parte exterior.
La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que
poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al
desgaste, como es el caso de los piñones, levas, ejes, etc.
Podemos diferenciar tres tipos de materiales cementantes:
• Sólidos.
• Líquidos.
• Gaseosos.
Sólidos. Para la cementación en medio sólido, las piezas limpias y libres de óxidos
se colocan en la mezcla de cementación, dentro de cajas de chapas de acero
soldadas y selladas. Estas cajas se cargan luego al horno de cementación, y se
mantienen ahí durante varias horas a una temperatura entre 900 ºC y 950 ºC
aproximadamente, hasta obtener la profundidad de la capa de difusión deseada.
Como mezcla de cementación se puede utilizar la de 70 % a 80 % de carbón vegetal
finalmente pulverizado, con un 20 % a 30 % de alguno de los siguientes carbonatos:
carbonato de bario (BaCO3), carbonato de sodio (Na2CO3) o carbonato de potasio
(K2CO3) que actúan como catalizador y que contribuyen al desprendimiento del
carbono en estado elemental, necesario para la cementación. Para el sellaje de la
tapa de la caja de cementación puede utilizarse una masilla hecha con arena de
fundición mezclada con silicato de sodio (vidrio soluble).
Los equipos utilizados para la cementación sólida son cajas donde se cementa con
mezcla cementante que rodea a la pieza en un recipiente cerrado, el cual se calienta
a la temperatura adecuada durante el tiempo requerido y luego se enfría con
lentitud. Este equipo no se presta para alta producción, siendo sus principales
ventajas su economía, eficiencia y la no necesidad de una atmósfera preparada. En
realidad, el agente cementante son los gases, que ésta pasta rodea al material que
desprende cuando se calienta en el horno.

Líquidos. Para la cementación en medio líquido, las piezas se introducen en un

baño de sales fundidas a 950 °C aproximadamente, constituidas por una sal base
generalmente cloruro o carbonato de sodio, con adición de una sal aportadora de
carbono, cianuro de sodio o de potasio y de una sal activante, cloruro de bario,
mezclados en porcentajes adecuados, según los resultados que se deseen obtener.
La presencia de nitrógeno en los cianuros provoca también la formación de
productos de reacción (nitruros) de elevada dureza pero limitados a una finísima
capa exterior.
Gaseosos. La cementación gaseosa necesita de un equipo especial más
complicado y se aplica a la producción en masa de piezas cementadas. Esta
cementación tiene ventajas considerables con respecto a la cementación en medio
sólido y líquido, el proceso es dos o tres veces más rápido, la tecnología es menos
perjudicial a la salud, y las propiedades del núcleo sin cementar resultan mejores
debido al menor crecimiento del grano. El proceso se realiza en hornos especiales,
en cuyo interior se inyecta como gas cementante algún hidrocarburo saturado tales
como metano, butano, propano y otros. Al calentar a unos 900 ºC y 1000 ºC
aproximadamente, se desprende el carbono elemental que cementa el acero. Por
ejemplo, al calentar metano.

