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Document conçu et réalisé par le service technique de Nitro-Bickford

Maîtrise du minage en
Travaux souterrains

DANS LES MINES, CARRIERES ET LES CHANTIERS DE TRAVAUX


PUBLICS

Formations NITRO-BICKFORD

21, rue Vernet


75008 PARIS

Nitro-Bickford (Organisme de formation enregistré sous le n° 11.75.00.68.8.75)


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Maquettes et illustrations : Service technique Nitro-Bickford


ème
4 trimestre 2003

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Préambule
Depuis que les hommes excavent des matériaux dans les
mines ou percent des tunnels, les méthodes de construction
ont subit des transformations radicales. Essentiellement
manuelles à ses débuts, certaines mines datent d’avant
notre ère, les premiers progrès significatifs datent de la
deuxième moitiés du 18ième siècle. En effet la nécessité
d’extraire de grandes quantités de charbon liées au
développement industriel et le percement des premiers
grands tunnels ferroviaires ont accéléré la mécanisation des
opérations de creusement.
Au cours du XIX siècle l’apparition de nouvelles avancées techniques tant en ce qui concerne
les engins de perforation que de transport, a permis la réalisation d’ouvrages importants tels que
le tunnel du Mont Blanc qui avec 11 Km réalisés sans fenêtre, constituait en 1965 une prouesse
technologique.
Enfin plus récemment, avec la création de machines robotisées et l’introduction massive de
l’informatique dans la conception des grands ouvrages d’art, des projets tels que AlpesTunnel
(51 km) ou le doublage du SaintGothard (57 Km le plus grand tunnel du monde) sont devenus
des réalités puisque les premiers travaux de reconnaissance sont en cours.
Mais, si les techniques, les équipements et les matériaux utilisés pour construire tunnels et
mines se sont constamment améliorés, il n’en reste pas moins vrai que ces opérations restent
toujours lentes et onéreuses.
En effet, contrairement à beaucoup d’autres ouvrages d’art, le tunnel ou la mine est entièrement
construit dans le sol, et, malgré les progrès réalisés, il reste toujours une part imprévisible liée à
la connaissance incomplète du milieu naturel. Dans ces conditions, plus qu’ailleurs, il faut un
bon projet et, des hommes expérimentés et compétents, pour le réaliser.
La mise en oeuvre d’un projet nécessite des compétences multiples en géologie, mécanique
des roches, détonique, emploi des explosifs, aérage, soutènement etc. Le but de ce support de
cours n’est pas de traiter l’ensemble de ces sujets mais de rassembler dans un même ouvrage
l’essentiel des notions nécessaires au concepteur de tirs en souterrains. Les auteurs se sont
attachés à fournir au lecteur une synthèse directement applicable sur le terrain sans négliger
l’aspect théorique lorsque celui-ci était nécessaire à la compréhension des techniques étudiées.

Pascal MONTAGNEUX

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Table des matières

I. Notions de mécanique des roches ----------------------------------------------------------------------------------6


II. Notions de détonique---------------------------------------------------------------------------------------------- 44
III. Les explosifs industriels ----------------------------------------------------------------------------------------- 67
IV. L’amorçage -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 97
V. Les méthodes d’exploitation-------------------------------------------------------------------------------------119
VI. la foration en galerie --------------------------------------------------------------------------------------------147
VII. Dimensionnement du plan de tir -----------------------------------------------------------------------------178
VIII. Dimensionnement des séquences de mise à feu ----------------------------------------------------------221
IX. Les défauts de tir-------------------------------------------------------------------------------------------------236
X. Les vibrations liées aux tirs -------------------------------------------------------------------------------------243
XI. Hygiène et sécurité du poste de travail -----------------------------------------------------------------------280
XII. Analyse économique du tir en souterrain-------------------------------------------------------------------312
XIII. Réglementation générale sur les explosifs – La responsabilité du tir ---------------------------------325
XIV. Vocabulaire de la mine et du chantier souterrain --------------------------------------------------------357
XV. Aide mémoire mathématique----------------------------------------------------------------------------------369
XVI. Bibliographie ---------------------------------------------------------------------------------------------------372
XVII. Listes des groupes de travail et recommandations AFTES --------------------------------------------375
XVIII. Autres formations dispensées par Nitro Bickford ------------------------------------------------------380
XIX. Fiches techniques des produits commercialisés par Nitro Bickford-----------------------------------409

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Contrainte σ
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∆h

h
CHAPITRE I : Notions de mécanique des
roches – Application au travail de l’explosif et à la tenue
des terrains ∆φ
φ

A. Généralités---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 6
A.1. Nécessité d’une étude préalable détaillée ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 6
A.2. Inventaire des données géotechniques nécessaires à l’élaboration d’un projet ---------------------------------------------------------------------------------------- 6
A.3. Synthèse géologique ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 6
A.4. Définitions---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7

B. Essais de laboratoire---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7
B.1. Compression simple (OU uniaxiale) ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7
a) Choix et préaparation de l’échantillon ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 8
b) Réalisation de l’essai-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 8
c) Traçage des courbes--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 8
d) Interprétation des résultats ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 9
e) Définition des modules et coefficients------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 9
B.2. Compression tri axiale -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------12
a) Choix et préparation de l’échantillon ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------12
b) Réalisation de l’essai-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------13
c) Traçage des courbes--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------13
d) Interprétation des résultats ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------13
B.3. Autres essais :résistance à la traction : Essai brésilien - essais Franklin. ---------------------------------------------------------------------------------------------14
a) Essais Brésilien -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------14
b) Essais Franklin--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------14
c) Essais hydrauliques --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------15

C. Caractérisation du massif -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 15


C.1. Les indices caractérisant la fracturation du massif -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------16
a) La densité de fracturation--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------16
b) L’indice de qualité ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------16
c) Le RQD (Rock Quality Désignation) ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------16
d) Intervalles entre discontinuités (AFTES)--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------17
e) Orientation des discontinuités (AFTES)---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------17
f) Les familles de discontinuité (AFTES) ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------18
C.2. Les indices permettant d’évaluer les contraintes naturelles -------------------------------------------------------------------------------------------------------------19
a) Méthode TERZAGHI ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------19
b) Coefficient de résistance des roches (Protodiakonov) -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------20
c) Méthode du Rock Mass Ratio (RMR) -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------20
d) Résistance de la roche (classification AFTES) -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------21

D. Application au travaux souterrains--------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22


D.1. Calcul des piliers (d'après M.TINCELIN) --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------22
D.2. Nécessité d’un soutènement-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------23
a) Généralités-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------23
b) La notion de portée active -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------24
c) La détente et les mouvements de post -rupture -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------24
D.3. Les techniques de soutènement ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------27
a) Mode d’action d’un soutènement-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------27
b) Cadrage ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------28
c) Boulonnage------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------30
d) Projection de ciment -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------36
D.4. Le dimensionnement du soutènement -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------37
a) Méthodologie ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------37
b) Utilisation de la table ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------39
c) Applications à des cas pratiques ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------40

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I. NOTIONS DE MÉCANIQUE DES ROCHES


A. GÉNÉRALITÉS
A.1. NÉCESSITÉ D’UNE ÉTUDE PRÉALABLE DÉTAILLÉE
Par nature les ouvrages souterrains exigent que l’on attache la plus grande importance à la
reconnaissance du sous-sol qui conditionne :
La conception et la définition de l’ouvrage à construire,
Le choix des méthodes de construction et notamment du mode de soutènement,
La pérennité de l'ouvrage terminé.
Des outils informatisés permettent d’étudier de nombreuses variantes géométriques de tracés
en fonction de données géotechniques et géologiques. Les aléas de chantier consécutifs aux
insuffisances d’études préliminaires entraînent souvent des dépassements importants des coûts
prévisionnels et peuvent également impliquer la sécurité des personnes. Cette simple
constatation justifie à elle seule l'attention à apporter à ces études préliminaires.

A.2. INVENTAIRE DES DONNÉES GÉOTECHNIQUES NÉCESSAIRES À L’ÉLABORATION D’UN


PROJET

La stabilité des exploitations et des ouvrages souterrains dépend de facteurs propres à la roche
et au massif environnant. Citons les plus importants :
Les propriétés mécaniques du sol et du massif rocheux (mécanique des roches qui
fait l’objet du développement ci-après),
La fracturation du terrain et la densité des discontinuités,
Les données hydrogéologiques,
Les données géologiques générales (stratigraphie, pétrographie, lithologie,
tectonique ….etc.),
La topographie et l’importance de l’environnement. C’est notamment le cas des
grands tunnels à fort recouvrement ou des ouvrage en site urbain.

A.3. SYNTHÈSE GÉOLOGIQUE


L’étude de ces facteurs permet d’établir un mémoire de "Synthèse géologique, géotechnique et
hydrologique" qui sera remis au maître d'œuvre.

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Figure I-1 : Coupe simplifiée du projet Alpes tunnels (52 Km)

Si l'on considère l'ensemble de ces facteurs la mécanique des roches est en relation directe
avec :
Le choix de la méthode de creusement (mécanique ou à l'explosif),
La conception du plan de tir et notamment le choix de l'explosif,
Le choix et le dimensionnement du soutènement,
La pérennité de l'ouvrage.

A.4. DÉFINITIONS
La géologie : on étudie les processus de formation des roches et de leur évolution au cours du
temps. Une ère géologique comprend plusieurs millions de siècles au cours desquels les roches
se sont d'abord lentement formées puis transformées sous l'effet de processus chimiques et
physiques.
La mécanique des roches : on modélise le comportement des roches en laboratoire à partir de
tests de durée limitée. Les propriétés mécaniques des roches dépendent de leur nature
pétrographique, de leur état d’altération et de leur structure. Ce sont des caractéristiques
intrinsèques du matériau. Les principaux tests mécaniques comportent des essais de
compression simple ou tri axial. Ils permettent d’établir des modules ou des coefficients (Young,
Poisson, Poussée) qui caractérisent le comportement de la roche sous des contraintes telles
que :
Evolution géologique
Pression statique : poussée des terrains,
Pression dynamique : action des explosifs.

B. ESSAIS DE LABORATOIRE
Ces essais ont pour but de caractériser sur des échantillons prélevés
dans le massif (carottes), les propriétés mécaniques de la roche.

B.1. COMPRESSION SIMPLE (OU UNIAXIALE)


Cet essai consiste à écraser entre les deux plateaux d'une presse, une
éprouvette cylindrique dont le rapport hauteur/diamètre est compris entre
Figure I-2 : Jauge
d’extensiomètrie
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2 et 2,5. Le diamètre recommandé est de l'ordre de 50 à 70 mm.


Au cours de cet essai on enregistre à l'aide de jauges de contrainte, les déformations
longitudinales et transversales de l'échantillon. Ces jauges sont collées sur l'éprouvette.
Les jauges de contraintes les plus simples sont constituées d'un fil résistant dont on mesure les
variations de résistance en fonction de la déformation. Il existe aussi des jauges qui utilisent les
propriétés piézoélectriques d'un cristal de quartz.

La résistance à la compression ( σc ) correspond à l'effort mesuré rapporté à l'aire de la section


de l'éprouvette. Elle s'exprime en Pascal (en MégaPascal pour les roches).
(1 Pa= 1 Newton / m2) 1 M Pa = 106 Pa ≈ 10 bars
a) CHOIX ET PRÉPARATION DE L’ÉCHANTILLON
La caractérisation géotechnique suppose le prélèvement d'un échantillon représentatif. Pour les
roches ce prélèvement ne pose pas de difficulté elle est faite à l'aide d'un carottier simple ou
double à couronne diamantée. Pour les sols, l'AFNOR a établi une norme expérimentale qui
définit des classes de prélèvement (norme XP P94-202). Il existe 5 classes. Les classes 1 à 4
correspondent à des échantillons non remaniés et peuvent faire l'objet d'un essai mécanique. La
classe 5 correspond à un échantillon non utilisable en essais mécanique courant.
b) RÉALISATION DE L’ESSAI
Contrainte σ
Notation
σ Sigma (contrainte) ∆h
ε Epsilon (petite valeur)
∆ Delta (différence de valeurs) h

λ Lambda (module de YOUNG)


ν Nu (coefficient de POISSON)
φ Phi (diamètre de l’échantillon) φ
∆φ
Les différentes étapes sont :

A chaque variation de σ, noter les variations σ


de ∆ф et de ∆h, Rupture
σc
Prérupture
Calculer les valeurs ∆h/h et ∆ø/ø,
Calculer les variations de volume en σe
comparant les variations de ∆h et ∆ø. Il faut
disposer de plusieurs mesures de ∆ø à Déformation
différentes hauteurs (au moins 3). élastique εt ∆σ εl

c) TRAÇAGE DES COURBES


σs
Sur un graphe on trace les variations de Σl = ∆h/h ∆ε t ∆ε l
Serrage
et de Σt =∆ø/ø.
εt εl

On repère les changements de courbure en Figure I-3 : Représentation graphique de l’essai de compression simple

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σc, σe, σs.


On définit les zones correspondantes et les valeurs des intervalles ∆Σt et ∆Σl.
d) INTERPRÉTATION DES RÉSULTATS
Le diagramme met en évidence trois zones :
Une zone de serrage, la courbure est dirigée vers le haut ce qui traduit que l’échantillon sous
contrainte présente un volume inférieur au volume initial (les valeurs relatives Σt et Σl sont
inférieures à σs). L’échantillon reprend les vides inter cristallin.
Une zone de déformation élastique durant laquelle l’échantillon se déforme en conservant
sensiblement son volume initial, cette déformation correspond à la variation ∆σ. La courbe
est sensiblement rectiligne.
Enfin une zone de pré rupture, courbure dirigée vers le bas, durant laquelle l’échantillon sous
contrainte présente un volume supérieur au volume initial. Ce phénomène qui annonce la
rupture est lié à l’apparition d’une microfissuration interne qui augmente le volume apparent
de l’échantillon sous contrainte.
L’AFTES a proposé une classification des ouvrages souterrains en fonction de la résistance à la
compression de la roche. Cette classification est ensuite reprise dans différentes tables
décrivant le comportement prévisionnel des ouvrages souterrains.
Classe Résistance RC en Description
MPa
R1 >200 Résistance très élevée
R2 200 à 60 Résistance élevée
R3 60 à 20 Résistance moyenne
R4 20 à 6 Résistance faible
R5 <6 Résistance très faible
Figure I-4 : Classification AFTES des ouvrages souterrains en fonction de la résistance en compression des roches

e) DÉFINITION DES MODULES ET COEFFICIENTS


Cette analyse permet de définir des modules caractéristiques de l’échantillon.
LE MODULE DE YOUNG (λ = MODULE DE DÉFORMATION LONGITUDINALE)

λ = ∆σ/ Σl
Cet indice (exprimé en MPa) caractérise l’élasticité de la roche et son aptitude à se déformer
avant la rupture.
λ 1 5 10 30 100 200
sol roches
roches dures
tendres roches
roches trés dures
mi-dures béton acier

Figure I-5 : Quelques valeurs du module d’Young

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La Figure I-5 : Quelques valeurs du module d’Young page 9, fournit quelques valeurs moyennes. On estime
qu’aux environs de λ > 30 000 l’explosif est nécessaire.
Note : on définit également (calcul du soutènement) un module E’ de déformation globale qui prend en compte
la déformation élastique sur les trois axes.

A partir de ces données on peut distinguer trois comportements typiques d’une roche sous l’effet
d’une contrainte.
Un comportement élastique (élasto fragile)
avec un important développement de la zone C o n train te

élastique (courbe A). Le basalte, le granit, et Mpa


d’une façon générale les roches éruptives ou
magmatiques fortement cristallisée A 200

présentent ce type de comportement.


160
Un comportement plastique les zones de B

serrage et de pré rupture sont fortement


120
développées au détriment de la zone de
déformation élastique. Les roches C
sédimentaires ou reconstituées (brèches) 80

présentent ce type de comportement, le grès


et les calcaires coquillés ou remaniés 40

présentent ce type de comportement. (courbe


C)
2000 1500 1000 500 0
Un comportement situé entre ces deux 2500
Ecrasemen ts relatifs
extrêmes, roches élasto plastique, qui
Figure I-6 : Exemples de comportements types de roches
présentent des zones de serrage de
déformation élastique et de pré rupture bien marquées.
Application pratique :
Choix des explosifs
Le schéma ci contre représente trois types Pression
en Mpa
d’explosifs présentant les propriétés ci après.
1. Un explosif de type dynamite à vitesse de 1000 1-Dynamite
détonation élevée, temps de détonation 2- Emulsion
800
réduit (10 à 80 ms), pression de
détonation élevée de 900 Mpa. obtenue au 600
temps t = 35ms. 3- Poudre
400 noire
2. Un explosif de type émulsion à vitesse de
détonation moyenne, temps de détonation 200
relativement élevé (20 à 100 ms) avec un
pic de pression de 800 MPa obtenu au 0 20 40 60 80 100 120
temps t = 70ms. Temps en millisecondes

3. Un explosif de type déflagrant à vitesse de détonation réduite et temps d’action long (30
à150 ms) avec une courbe de pression relativement étalée, le maximum est aux environs
de 600 MPa à un temps t = 90 ms.

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L’association roche / explosif correcte est la suivante :


Avec un explosif de type 1 on traitera les roches de type A (élastique) à phase de serrage
réduit et à développement élastique important. La brièveté d’action de l’explosif et
l’importance de la pression permet de dépasser rapidement les 240 MPa nécessaires pour
obtenir la rupture de la roche.
Inversement, la roche de type C (plastique) nécessite un explosif lent permettant
d’accompagner la phase de serrage très développée. En revanche il n’est pas nécessaire
d’atteindre une pression de déflagration très élevée, la limite de rupture étant située à 120
MPa.
L’utilisation d’un explosif de type 1 dans une roche plastique provoque un phénomène de
« pochage » qui conduit à un abattage de qualité médiocre voir pas d’abattage du tout.
La roche de type B (élasticité moyenne) nécessitera un explosif intermédiaire type 2 entre
détonant rapide et déflagrant. Un explosif de type émulsion conviendra bien à ce type de
roche.
Application numérique:
Calcul des piliers dans la méthode des chambres et piliers (voir chapitre I.D.1 Calcul des piliers
(d'après M.TINCELIN) page 22)

LE COEFFICIENT DE POISSON (ν= MODULE DE DÉFORMATION TRANSVERSALE)

ν = ∆Σσ /∆Σø
La table ci-contre donne quelques valeurs moyennes du coefficient de POISSON. On
remarquera que le coefficient de POISSON ne peut pas dépasser, par définition, la valeur 0,5.
Le paramètre ∆ф qui sert à déterminer ce coefficient concerne en effet un demi diamètre. La
valeur 0 correspondrait à une roche sans consistance.
Note : ce module étant un rapport il est sans unité.

ν 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5


marnes
basaltes compactes marnes
granites
calcaires

Figure I-7 : Quelques valeurs du coefficient de POISSON

Le principal intérêt de ce coefficient est qu’il permet d’établir un coefficient de poussée


directement applicable en travaux souterrains.

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COEFFICIENT DE POUSSÉE Contrainte


de poussée Q
Soit un échantillon de roche A soumis à une contrainte de poussée Q, on
cherche à évaluer la valeur de la contrainte P induite.
On recherche la relation qui existe entre les deux contraintes telles que P = P
kQ. A
K est le coefficient de poussée. Sa valeur est :

K=ν /1-ν
Application numérique :

Soit une roche avec ν = 0,3 soumise à une contrainte de 120 Méga Pascal. Quelle est la
contrainte latérale P induite sur la roche ?
K=0,3 / (1-0,3)= 0,43
D’où P= 120 x 0,43 = 51,6 Mpa, soit 516 Bars
Si le coefficient k est proche de 1, la roche sera très « poussante » difficile à abattre à l’explosif
et présentant des risques importants de serrage en cas d’utilisation d’un tunnelier. En souterrain
ces roches se traitent généralement avec une machine à attaque ponctuelle.
A l’inverse si on a un coefficient proche de 0,1 on a des roches très
solides, faciles à abattre ne nécessitant pratiquement aucun
soutènement en travaux souterrains.
Application pratique : égalisation des poussées sur les parois d’un
tunnel.
La forme de la paroi d’un tunnel, est étudiée de façon à ce que les
contraintes s’équilibrent.
La poussée résultante P liée à la contrainte Q doit être égale à la
poussée latérale exercée par les terrains.
De même la poussée résultante p, liée à la contrainte q, doit être égale à la poussée verticale
exercée par les terrains Q.
Pour cela, on donne une forme à l’ouvrage de telle sorte
à ce que s = kS. S et s sont les sections transversales de
l'ouvrage.