Nitruración

La nitruración es un tratamiento térmico empleado para el endurecimiento

superficial de ciertas piezas, principalmente aceros. Es especialmente
recomendable para aceros aleados con cromo, vanadio, aluminio, wolframio y
molibdeno, ya que forman nitruros estables a la temperatura de tratamiento. Son
estos nitruros los que proporcionan la dureza buscada.
Durante la nitruración, la pieza sometida ve aumentada su dureza superficial
mediante el aporte de nitrógeno a la misma en una atmósfera nitrurante,
principalmente compuesta de vapores de amoníaco descompuesto en nitrógeno e
hidrógeno. En esta descomposición, el nitrógeno, más denso que el hidrógeno, se
desplaza hacia la zona inferior de la cámara, entrando en contacto con la pieza y
formando nitruros de hierro (compuesto duro y frágil) en su superficie.
La penetración de este tratamiento es muy lenta, del orden de un milímetro de
espesor por cada 100 horas de duración, aunque después de esto, la pieza no
precisará de temple. Este tratamiento se realiza normalmente en hornos eléctricos
a temperaturas aproximadas de 500 ºC, por cuya cámara circula el gas de
amoníaco. Tanto la temperatura como la concentración del gas en amoníaco, deben
mantenerse constante durante todo el proceso. Además, en caso de existir alguna
parte de la pieza que no se desee nitrurar, se introducen dichas partes en una
solución de estaño y plomo al 50 %, que evitará que la atmósfera de nitrógeno les
afecte.
La preparación previa al proceso consistirá en la limpieza de la pieza mediante, por
ejemplo, ultrasonidos en un baño de alcohol. También se purgará la atmósfera del
horno durante su calentamiento, haciendo circular un caudal de nitrógeno con un
volumen igual a 100 veces el volumen del horno. Así, se asegura la eliminación de
la humedad absorbida en el tubo de cerámica, y si se introduce la muestra en el
horno durante la fase de calentamiento, pero fuera de la zona caliente, se
aprovechará dicho caudal para eliminar también la posible humedad existente en
ella. Para la mejor manipulación de la muestra, se introducirá previamente en una
caja de aluminio. Cuando el horno alcance la temperatura de tratamiento, se mueve
la pieza a la zona caliente evitando la contaminación de la atmósfera del horno, y
se procede a la aplicación del tratamiento. Una vez se haya aplicado el tratamiento
completo, el enfriamiento se hará siempre bajo una atmósfera controlada para evitar
la contaminación superficial u oxidación de la pieza.
La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a
grandes fuerzas de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos,
camisas de cilindros, etc. Estas aplicaciones requieren que las piezas tengan un
núcleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de
gran dureza que resista la fricción y el desgaste. Las piezas que se hayan pasado
por un proceso de nitruración se pueden usar en trabajos con temperaturas de hasta
500 °C (temperatura de nitruración), temperatura a la cual el nitrógeno comienza a
escaparse de la pieza, eliminando los efectos de la nitruración y disminuyendo la
dureza de la pieza.
Podemos diferenciar cuatro tipos de nitruración:
• Nitruración gaseosa.
• Nitruración líquida.
• Nitruración sólida.
• Nitruración iónica.
Nitruración gaseosa. La nitruración gaseosa se realiza en hornos de atmósfera
controlada en los que la pieza se lleva a temperaturas entre 500 ºC y 575 ºC en
presencia de amoníaco disociado. Este proceso se basa en la afinidad que tiene los
elementos de aleación del acero por el nitrógeno procedente de la disociación del
amoníaco.
Nitruración en baño de sales. La nitruración en baño de sales se realiza a la misma
temperatura que la nitruración gaseosa, entre 500 ºC y 575 ºC. Para ello se
introduce la pieza en un baño de sales fundidas compuesto por cianuros (CN-) y
cianatos (CON-) en estado fundido. Durante este tratamiento, el material absorbe C
y N del baño. Dadas las bajas temperaturas a las que se opera, la carburación es
muy pequeña, dando paso a la nitruración. Así, se forma una capa cuya
composición química es de un 25 % de carburos y de un 75 % de nitruros de hierro.
Nitruración sólida. En la nitruración sólida las piezas se colocan cubiertas por una
pasta se sustancia nitrurante que se eleva a una temperatura entre 520 ºC y 570 ºC
durante 12 horas.
Nitruración iónica o por plasma. Es un tipo de nitruración gaseosa dirigida a
aumentar la velocidad de difusión del nitrógeno y reducir el tiempo de tratamiento.
Se realiza dentro de un reactor donde se ha hecho vacío antes de introducir los
gases de nitruración. Estableciéndose un circuito eléctrico en el que la pieza a
nitrurar es el ánodo, por efecto del calor, el nitrógeno molecular se descompone e
ioniza. Con ello se produce la difusión del nitrógeno por la superficie y la
consiguiente formación de nitruros. Otros gases presentes y que actúan como
soporte son el gas carburante, argón, etc.

Cianuración

La cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la

cementación y la nitruración, ya que el endurecimiento se consigue por la acción
combinada del carbono y el nitrógeno a una temperatura determinada. Cuando se
quiere obtener una superficie dura y resistente al desgaste, se realiza a una
temperatura por encima de la crítica del corazón de la pieza entre 750 ºC y 950 ºC
aproximadamente, se introduce la pieza en una solución que generalmente consta
de cianuro de sodio con cloruro de sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se
hará directamente por inmersión al salir del baño de cianuro con esto se obtiene
una profundidad de superficie templada uniforme de unos 0,25 mm en un tiempo de
una hora.
Posteriormente hay que templar las piezas. Se cementa colocando las piezas en
baños de mezclas de sales fundidas (cianuro, HCN), de modo que el carbono
difunde desde el baño hacia el interior del metal. Produce una capa más profunda,
más rica en carbono y menos nitrógeno.
Los baños de cianuro se usan generalmente en los procesos de temple de acero
para impedir la descarburación de la superficie. Sus principales ventajas son: la
buena eliminación de oxidación, la profundidad de la superficie es duradera, el
contenido de carbono se reparte homogéneamente y de gran rapidez de
penetración. También posee ciertas desventajas como son: el lavado de las piezas
posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre, la revisión de la composición del
baño ha de ser de forma periódica y la alta peligrosidad de las sales de cianuro,
dado que éstas son venenosas.
Podemos realizar la cianuración de dos maneras diferentes, como son:
A la flama el calentamiento del acero se realiza de forma local, de modo que con el
enfriamiento se produzca un temple localizado en la región afectada. La profundidad
de temple con este proceso varia de 1,5 a 6,5 mm este método se emplea en
superficies de piezas grandes por su deformación que es mínima. Para aceros al
carbono el contenido de este debe ser entre 0,35 % a 0,70 %, aunque también
puede templarse a la llama aceros contenido de carbono más alto si se tiene
cuidado de impedir el agrietamiento de la superficie. Para obtener buenos
resultados con este proceso se debe tener cuidado en la característica de la flama,
la distancia a la superficie, su velocidad de movimiento y el tiempo de enfriamiento
por inmersión. Es necesario un revenido para liberar el material de los esfuerzos,
siendo suficiente por lo general una temperatura de 200 °C aproximadamente. Sus
principales aplicaciones son: para el temple de dientes de engranes, levas,
extremos de rieles, llantas metálicas de rueda, etc.