B.2. COMPRESSION TRI AXIALE


a) CHOIX ET PRÉPARATION DE L’ÉCHANTILLON
Le choix de l’échantillon se fait comme précédemment
pour la mesure de la résistance à la compression.

Figure I-8 : Appareillage de mesure de contrainte tri


axiale

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Cependant la procédure nécessitant l’écrasement de plusieurs éprouvettes, il convient de réunir


3 à 4 échantillons provenant de la même carotte et aussi semblables que possible.
b) RÉALISATION DE L’ESSAI
La machine se compose d’une presse sous laquelle on va placer un dispositif qui permet
d’ajouter une contrainte latérale (σ3 contrainte triaxiale) qui sera maintenue constante à une
valeur prédéterminée pendant tout l’essai.

Le premier essai se fait avec une pression latérale (σ3 = 0) ce qui revient à effectuer un essai de
compression simple. On applique ensuite des valeurs σ3 croissantes de quelques bars car la
limite de capacité de la presse sera vite atteinte.
On constate en effet que pour des roches habituelles une croissance très rapide de la résistance
à la compression (Rc) en fonction de σ3.

Pendant la durée des essais on notera soigneusement les valeurs (σ1 - σ3) en fonction de la
déformation axiale (εl). Ces valeurs permettront de tracer ensuite la courbe de « déviaion de
contrainte » (σ1- σ2)/Σl.
c) TRAÇAGE DES COURBES

Sur l’axe des abscisse traçons les ½ cercle passant par les couples de valeurs (σ1, σ3) notés
précédemment.
La tangente commune à ces ½ cercles est appelée courbe intrinsèque ou droite de COULOMB
elle enveloppe les cercles de MOHR.
Le tracé de cette courbe intrinsèque
comporte de nombreuses applications en
travaux souterrains notamment dans les
domaines du creusement, du
soutènement, et d’une façon générale Rc/2
C
dans la prévision du comportement des
Rt/2
massifs rocheux soumis aux contraintes
naturelles ou artificielles. σi σt σ3a σ3b σ3c σ 1a σ1b σ 1c

Figure I-9 : Cercle de Mohr

d) INTERPRÉTATION DES RÉSULTATS


A partir du tracé précédent il est possible d’extrapoler la courbe pour définir la résistance au
cisaillement (valeur à l’intersection avec l’axe des ordonnées), l’angle φ de frottement interne
(pente de la droite), les valeurs de Rt (résistance à la traction) cercle passant par les abscisses
négatives. Enfin nous pouvons prêter une attention particulière au point négatif -σi qui
correspond à la contrainte isentropique qui ferait éclater la roche sur tous ses axes. C’est
précisément le mode d’action d’une charge d’explosif ponctuelle. Nous pouvons en conclure que
cette valeur est significative de la réaction de la roche à l’explosif.
Dans la pratique pour une roche standard type granite moyen, on retiendra que la résistance à
la traction est voisine du 1/20 de la résistance à la compression, la résistance au cisaillement se
situant aux environs du 1/10 de RC.
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B.3. AUTRES ESSAIS : RÉSISTANCE À LA TRACTION : ESSAI BRÉSILIEN - ESSAIS FRANKLIN.


a) ESSAIS BRÉSILIEN
L’essai de compression triaxiale peut fournir par extrapolation des courbes, la résistance à la
traction (Rt). Il est possible d’obtenir cette valeur caractéristique du comportement mécanique
des roches d’une façon indirecte à l’aide d’un essai de compression simple.

P La méthode appelée, aussi « essais brésilien », consiste à


P
écraser suivant une génératrice, un cylindre de roche de
diamètre compris entre 40 et 60 mm. Pour que l’essai soit
représentatif, il faut que la rupture se produise suivant un
φ plan diamétral unique. Cette condition n’est pas toujours
réalisée, ce qui conduit à procéder à plusieurs essais pour
obtenir des résultats cohérents.
H

Figure I-10 : Principe de l’essai Brésilien

La résistance à la traction spécifique en MPa de ce type d’essais, notée généralement RtB


(Résistance à la traction « brésilienne ») s’obtient par la formule :

R tB =P / π RH
Dans laquelle P est la charge appliquée à la rupture (en Newton) R le rayon de l’éprouvette et H sa hauteur (en
mm)

b) ESSAIS FRANKLIN
Cet essais permet de déterminer la résistance mécanique d’une roche sur le chantier à l’aide
d’un équipement portable relativement peu coûteux.
La méthode consiste à rompre des fragments de carotte
cylindrique ou à défaut des fragments de forme irrégulière
d’un diamètre équivalent à 50 mm entre deux pointes de
forme sphérique. Cet essai est parfois appelé « essais de
résistance au fendage ».
Pour chaque essai on note le diamètre de la carotte et la
charge de rupture (P). L’indice de résistance (Is) s’exprime par
la relation suivante :

Figure I-11 : Appareillage de l’essai FRANKLIN

Is = P/S
Avec S= aire de la surface de rupture

La dispersion des mesures étant importante, il convient de réaliser un assez grand nombre
d’essais. Une corrélation convenable avec la résistance à la compression simple peut alors être
établie. Elle est donnée par la formule :

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Rc = 24 Is
c) ESSAIS HYDRAULIQUES
Dans la plupart des cas, lors des études préliminaires, il est nécessaire de procéder à des
essais hydrauliques en sondage qui permettent de déterminer les caractéristiques hydrauliques
des terrains. Ces essais peuvent indirectement fournir des renseignements sur l’état de
fracturation du massif.
Il existe de nombreux types d’essais hydrauliques. Parmi les essais les plus pratiqués nous
citerons les essais LUGEON qui consistent à injecter de l’eau sous pression entre deux
obturateurs, et à mesurer le débit qui traverse la paroi du sondage.
La perméabilité LUGEON mesure le débit qui s’écoule sous une pression de 1MPa dans un
sondage de 70 à 80 mm. L’unité LUGEON = 1 litre/mètre/minute correspond à une perméabilité
de K= 10-7 m/s.
Note sur la perméabilité : le coefficient de perméabilité (K) mesure la propriété aquifère du
matériau à transmettre l’eau sous pression. Il est fonction du débit et de la section Q= K x Si.
Les hydrogéologues l’expriment en longueur- temps, cm/s ou m/s. et en valeur de 10x.
K= 102 cm/s pour le gravier et le sable jusqu’ à 10 -9 cm/s pour les argiles pratiquement étanches
Exemple : K= 10-4 < roche peu perméable < k=10-7 cm/s

C.CARACTÉRISATION DU MASSIF
La mécanique des roches ne se limite pas aux essais de laboratoire. On peut procéder à des
essais in situe lorsqu’une galerie de reconnaissance existe, ou sur des sondages, carottés ou
non.
Parmi les nombreux essais possibles intéressons–nous à ceux qui permettent la classification
des massifs rocheux et le pré dimensionnement des ouvrages souterrains. On citera :
Les indices caractérisant l’état de fracturation du massif
La densité de fracturation,
L’indice de qualite (IQ),
Le RQD (Rock Quality Designation,
L’intervalle entre discontinuité (AFTES),
L’orientation des discontinuités (AFTES),
Les indices ou les tables permettant d’évaluer les contraintes naturelles
Méthode empirique de TERZAGHI,
Coefficient de résistance des roches (Protodiakonov),
Méthode du Rock Mass Ratio (RMR) 1973-1983 (Z. Bienniawski),
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Résistance de la roche (classification AFTES).


L’ensemble de ces paramètres va nous permettre, à l’aide de tables ou par le calcul, de
caractériser le massif.

C.1. LES INDICES CARACTÉRISANT LA FRACTURATION DU MASSIF


a) LA DENSITÉ DE FRACTURATION
Cet indice correspond au nombre de fractures naturelles observées par unité de longueur,
toutes familles directionnelles comprises. L’observation se fait généralement sur 1 m. de
longueur
b) L’INDICE DE QUALITÉ
L’indice de qualité (IQ) est souvent utilisé pour déterminer la microfissuration d’une roche.
IQ= 100 Vl / Vl1
Vl =vitesse longitudinale mesuré sur une carotte.

Vl1 = vitesse de propagation théorique de le roche compacte. On peut utiliser le tableau ci-dessous (AFTES). Cette
vitesse est fonction de la composition minérale de la roche et correspond à la moyenne harmonique pondérée de la
vitesse des minéraux présents.

Type de roches Vl1 (m/s)

Gabbros ( roches silicatées basiques) 7000


Basaltes 6500 à 7000
Calcaires 6000 à 6500
Quartzites 6000
Granit et roches granitiques 5500 à 6000
Figure I-12 : Table AFTES donnant la vitesse de propagation théorique de différentes roches

L’IQ selon l’AFTES


Classe IQ(%) Densité de Qualité
fissuration
IQ1 100 à 90 Nulle Très haute
IQ2 90 à 75 Faible Haute
IQ3 75 à 50 Moyenne Moyenne
IQ4 50 à 25 Elevée Basse
IQ5 25 à 0 Très élevée Très basse
Figure I-13 : Table AFTES donnant l’IQ selon différentes roches

c) LE RQD (ROCK QUALITY DÉSIGNATION)


Il est déterminé à partir d’observations faites sur des sondages carottés.
RQD = (100 x longueur totale des morceaux <10 cm) / longueur passe du carottage
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Le carottier doit avoir au moins 50 mm de diamètre. La passe utilisée est fréquemment de 1 m.

RQD Désignation
0 -25 Très médiocre
25-50 Médiocre
50-75 Moyen
75-90 Bon
90-100 Excellent
Figure I-14 : Table AFTES donnant le RQD pour différentes roches

d) INTERVALLES ENTRE DISCONTINUITÉS (AFTES)


Sur des carottes ou directement sur le massif on mesure l’intervalle moyen entre les
discontinuités quelle que soit leur orientation.
Classe Intervalle entre Densité des
discontinuités discontinuités
ID1 < 200 cm Très faible
ID2 60 à 200 cm Faible
ID3 20 à 60 cm Moyenne
ID4 6 à 20 cm Forte
ID5 < 6 cm Très forte
Figure I-15 : Table AFTES donnant l’intervalle entre discontinuité pour différentes roches

e) ORIENTATION DES DISCONTINUITÉS (AFTES)

ORIENTATION DES DISCONTINUITES


Angle entre pendage et CONDITIONS DU CREUSEMENT
Classe axe d’avancement du Pendage β0
creusement λ0
OR 1 Quelconque 0° à 20° En bancs subhorizontaux
a (a) avec le pendage
OR 2 0° à 30° 20°à 90° En travers bancs
b (b) contre pendage
OR 3 30° à 60° 20° à 90° Conditions intermédiaires
a 20° à 60° (a) pendage moyen
OR 4 65° à 90° En direction
b 60° à 90° (b) pendage fort
Figure I-16 : Table AFTES donnant l’orientation des discontinuités

Cette classification est déterminante en ce qui concerne le type de soutènement à mettre


éventuellement en place. Par ailleurs le rendement et la qualité du tir (granulométrie, efficacité,
foisonnement etc…) sont également en liaison étroite avec la densité et l’orientation de ces
discontinuités. L’AFTES a proposé une très intéressante classification que nous analysons ci-
après.
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f) LES FAMILLES DE DISCONTINUITÉ (AFTES)


Il est intéressant de classer les discontinuités par familles Une famille étant constituée de
discontinuités ayant une même orientation et en nombre suffisant.
Classe Description
N1 Pas de discontinuité
a Une famille principale
N2
b Une famille principale et discontinuités diffuses
a Deux familles principales
N3
b Deux familles principales et discontinuités diffuses
a Trois ou plus familles principales
N4
b Trois ou plus familles principales et discontinuités diffuses
Nombreuses discontinuités sans hiérarchie ni constance dans la
N5
répartition
Figure I-17 : Table AFTES donnant les familles de discontinuité

Pour chacune des familles l’AFTES donne une classification selon l’espacement des
discontinuités (S) dans des massifs stratifiés selon l’épaisseur des bancs (E).

Espacement Epaisseur (S) en cm Espacement des Epaisseur des


ou (E) en discontinuités d’une bancs
cm famille

S1 E1 < 200 cm Discontinuités très Très faible


espacées
S2 E2 60 à 200 cm Faible
Discontinuités espacées
S3 E3 20 à 60 cm Moyenne
Discontinuités espacés
S4 E3 6 à 20 cm Forte
Discontinuités rapprochées
S5 E5 < 6 cm Très forte
Discontinuités très
rapprochées

Figure I-18 : Table AFTES donnant une classification des discontinuités selon l’espacement

Nous utiliserons ces tables pour le choix d’un type de soutènement

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C.2. LES INDICES PERMETTANT D’ÉVALUER LES CONTRAINTES NATURELLES


a) MÉTHODE TERZAGHI
Cette méthode a été très utilisée notamment dans mines de fer et les
mines d’uranium au siècle dernier, elle date des années I946.
Actuellement elle tend à être supplantée par des méthodes plus
élaborées qui font appel a des moyens de calcul important (méthode des
éléments finis). Cependant dans la plupart des cas, sa facilité d’emploi et
sa précision suffisante pour des ouvrages classiques lui conserve tout
son intérêt.
Principe : Elle classe le massif rocheux en 9 catégories, à l’aide d’une
formule simple elle permet de calculer la hauteur de terrain décomprimé
qui pèse sur le soutènement

Hp = K (B+Ht)
Dans laquelle :
Hp = hauteur de la surcharge uniformément répartie suivant l’horizontale
B largeur de la galerie
Ht hauteur de la galerie
K coefficient à lire dans la table

Nature de la roche Charge Hp Remarques


1- dure et intacte 0 à 0.25 B Quelques ancrages si chute de pierres
2- dure et stratifiée 0 à 0.5 B Soutènement léger
3- massive quelques joints La charge peut changer brutalement
0 à 0.35 (B +Ht)
d’un point à un autre
4- modérément ébouleuse 0 à 0.35 (B +Ht) Pas de pression latérale
5- très ébouleuse 0.35 à 1.10 (B +Ht) Peu ou pas de pression latérale
6 – complètement broyée mais Pression latérale considérable
1.10 (B +Ht)
chimiquement intacte
7– roche fluante à profondeur Grande pression latérale, cintres
1.10 à 2.10 (B +Ht)
modérée circulaires recommandés
8- Roche fluante à grande profondeur Grande pression latérale, cintres
2.10 à 4.50 (B +Ht)
circulaires recommandés
9- roche gonflante Cintres circulaires dans les cas
Jusqu’à 75m. indépendant
extrêmes utiliser des cintres
de (B +Ht)
coulissants
Figure I-19 : Classification des roches d’après la méthode de TERZAGHI

Nota : le toit du tunnel est présumé en dessous du niveau hydrostatique si tel n’est pas le cas
les valeurs données pour les cas 4 et 5 devront être réduites de 50%.

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b) COEFFICIENT DE RÉSISTANCE DES ROCHES (PROTODIAKONOV)


Cette méthode est basée sur la recherche de la forme de la voûte du terrain décomprimé ce qui
n’apporte pas une information supplémentaire fondamentale. Retenons que la forme de cette
voûte est parabolique et est liée comme dans la formule précédente à un coefficient K, et à des
valeurs b, B, Ht (π/4 – φ/2).
c) MÉTHODE DU ROCK MASS RATIO (RMR)
Cette méthode (1973 – 1983) réalise un progrès important par rapport aux méthodes
précédentes, plus anciennes, car elle prend en compte 5 paramètres au lieu de 2 ou 3
La résistance à la compression simple ou essai FRANKLIN,
Le RQD déjà cité pour caractériser le rocher,
L’espacement des joints et leur orientation,
La nature des joints,
Les venues d’eau.

Figure I-20 : Méthode du RMR

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Chaque paramètre reçoit une note et l’addition


des notes est reportée sur l’abaque ci après qui
fournit une appréciation globale qualitative. Elle
donne également une idée assez précise de la
tenue dans le temps sans soutènement, ce qui
constitue une indication précieuse pour le
mineur.
La combinaison de cette appréciation
qualitative de la roche avec les indices
développés par l’AFTES, permet de choisir le
type de soutènement le mieux adapté à la
roche à soutenir. Nous verrons une application de Figure I-21 : Représentation graphique de la méthode RMR
cette technique au paragraphe soutènement.
d) RÉSISTANCE DE LA ROCHE (CLASSIFICATION AFTES)
L’AFTES a proposé une très intéressante classification qui a le mérite de relier des critères
qualificatifs à la résistance à la compression. Comme cette classification propose également des
exemples il est facile de relier les catégories ainsi définies à d’autres publications.
On peut par exemple relier les critères R1 à R5 ci-dessous aux classes (1,5) de la table ci-
dessus On améliore ainsi la définition de la portée maximale sans soutènement en fonction du
temps.
Catégorie Désignation Exemples Résistance RC
(Mpa)
Roche de résistance très Quartzites et basaltes de résistance élevée
R1 >200
élevée
R2a Granits très résistants, porphyres, grès et calcaires
200 à 120
à haute résistance
R2b Roche de résistance élevée Granits, grès et calcaires de très bonne tenue ou
légèrement dolités, marbres dolomie, conglomérats 120 à 60
compacts
R3a Grés ordinaires, schiste siliceux ou grès schisteux,
60 à 40
gneiss
Roche de résistance
R3b moyenne Schistes argileux, grés et calcaires de résistance
moyenne, marnes compactes et conglomérats peu 40 à 60
consistants
R4 Schistes ou calcaires tendres ou très fracturés,
Roche de faible résistance gypse, grés très fracturés, ou marneux, poudingue 20 à 6
craie
R5a Marnes sableuses ou argileuses, sables marneux
Roches de très faible 6 à 0,5
gypse ou craie altérés
résistance et sols
R5b cohérents consolidés Alluvions graveleuses, sables argileux normalement <0,5
consolidés sol
R6a Marnes altérés argile franche, sables argileux,
sol
Sols plastiques ou peu limon fin
R6b consolidés Tourbes silts et vases peu consolidés, sable fin
sol
sans cohésion
Figure I-22 : Classification des roches selon l’AFTES

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Application : calcaire de résistance moyenne classe AFTES R3


RMR = 50 Portée libre sans soutènement 5 m.
Tenue dans le temps environ 200 heures

D. APPLICATION AU TRAVAUX SOUTERRAINS


Dans la méthode des chambres et piliers qui est décrite plus en détail au paragraphe V.A.2.a)
Chambres et piliers (room and pillar méthods) page 121, on admet que la contrainte verticale
sévissant en un point de l'espace souterrain de profondeur H est égale a :

σv = 0.025 x H. 106 Pa
Cette valeur est conforme aux valeurs moyennes obtenues par la méthode TERZAGHI. Pour
une roche de densité moyenne en place de 2.5 la valeur de 0,025.106 Pa représente la
contrainte engendrée par 1m3 de roche reposant sur une surface de 1 m2 et dont le poids est de
0,025.106 Newton soit 2,5 tonnes. Les piliers doivent supporter la totalité de la contrainte.

D.1. CALCUL DES PILIERS (D'APRÈS M.TINCELIN)


Nous avons défini la résistance à la compression Rc comme étant
H
celle d'un échantillon homogène. En réalité la résistance qui nous
intéresse est celle de la roche en masse c'est à dire comprenant
toutes les fissures naturelles et hétérogénéités de la masse rocheuse.
En première approximation le professeur TINCELIN (mémento SIM 1996)
propose d'adopter la formule :

S Rm = Rc / K
s
Avec : Rm résistance à la compression en masse
Rc résistance à la compression simple
K = 2,5 roches non tectonisées
K = 4 pour les roches tectonisées avec plusieurs plans de fissuration

On définit alors le taux de défruitement τ par la formule :

Rm ≥ σv / (1- τ )
Cette inéquation est valable pour des piliers abandonnés sans dépilage
Si l'exploitation est prévue avec récupération partielle des piliers (dépilage) et/ou foudroyage sur
quille résiduelle il faut, pour tenir compte de l'effort supplémentaire occasionné par le front de
dépilage, utiliser la formule :

Rm ≥ 1,2 (σv / (1- τ ))


Dans la pratique lors du traçage initial on ne dépasse pas un taux de défruitement de 40%.

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Application numérique :
Profondeur de l’exploitation : 150 m.
Densité de la roche en place : 2,5
Résistance à la compression : 80 MPa
Roche non tectonisée : K= 2,5

Questions : a) calculer la résistance minimale du minerai pour τ = 0,40 ?


b) quel est le coefficient de sécurité pour Rc=80 Mpa ?
c) quel serait le taux maximum de défruitement pour un coefficient de sécurité de 2
Réponse a) : Calcul de la résistance en masse minimale

Rm = 1,2 ( σv / ( 1- τ ))

Contrainte verticale : σv = 0,025 x 150 x 106 =3750000 Pa 3,75 MPa

D’ou
Rm = 1,2 (3,75 / (1-0.4)) = 7,5 MPa
On en déduit : Rc minimale = 7,5 x 2,5 = 18.75 MPa
Réponse b :) Coefficient de sécurité pour Rc = 80 Mpa 80 / 18.75 = 4,26
Réponse c) Taux maximum de défruitement pour un coefficient de sécurité de 2
Rc= 80 / 2 = 40 MPa Rm= 40 / 2,5 = 16 Mpa

16 = 1,2 x (3,75 / (1-τ )) d'ou τ = 0,72


D.2. NÉCESSITÉ D’UN SOUTÈNEMENT
a) GÉNÉRALITÉS
Avant d’aborder le choix d’un mode de soutènement il faut rappeler la nécessité impérative de
concevoir des plans de tir tel que l’endommagement de la roche encaissante soit réduit au
minimum. En effet ce n’est que la mince couverture périphérique de l’ouvrage, de quelques
décimètres, qui aura pour rôle d’assurer la stabilité de l’ouvrage avant son achèvement.
Toute erreur va conduire à l’obligation de mettre en place, en tunnel, un soutènement provisoire
toujours coûteux. En mine c’est la tenue dans le temps qui sera affectée avec comme
conséquence fâcheuse de nombreux travaux d’entretien à effectuer.
La nature du problème à résoudre est complexe car il nécessite la prise en compte de nombreux
paramètres. Les questions fondamentales à se poser sont :
Faut-il mettre en place un soutènement ?
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10.00 Si oui quel soutènement


6.00 choisir ?
4.00
Comment dimensionner ce
Portee active

2.00 soutènement ?
B A
1,00
C A quelle distance du front de
D taille ?
G E La moindre erreur dans l’une de
F ces appréciations peut avoir de
0,10
effondrem ent 1m inute 1heure 10 heures 1 jour 1 m ois 1 an 10 ans 100 ans
graves conséquences sur la
im m édiat
D é d t bilité d l' ti
sécurité du personnel ou sur les
Figure I-23 : Durée de stabilité de l’excavation sans soutènement
coûts en cas de mauvaise
évaluation. Par ailleurs la mise en place d’un soutènement inutile peut avoir des incidences
fâcheuses sur l’économie du projet.
De même un soutènement trop proche du front de taille ou insuffisamment dimensionné peut
créer des contraintes supplémentaires dans le calcul du plan de tir et induire des surcoûts
imprévus.
b) LA NOTION DE PORTÉE ACTIVE
Cette méthode est généralement utilisée pour les appels d’offre lors du lancement des grands
projets. Très employée dans les pays Anglo Saxons, elle a été longuement éprouvée et
complétée par diverses améliorations. Nous en donnerons simplement les principes.
Son application part d’une galerie expérimentale réalisée de
préférence sur le profil du futur tunnel. Au cours de cette
expérimentation deux paramètres sont définis :
La longueur libre ou portée active L* qui est la plus
petite des deux dimensions, diamètre max de la
galerie ou profondeur ouverte sans soutènement.
(voir schéma ci contre).
Le temps de stabilité.
L’expérience a montré que les points expérimentaux se
regroupent dans une zone, (voir abaque ci après) qui a été
divisée en 7 classes de terrain.
Les très mauvais terrains des zones G et F sont généralement des terrains pour lesquels, il faut
tuber les sondages de reconnaissance. La classification est faite à priori avant l’exécution de
l’ouvrage (appel d’offre) mais on peut l’utiliser, « à l’envers » pour déterminer la tenu dans le
temps d’un terrain dont on connaît bien les propriétés géotechniques.

c) LA DÉTENTE ET LES MOUVEMENTS DE POST -RUPTURE


Les terrains sont initialement en état de compression triaxiale et en équilibre c'est-à-dire que
pour un échantillon pris dans le massif, l’ensemble des contraintes σ1, σ2, σ3, s’équilibre. Le
creusement d’une galerie va modifier cet état d’équilibre : par exemple au toit de la galerie, c’est
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la contrainte verticale qui est annulée. Il en sera de même pour la


contrainte horizontale sur les parements. σ3 δv
Considérons l’élément de roche δv situé au toit de la galerie. Avant
δh
creusement cet élément équilibre la contrainte σ1. Après creusement σ1 σ3
cette contrainte disparaît, et il ne reste dès lors que les contraintes
latérales, et la résistance au cisaillement correspondante, pour
équilibrer la charge verticale du terrain. Un raisonnement analogue σ1
montre que pour le parement, c’est la contrainte σ3 qui est annulée.
Comme cette contrainte est proportionnelle au coefficient de poussée k
(voir chapitre I.B Essais de laboratoire page 7), il en résulte que pour les roches à coefficient de
Poisson normal (0,2 à 0,3), la tenue des parements sera bien meilleure que celle de la
couronne. C’est le cas général pour lequel un simple boulonnage du toit est suffisant.
Si aucune rupture n’était constatée, l’amplitude de ces mouvements resterait très faible, de
l’ordre de la déformation élastique des roches (quelques millimètres à 1 cm).
Ce n’est généralement pas le cas car, malgré tout le soin apporté au tir, il y a toujours des
fissures induites par les contraintes du tir, lesquelles vont s’ajouter aux fissurations naturelles du
terrain.
On constate :
Un glissement le long des fissures naturelles si le critère de Coulomb = N tgφ +C est atteint.
Avec : t contrainte de cisaillement dans le plan de fissure
n contrainte normale exercée sur le plan de fissuration
φ angle de frottement
C cohésion de la fissure (généralement faible ou nulle)
Tous ces paramètres ont été développés au chapitre I.A.4 page 7.
La création de fissures nouvelles résultant du tir ou d’un excès de contrainte de
compression. Cet excès se manifeste généralement au droit des parements ou la valeur de
cette contrainte est donnée par la relation :
σ = 3 σv - σh en milieu isotrope σv = σh d’où σ = 2 σv
(v et h indice des contraintes verticale et horizontale)

Si cette valeur dépasse Rc on observe le phénomène bien connu des ouvrages à fort
recouvrement « l’écaillage des parements 1».

La contrainte σv étant prise égale à ρg H (ρg masse spécifique de la roche et H hauteur


décomprimée calculée par la formule de TERZAGHI par exemple).

1
Note : Lors du creusement du tunnel du MONT BLANC ce phénomène s’est manifesté avec violence lors de la
traversée des roches protogines. La pression latérale provoquait presque systématiquement la rupture des boulons
au ras du filetage avec projection violente de l’écrou et de la plaque dans la galerie. L’insertion de blochets en
chêne a limité les ruptures.

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La valeur RC / ρg H est appelé facteur de stabilité.


Si cette valeur est inférieure à 2 des instabilités sont probables et un soutènement sera
nécessaire.
Si cette valeur est nettement supérieure à 2 aucune rupture n’est à craindre et un soutènement
même provisoire n’est pas à envisager.
L’ensemble de ces mouvements liés à la fissuration naturelle ou induite, constitue les
mouvements de post rupture à ne pas confondre avec la pré rupture, définie lors d’un essai de
compression simple.
Les mouvements de post-rupture peuvent atteindre plusieurs décimètres et dans les cas
extrêmes conduirent à un éboulement total avec fermeture de la galerie.
Sécurité :
L’observation des fissurations renseigne sur le type de contrainte développée et la probabilité de
chute de blocs. L’observation attentive, en direction, pendage et importance de la fissuration à
front de taille, au voisinage des épontes du toit et des parements fournit une indication
précieuse. Il est recommandé de noter ces indications.
Le sondage des blocs à l’aide du talon de la pince à purger (son clair : roche saine, son
assourdi : roche décollée) fournit une indication sur la stabilité des petits blocs mais est
insuffisant pour mettre en évidence les gros décollements en forme de « chapeau de
gendarme » ou « de trapèze ».
Etude des indices
Le premier indice est l’apparition de légères
fissures en couronne sans décollement Fis s uration par
(boulonnage portant à mettre en place dès que e xcè s d e traction
possible).
Quelques chutes de blocs en forme de plaque (soutènement léger à placer
dans les meilleurs délais).
Ecaillage des parements (signe d’un développement de sérieuses contraintes
latérales (boulonnage grillagé armant2 immédiat avec blochets et/ou plaques).
Fis s uration par e xcè Chutes de blocs en forme de coins (chapeau de
de com pre s s s io
(éca illa ge)
gendarme) petit éboulement prévisible en terrain
rigide peu fracturé, mettre en place un
soutènement armant* (boulonnage).
Dé colle m e nt e n
Effondrement du toit « en cloche » "cha pea u de genda rme"
soutènement et garnissage de la cloche par
quadrillage.
Rupture en « trapèze » du toit éboulement
sérieux prévisible (boulonnage portant
Eboule m e nt"en cl oche"
Large ur gale rie

Eboule m e nt"en tra pèze"


2
Ces types de soutènement sont développés au chapitre I.D.3 Les techniques de soutènement page 27
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dense immédiat)
Rupture en « tiroir » décollement de blocs parallélépipédiques
soutenir avec soutènement lourd.

D.3. LES TECHNIQUES DE SOUTÈNEMENT


Dé colle m e nt e n"tiroir"
a) MODE D’ACTION D’UN SOUTÈNEMENT
Le but du soutènement n’est pas de s’opposer à la détente des terrains qui dans tous les cas
dépasse très largement la résistance mécanique des matériels même les plus lourds, mais de
maintenir en place les éléments rompus afin qu’il puisse grâce à leur résistance résiduelle
continuer à supporter le toit ou les parements de la galerie.
On distingue en fonction de leur mode d’action :
Les types de soutènement porteur,
Les types de soutènement confinant,
Le soutènement armant.
Le soutènement porteur : si l’on estime que l’éboulement éventuel n’a qu’un développement
limité et qu’il se forme une voûte naturelle d’équilibre on peut essayer de déterminer le volume
décomprimé et supporter ce volume soit par boulonnage suspendu à une zone saine, soit par
cintrage ou boisage qui renvoient la pression sur les parements de la galerie.
Le soutènement confinant : On va exercer sur le pourtour de la galerie une pression de
confinement afin que celui-ci soit rendu auto portant. On se souvient que la mécanique des
roches nous a enseigné qu’une contrainte modérée (σ3) permettait d’augmenter
considérablement la résistance à la compression. Si l’on estime que la voûte auto portante ne
peut pas se produire ou que celle-ci est très développée, un soutènement confinant de quelques
centaines de Pascal va considérablement améliorer la stabilité de l’ouvrage. Cependant ce
soutènement devra pouvoir se déformer pour continuer à maintenir une pression de confinement
lorsque la contrainte devient trop importante.
Le soutènement armant : Ce concept ne peut être mis en pratique qu’avec l’utilisation de boulon
à ancrage réparti. Il consiste à introduire dans le massif des tiges d’acier ou d’autres matériaux
qui vont s’opposer au cisaillement ou à l’ouverture des fissures. En fait on essaye de
reconstituer l’homogénéité initiale du massif avant creusement.
Remarque : Dans la réalité ces modes de soutènement se superposent. En plaçant un soutènement porteur on met
forcément en place une pression de confinement (serrage initial des boulons). En armant le massif à l’aide de
boulons on crée également une pression de confinement. Il importe de bien comprendre le fonctionnement de ces
modes de soutènement qui devront être choisis en accord avec les observations ou les prévisions géotechniques
définies précédemment

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b) CADRAGE

LE BOISAGE

Le soutènement par boisage est très ancien, et est encore très utilisé dans les petites mines, ou
il a la préférence des mineurs. La partie essentiel du boisage est le cadre figure ci-contre qui
comprend les éléments ci-après : Garnissage

Calles
Le chapeau, pièce de bois horizontale, Chapeau

Les montants (pièces verticales).


Montant
ou pied
Ces éléments sont callés entre eux par des
« poussards » (intercalaires entre cadres). Potelle

L’ensemble est solidement bloqué aux Figure I-24 : Soutènement par boisage
parements et au toit par des calles et des coins.

Figure I-25 : Mineur au boisage Pour prévenir la chute de petits blocs on dispose un garnissage en
planches ou madriers en couronne et si nécessaire au parement.
Pour être efficace le boisage doit être fortement assujetti au profil de la
galerie. C’est le rôle des coins placés sur les
éléments du boisage et des calles qui s’interposent Simple
entaille
Double
entailles
entre le garnissage et profil à soutenir.
Il existe plusieurs types d’assemblages les plus
courants sont schématisés ci-contre. La précision de
l’assemblage est déterminante (doubles entailles). Il existe
de nombreux types de cadrages qui suivent le profil de la
galerie. Les galeries de forme circulaire ou pseudo circulaire
sont soutenues par des assemblages polygonaux appelés
Entaille
« boisage anglé ». gorge de loup

La résistance mécanique du bois est faible. Les bois de mines,


Figure I-26 : Galerie boisée
généralement des résineux, ont des diamètres compris entre 15 et 25 cm.
On peut avoir une idée de la résistance mécanique du bois en appliquant les formules ci-après :
Résistance au flambage (H au moins égal à 6 fois D)
Pa= 29 x 105 D4 /H2
D diamètre et H hauteur en mètres et Pa en kNewton

Résistance en flexion
Pf =19 x 103 D3/G
D diamètre, G portée en mètres et Pf en kNewton

Ordre de grandeur : 200 kN pour les pieds et 5O kN pour le chapeau de 2 m de portée. Ces valeurs sont modestes
mais ont la confiance du mineur car la rupture est toujours annoncée par des craquements ce qui constitue un

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signe avertisseur. Ce n’est pas le cas d’un boulon qui casse net avec projection souvent dangereuse de l’écrou et
de la plaque.

LES CINTRES MÉTALLIQUES

Les cintres métalliques sont constitués d’éléments métalliques assemblés de


façon rigide ou coulissante. Cet ensemble est complété par un garnissage en
tôles profilées, en planches, madriers ou
bois ronds. L’écartement est maintenu par
des entretoises boulonnées.
Les profils de cintres
On définit les paramètres suivants :
Le poids d’acier au mètre

Figure I-27 : Cintres et Les modules de flexion Wx et Wy


tôles de blindage
La nuance de l’acier
La résistance la traction
La limite élastique et l’allongement
Les profils les plus courant sont :
Profil rigide en H avec assemblage par éclisses dont les poids varie de 19 à 32 kg/m.
Profil rigide double I assemblage par platine soudées poids de 21 à 42
kg/m.

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Profil coulissant TH assemblage par étriers, ou coins


pivotants, poids de 13 à 44 kg/m.
Il existe également des cintres en profils accouplés ou cintres à
treillis, et des cintres dits réticulés qui sont constitués d’une
armatures en fers à béton soudés qui ne sont jamais utilisés
seuls mais noyés dans un arc en béton projeté épais. On réalise
ainsi une poutre courbe qui va jouer le rôle d’un soutènement
lourd. Figure I-28 : Cintre réticulé

Fonction des cintres


Les cintres peuvent remplir des fonctions différentes suivant l’usage auquel ils sont destinés.
Cas d’un ouvrage neuf
Chercher à se protéger de quelques chutes de bloc dans des terrains fracturés
présentant des caractéristiques géotechniques susceptibles de provoquer des
déformations d’ensemble de faibles amplitudes. Les cintres sont destinés à protéger le
personnel et n’ont qu’un rôle secondaire dans le soutènement. Le cintrage est dit « de
protection » (Parapluie dans le langage courant).
Ralentir les phénomènes de convergence et éventuellement les accompagner en cas de
très fortes pression ; le cintrage est dit « de soutènement » S’il s’agit d’accompagner la
déformation les cintres seront du type « coulissant ».
Cas d’un ouvrage ancien
Il s’agit fréquemment de consolider l’ouvrage. Les cintres devront maintenir une géométrie
rigoureuse. On utilise des cintres rigides lourds qui devront toutefois respecter le gabarit
minimum.
Ces cintres sont désignés comme cintres de renforcement.
Chaque cas constituant pratiquement un cas particulier, nous y reviendrons au chapitre I.D.4 Le
dimensionnement du soutènement page 37. La plupart des cintres peuvent être utilisé en
soutènement ou renforcement. Les cintres légers ont des applications particulières. Quelle que
soit leur utilisation, les conditions de poses sont déterminantes.
Un cintrage n’est efficace que si :
Il est convenablement bloqué sur le profil (calles et coins),
Il est fortement ancré au sol (potelle ou semelle),
Il comprend suffisamment d’entretoises reparties
régulièrement sur le pourtour.
c) BOULONNAGE
Le boulonnage consiste à introduire dans un trou de mine une
tige et à rendre cette tige solidaire du terrain par ancrage,
scellement ou friction.
Figure I-29 : Boulonneur en action
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Ce type de soutènement présente de nombreux avantage :


Il n’encombre pas la galerie,
Il résiste bien aux tirs,
Les galeries boulonnées offre peu de résistance à l’aérage,
La pose des boulons est mécanisable,
Le boulonnage permet de soutenir des chambres de grandes dimensions,
Le prix de revient est plus faible que celui du cintrage.
Le boulonnage se différencie des autres modes de soutènement par deux caractères
particuliers :
la force de confinement F exercée sur la paroi implique l’existence d’une réaction ponctuelle
équivalente Rc du terrain plus ou moins bien répartie. Dans le cas du cintrage, les forces
exercées par exemple en couronne sont transmises en force de confinement au parement.
Avec le boulonnage il n’y a pas transfert de charges.
Le fait d’introduire dans le massif une armature renforce le terrain à la manière du béton
armé.
En fonction de leur mode d’action on distingue :
Les boulons à ancrage ponctuel
Les boulons à ancrage réparti
Les boulons à friction
En fonction du mode de soutènement à réaliser, porteur, armant ou confinant on pourra utiliser
des ancrages ponctuels ou répartis pour les soutènement porteurs. Le soutènement armant
requiert des boulons à ancrage réparti. Pour un soutènement confinant, il faut exercer une
pression initiale qui ne pourra être mise en œuvre qu’avec des boulons à ancrage ponctuel.
BOULONS À ANCRAGE PONCTUEL
BOULONS A ANCRAGE PONCTUEL (Valeurs moyennes)
Le boulonnage ponctuel se réalise à l’aide
d’une tige ancrée à son extrémité en fond Diamètre de Limite élastique Limite de rupture
la tige (mm) en (kN) en (kN)
de trou par un dispositif d’expansion et
munie à l’autre extrémité d’un écrou et 14 70 100
d’une plaque permettant la mise en 16 100 140
tension de
18 120 180
l’ensemble.
20 150 220
22 170 250
24 190 300
30 310 450
Figure I-30 : Boulon à ancrage ponctuel
Figure I-31 : Quelques caractéristiques de boulons à ancrage ponctuel

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Leur capacité d’allongement est de 1 à 15% ce qui leur permet de suivre dans une certaine
mesure la déformation du terrain.
La tension initiale est fournie par une clé à choc dynamométrique qui est comprise entre le 1/10
et le 1/20 de la limite élastique. Valeur courante 5 à 6 tonnes.
L’ancrage sera correct si :
Les dispositifs d’appui (plaques, coquilles…) ne s’enfoncent pas
exagérément dans le terrain,
Si la surface de contact coquille/paroi est maximale,
La surface du dispositif d’appui est adaptée au terrain à soutenir
(surface plus grande si le terrain est tendre). Figure I-32 : Dispositifs d’appui

La compression devient négligeable à une distance L/4 de l’axe du


boulon (L longueur de l’ancrage) On en déduit que pour des boulons de 2m, si l’on veut induire
une pression relativement homogène dans la roche, la distance entre boulons ne doit pas
dépasser 1m.