Por inducción el calentamiento se realiza por corriente eléctrica, el calentamiento

por resistencia es útil para templar secciones localizadas de algunas piezas forjadas
y de fundición, pero en general su principal aplicación es para calentar partes de
sección transversal uniforme. El proceso se usa para templar superficies de piezas
cilíndricas, los muñones de apoyo de los cigüeñales aplicando una corriente de alta
frecuencia a la sección de apoyo durante unos cuantos segundos y cuando se ha
calentado el acero a la profundidad deseada, se rocía agua sobre la superficie
calentada a través de orificios hechos, los bloques del inductor que rodea al apoyo.
La amplitud de la zona calentada puede regularse con toda exactitud que las curvas
o filetes puedan quedar perfectamente sin posibilidad de fallar por fatiga y sin
sacrificar la resistencia al desgaste.
Carbonitruración

La carbonitruración es un procedimiento que consiste en endurecer

superficialmente el acero, en este tratamiento termoquímico se promueve el
enriquecimiento superficial simultáneo con carbono y nitrógeno, con el objetivo de
obtener superficies extremadamente duras y un núcleo tenaz, sumado a otras
propiedades mecánicas como resistencia a la fatiga, resistencia al desgaste y
resistencia a la torsión. Una ventaja significativa es que presenta muy poca
deformación debido a que el nitrógeno absorbido en el proceso disminuye la
velocidad crítica de temple del acero. En este proceso se consiguen capas hasta de
1,5 mm, en nuestro caso lo hacemos en hornos de atmósfera controlada.
Dicho tratamiento se realiza en las mismas condiciones que la cementación ya sea
en baño de sales de una composición determinada o en atmósfera gaseosa con
adición de nitrógeno por medio de la disociación de amoniaco. Por esta razón la
temperatura de la carbonitruración se sitúa entre las temperaturas de estos dos
procesos. La oferta de nitrógeno, que se difundirá en el acero, dependerá de la
composición del baño y también de su temperatura. Por lo contrario, el aumento de
nitrógeno se reduce a medida que aumenta la temperatura. Diremos que el
tratamiento de carbonitruración está subdividido en:

• Carbonitruración por encima de A1 (750ºC a 850ºC).

• Carbonitruración por debajo de A1 (700ºC a 750ºC).

Sulfinización

La sulfinización es un tratamiento termoquímico en el cual se introduce

superficialmente azufre al acero. El objetivo no es mejorar las propiedades
mecánicas sino mejorar su comportamiento frente al mecanizado. Se realiza en
piezas ya terminadas. Consiste en elevar la temperatura de la pieza a 575°C
aproximadamente en un baño de sales que ceden carbono, nitrógeno y azufre
(estos dos últimos en menor cantidad), en aleaciones férreas y de cobre.
Se utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta no se corta sino que se deforma
y es arrastrada acumulándose frente al ataque. La incorporación superficial del
azufre genera sulfuro de hierro (S2Fe) como inclusión no metálica (impurezas), y se
aloja en los bordes de grano lo que fragiliza al metal, lo cual hace que disminuya el
punto de fusión. Después de la sulfinización las dimensiones de las piezas
aumentan ligeramente, aumentando su resistencia al desgaste, favoreciendo la
lubricación y evitando el agarrotamiento.
 Bibliografía

https://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia/7-
Mecanismos_de_endurecimiento_v2.pdf

http://www.tecnosefarad.com/wp-
content/archivos/bach_2/materiales/T3_tratamientos_termicos.pdf
https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd8426.pdf