BOULONS À ANCRAGE RÉPARTI

On place dans le trou une tige crénelée ou torsadée que l’on scelle au terrain sur toute sa
longueur par du ciment ou de la résine. Les tiges les plus courantes sont métalliques, mais il en
existe en fibre de verre, qui présentent l’avantage de ne pas endommager les outils d’abattage
si la reprise doit être mécanique.

BOULONS A ANCRAGE REPARTI (Valeurs moyennes)


Diamètre de Limite élastique Limite de rupture
la tige (mm) en (kN) en (kN)
18 90 120
20 100 160
22 150 180
25 180 210
Figure I-33 : Boulon à ancrage réparti
32 290 340
40 410 500
A la pose, la tige doit pouvoir être
Figure I-34 : Quelques caractéristiques de boulons à ancrage répartie
entraînée en rotation pour assurer le
malaxage du produit de scellement. Il existe plusieurs variantes :
La tige comporte un écrou borgne, lorsque le couple de serrage par prise de la résine est
suffisant, le fond de l’écrou borgne cède et la plaque se met en serrage.
Avec un double filetage le malaxage se fait avec le pas à gauche et le serrage de la plaque
avec le pas à droite.
Les résines utilisées sont des matériaux à haute résistance (120 à 140 MPa). Les temps de
prise vont de 20 à 40 secondes pour les résines rapides jusqu’à 4 à 10 minutes pour les plus
lentes à des températures ambiantes de 15° environ.
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Les scellements au ciment utilisent des ciments purs CPJ45, ou des mortiers prêts à l’emploi.
Les temps de prise sont de l’ordre de 4 à 5 heures mais la mise en tension ne se fait en général
qu’au bout de 12 heures.
Théorie de l’ancrage réparti
Soit une tige de longueur L dans un trou de diamètre D. Si on exerce une force de traction F
dans l’axe de la tige on peut obtenir :
La rupture de l’ancrage,
Le glissement de la tige entre la tige et le produit d’ancrage,
Le glissement entre le terrain et le produit le d’ancrage.
Détail des calculs

On peut calculer les efforts nécessaires par les formules suivantes

Dans le cas où i y a glissement entre les terrains et le produit d’ancrage, on peut calculer l’effort nécessaire par la
formule : Fc =C πDL

Si la résistance de la roche est plus petite que la résistance du produit de scellement

Rc πDL
Fc =
2 π ϕ
tg ( − )
4 2
Avec Rc résistance à la compression de la roche
φ angle de frottement de la roche
Fc contrainte de traction

Désignons par Fa la limite de rupture de la tige

Si Fc > Fa il y a rupture de la tige

Si Fc < Fa il y a extraction de la tige du scellement

Le fournisseur donne la longueur minimum de scellement pour chaque type d’ancrage; en général la longueur de
scellement est faible pour obtenir la rupture de l’ordre de 40 à 50 cm. Pour une roche dépassant 15 MPa de
résistance Rc on en déduit : si la résistance de la roche est inférieure à cette valeur il est conseillé d’effectuer des
mesures d’arrachement pour mieux évaluer la longueur minimale de l’ancrage. Celle-ci peut néanmoins être
donnée par la formule :

2Fa π ϕ
L= tg ( − )
πDRc 4 2

Comme le boulon à ancrage ponctuel, le boulon à ancrage réparti exerce une contrainte de
compression, à la condition qu’il se produise une expansion interne du terrain. C’est ce qu’il
convient d’appeler un « soutènement passif ».
L’ancrage réparti s’oppose au cisaillement des faces de discontinuités qu’il traverse. C’est
pourquoi ce type d’ancrage est recommandé dans des terrains présentant plusieurs familles de
discontinuités.

BOULONS À FRICTION

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Les boulons à friction sont constitués d’un tube


métallique élastique dont la liaison avec le terrain est
assurée par frottement entre acier et terrain.
Il existe deux systèmes le SPILT-SET et le
SWELLEX.
Le split-set est composé d’un tube fendu suivant une
génératrice et de diamètre légèrement plus grand que
le trou à forer
Epaisseur du tube 2,3 mm.
Largeur de la fente 18 mm.
Diamètre de foration 36 mm.
Figure I-36 : Boulon à friction

On place ce tube dans le trou à l’aide du marteau


perforateur; ce sont les forces de frottement qui assure l’ancrage
L’effort d’arrachement est de l’ordre de 20 à 40 kN pour une contrainte sur la paroi de 0.3 à 1
MPa.
Pour obtenir un ancrage de qualité il faut une bonne précision de foration notamment en ce qui
concerne le diamètre du forage.
Le Swelex est constitué d’un tube replié à l’intérieur suivant une génératrice. L’extrémité placée
au fond de trou est fermée. L’autre extrémité est munie d’un raccord rapide qui permet d’injecter
de l’eau sous une pression de 30MPa.
Sous l’effet de cette pression le tube se déforme et vient se plaquer par déformation plastique
sur la paroi du trou. Ce sont les forces de friction entre tube et paroi qui assure l’ancrage.
Le diamètre avant repliage est de 41 mm
Après pliage le plus grand diamètre est de 27 mm.
Epaisseur du métal 2 mm.
Diamètre de foration 38 mm.
Les résistances à l’arrachement sont du même
ordre de grandeur que pour le split-set
Il existe des variantes de plus grand diamètre.
Action des boulons à friction
Le mode d’action est similaire à celui des boulons à ancrage réparti. Ils mettent le terrain en
compression mais cette contrainte est plus faible que celle développée par les autres types de
boulon. Par contre il offre une bonne résistance au cisaillement.

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TECHNOLOGIES DIVERSES

Soutènement par câble :


Lorsqu’on doit soutenir des cavités de grandes
dimensions on utilise la technique des câbles scellés au
ciment. Le câble standard est 15,2 mm, rupture 250 kN,
limite élastique 220 kN. On place souvent plusieurs câbles
de ce type dans un même trou dont les diamètres sont de
l’ordre de 50 à100 mm pour augmenter la résistance par
ancrage.

Figure I-37 : Soutènement par câble

Essais de boulons
Il est intéressant de vérifier les caractéristiques des boulons. On procède pour cela
généralement à des essais :
De traction en place à l’aide d’un vérin creux d’une capacité de 200 à 300 kN. Cet essai se
poursuit jusqu’à l’arrachement ou la rupture du boulon.
De cisaillement. Ce type d’essais est généralement réalisé en laboratoire
Les plaques
Elles sont planes ou bombées. Dans ce dernier cas elles jouent le rôle de rotule lorsque
l’ancrage n’est pas réalisé perpendiculairement à la face à soutenir. En outre la déformabilité de
ce type de plaques assure une élasticité supplémentaire de quelques centimètres.
Plaques courantes :

Dimensions(mm) Epaisseur (mm)

80 x 80 8 ou 10

100 x100 8

120 x120 8

150 x150 8 ou 10

200 x200 5,6, ou 8

Figure I-38 : Caractéristiques de quelques plaques

Les blochets
Les blochets sont des morceaux de bois, généralement en résineux, grossièrement équarris et
percés d’un trou pour le passage du boulon. Ils sont utilisés dans les terrains à forte déformation
plastique afin d’éviter la rupture prématurée du boulon.
Intercalés entre la plaque et le terrain ils ont pour rôle d’augmenter la déformabilité du
boulonnage et de retenir les petits blocs détachés au voisinage de la tête du boulon.

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Les dimensions courantes sont :


Longueur : 300 à 500 mm
Largeur : 150 à 200 mm
Epaisseur : 70 à 100 mm
d) PROJECTION DE CIMENT

Le béton projeté appelé aussi « gunitage » consiste à


projeter 5 à 15 cm de béton sur les parois de la galerie à
soutenir. Ce revêtement agit à la fois comme protection
contre les phénomènes d’altération et participe au
soutènement. Il sert généralement d’appoint au
boulonnage particulièrement en terrain fissuré. En
bloquant les fissurations il permet de reconstituer au
Figure I-39 Pompe à rotor caoutchouc pour
moins partiellement l’homogénéité initiale du terrain avant projection de ciment
creusement.

LES PRODUITS PROJETÉS

La projection peut se faire par voie sèche ou par voie humide :


(a) Par voie sèche :

Le mélange sec convenablement dosé est transporté sous forme d’un flux dilué d’air comprimé.
L’eau n’est ajoutée qu’à l’extrémité de la lance. Le mélange type pour 1 m3 est le suivant :
Agrégats 1750 kg
Ciment 400 kg
Eau 180 l.
Le procédé donne une grande vitesse d’impact ce qui permet d’obtenir un revêtement assez
dense. On peut transporter le produit sec sur une assez grande distance, jusqu’à 1 km. Enfin le
prix de revient est peu élevé.
Parmi les inconvénients on peu signaler la
pollution de l’atmosphère du chantier par des
poussières de ciment non fixées. L’opérateur
doit porter un masque de protection.
L’opération est assez délicate à mettre en
Figure I-40 Chariot pour projection de ciment, pompe à galets et air œuvre et l’habilité de l’opérateur est
comprimé prépondérante dans la qualité du résultat.
(b) Par voie humide :

Le produit est transporté mouillé et convenablement dosé dans le tuyau d’alimentation de la


lance .Le transport est assuré par de l’air comprimé ou des pompes spéciales. Dans ce dernier
cas l’air comprimé de projection est ajouté au niveau de lance.
Le dosage moyen est le suivant (par m3) :
Agrégat 1600 kg.
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Ciment 450 kg.


Eau 200 l.
Les avantages sont : l’absence de poussière, un produit plus régulier, la
possibilité d’introduire dans le mélange des fibres et des adjuvants.
L’appareillage est cependant plus coûteux et la consommation de ciment un
peu plus élevée.
MODE D’ACTION DU REVÊTEMENT PROJETÉ
(a) La fonction protection

Dans les terrains marneux le gunitage s’oppose au gonflement et au


Figure I-41 : Robot de projection
délitage des parois. En revanche dans les terrains humides le béton projeté
adhère mal et les eaux souvent chargées en sulfate altèrent ou empêchent la prise du ciment.
(b) La fonction soutènement

Le revêtement projeté réalise une liaison entre les faces des discontinuités à la manière d’une
soudure. En terrains fissurés mais rigides c’est souvent le cas des terrains durs endommagés
superficiellement par le tir, l’efficacité de ce type de revêtement est probante. Si des contraintes
de pression subsistent on peut ajouter un grillage ou des fibres métalliques, on obtient alors un
soutènement passif efficace.
En combinaison avec un boulonnage porteur ou armant, on réalise des soutènements complets
qui assurent une bonne sécurité des chantiers.

D.4. LE DIMENSIONNEMENT DU SOUTÈNEMENT


a) MÉTHODOLOGIE
Il convient de se placer dans l’hypothèse ou l’éboulement risque de se produire : pour cela on
va :
1. Utiliser les caractéristiques géotechniques des terrains définies au chapitre I.C.1 L page 16
en consultant les tables ou par le calcul. Sont à prendre en compte :
Le contexte géologique général,
La résistance de la matrice rocheuse,
Les discontinuités et leur orientation,
Les contraintes naturelles,
Le régime des eaux naturelles,
Le résultat des essais sur échantillons,
2. Choisir le type de soutènement parmi les 3 concepts définis précédemment, porteur,
confinant, armant.
3. Utiliser les recommandations AFTES.

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Voir également Résistance de


la roche (classification
AFTES) page 21
R1 Roche de résistance très
élevée
R2a R2b Roche de résistance
élevée
R3a R3b Roche de résistance
moyenne
R4 Roche de faible résistance
R5a R5b Roche de très faible
résistance, sols consolidés
R6a R6b Sols plastiques ou
peu consolidés.

Figure I-42 : Table donnant le type de soutènement préconisé en fonction du comportement mécanique de roche
L’appréciation :
Soit particulièrement recommandé (nettement favorable)
Soit possible à condition que d’autres critères soient particulièrement favorables (plutôt
favorable)
Soit mal adapté bien qu’éventuellement possible (plutôt défavorable)
Soit en principe impossible (nettement défavorable)
Exemple : roche type R2 a ou b boulonnage ponctuel fortement recommandé

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Figure I-43 : Table donnant le type de soutènement préconisé en fonction des discontinuités du massif rocheux

b) UTILISATION DE LA TABLE
Les critères N1 à N5, OR1 à OR4, S1 à S5 ont été définis au chapitreI.C.1.e) Figure I-15 : Table
AFTES donnant l’intervalle entre discontinuité pour différentes roches
Orientation des discontinuités (AFTES) page 17. Pour faciliter l’utilisation de la table ils sont
résumés ci-après :
R1à R4 matériaux rocheux (R5, R6 sol)
N1 pas de discontinuité
N2 une famille principale
N3 deux familles principales
N4 plus de deux familles principales
N5 nombreuses familles sans hiérarchisation
OR1 discontinuités subhorizontales
OR2 creusement en travers bancs
OR3 conditions intermédiaires
OR4 creusement en direction
S1 discontinuités très espacées
S2 discontinuités espacées
S3 discontinuités moyennement espacées
S4 discontinuités espacées
S5 discontinuités très rapprochées

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Cette table, d’utilisation facile lorsqu’on a bien assimilé les notions de géotechniques
précédentes, est basée sur la définition d’indices.
Exemple : terrain R2b, N3, S1 ancrage ponctuel recommandé
Note : on doit vérifier que ce résultat est concordant avec la précédente analyse ce qui est le cas.

c) APPLICATIONS À DES CAS PRATIQUES

BOULONNAGE PORTEUR

DENSITE DU BOULONNAGE POUR UN SOUTENEMENT PORTEUR

α λ Largeur de la galerie (m)

2 3 4 5 6 7 8

70 0,5 0,2/1,3 0,3/1,8 0,4/2,3 0,5/2,8 0,6/3,3 0,7/3,8 0,8/4,3

70 1,0 0,3/2,3 0,5/3,3 0,6/4,3 0,8/5,3 1,0/6,3 1,1/7,3 1,3/8,3

80 0,5 0,2/1,3 0,3/1,8 0,5/2,3 0,6/2,8 0,7/ 3,3 0,8/3,8 0,9/4,3

80 1,0 0,4/2,3 0,6/3,3 0,8/4,3 1,0/5,3 1,2/6,3 1,4/7,3 1,6/8,3

90 0,5 0,2/1,3 0,4/1,8 0,5/2,3 0,6/2,8 0,7/33 0,9/3,8 1,0/4,3

90 1,0 0,5/2,3 0,7/3,3 1,0/4,3 1,2/5,3 15/6,3 1,7/7,3 2,0/8,3

Figure I-44 Densité du boulonnage pour un boulonnage du type porteur

Pour calculer la densité d’un boulonnage porteur on définit


une valeur V = λG tel que G est la largeur de la galerie et λG
la hauteur du banc à soutenir, on observe que λ est très
souvent compris entre 0,5 et 1. On estime l’angle de rupture α λG
α du trapèze et l’on peut se reporter à la table ci –dessus.
Largeur galerie G
Le premier chiffre est le nombre de boulons par m2, le
second est la longueur du boulon pour une charge limite de Figure I-45 : Calcul d’un soutènement portant
100 kN
BOULONNAGE ARMANT

La longueur active Lb du boulon est la longueur scellée dans le terrain. Si on utilise des boulons
de 2 m scellés sur 1,5 m, la longueur à prendre en compte est de 1,5 m. Avec ce type de
boulon, on peut réaliser des soutènements armants ou/et confinants. (Schéma ci-après)

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DENSITE DU BOULONNAGE POUR UN SOUTENEMENT ARMANT

Lb  Largeur de la galerie
( m.)
2 3 4 5 6 7 8

1,0 0,5 0,4 0,8 1,5 2,3 3,4 4,6 6,0

1,0 1,0 0,7 1,7 3,0 4,7 6,7 9,2 12,0

1,5 0,5 0,2 0,6 1,0 1,6 2,2 3,1 4,0

1,5 1,0 0,5 1,1 2,0 3,1 4,5 6,1 8,0

2,0 0,5 0,2 0,4 0,7 1,2 1,7 2,3 3,0

2,0 1,0 0,4 0,8 1,5 2,3 3,4 4,6 6,0

2,5 1,0 0,1 0,3 0,6 0,9 1,4 1,8 2,4

2,5 1,0 0,3 0,7 1,2 1,9 2,7 3,7 4,8

3,0 0,5 0,1 0,3 0,5 0,8 1,1 1,5 2,0

3,0 1,0 0,2 0,6 1,0 1,6 2,2 3,1 4,0

Figure I-46 : Densité du boulonnage pour un boulonnage du type armant

Il faut rappeler que dans le cas d’un soutènement confinant


on doit réaliser la mise en tension le plus rapidement
possible ce qui exclut les boulons scellés au ciment. Il est Lb λG
recommandé d’utiliser des résines à prise rapide ou ultra
rapide. Pour obtenir un soutènement correct (effet de poutre
recherché), il convient d’utiliser au moins 2 longueurs de Largeur galerie (G)

boulon différentes.
CADRAGE DE PROTECTION- CADRAGE DE SOUTÈNEMENT Figure I-47 : Calcul d’un soutènement confinant

Les tables AFTES fournissent une indication concernant le type de soutènement (lourd, léger,
fixe, coulissant) à utiliser ; il reste cependant à préciser les caractéristiques, poids au mètre,
module de flexion (Wx et Wy). Les fournisseurs proposent des courbes d’essais effectués en
laboratoire et des tables établies par le calcul. Ces documents fournissent des éléments
théoriques qu’il faut toujours adapter aux conditions locales de terrain.
Dans la pratique, le dimensionnement des cintres est déterminé par référence à l’expérience
d’ouvrages effectués dans des conditions similaires. Les dispositions doivent pouvoir être
adaptées en fonction de la progression des travaux.
On peut cependant dégager quelques règles générales d’utilisation :
Ecartement des cintres :
En terrain standard de R3a à R5a de la classification AFTES, pour fixer les idées, on adoptera
l’écartement standard de 1,20 m.

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Lorsque les conditions deviennent plus difficiles, terrains R5a à R6a, on pourra passer à un
écartement, également standard de 0,80 m.
Les courbes constructeur donnent en général les limites d’utilisation pour ces deux valeurs
d’écartement. Les pressions de confinement (serrage initial) correspondantes, sont de 0,05 à
0.15 MPa (E=1,20 m.) et 0,05 à 0.025 MPa (E= 0,80 m.). Ces valeurs théoriques sont difficiles à
obtenir dans la pratique car elles nécessiteraient un calage et un serrage important difficiles à
obtenir manuellement.

PRESSION HORIZONTALE ACTIVE

Rappel : Le soutènement par cadrage repose sur le fait qu’une partie de la contrainte verticale est retransmise sur
les parements pour y créer une pression de confinement. Le soutènement est dit « actif » et les pressions mises en
jeu sont alors « actives »

Le calage du cintre au niveau de la couronne et des parements doit être tel que l’on puisse
compter sur une pression active horizontale active égale à la moitié de la charge verticale (λ=
0,5).
Pour tenir compte des irrégularités de pose la contrainte maximum de l’acier est limitée en
général à 120 MPa pour les cintres fixes à profil courant. Cette valeur est portée à 160 MPa
pour les cintres coulissants.
Remarque : Le couple de serrage des étriers influe notablement sur la valeur de coulissement. Un serrage trop
énergique conduirait à un éventuel dépassement de cette contrainte maximale avant coulissement. On perdrait
alors l’avantage du cintre coulissant qui serait alors utilisé comme un cintre fixe.

CINTRES LOURDS EN UTILISATION Cintres coulissants type TH


COURANTE 36
poids par m. linéaire

Profilés (poids type) Largeur max. galerie 29

HEB 120 (26,7 kg/m.) 2,5 à 5 m 21


16
HEB 140 (33,7 kg/m.) 4à8m 12

HEB 180 (51,2 kg/m.) 7 à 10 m

HEB 220 (71,5 kg/m.) 9 à 12 m 5 10 15 20


Largeur max. de la galerie
Figure I-48 : Type de cintres lourds en fonction du profil de Figure I-49 : Type de cintres coulissants en fonction du profil de
l’ouvrage l’ouvrage

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Formations Nitro-Bickford

CHAPITRE II : Notions de détonique – vibrations

application au travail de l’explosif

A. Différents types d’explosion------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 44


B. Régime de décomposition--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 44
B.1. La combustion ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------44
B.2. La déflagration ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------45
B.3. La détonation -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------45

C. Poudres et explosifs ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 45


D. Calcul des caractéristiques de la détonation idéale-------------------------------------------------------------------------------------- 45
D.1. Equations d’Hugoniot-Rankine-------------------------------------------------------------------------------------------------------45
a) Equation de la conservation de la masse ---------------------------------------------------------------------------------------------46
b) Equation de la conservation des quantités de mouvement -----------------------------------------------------------------------------47
c) Equation de la conservation d’énergie -----------------------------------------------------------------------------------------------47
D.2. Application : stabilité des régimes de détonation et de déflagration ---------------------------------------------------------------------50
a) Cas d’une dynamite : ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------50
b) Cas de la poudre noire -------------------------------------------------------------------------------------------------------------51
c) Cas du nitrate-fioul-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------51
D.3. Influence de la densité sur le régime de détonation ------------------------------------------------------------------------------------51

E. Action de l’explosif dans le milieu connexe ----------------------------------------------------------------------------------------------- 52


E.1. Effet de choc sur le milieu connexe ---------------------------------------------------------------------------------------------------52
a) Choc frontal -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------52
b) Choc latéral -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------54
E.2. Propagation de l’onde de choc dans le milieu connexe ---------------------------------------------------------------------------------56
E.3. Effet de choc dans les solides --------------------------------------------------------------------------------------------------------56
a) Effet Hopkinson -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------56
b) Effet de Griffith -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------59
c) Théorie des cratères ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------61

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II. NOTIONS DE DÉTONIQUE


Une explosion est un phénomène soudain et brutal au cours duquel se dégage en un temps
extrêmement cours une énergie importante. Il en résulte généralement l’expansion d’un grand
volume de gaz, souvent porté à haute température. C’est un processus physique d’égalisation
de pression que l’on ne doit pas confondre avec la cause qui peut être physique, chimique ou
nucléaire.

A. DIFFÉRENTS TYPES D’EXPLOSION


L’explosion mécanique : c’est une rupture brutale d’une enveloppe contenant un gaz sous
pression (exemple : une explosion accidentelle d’une conduite de vapeur).
L’explosion nucléaire : elle résulte de la fission des noyaux d’atomes lourds (bombe
atomique) ou d’atomes légers (bombe à hydrogène).
L’explosion chimique : c’est une réaction chimique d’oxydation ou de décomposition d’une
substance explosive s’accompagnant d’une libération de gaz chauds et sous pression en un
temps très court.
On appelle substance explosive tout corps capable de se transformer rapidement en gaz à
haute température.
La substance explosive peut être :
Un composé de chaleur de formation endothermique : exemple l’azoture de plomb
(PbN6) qui se décompose suivant la réaction PbN6 Pb + 3N2 + Q (calories)
Une substance explosive exothermique : le dégagement de chaleur au moment de
l’explosion est dû à la réaction chimique exothermique entre groupes ou éléments de
molécules. Cette réaction est une combustion interne entre groupes porteurs d’oxygène
(oxygène nitré : NO2 ou nitraté O-NO2) et éléments oxydables (carbone hydrogène).
L’explosion chimique peut être soit une détonation soit une déflagration.

B. RÉGIME DE DÉCOMPOSITION
Certaines substances explosives sont susceptibles de prendre 3 régimes de décomposition qui
sont par ordre de vitesse croissante de cette décomposition :
La combustion
La déflagration
La détonation

B.1. LA COMBUSTION
C’est une oxydation d’éléments réducteurs au moyen d’oxygène. Cette réaction chimique
produit de l’énergie.

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B.2. LA DÉFLAGRATION
La déflagration est une combustion explosive se propageant par conductivité thermique. Le
processus est le suivant : une particule de la substance explosive en brûlant échauffe les
particules voisines dont la température croît. A partir d’une certaine valeur de cette température,
il y a auto inflammation de chacune des particules qui brûlent à leur tour en échauffant d’autres
particules et ainsi de suite. Les vitesses (quelques cm/s à plusieurs dizaines de m/s) de
propagation des déflagrations, dépendent de nombreux facteurs (nature de la substance, mode
d’amorçage, confinement, conditions ambiantes….).

B.3. LA DÉTONATION
Il existe une différence fondamentale entre la détonation et les deux autres modes de
décomposition.
La détonation est une réaction chimique explosive qui se propage par l’association de deux
phénomènes s’entretenant mutuellement, l’un physique (onde de choc) et l’autre chimique
(réaction de décomposition). Au travers de cette onde de choc, le volume, la pression, la
température et la vitesse matérielle du milieu subissent une discontinuité.
La vitesse de détonation idéale varie selon la nature de l’explosif et les conditions de mise en
œuvre (pratiquement elle varie de 2000 à 9000 m/s).

C.POUDRES ET EXPLOSIFS
Une substance explosive solide dont le régime normal de décomposition est la déflagration est
appelée une poudre. Il est possible parfois de la faire détoner en utilisant un amorçage
approprié, soit spontanément par l’effet d’une surpression ou d’une surchauffe interne par
exemple due à une fissure. La détonation d’une poudre utilisée dans un propulseur d’engin est
bien entendu accidentelle. Les poudres sont surtout utilisées pour la propulsion.
Une substance explosive dont le régime normal est une détonation est appelée explosif. On
peut faire brûler certains explosifs mais l’explosif en ignition risque dans certain cas de détoner,
si la masse est importante. Signalons également les accidents causés dans les mines de
charbon grisouteuses par des explosifs ayant déflagrés au lieu de détoner provoquant ainsi un
coup de grisou.

D.CALCUL DES CARACTÉRISTIQUES DE LA DÉTONATION


IDÉALE
D.1. EQUATIONS D’HUGONIOT-RANKINE
Imaginons un milieu explosif et supposons que nous
soyons loin de l’amorçage pour considérer l’onde de
choc comme plane et le régime permanent. Dans ce
cas l’écoulement des produits de détonation derrière
le front de l’onde sera monodimensionnel (lignes de
courant rectilignes et parallèles). Si ces conditions
sont réalisées, la détonation (onde de choc dans
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l’explosif) est appelée détonation idéale. La vitesse de détonation est fonction de la nature de
l’explosif et de sa densité de chargement. Le schéma de l’onde idéale se présent ainsi : une
onde plane Ω de vitesse constante D progresse dans l’explosif solide, elle est suivie d’une zone
d’épaisseur constante au sein de laquelle une suite de réactions chimiques irréversibles
)
transforme l’explosif
) en produits de détonation. Cette zone se termine dans un plan Ω parallèle
à Ω. Dans le plan Ω la réaction de décomposition est terminée.

Dans les calculs, l’indice 0 représentera


) l’état initial de la substance explosive, l’indice
ˆreprésentera l’état dans le plan Ω .
)
Afin de simplifier les calculs, on supposera nulle la longueur de la zone de réaction (plan Ω et Ω
confondus). Cela revient à considérer que les réactions chimiques ont lieu dans le plan de l’onde
de choc Ω).
Considérons le déplacement de l’onde de détonation pendant un temps égal à l’unité de la
position Ω à l’instant t à la position Ω’ t’= t+1

Soient Po, To, ρ 0 respectivement la pression, la température et la masse volumique de l’explosif


solide non décomposé.
) ) )
Les caractéristiques correspondantes des produits gazeux de la détonation seront P ,T , ρ .
)
Soit u la vitesse absolue de ces produits comptés positivement dans le sens de la propagation.
)
La vitesse de ces produits par rapport à l’onde de détonation est D- u .

a) EQUATION DE LA CONSERVATION DE LA MASSE


La masse d’explosif qui traverse l’onde de choc par unité de temps et par unité de surface
) )
est ρ 0 D , la masse correspondante des produits de détonation est ρ ( D − u )

D’où l’égalité suivante :


) )
ρO D = ρ ( D − u)

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b) EQUATION DE LA CONSERVATION DES QUANTITÉS DE MOUVEMENT


La variation des quantités de mouvement de la matière par unité de temps est égale à
l’impulsion des forces de pression pendant le même temps.
) ) ) )
ρ 0 D × D − ρ ( D − u) × ( D − u) = P − P0

masse vitesse masse vitesse

mais d’après l’équation


) )
ρO D = ρ ( D − u)
) ) )
donc ρ 0 D 2 − ρ 0 D( D − u ) = ρ 0 Du = P − P0

c) EQUATION DE LA CONSERVATION D’ÉNERGIE


Si E0 est l’énergie interne de l’explosif par unité de masse dans les conditions initiales (P0,
) ) ) )
TO, ρ 0 ) et E l’énergie interne des produits de détonation dans les conditions ( P , T , ρ ) .

Nous pouvons écrire que la somme des variations des énergies internes et des énergies
cinétiques de la matière est égale aux travaux des forces de pression appliquées dans le même
temps (l’unité de temps) d’où l’équation :
)
) u2 ) )
ρ 0 D ( E − E0 ) + ρ 0 D = Pu
2

La vitesse de l’explosif solide étant considérée comme nulle, les équation et permettent d’écrire :

) ) )
D D−u u P − P0
ρ0 D = = = = )
1 1) 1 − 1) u
ρ0 ρ ρ0 ρ

) 1 1 )
D’où u 2 = ( − ) )( P − P0 )
ρ0 ρ

) 1 1 )
Et u = ( − ) )( P − P0 )
ρ0 ρ

) ) )
1P − P0 1 ( P − P0 ) 1 P − P0
D’où D = ) )=
( =
ρ0 u ρ0 ρ0 1 − 1)
(1 − 1 )( P − P0 ) ρ0 ρ
ρ0 ρ

)
) 1 ( P − P0 ) 1 P − P0
Et D − u = ) × ) = )
ρ u ρ 1 − 1)
ρ0 ρ

L’équation peut s’écrire :

)) )
) Pu u2
E − E0 = −
ρ0 D 2

)
Remplaçons u et D par leurs valeurs respectives

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) )
P ( 1 − 1 ) )( P − P0 )
) ρ0 ρ 1 1 1 )
E − E0 
→
= ) − ( − ) )( P − P0 )
P − P0 2 ρ0 ρ
ρO × 1
ρO 1 − 1 )
ρ0 ρ
) ) 1 1 1 1 1 )
E − E0 = P ( − ))− ( − ) )( P − P0 )
ρ0 ρ 2 ρ0 ρ

) 1 ) 1 1
E − E0 = ( P + P0 )( − ))
2 ρ0 ρ

1 )
Posons 1 = V0 (volume spécifique de l’explosif non décomposé) et ) = V (volume des produits de détonation au voisinage du plan de
ρ0 ρ
Chapman Jouguet).
)
On peut calculer E − E0 en fonction des 3 variables d’état des produits de détonation. Ces variables sont liées entre elles par une équation
d’état :

) ) ) ) ) )
∫ ( P ,V , T ) = 0 par élimination de T (température) on peut connaître ( E − E ) en fonction de P et ρ .
)
0

Soit E(P,V) l’énergie interne par unité de masse des produits de détonation en équilibre chimique sous la pression P et le volume spécifique
1
V = , écrivons :
ρ

1
H ( P , V ) = E ( P , V ) − E0 − ( P + P0 )(V0 − V ) = 0
2 J
P αο
dans le plan P, V la fonction H(P,V) peut être représentée par une courbe dite H(P,V)=0
adiabatique de détonation en courbe de CRUSSARD de pôle A (A étant le point
de coordonnées PO, VO).
ρο A
Sur cette courbe H(P,V)=O se trouve nécessairement le point J de coordonnées
) ) 1
P ,V = ) V Vo lu me sp écifiq ue Vο
ρ

La courbe H(P,V)=0 passerait par le point A si E(P,V)-EO=0, c'est-à-dire dans le cas dune onde de choc sans irréversibilité d’état, ce n’est par le
cas d’une onde de détonation.

Condition de Chapman JOUGUET B'

Menons du point A une sécante à la courbe H(P,V)=0, de pente -tgα avec α<Π/2, qui
coupe H en 2 points réels B et B’. Un point tel que B est dit point de détonation
inférieure, le point B’ point de détonation supérieure
J
Traçons à partir du point la tangente de pente négative (égale à -tgαO à la courbe H et P
B
soit I le point de contact. H(P,V) =0
α
Expérimentalement, on constate que les vitesses de détonation d’un explosif, dans le αο
conditions bien déterminées tend toujours vers une même valeur, on a pensé et cela a
ρο A
été démontré par la suite, qu’il n’y avait sur la courbe qu’un seul point qui correspondait
à un régime de détonation stable. Ce point est le point I. le point J de coordonnées V Vo lu me sp écifiq u e Vο
) )
( P , V ) est donc le point de contact de la tangente de pente négative issue deA. Ce
point est appelé point de CHAPMAN JOUGUET. Ce point est caractérisé par les propriétés suivantes :
1. d’après l’équation la vitesse de l’onde de choc associée au point B ou au point B’ est :

P − P0
D = V0 =V
V0 −V 0 tgα

P et V étant les coordonnées d’intersection de la sécante avec la courbe H (points B et B’).

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Comme tgα0 est inférieur à tgα en valeur absolue, le point de CHAPMAN-JOUGUET est le point sur la courbe H pour lequel cette vitesse est
minimale.

)
P − P0
Dans ce cas D = V0 = V0 tgα 0
V0 −V

2. on démontre que le point C-J est le point de la courbe H(P,V)=0 ou la courbe isentropique d’équilibre (courbe S) est la tangente H. en
ce point on peut donc écrire (égalité des tangentes)

 dP   dp 
 H =  S
 dV   dV 

3. l’équation s’écrit
)
) ) P − P0 ) )  dp 
D−u =V ) = V tgα 0 = V −  H
V0 − V  dV 

L’expression générale de la vitesse a du son est égale à :

 dP 
a =V − S
 dV 

) )
Si on appelle â la vitesse du son dans les produits de détonation pris dans les conditions P , V :

) )  dP  )  dP 
a =V − S = V −  H
 dV   dV 

) )
D’où D − u = a

Cette relation, appelée condition de CHAPMAN-JOUGUET, exprime que la vitesse relative de


l’onde de choc par rapport aux produits de détonation est égale à la vitesse du son dans ce
milieu.
)
Remarque : P > P0

Donc d’après l’équation


) ) )
P − P0 = ρ 0 Du u〉 0

C'est-à-dire que les produits de détonation derrière l’onde de détonation se propagent dans le
même sens que l’onde de choc.
Les équations d’HUGONIOT-RANKINE (équations , , ), la relation de CHAPMAN-
) ) )
JOUGUET (équation ) et une équation d’état des produits de détonation F ( P , T , ρ ) = 0 ,
) ) )
permettent de calculer les valeurs de P , T , ρ , D et û qui sont appelées caractéristiques de la
détonation idéale ou caractéristiques CHAPMAN-JOUGUET de l’explosif pour les conditions
initiales (P0, T0, ρ 0 ).

Exemple : évolution des paramètres P ρ et T.


Soit une dynamite de densité 1,4 et de vitesse de détonation D = 5000 m/s

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Etat initial Etat final


P0 (MPa) ρ0 T0 (K°) ) ) )
P (MPa) ρ T  (K°)

10 1,4 293 9000 1082 3773


Rappel :
densité d’un solide = poids d’un solide rapporté à son même volume d’eau
densité d’un gaz = poids d’un gaz rapporté à son même volume d’air
poids d’un litre d’air = 1,293 g à 0°C° et à la pression atmosphérique 103 kPa
T (K°) = T (C°) + 273
On observe une forte élévation des valeurs physiques et ceci dans un temps très court, ce qui
explique la puissance du phénomène de la détonation.
Application numérique :
Soit une dynamite avec : D = 4500 m/s
â = 2100 m/s
Soit de la poudre noire avec D = 800 m/s
â = 1700 m/s
On applique la formule de base dans les deux cas pour calculer la vitesse û.
Dynamite : û = 4500 – 2100 = 2400 m/s
D et û sont de même sens. Le régime est détonant.
Poudre noire : û = 800 – 1700 = - 900 m/s
Le signe de û est négatif. D et û sont de sens opposé. Le régime est déflagrant.
Remarque : Seul un explosif déflagrant est utilisable en propulsion (fusée) ou dans une arme à
feu, fusil, canon. Un changement de régime déflagrant en détonant entraîne la destruction du
mobile ou l'explosion du fût de l'arme.

D.2. APPLICATION : STABILITÉ DES RÉGIMES DE DÉTONATION ET DE DÉFLAGRATION


m/s a) CAS D’UNE DYNAMITE :
Û D Dynamite : régime stable
5000
Régime de vitesse de détonation moyenne D=
6500 ms
4000
DETONATION

Nitrate fuel humide :


Vitesse des gaz û~2100 ms
3000 régime instable
2500 Change m e nt de
ré gim e
D-û= â = 4400 ms
Vitesse en m/s

2000 2000

1500
Cette différence est importante. En cas de baisse
1000 1000
Poudre noire :
régime stable
DEFLAGRATION du régime de la vitesse de détonation, il est très
improbable que cette valeur â devienne négative.
Le régime de détonation peut être considéré
10 20 30 40
temps en millisecondes
50 60 70
comme stable.

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b) CAS DE LA POUDRE NOIRE


Régime de vitesse de détonation moyenne D= 800 ms
Vitesse des gaz û~1500 ms
D-û= â = -700 ms
Cette vitesse est négative caractérisant un régime déflagrant. Si pour quelque raison que ce
soit, cette vitesse augmente, il est peut probable que cette valeur â passe positive. Le régime
déflagrant est considéré comme stable. Si le système d’amorçage préconisé (inflammateur) est
remplacé par un système détonant (détonateur ou cordeau), ce même explosive pourra prendre
un régime détonant instable.
c) CAS DU NITRATE-FIOUL
Régime de vitesse de détonation moyenne D= 3000 ms
Vitesse des gaz û~1800 ms
D-û= â = -1200 ms
Si pour des raisons connues (diamètre critique,
humidité, amorçage insuffisant…), la vitesse D diminue,
la vitesse â peut devenir négative, faisant prendre au
nitrate-fioul un régime déflagrant pouvant conduire à
l’extrême à un arrêt de la réaction chimique. Une
cartouche de relance dans la colonne d’explosif peut de
nouveau faire prendre un régime détonant au nitrate-
ANFO ordianire
fioul.
Dans le cas de chargement de nitrate-fioul en souterrain ANFO Dopé

(∅ de foration compris entre 38 et 51 mm) qui possède


un diamètre critique supérieur au diamètre de foration,
ce phénomène peut se rencontrer à une distance Dynamite

relativement éloignée du point d’amorçage (cartouche


amorce).

D.3. INFLUENCE DE LA DENSITÉ SUR LE RÉGIME DE DÉTONATION


La grande majorité des explosifs, la vitesse de D (m/s)
détonation croît avec l’augmentation de la masse Explosif A
volumique. On constate que la courbe passe par D max
un maximum pour redescendre par la suite.
Explosif B
Si au cours de la détonation, la densité venait à D' max
varier (par exemple, compression de cartouches
d’émulsion l’onde de choc de la détonation du ou
des trous voisins, entraînant une augmentation de
la densité de l’explosif), la vitesse de détonation
peut diminuer sensiblement voire stopper. 1,00 1,10 1,20 1,30 1,40
masse volumique

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Dans le cas d’explosif pompable, un phénomène similaire est bien connu : le poids de la
colonne d’explosif pompé, fait augmenter la densité de l’explosif chargé pied, pouvant à
l’extrême entraîner un raté. Une mauvaise gazéification (qui a pour but d’abaisser la densité de
l’émulsion mère) du produit peut entraîner les mêmes conséquences.

E. ACTION DE L’EXPLOSIF DANS LE MILIEU CONNEXE


E.1. EFFET DE CHOC SUR LE MILIEU CONNEXE
a) CHOC FRONTAL
Explosif milieu
solide connexe Considérons un explosif au contact d’un milieu
densité ρο densité δ quelconque (gaz, liquide ou solide). A l’instant t0 l’onde
de détonation arrive à l’interface Explosif/milieu connexe.
P On suppose l’onde de détonation plane et parallèle à
l’interface. Le milieu est supposé de dimensions infinies
P de sorte que le mouvement du système est
u D instant (O- ε) monodimensionnel et plan. A tout instant antérieur à
X
l’instant t0 l’onde de détonation progresse avec une
vitesse D dans l’explosif de densité ρ 0 . Le milieu connexe
instant (O+ )
P ε de densité δ est au repos. A l’instant t=0+ Σ les produits
P3 P2
de détonation de l’explosif sont entrés en contact avec le
W u3 milieu connexe et y ont induit un choc de vitesse u.
P
u D u2
U
Pour assurer la continuité de la pression et de la vitesse
X
δ à l’interface, une perturbation va remonter dans les
produits de détonation. Cette perturbation appelée onde
réfléchie et dont la vitesse est w pourra être une onde de choc ou de détente.
Les équations de la conservation de la masse et des quantités de mouvement au passage de
chacune des ondes s’écrivent :

POUR L’ONDE DE DÉTONATION


) )
ρ 0 D = ρ ( D − u)
) )
P − P0 = ρ 0 Du

)
ρ , P et û étant respectivement la masse volumique, la pression de détonation et la vitesse
particulaire dans le plan CHAPMAN-JOUGUET.
)
P0 est négligeable devant P donc :
) )
P = ρ 0 Du

POUR L’ONDE INDUITE DANS LE MILIEU CONNEXE

δu = ρ 2(U − u2 )

P2 = δUu2

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O
Explosif ρ2, P2, et u2 étant

nd de
solide

e sg
respectivement :

de a

la masse

te
P
Explosif

nt
(Explosif B)
volumique, la

e
Produits de
,
u,' P Po laire d e ch o c pression et la détonation D
Détente du milieu co n nexe
(P =δ Uu ) vitesse
C Interface
particulaire de ϕ
l’onde de choc U, Roche

oc
Choc
u, P
dans le milieu

ch
de
(Explosif A) connexe. Choc latéral

e
nd
u

O
Derrière l’onde de
réfléchie W la pression des 2 milieux à l’interface nous
donne :
u2=u3
p2=p3
C’est-à-dire que l’onde réfléchie créée dans les produits de détonation une zone où la pression
)
est P2 et la vitesse particulaire u2. Cette onde réfléchie sera un choc si P2> P c'est-à-dire si
u2<û.
)
Cette onde réfléchie sera une détente si P2< P , c'est-à-dire u2>û.
Si on trace un système de coordonnées (u,P), la courbe représentative du choc (équation ) du
milieu connexe appelé polaire de choc et si l’on porte le point représentatif des caractéristiques
)
de la détonation ( P , u) ) de l’explosif (Point CHAPMAN-JOUGUET situé sur la droite d’équation
)
P=ρ0 équation ) on peut dire que l’onde réfléchie sera un choc dans le cas où le point ( u), P ) )
sera au dessous de la polaire de choc du milieu connexe et une détente dans le cas contraire.
)
Dans le cas particulier où P = P2 c'est-à-dire û=u2, l’onde réfléchie a une intensité nulle. Cela se
produira si ρ 0 D = δU (équations et ).

Les couples explosifs/milieu connexe qui réalisent cette condition


sont dits à impédances adaptées.
Application à l’amorçage ponctuel.
L’amorçage ponctuel est dit : explosif
solide
Postérieur lorsque le dispositif d’amorçage (détonateur) est
placé dans la partie inférieure du trou, D
ω Contrainte
Antérieur lorsque le dispositif d’amorçage (détonateur) est latérale
c
ch o

placé dans la partie supérieur du trou.


de

A partir du point d’amorçage, l'explosif, après avoir détoné sur ϕ


de

quelques centimètres, atteint rapidement sa vitesse de


On

Produits de
détonation optimale. Le rendement est notablement amélioré. Si détonation

les conditions physico-chimiques ne sont pas modifiées, ce


Contraintes latérales
rendement restera contant sur toute la longueur de la mine. amorcage ponctuel

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La surface de détonation est perpendiculaire à l’axe de la charge d’explosif dans la mine. Dans
ce cas les contraintes latérales se développent dans le plan défini par les mines. On observe
généralement un meilleur découpage des fronts d'abattage et une meilleure fragmentation
notamment dans la partie supérieure du gradin. En effet dans cette zone de bourrage non minée
on bénéficie de la réflexion des ondes de choc sur la surface libre supérieure.
b) CHOC LATÉRAL
Prenons le cas dans lequel l’onde de détonation est plane et se propage parallèlement à
l’interface de l’explosif et du milieu connexe (cas du choc latéral).
Une onde de choc oblique va se propager dans le milieu connexe et l’interface va se déformer
de façon à faire un angle φ avec sa position initiale. Cet angle φ est appelé angle de détente
des produits de détonation. En un point C quelconque du plan Chapman-Jouguet, se déploie un
cône de détente des gaz. Sur la surface de ce cône se développe une onde de détente.
L’augmentation de pression comprime la roche, il se crée alors une onde de choc.
La déformation de la roche s’opère jusqu’à ce que l’égalité soit atteinte entre la pression des gaz
et la résistance à cette même pression du massif rocheux.
Des expériences ont montrés que dans la plupart des cas, la vitesse de l’onde de choc induite
est comprise entre la moitié et les 2/3 de la vitesse de détonation de l’explosif, ce qui fait que le
front de choc est incliné de 30 à 40° par rapport à l’interface initiale.
Application à l’amorçage latéral
L’amorçage latéral est dit :
Remontant lorsque le dispositif d’amorçage (détonateur) est placé dans la partie inférieure
du trou,
Descendant lorsque le dispositif d’amorçage (détonateur) est placé dans la partie supérieure
du trou ou à l’extérieur de ce dernier.
Il est mis en place un cordeau détonant, sur toute la longueur de la colonne d’explosif.
Les vitesses théoriques de détonation des explosifs industriels sont de l’ordre de :
6500 m/s pour les dynamites,
5500 m/s pour les émulsions,
Explosif détoné

3500 m/s pour les nitrates fioul.


VME
La vitesse théorique de détonation du cordeau détonant
(VC) est de 7000 m/s.
Explosif solide
VC

Le cordeau détonant amorce les explosifs, latéralement,


le long de la colonne. Hors, ces derniers n’atteignent
Ré h e a e de
roc l'ond
ac
de

pas leur vitesse de détonation maximale


t io pas hoc

instantanément. De 5 à 10 mm pour les dynamites


nd
u
e

jusqu’à 25, 30 mm pour les explosifs nitratés peu


la
sa
c

sensibles sont nécessaires pour approcher la vitesse


ge

théorique. Contraintes latérales


amorcage latéral

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En amorçage latéral, la vitesse moyenne de détonation est toujours inférieure à la vitesse


théorique. Ce phénomène est particulièrement sensible en faible diamètre et pour les explosifs
peu sensibles. Il en résulte qu'avec ce mode d'amorçage le rendement n'est pas optimal
Exemple : avec une dynamite à 25% de NGL par exemple dont la vitesse théorique de
détonation est de 5000m/s, la vitesse latérale n’est plus que de 2400m/s à une distance
comprise entre 1 et 4 cm du cordeau latéral d’amorçage (cordeau 12 g).
Explication :
Au contact cordeau / explosif, au point de détonation, on a la mise en composition de deux
" vecteurs vitesse " :
Celui du cordeau, parallèle à l'axe de le mine,
Celui de l'explosif, suivant un rayon de la mine et perpendiculaire au précédent.
La résultante est un vecteur vitesse orienté suivant la plus grande pente du plan de Chapman-
Jouguet. L’angle que fait ce plan avec l’axe du trou est fonction de la différence les vitesses de
détonation de l'explosif et celle du cordeau détonant. Son orientation dépend de la position
relative explosif/cordeau dans le trou. On remarque qu’avec les explosifs industriels dont la
vitesse est toujours inférieure à celle du cordeau, cet angle sera toujours supérieur à 45°.
En chaque point de ce plan sont associées une onde de détente et une onde de choc.
L’orientation de cette dernière dans le massif dépend de la position du cordeau détonant dans le
trou.

Contrainte latérale
Contrainte latérale
Cordeau Cordeau

Cas favorable Contraintes latérales Cas défavorable


amorcage latéral

La position la plus favorable est obtenue avec un cordeau disposé à l’opposé de la surface de
dégagement, les contraintes latérales induites par l’onde de choc sont alors dirigées vers
l’avant.
Inversement, la position la plus défavorable du cordeau détonant est celle obtenue lorsque celui-
ci est disposé côté surface libre. Ces mêmes contraintes sont alors décalées vers l’arrière.
Si l’énergie totale développée est la même dans les deux cas, on remarquera que l'énergie utile,
celle dirigée vers l'avant, diffère notablement dans ces deux cas extrêmes.
Etant donné qu'on ne maîtrise pas la position du cordeau dans le trou le phénomène devient
aléatoire et peut parfois expliquer les différences de rendement observées entre deux tirs
pourtant parfaitement identiques.
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E.2. PROPAGATION DE L’ONDE DE CHOC DANS LE MILIEU CONNEXE


La détonation d’un explosif induit dans le milieu connexe une onde de choc que l’on peut
caractériser par un profil des pressions, c'est-à-dire par la courbe donnant à l’instant t la
pression en tous les points d’une demi-droite issue du point d’amorçage de l’explosion ou bien
par celle donnant en un point donné la pression en fonction du temps.
Lorsque cette onde de choc se déplace dans le milieu connexe, il n’ y a plus pour l’alimenter et
pour maintenir sa vitesse, l’énergie dégagée par la décomposition du milieu traversé et
comprenant une absorption irréversible d’énergie due à la formation d’un train d’ondes
réfléchies. Cette onde de choc n’est donc plus entretenue et elle va s’amortir progressivement
au fur et à mesure qu’elle va s’éloigner de la charge explosive et se détendre.
Si de plus cette onde est divergente (cas de la
majeure partie des explosions) elle répartit son Pm
énergie sur une surface dont l’aire croit et ceci
est une deuxième cause d’amortissement.
Lorsque l’on est au voisinage de l’explosif, le
profil des pressions est très complexe à cause Su rp ressio n
des interactions entre les produits de détonation
et le milieu environnant et des perturbations
créées par la forme limite de la charge
O tο Tem ps
explosive. D ép ressio n

Si au contraire on est suffisamment éloigné, par exemple à plus de 2 ou 3 fois de diamètre dans
le cas d’une charge sphérique, une onde de choc bien définie apparaît et le profil des pressions
prend l’allure de la courbe ci-dessous. Ce profil comporte d’abord une brusque surpression
jusqu’à une valeur Pm appelé pic de pression, puis une décroissance inférieure à la pression
atmosphérique et il se termine par un lent retour à la pression atmosphérique. Cette phase de
pression se maintient beaucoup plus longtemps que la phase de surpression, mais l’intensité y
est beaucoup plus faible.
Dans le cas d’un milieu connexe solide, on établira au lieu d’un profil des pressions, un profil des
contraintes ; la zone de surpression sera remplacée par une zone de compression et la zone de
dépression par une zone de tension.
La forme de ce profil dépend de nombreux paramètres (distance de la charge, poids et forme et
nature chimique de l’explosif, point d’amorçage, nature et conditions physiques du milieu
environnant…).

E.3. EFFET DE CHOC DANS LES SOLIDES


a) EFFET HOPKINSON
Lorsque une onde de choc vient heurter un milieu solide, elle induit dans celui-ci une nouvelle
onde de choc qui peut être caractérisée par un profil de contraintes.
Si le milieu n’est pas explosif, cette onde n’est pas auto entretenue. Elle se propage dans le
solide en s’amortissant, mais l’amortissement est beaucoup plus lent que lors de la propagation
dans un gaz.

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Le solide quant à lui n’est pas illimité et il possède une extrémité ou surface libre au-delà duquel
se trouve l’air ambiant.
Lorsque cette onde frappe la surface libre, elle induit dans l’air une onde dont nous pouvons
négliger l’énergie, tandis que repart en arrière une onde réfléchie qui est, une onde de détente.
La pression sur la surface libre demeure
constamment égale à la pression Surface libre

atmosphérique, mais la superposition des B


ondes incidente et réfléchie, va entraîner Pre s s ion
progressivement une mise en tension du Onde incide nte C Com pre s s ion
matériau au voisinage de la surface libre.
I A' O A I' P
Supposons que le profil (d’après HINO) de
l’onde de choc ait la forme d’un triangle C'
L
Te ns ion
rectangle et que l’onde réfléchie ait une Onde ré flé chie
vitesse de propagation égale et de signe B'
opposé à celle de l’onde incidente.
Considérons le graphique dans lequel les abscisses sont les positions des points situés sur un
axe parallèle au sens de propagation de l’onde incidente, et les ordonnées sont les sollicitations
induites en chacun des points que nous compterons positives si ce sont des compressions, et
négatives si ce sont des tensions.
La sollicitation résultante peut être à tout instant constituée géométriquement en traçant le profil
symétrique du profil de l’onde incidente par rapport au point O, qui est le point de l’axe des
abscisses correspondant à la surface libre, et en prenant en chaque point de cet axe la
différence entre les deux sollicitations (par exemple la sollicitation A’ est la différence A’B’-
A’C=A’B’-C’B’=A’C’ si on porte C’B’=CA’).
Si on effectue cette construction à plusieurs instants successifs on constate que la tension
résultante A’C’ croît au fur et à mesure que se déplace l’onde réfléchie.
Les matériaux sont beaucoup plus sensibles aux tensions qu’aux compressions, et après un
certain temps de parcours de l’onde de détente, il se peut que la sollicitation résultante devienne
supérieure à la capacité de résistance du matériau caractérisée par sa tension de rupture ST.
Celui-ci se rompt alors suivant un plan parallèle à la surface libre, et, il y a formation d’une
fracture à une distance de cette surface caractéristique du milieu et du choc incident, fracture
qui peut entraîner un véritable écaillage de la partie avant du
milieu connexe et la projection d’une plaque.
L’onde réfléchie peut à son tour se réfléchir sur la face avant
du milieu (face qui était au contact de l’explosif) pour donner
une nouvelle onde de compression qui se réfléchira sur la
fracture susceptible de jouer le rôle d’une surface libre et ainsi
de suite.
Application à l’action de l’explosif dans le rocher :

Phase 1 : temps t0 + ε
La colonne d’explosif est transformée en quelques

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millisecondes en colonne de gaz.


Ces gaz à haute pression (600 à 900 MPa) et haute vitesse (1800 à 2200 m/s) entrent
violemment en contact avec la paroi et créent une onde de choc sur l’interface explosif
gaz/roche. L’onde de choc qui se propage dans l’explosif est transmise au massif sous la forme
d’un champ de contrainte.
Phase 2 : temps t0 + 0.7ms
L’intensité du champ de contraintes s’atténue rapidement avec l’éloignement de la charge. Ce
champ de contrainte se déplace dans la roche à une vitesse d’abord proche celle de la vitesse
de détonation de
fro n t d e l'o n d e lo n g itu d in ale
in c id en te (c o m p res sio n ) l’explosif puis à la
vitesse de
déplacement des
ondes sismiques
dans la roche. Ce
A
fissu res rad iales
B zo n e d e b ro yag e
champ de contrainte
est de nature vibrations
compressive
(contrainte de
compression) mais
Défo rm atio ns élastiqu e aussi extensive
(traction) Comme
les contraintes de compression ont une intensité
largement supérieure à la résistance à la compression de la roche, celle-ci est broyée et
pulvérisée à proximité immédiate du trou (Zone A). Ensuite on dépasse la zone de pré rupture.
Cela induit des fissurations radiales Zone B (dues à des contraintes de traction). Au-delà delà de
la zone B, on est en zone élastique, l’onde de choc traverse le massif à la vitesse C0 (vitesse du
son dans la roche) sans la détruire.
Phase 3 : temps t0 + 1,3 ms
Lorsque le champ
front de l'onde incidente de contrainte atteint
(compression)
le front de taille,
une partie traverse
la surface et l’autre
réactivation des fissures
radiales
se réfléchit. La
front de l'onde réfléchie
(traction)
roche étant très
résistante à la vibrations
compression mais
fissures
tangentielles peu à la traction (en
moyenne Rt =
Rc/20), l’onde
front
écaillage réfléchie dépasse
largement Rt, elle
provoque un phénomène de fissuration sensiblement parallèle au front de taille ou écaillage.

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Cette onde réfléchie se propage vers l’arrière et va croiser le réseau de fissurations radiales
précédemment formé.
Pratiquement dans le même temps, les gaz résiduels pénètrent dans les fissures et les écartent.
La pression diminue.
Le champ de contraintes n’a d’effets utiles à l’abattage du massif, que lorsqu’il se propage vers
les surfaces de réflexion constituées par le plan vertical du front et horizontal du gradin
supérieur. Vers l’arrière et vers le bas, ce champ de contraintes se perd dans le sol et on le
retrouve à distance respectable du tir sous forme de vibrations.
b) EFFET DE GRIFFITH

EVOLUTION DES PRESSIONS RADIALES ET TANGENTIELLES

La détonation de l’explosif crée sur les parois du trou de mine, une pression élevée, des
contraintes radiales σr et tangentielles σt qui ont pour valeur statique :

σr = -P0(a/r)3
Géométrie sphérique
σt = (P0/2) (a/r)3

σr = -P0(a/r)2
Géométrie cylindrique
σt = (P0/2) (a/r)2
Avec : P0 : pression maxi développée par l’explosif
a : rayon de cavité
r : rayon de la zone broyée

Si on passe en pression dynamique, on peut établir les abaques suivants :


ρr 0,4
σr
ρo P0
1,0 0,3

0,3
0,9
0,1 V
0,8 r=a ( t - r-a )
5 6 a v
0
1 2 3 4
0,7
-0,1
0,6 R=4a
-0,2
0,5
-0,3
Contrainte Axiale r=2a
0,4 -0,4
r= 2 a
0,3 -0,5

0,2 -0,6
r = 4a
0,1 V t- r-a -0,7
7 a v
1 2 3 4 5 6 8 -0,8

-0,9
r=a
-1,0

Avec V : vitesse du son dans la roche


T : temps d’application
V : volume du trou
r-a : différence entre le rayon de la cavité et le rayon de la cavité
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Ces abaques représentent l’évolution des contraintes radiales et axiales à des distances
exprimées en fonction de a (rayon initiale de la cavité). Ces courbes permettraient
éventuellement de calculer les valeurs des contraintes des divers explosifs dont on connaît les
pressions.

Il est plus intéressant d’étudier les variations du rapport σt/P0 ou σr/P0.


Dans le cas de la contrainte radiale, cette contrainte est négative (traction). Au voisinage du
rayon du trou elle est pratiquement égale à 1, pour décroître très rapidement (0,3 aux environs
de 2a et 0,10 aux environs de 4a). Si on admet pour une roche de résistance moyenne à la
traction de 8 Mpa, et une pression des gaz de 900 MPa, on constate qu’au bout de 4a, la roche
n’est plus cassée à la traction par action directe.
Un raisonnement analogue pour les contraintes axiales montre un phénomène analogue avec
des valeurs de 0,15 x 90 MPa (pression des gaz) soit 13,5 MPa à 4a, ce qui constitue une
contrainte nettement inférieure à la résistance à la compression d’une roche.

TRANSFORMATION D’UNE ONDE DE COMPRESSION EN ONDE DE TRACTION

Les gaz animés d’une vitesse u (pression dynamique) vont rencontrer F


brutalement la paroi du trou. Cette pression dynamique va pouvoir
alors être assimilée à une pression statique à l’interface avec le milieu F/2
F/2
connexe. Cette pression statique va s’appliquer uniformément sur les
parois du trou. X X'

Si on considère un axe xx’ traversant le cylindre de part en part, la


résultante de toutes les contraintes qui s’appliquent sur celui-ci F'/2 F'/2
peuvent être symbolisées par deux forces F et F’ de sens opposé. Ces
deux forces peuvent être à leur tour décomposées en deux forces F/2
et F’/2 qui s’appliquent au niveau de la paroi du cylindre. Ces F'
contraintes étant de sens opposée, une traction est exercée aux points
X et X’. Ce phénomène est identique en tout point de la paroi du cylindre.
ACTION DES GAZ À HAUTE PRESSION (EFFET GRIFFITH)

Les contraintes dynamiques créent un réseau de fissuration autour de la


zone broyée (cavité d’explosion). Les gaz à haute pression vont agir à la
façon d’un coin dans ces fissures et les élargir suivant des lois étudiées
par GRIFFITH et BARENBLAT. Les calculs et les mesures expérimentales
montrent que la vitesse à laquelle se propage la fissure ne peut pas
dépasser 0,38 C0 (C0 étant la vitesse du son dans la roche).
Dispositif expérimental :
Un dispositif comportant un échantillon de roche cylindrique (~1 m de longueur) dont une de ses
extrémité comporte une entaille de longueur l0. Sur cette barre, on dispose de jauges de
contrainte régulièrement espacées reliées à un oscilloscope. Dans l’entaille, on va placer un
coin métallique, sur lequel, on va appliquer un choc (explosif). A l’aide de jauges de contrainte,
on observe le passage de l’onde de choc et la progression de la fissure (jauge détruite) et on
compare à tout moment l0/l. le traçage de la courbe correspondante, montre que celle-ci est
asymptotique à la valeur 0,38 C0. La progression mécanique de la fissure est plus lente que la

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l
progression de l’onde de choc dans la
lo tige (l/l0 croit). On constate que la
Onde de cho
progression est stoppée pour un rapport
l/l0 voisin de 4.

0,38 0,38 Co L0

1 2 3 4

Application à l’action de l’explosif dans le rocher :


Dans la pratique, il conviendra de dimensionner la banquette de telle manière que le rapport
L0/L n’excède pas 4 pour avoir la fragmentation optimale.
c) THÉORIE DES CRATÈRES

Une charge de longueur l, de longueur d, présentant un angle α avec sa surface de


dégagement, est enfouie dans un milieu solide. On cherche quelle est la relation entre les
paramètres d’enfouissent et l’allongement de la charge (rapport l/d). On définit ainsi la géométrie
de la charge. Dans un second temps, on va chercher la relation entre le volume du cratère et la
quantité d’explosif. On définit ainsi la charge optimale. Cette méthode a pour objectif
l’optimisation des tirs.
L’un de ceux qui ont contribué au développement de la méthode est C.W Livingston.
Il existe une démonstration mathématique établie à partir d’une approche expérimentale. Nous
nous bornerons à décrire l’approche expérimentale.

Soit une charge de diamètre quelconque, de longueur quelconque qui fait un angle α avec la
surface libre. Pour caractériser la position de cette charge dans l’espace, on projette cette
charge sur la surface de dégagement. On obtient 2 cotes Zf (profondeur de l’extrémité inférieure
de la charge) et Zh (profondeur de l’extrémité supérieure de la charge).
On va chercher à optimiser :
1. La profondeur d’enfouissement,
2. L’allongement de la charge,
3. L’inclinaison de la mine par rapport à la surface.

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La géométrie optimale étant définie, on va chercher une relation entre le volume du cratère vrai
et la quantité d’explosif utilisée.

INFLUENCE DE LA PROFONDEUR D’ENFOUISSEMENT

Une charge constante est enfouie dans le sol à des profondeurs allant de 0.80m à 4.00m.
On observe :
en A, le cratère est plus A B C D
profond que la charge
initiale, et de forme
évasée.
Profondeur 0.80 m. a
En B, le cratère est plus Profondeur 1.60 m.
profond qu’en A mais Profondeur 2.40 m.
moins évasé. Il passe Profondeur 4.00 m.
sensiblement par Charge constante 500 gr.

l’extrémité de la charge.
En C, on observe le même phénomène avec cependant un culot.
En D, la mine à fait « canon ». le cratère est en forme d’entonnoir et son volume fortement
réduit.
Cette phase permet d’observer que c’est le cas C qui donne le volume de cratère maximal.
L’enfouissement est par conséquent optimum.
INFLUENCE DE L’ALLONGEMENT DE LA CHARGE

Une charge de 500g est enfouie dans le sol, à profondeur constante, mais avec des diamètres
allant de 90 à 25 mm, ce qui fait varier sa répartition.
On observe :
En A, qui représente un A B C D
faible allongement, le
cratère est profond et
étroit.
En B, le cratère est plus 500 gr en φ 70mm.
500 gr en φ 50 mm. φ
évasé, sa profondeur est 500 gr en φ 90mm
500 gr en 25 mm

équivalente à celle de la
mine.
En C, le cratère est plus évasé, et on note la présence d’un culot.
En D, le cratère est très évasé et le culot important.
Cette phase permet d’observer que le cas C donne le meilleur compromis.

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INFLUENCE DE L’INCLINAISON DE LA CHARGE

Une charge de 500 g et de longueur constante est enfouie dans le sol. On fait varier son
inclinaison de 15 à 90°.
On observe :
En A, le cratère est A B C D
évasé, l’orifice de la 15° 45° 55° 90°

mine est apparent, le


volume du cratère est
faible.
En B, le cratère est
dissymétrique, et on note la présence d’un petit culot.
En C, le cratère est pratiquement symétrique et on note la présence d’un culot.
En D, le cratère à une forme d’entonnoir, et le culot est important.
Le cas B semble être la configuration optimale.
INTERPRÉTATION

si on est capable de réaliser une géométrie des charges permettant d’optimiser les 3 paramètres
en même temps, on obtient une géométrie de tir optimale.
On démontre que cette géométrie est obtenue quand la
relation suivante est satisfaite :

Zf l
Ln = 0.17 × × sin(α )
Zh d

Avec : Zf : position de l’extrémité inférieure de la charge (m)


Zh : position de l’extrémité supérieure de la charge (m)
D : diamètre de la charge (m)
L : longueur de la charge (m)
α : Angle d’inclinaison (°)
APPLICATION NUMÉRIQUE

Quand les trous sont parallèles à la surface de dégagement (bouchons


à trous parallèles), Zf=Zh, et α=O°. L’équation devient :

Ln(1)=0.17x√(l/d)xsin(0°), l’équation est toujours satisfaite. L Zh

D
Dans le cas de bouchon à trous convergents, la relation devient : Zf

60°
Zf l
Ln = K × 0.17 × × sin(α )
Zh d

Avec K= 0.17 x (1-0.16 log(n)) et n, nombre de coups de l’étage du


bouchon convergent. En appliquant la formule on trouve : K=0.17 pour
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1 coup, 0.153 pour 2 coups et 0.131 pour 4 coups.


Exemple : calcul d’un avant bouchon avec 4 coups

Foration en ∅ 48 mm, cartouches de 35 mm, profondeur de foration 2 m, inclinaison de 60°. On


va chercher à optimiser la longueur de la charge.
La relation est équilibrée pour une longueur de charge l=0.75 m.

Ln (1.73/1) = 0.131 x√(0.75/0.035) x sin(60) soit 0.54=0.52 ce qui représente une différence
acceptable de 0.02.
Les étages suivants s’établissent de la même façon en prenant comme surface de dégagement,
une surface fictive étant égale à de la profondeur d’enfouissement diminuée de 15%.

ANALYSE : PROFONDEURS OPTIMALE ET CRITIQUE

Le schéma ci-contre illustre les variations du volume du


cratère obtenu à charge constante en fonction de la
profondeur d’enfouissement.
Pour des faibles profondeurs, il y a des projections et un
faible volume extrait. Lorsque la profondeur augmente, la
courbe passe par un maximum, appelé profondeur optimale
PO. Ce maximum étant dépassé, le volume du cratère va en
diminuant pour atteindre une profondeur limite pour laquelle
il n’ y a plus de roche fragmentée en surface. Cette
profondeur est appelée profondeur critique n.
Le relation entre ces deux profondeurs, est appelée
coefficient de profondeur optimum CP0 et à pour valeur :
CP0= P0/n
OPTIMISATION DES CHARGES
8
La géométrie étant optimale, si on fait varier le poids
7
des charges dans une roche identique, on aboutit à
une relation : n=eQ1/3 3dans lequel e est la constante 6
pondérale du cratère, Q la poids de l’explosif.
5 Explosif A
Volum e de la ca vité

La constante de Livingston e, est déterminée


4
expérimentalement en traçant sur un abaque en
abscisse le rapport n/Q1/3, et en ordonnée le volume 3
normalisé du cratère.
2
Explosif c
On obtient un maximum pour différents types 1
d’explosifs qui correspond à la charge optimum à Explosif B

placer. Pour tracer les courbes expérimentales, il est 0


1 2 3 4 5 6 7 8 9
3
Q 1/3
n/Q

3
La formule s’exprime en pouce anglais et livres anglaises
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conseillé de placer des charges de 5 kg dans des trous de 100 mm en faisant varier les
profondeurs de 0.5 m par 0.5m.
On dispose à présent de la géométrie et de la charge optimum. Dans la pratique, on admet
qu’une charge se comporte comme une charge sphérique si le rapport longueur/diamètre est
compris entre 6 et 1. Ceci conduit à utiliser des charges minimales de 35 kg qui compte tenu
des densités utilisées, impose un diamètre de foration de 165 mm.
Cette méthode est utilisée principalement en VCR (Vertical Crater Retreat) décrite V.A.2.l)
Cratères verticaux rabattants (Vertical Crater Retreat VCR) page 129.

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Formations Nitro-Bickford

CHAPITRE III : Les explosifs industriels

A. Définitions --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 67
A.1. Les explosifs primaires (Azotures, fulminates, acétylures, sels de plomb…) ----------------------------------------------------------------------------------------68
A.2. Les explosifs secondaires----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------68
A.3. Les principaux constituants des mélanges explosifs ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------68

B. Principes de fabrication des explosifs industriels ---------------------------------------------------------------------------------------- 68


C. Détail des explosifs industriels --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 71
C.1. Les dynamites (depuis 1870) : ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------71
a) Description ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------71
b) Spécifications techniques--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------71
c) Cas de l’utilisation en environnement explosif (charbon, shiste houiller, potasse, shiste bitumineux, asphalte, bitume…)----------------------------------72
d) Aspect toxicologique-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------72
C.2. Les nitrate-fiouls (depuis 1930) : -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------73
a) Description ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------73
b) Spécifications techniques--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------74
C.3. Les gels ou explosifs bouillies (depuis 1970) : ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------74
C.4. Les emulsions (depuis 1980) : ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------75
a) Description ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------75
b) Spécifications techniques--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------75
C.5. Les nitrate-fiouls lourds (Depuis 1990)------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------76
C.6. Récapitulatifs------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------76

D. Mode de Chargement des explosifs en souterrain --------------------------------------------------------------------------------------- 77


D.1. Chargement manuel cartouche par cartouche-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------77
D.2. Chargement de tubes de pré charges ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------78
D.3. Chargement pneumatique d’ANFO ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------79
a) Description de la méthode-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------79
b) Règles particulières concernant la mise en œuvre----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------80
D.4. Pompage d’émulsion---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------81
a) Process de fabrication------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------82
b) Contrôle qualité-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------82

E. Caractéristiques des produits explosifs ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 84


E.1. Caractéristiques physiques---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------84
a) Densité -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------84
b) Pression statique limite ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------84
c) Diamètre critique de détonation ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------84
d) Sensibilité à l’eau-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------85
E.2. Caractéristiques liées à la sécurité ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------85
a) Fumées de tir ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------85
b) Vieillissement---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------86
c) Résistances aux conditions climatiques----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------86
d) Sensibilité à l’amorçage ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------86
e) Sensibilité aux chocs -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------87
f) Sensibilité à la friction -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------87
g) Coefficient d’auto excitation----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------87
E.3. Caractéristiques liées à la performance ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------88
a) Vitesse de détonation ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------88
b) Brisance ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------89
c) Energie-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------90

F. Classification des produits explosifs -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 93


F.1. Autorisation d’emploi et de chargement -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------93
F.2. Classification au stockage et au transport----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------94

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III. LES EXPLOSIFS INDUSTRIELS


A. DÉFINITIONS
Un explosif industriel est un mélange chimique constitué par un comburant (ou oxydant), un
combustible (ou réducteur) et divers autres produits et qui peut se décomposer selon trois
modes (voir aussi le chapitre II Notions de détonique page 44) :
Une combustion simple,
Ou une déflagration,
Ou une détonation.
Le mode de décomposition dépend essentiellement de :
La nature de l'explosif et sa sensibilité à l'amorçage,
Son confinement.
Un explosif peu sensible non
Poudre noire ANFO Dynamite Vitesse en m/s de
confiné peut se décomposer
la réaction de
sous la forme d'une
décomposition
combustion simple si
l’amorçage est trop faible. Si 100 2000 8000
le confinement et/ou la Gels
Pentrite
puissance de l’amorçage Emulsions
augmentent, le régime de
décomposition sera la
déflagration ou la Déflagrants Détonants
détonation.
On distingue deux types d'explosifs :
LES DEFLAGRANTS
Leur vitesse de décomposition est relativement lente (quelques centaines de mètres par
seconde "m/s"). Exemple : La poudre noire.
Ces explosifs sont réservés à des utilisations très spécifiques : découpe de pierre de taille,
ardoise, marbre.
LES DETONANTS
Leur vitesse de décomposition est rapide (2000 à 8000 m/s) et produit une onde de choc.
En outre, les explosifs sont classés en deux catégories en fonction de leur sensibilité :

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A.1. LES EXPLOSIFS PRIMAIRES (AZOTURES, FULMINATES, ACÉTYLURES, SELS DE


PLOMB…)

Pour faciliter et même bien souvent rendre possible l’amorçage d’une poudre ou d’un explosif,
on place au contact une substance ou une composition dite primaire (ou d’amorçage) qui elle
est très sensible à toute action extérieure et qui produit soit un jet de flamme soit une onde de
choc. Dans le cas où on souhaite produire une onde de choc, les substances employées sont
des explosifs primaires employés seuls ou en mélange capable de prendre très rapidement au
contact d’un filament chauffé au rouge, un régime de détonation. Ils sont placés principalement
dans les détonateurs pour amorcer la détonation d’explosifs secondaires. Dans le cas où on
souhaite la production d’un jet de flamme, les substances employées sont des compositions
d’allumage. Elles sont placées dans des inflammateurs (souvent employées pour les feux
d’artifice par exemple). Ces compositions sont des compositions pyrotechniques qui sont
formées d’un oxydant et d’un réducteur tous les deux non explosifs. Ces compositions sont très
sensibles à toute action extérieure (choc, frottement, échauffement) ce qui oblige à d’extrêmes
précautions de manipulation.

A.2. LES EXPLOSIFS SECONDAIRES


Ils sont généralement soit des corps purs explosifs (tolite, hexolite, octogène, nitroglycérine,
tétryl, pentrite…) ou soit des mélanges explosifs (dynamite, émulsions, nitrate-fioul…). Moins
sensibles que les explosifs primaires, ils nécessitent bien souvent une sollicitation plus forte
pour être mis en détonation. La sollicitation la plus connue est l’onde de choc fournie par un
détonateur ou un explosif placé au contact.

A.3. LES PRINCIPAUX CONSTITUANTS DES MÉLANGES EXPLOSIFS


Il existe de nombreuses combinaisons de produits chimiques qui aboutissent à la création d’un
explosif. Toutefois dans les travaux d’abattage au rocher nous pourrons citer les principaux qui
sont :
La nitroglycérine,
La nitrocellulose,
La pentrite,
Le nitrate d’ammonium,
Le fioul,
Des huiles minérales,
L’aluminium,
L’eau,
D’autres constituants (absorbant, gélifiant, produit mouillant, gazéifiant, micro billes de
verres….)

B. PRINCIPES DE FABRICATION DES EXPLOSIFS


INDUSTRIELS
Certaines molécules contiennent l’oxygène nécessaire à l’équilibre de leur balance. Il n’est pas
nécessaire de leur apporter soit un comburant, soit un combustible. On les appelle des corps
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purs explosifs (nitroglycérine, nitrotoluène, pentrite, hexogène, …). Leur coût est élevé et leur
sécurité délicate.
La formule brute d’un explosif peut s’écrire :

Ca Hb Oc Nd
La décomposition se fait suivant les réactions :

n3CO + n4C + n5H + N2 (1)


Ca Hb Oc Nd → n1CO2 + n2H2O +
n6O2 + n7N2 + n8NO (2)
(1) réaction sous oxygénée
(2) réaction sur oxygénée
L’oxygène disponible sert en priorité à oxyder le carbone en monoxyde, le surplus d’oxygène
transforme le monoxyde de carbone en dioxyde et l’hydrogène en vapeur d’eau.
Lors de la réaction, se dégagent des vapeurs nitreuses (NO) toxiques et du monoxyde de
carbone (CO) également toxique
Les explosifs en usage courant dans les mines et carrières sont tous préparés à partir de nitrate
d'ammonium (NO3 NH4).
La décomposition du nitrate d'ammonium libère de l'oxygène (bilan O2 positif) ; il est nécessaire
de lui adjoindre un combustible (bilan O2 négatif) de manière à obtenir le meilleur rendement de
la réaction et du rapport énergie/masse de produit.
Ce combustible est choisi en général parmi les produits suivants :
Fuel,
Aluminium,
Huiles diverses,
Coton azotique,
Farine de bois, tourbe.
L'association du comburant et du combustible devient un explosif lorsque ceux-ci sont
sensibilisés :
1. Par voie chimique :
En additionnant dans le mélange un corps pur explosif très sensible tels que la nitroglycérine ou
le trinitrotoluène. Dans le premier cas on obtient les explosifs de type DYNAMITES, dans le
second de type NITRATÉS.
2. Par voie physique :

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En réalisant un mélange le plus intime possible entre le nitrate d'ammonium et le (ou les)
combustible(s) :
3. Par injection :
Injection de combustible liquide sur du nitrate d'ammonium en grains, de densité 0,8 : on obtient
le NITRATE FUEL (ANFO).
4. Par brassage violent des constituants :
Nitrate d'ammonium en poudre avec le combustible liquide gélifié : on obtient
les GELS.
Solution aqueuse de nitrate d'ammonium avec le combustible liquide (phase
organique), le mélange étant stabilisé par des tensio actifs : on obtient les EMULSIONS.
5. Mélange d’explosifs entre eux : c'est la famille des NITRATES FIOULS
LOURDS (Heavy Anfo), mélange de nitrate fuel et d'émulsions en proportion
variable.

Oxydant ou Comburant Réducteur ou Combustible


(producteur d'O2) (consomateur d'O2)

NO3 NH4 Fuel, Aluminium (poudre),


(en grains, en poudre, Coton azotique, huiles diverses,
en solution aqueuse) Farine de bois

Sensibilisation par

Voie CHIMIQUE Voie PHYSIQUE

Avec TNT Avec Nitroglycérine % liquide % liquide liquide


< % solide > % solide avec liquide

NITRATES DYNAMITES Nitrate fuel GELS EMULSIONS

Mélange

Nitrate fuel lourd


(Heavy Anfo)

Figure III-1 : Diagramme de fabrication des explosifs industriels

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C.DÉTAIL DES EXPLOSIFS INDUSTRIELS


En France, on utilise actuellement 5 grands types d'explosifs (Classés ici dans l'ordre
chronologique d'apparition sur le marché).

C.1. LES DYNAMITES (DEPUIS 1870) :


a) DESCRIPTION
Les dynamites contiennent de 10 % à 90 % de nitroglycéroglycol (NGL), mélange de
nitroglycérine et dinitroglycol, composant qui assure la qualité anti-gel de la dynamite. La
nitroglycérine est très sensible aux chocs et toxique (effet vasodilatateur qui provoque des maux
de tête).
Ainsi les dynamites sont les explosifs civils les plus sensibles aux chocs et à la friction et sont à
manipuler avec des gants pour limiter l'effet toxique de la nitroglycérine.
Le risque de séparation de NGL liquide n'est pas nul en vieillissant. Cependant, les dynamites
restent des produits fiables, qui vieillissent bien.
Les autres composants de la dynamite sont des combustibles (tourbes, farine de bois,
aluminium, coton azotique) et du nitrate d'ammonium en poudre.
Selon le taux de NGL, on distingue :
Les DYNAMITES GOMMES (appelées aussi gélatines ou
plastiques) contenant plus de 20 % en masse de NGL.
Les DYNAMITES PULVERULENTES contenant de 10 à 20 % de
NGL qui se présentent sous forme de matière pulvérulente
hétérogène. Ces dynamites sont réservées à des fabrications
particulières (dynamite anti-grisouteuse, dynamite agricole).
Les dynamites sont conditionnées sous
forme de cartouches en papier paraffiné
ou en gaine plastique pour des
Figure III-2 : Dynamite gomme antigel
rocher Dynaroc 6r en 25/100 diamètres allant de 25 à 90 mm.
Les dynamites peuvent prendre deux régimes de détonation en
fonction du diamètre des charges et du confinement. En effet,
mise à feu dans de mauvaises conditions elles peuvent détoner
avec une vitesse anormalement basse voisine de 2000 m/s, ce
qui peut les rendre singulièrement inefficaces. Figure III-3 : Grisou Dynamite Chloruré –
GDC 20 en 25/100
b) SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES
Nom commercial Dynaroc 6 Dynaroc 8 WETTER
SECURIT C
Aspect Plastique Plastique Pulvérulent
Densité 1.40 1.45 1.2
Teneur en NGL (%) 36.5% 50% 9

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Vitesse de détonation (m/s) 6200 6700 1500


mesurée sur site en roche tendre (Ø
cart. 80 mm, ∅ trou 115 mm)
Pression de détonation (GPa) 19.4 22 NC
Energie Choc 2.3 2.5 NC
(MJ/Kg)
Gaz 2 2.2 NC
Totale 4.3 4.7 1.62
Sensibilité aux chocs (Joules) 3.8 2.8
Coefficient d’auto excitation (cm) 6 à 12 7 à 10 7
Limites Diamètre (mm) 25 25 30
d’utilisation Amorçage Détonateur à 0.8g de PETN ou cordeau 6g/m
Résistance à l’eau Très bonne Très bonne bonnr
Température (°C) -25°C à 50°C
Durée de vie 1 an 1 an 1 an
Pression statique 8 8 NC
(<bars)
Applications Explosif classé au Explosif classé au Explosif couche
rocher rocher pour emploi dans
Roche dure Roche très dure les quartiers
grisouteux ou
poussiéreux des
mines de
combustibles
solides
Figure III-4 : Spécifications techniques des dynamites commercialisées par Nitro-Bickford

c) CAS DE L’UTILISATION EN ENVIRONNEMENT EXPLOSIF (CHARBON, SHISTE HOUILLÉR, POTASSE,


SHISTE BITUMINEUX, ASPHALTE, BITUME…)

Si l’explosif doit être utilisé dans des mines classées grisouteuses ou poussiéreuses, il doit y
avoir entre autres, pour empêcher l’inflammation du grisou ou des poussières, une température
de détonation aussi basse que possible. Celle du nitrate d’ammonium qui est de 1051°C est la
plus basse connue, et on met donc un fort pourcentage de ce produit, additionné même parfois
d’un sel alcalin comme le chlorure de sodium dont la proportion sera d’autant plus importante
que l’on voudra une meilleure sécurité ; c’est ainsi qu’un explosif dit « rocher » en contiendra de
0 à 10%, un explosif couche de 10 à 20%, et un explosif couche-améliorée de 40 à 55%. On
peut aussi alléger le produit par addition d’un produit tel que la tourbe, ce qui diminue la vitesse
de détonation et les risques de ratés.
d) ASPECT TOXICOLOGIQUE
Les explosifs sont des produits chimiques qui peuvent soit directement par contact cutané, soit
par l’inhalation des vapeurs ambiantes ou soit par l’inhalation des fumées après leur combustion
provoquer des dommages plus ou moins graves à la santé des travailleurs.
Les FDS (Fiche de Données de Sécurité) donnent toutes les informations nécessaires pour se
prémunir de ces risques. Néanmoins, l’employeur devra en tenir compte lorsqu’il exposera ses
employés à ces risques.

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La dynamite contient deux produits toxiques qui sont des esters de glycol (nitroglycol) et de
glycerol (nitroglycérine). La manipulation de ces produits engendre des symptômes connus qui
sont :
Le syndrome de surcharge ou d’accoutumance : il s’agit des effets consécutifs au contact
important avec la nitroglycérine. Il se manifeste entre autre par l’apparition de céphalées
violentes et intenses une à deux heures après le début du poste. D’autres manifestations ont
été rencontrées (rougeur de la face, palpitation, bourdonnement d’oreille, bouffées de
chaleur, vertiges, malaises, torpeur physique et intellectuelle, troubles mentaux et digestifs).
La prise d’aspirine, de paracétamol voir de café chez certains sujets peut apporter un
soulagement.
Le syndrome de privation : il s’agit d’un symptôme qui apparaît 24 à 48 heures après l’arrêt
de l’exposition à la dynamite. Ce syndrome touche plus particulièrement les personnes de 45
ans et plus, non fumeur et sans contexte pathologique particulier. Il se caractérise le plus
souvent par un infarctus du myocarde, pouvant conduire à une mort subite. Les mineurs
utilisent parfois des astuces pour se prémunir des troubles du lundi matin : consommation de
trinitrine, inhalation pendant le week-end de tissus imprégnés de dynamite, diminution du
temps d’arrêt entre les expositions. Ces moyens sont illusoires et contribuent à l’effet
vasodilatateur des dérivés nitrés et ne fait qu’amplifier le risque.
La manipulation (dépôt, atelier de pré charges) doit se faire dans des endroits aérés et
correctement ventilés. La concentration en nitroglycérine et en nitroglycol doit être inférieure aux
VME (valeur moyenne d’exposition) suivantes :
Nitroglycérine : VME=0.1 ppm (1.0 mg/m3)
Nitroglycol : VME=0.17 ppm (1.0 mg/m3)
Les salariés doivent respecter les règles d’hygiène réglementaire : se laver les mains, ne pas
manger à proximité des explosifs. Des gants en polychloroprène doublés de gants de coton
doivent être portés pour la manipulation des cartouches de dynamite et notamment pour le
ramassage des imbrûlés. Ces gants doivent être changés fréquemment.

C.2. LES NITRATE-FIOULS (DEPUIS 1930) :


a) DESCRIPTION
Les nitrates fuels (ou ANFO) sont constitués à 94 % de nitrate
d'ammonium en grains de densité 0,8 et à 6 % de fuel domestique. La
qualité du nitrate utilisé et notamment sa
capacité d'absorption du fuel, joue un rôle NF ordinaire
important dans le comportement de ces (blanc-rose)
explosifs. Si son agrément le permet, il peut
être chargé par injection pneumatique, grâce à
Figure III-5 : Nitrate fioul ordinaire en un matériel adapté et autorisé par le ministère
sac de 25 Kg
des mines (chargeuses pneumatiques).
NF dopé (gris)
Une variante des nitrates fuels est le nitrate fuel aluminisé où l'on ajoute
une quantité d'aluminium en poudre (environ 10%) dans le mélange. Figure III-6 : Nitrate fioul
Ceci permet d’augmenter la puissance du nitrate fuel. Il n’est pas ordinaire et dopé à l’aluminium

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employé en travaux souterrains, car non agréé pour l’injection pneumatique.


Cet explosif est conditionné en sac de 25 kg lorsqu'il est fabriqué en usine. Lorsqu'il est fabriqué
sur site par l'intermédiaire de camion, le nitrate fuel est directement fabriqué et chargé dans les
trous de mine.
Le nitrate fuel est l'explosif le moins cher à produire mais il est insensibilisé au contact d'eau (le
nitrate se dissout).
b) SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES
Nom commercial Nitro D8 Nitral
Aspect Granulaire rose Granulaire gris
Densité Gravimétrique 0.8 0.81

Tassement 0.9 0.9

Vitesse de détonation (m/s) mesurée sur site en 3300 3500


roche tendre, ∅ trou 89 mm)
Pression de détonation (GPa) 5 6.9
Choc 1.51 1.66
Energie Gaz 2.07 2.32
(MJ/Kg)
Totale 3.58 3.98
Sensibilité aux chocs (Joules) Nulle à 50 J
Coefficient d’auto excitation (cm) Nul
Limites Diamètre (mm) 70 40
d’utilisation Amorçage Cartouche amorce ou cordeau 10g/m
Résistance à l’eau Nulle
Température (°C) 0°C à 50°C
Durée de vie 1 an
Pression statique (<bars) 3 3
Applications Roche tendre à Roche tendre à
moyennement dure moyennement dure
Chargement Non agréé pour
pneumatique valable chargement
avec les matériels : pneumatique
Anfoloader SMM
450
Anfoloader SMM
600
Jetanol 150
Figure III-7 : Spécifications techniques des nitrate-fiouls commercialisées par Nitro-Bickford

C.3. LES GELS OU EXPLOSIFS BOUILLIES (DEPUIS 1970) :


Les gels sont constitués par un mélange de nitrate d'ammonium en poudre avec divers
constituants liquides dont le nitrate de monométhylamine (NMA) et des gélifiants (guar). Les
gels peuvent contenir de l'aluminium qui augmente leur puissance.

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Les gels sont actuellement conditionnés sous forme de cartouches dont les diamètres varient de
25 à 130 mm.
Ils ont été remplacés progressivement sur le marché français par les émulsions explosives à tel
point qu’aujourd’hui on ne les trouve plus.

C.4. LES EMULSIONS (DEPUIS 1980) :


a) DESCRIPTION
Les émulsions sont des mélanges intimes de deux liquides:
du nitrate d'ammonium en solution aqueuse sous forme de
gouttelettes microscopiques emprisonnées dans une
matrice liquide à base d'huile, l'ensemble étant stabilisé par
des tensioactifs.
Ce mélange de deux liquides n'est explosif que lorsqu'il est
sensibilisé soit par gazéification (ajout de nitrite) soit par
billes de verre. L’utilisation des billes de verre permet Figure III-9 : cartouches
d’augmenter la résistance à la pression statique du produit d’émulsion explosive
Figure III-8 : émulsion Nitram 9 en 35/500
explosive vue au final.
microscope électronique
L'aluminium en poudre entre dans la composition de certaines émulsions pour
en augmenter la puissance.
Les émulsions sont conditionnées en cartouches, lorsqu'elles sont
produites en usine.
Il existe également des unités mobiles de fabrication (capacité de 1 à
15 tonnes) qui à partir d’une matrice émulsion (non explosive)
fabriquent et/ou pompent sur le chantier de l’émulsion après
gazéification de la matrice. Ces unités permettent d’augmenter la
quantité d’explosif mise en œuvre (donc d’optimiser les mailles de
foration), de diminuer les temps de chargement et d’accroître la
Figure III-10 : émulsion vrac fabriquée sur
sécurité sur site vis-à-vis des manipulations d’explosif car l’explosif
le site d’emploi – Nitram TX1 n’est fabriqué qu’au cours du chargement.
b) SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES
Nom commercial Nitram TX1 Nitram 5 Nitram 9 Explus
vrac cartouche cartouche cartouche cartouche
Aspect Plastique Plastique Plastique Plastique
Densité 1.05 1.20 1.2 1.2 1.28
Aluminium (%) non 5 9 15
Vitesse de détonation (m/s) mesurée sur
site en roche tendre (Ø cart. 80 mm, ∅ trou 115 4500 5100 5500 5500 5300
mm)
Pression de détonation (GPa) NM 13.5 13.4 13 14
Energie Choc 1.5 1.6 1.7 1.8 2.4
(MJ/Kg)
Gaz 1.5 1.7 1.9 2.2 2.4

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Totale 3 3.3 3.6 4 4.8


Sensibilité aux chocs (Joules) >50
Coefficient d’auto excitation (cm) Nul 4 4 4 5.5
Limites Diamètre (mm) 40 25 25 25 24
d’utilisation Amorçage Bousteur 12 g Détonateur 0.8 g ou cordeau 20 g/m
Résistance à l’eau Très bonne
Température (°C) -10°C à + 60°C
Durée de vie 3 à 4 mois pour la matrice 1 an
Pression statique (<bars) <3
Applications Autorisation Explosif Autorisation :
pompage classé souterrain
avec module au
MORSE rocher
Figure III-11 : Spécifications techniques des émulsions explosives commercialisées par Nitro-Bickford

C.5. LES NITRATE-FIOULS LOURDS (DEPUIS 1990)


Ce sont des explosifs issus du mélange en proportion variable
de nitrate fuel (25 à 75 %) et d'émulsion (25 à 75 %). Ce
mélange permet d'améliorer les performances et la résistance à
l'eau du nitrate fuel.
Les nitrates fuels alourdis sont essentiellement produits sur site
par des unités mobiles de fabrication.
Ils se présentent sous la forme :
De produits granulaires, plus ou Figure III-12 : Nitrate-fioul lourd – nitrate-
fioul enrobé d’émulsion BLENDEX 30
moins collants lorsque la proportion
d'émulsion est inférieure à 40 %. Leur chargement s'effectue alors
par gravité par l'intermédiaire d'une vis sans fin.
De pâtes plus ou moins visqueuses contenant des granulés épars
de nitrate fuel lorsque la proportion d'émulsion est supérieure à 40
%. Leur chargement s'effectue alors par pompage.
Figure III-13 : Nitrate-fioul lourd aluminisé –
nitrate-fioul enrobé d’émulsion BLENDEX 70
A

C.6. RÉCAPITULATIFS
Dynamites Explosifs Nitrate-fiouls Explosifs Emulsions Nitrate-fiouls
nitratés gels et explosives alourdis
bouillies

Développement 1860-1870 1920-1930 1956-1960 1960….. 1970….. 1980…..

Corps pur Nitoglycérine Trinitrotoluène


explosif Nitroglycol (TNT)

5 à 90% 10 à 15%

Comburant Nitrate Nitrate Nitrate Nitrate Nitrate Nitrate


d’ammonium d’ammonium d’ammonium d’ammonium d’ammonium d’ammonium
Autres nitrates Autres nitrates Autres nitrates
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minéraux ou minéraux ou minéraux ou


organiques organiques organiques

30 à 80% 65 à 80% 85 à 94.3% 50 à 85% 70 à 90% 80 à 90%

Combustible Coton azotique Farine de bois…. Fioul domestique Huiles minérales Huiles minérales Huiles minérales

Tourbe Grenaille Aluminium en Aluminium… Aluminium…


poudre fine
Farine de bois Aluminium
Aluminium…

0 à 5% 0 à 5% 3 à 15% 5 à 8% 4 à 10% 4 à 10%

Eau 8 à 15% 8 à 15% 2 à 10%

Stéarates de Stéarates de Antimassants Gélifiants, Tensioactifs, Tensioactifs,


Additifs divers
calcium calcium agents sensibilisants, sensibilisants,
mouillants, ou gazéifiants, gazéifiants,
Sulfate de Sel …. allégeants, microbilles microbilles
baryum réticulents creuses creuses
Sel ….

Figure III-14 : Récapitulatif des différents constituants composant les produits explosifs industriels

D.MODE DE CHARGEMENT DES EXPLOSIFS EN


SOUTERRAIN
Dans les travaux souterrains, il est possible d’opérer le chargement des explosifs suivant
plusieurs méthodes qui sont :
Un chargement manuel cartouche par cartouche,
Un chargement manuel de tubes de pré charges dans lesquels les cartouches sont
disposées en amont par une équipe dédiée,
Un chargement mécanisé de Nitrate-fioul par énergie pneumatique,
Un chargement mécanisé d’émulsion par pompage,
Ce chapitre se propose d’étudier chaque méthode, la description du matériel sera vue au
chapitre VI la foration en galerie page 147.

D.1. CHARGEMENT MANUEL CARTOUCHE PAR CARTOUCHE


Le chargement manuel cartouche par cartouche est
réservé à de petites opérations (chantier de courte
durée ne nécessitant pas l’installation d’atelier de pré
charges, galerie de petite section) ou des opérations
ponctuelles (tir de rattrapage, tir de purge, trous de
petite longueur en général).
Avec cette méthode, le boutefeu pousse chaque
cartouche une à une avec un bourroir adapté. Il devra
faire particulièrement attention au nombre de
cartouches mises en place et à la tenue des terrains à
Figure III-15 : Chargement d’un trou de mine cartouche par
l’intérieur du trou de mine, qui peut, en cas de roche cartouche

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faillée et altérée, engendrée des ruptures de la chaîne pyrotechnique. C’est pour cette raison
qu’il devra être extrêmement exigeant avec le nettoyage du trou de mine (soufflage, curage).
Cette méthode, encore utilisée parfois en mines souterraines, n’est guère compatible avec des
exigences de productivité et de rendement. Elle n’est peu ou pas employée dans les chantiers
de travaux publics qui exigent des temps de chargement les plus courts possible afin de réduire
le cycle de creusement.
Ce mode de chargement oblige à des manipulations d’explosif fréquentes.

D.2. CHARGEMENT DE TUBES DE PRÉ CHARGES


Une pré charge est un tube en plastique anti-statique dont la longueur est adaptée au trou de
forage, dans lequel sont placées les cartouches d’explosif (dynamite, émulsion). Cette opération
est réalisée en temps masqué par rapport au cycle de creusement par
une équipe formée et dédiée dans un atelier spécifique. La réalisation
d’une pré charge consiste à assembler plusieurs cartouches de produits
explosifs dans un tube en matière plastique (polyéthylène ou similaire).
Le tube contient l’ensemble des cartouches correspondant à la quantité
nécessaire d’explosif pour un trou de mine.
Le matériau constitutif du tube doit être combustible et il ne doit pas
dégager de produits de
Figure III-16 : Tubes en
plastique anti-statique
combustion toxiques tels que chlore et azote,
pouvant provoquer des concentrations de gaz nocifs
dépassant les seuils admissibles.
Les cartouches peuvent être assemblées :
Soit de façon jointive,

Figure III-17 : Boutefeux mettant en place les tubes de pré


charges (couleur bleue et verte

Soit espacées, ou séparées par des entretoises. Dans ce cas elles sont reliées par du
cordeau détonant.
Le tube doit être obturé à ses deux extrémités. La couleur du tube chargé permet de repérer la

Figure III-18 : Conséquences d’un trou mal nettoyé

famille de trous de mine auquel il est destiné (bouchon dégraissage, relevage, découpage).

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A l’issue des opérations de préparation des pré charges, l’ensemble des tubes est transporté au
front de taille en vue du chargement de la volée. Le détonateur n’est mis en place qu’au dernier
moment juste avant l’introduction du tube dans le trou de mine.
L’utilisation des pré charges sur les chantiers de creusement des tunnels à l’explosif présente de
grands avantages aux plans de la
sécurité, de la qualité et de la
productivité.
Les avantages liés à cette méthode
sont :
Grâce à l’utilisation des couleurs, le
mineur place dans chaque trou la
charge exacte prévue.
Ce système permet un chargement
précis et rigoureux du bouchon
Ce système permet le chargement
systématique des trous
Figure III-19 : Exemple de pré charges
périphériques avec du cordeau détonnant ou des charges étagées ce qui est impossible à
réaliser sans cela.
En terrain difficile (roche friable ou faillée) le chargement est plus aisé et sûr en évitant les
cartouches coincées et les risques de culots.

D.3. CHARGEMENT PNEUMATIQUE D’ANFO


a) DESCRIPTION DE LA MÉTHODE
Pour les trous horizontaux ou faiblement inclinés (<
30°) le système le plus utilisé est le transport
pneumatique à partir d’un réservoir sous pression. La
forme du réservoir est conçue pour obtenir un
écoulement aussi parfait que possible pour éviter le
colmatage du produit.
Dans le cas où le flexible de chargement a plus de 50
mètres de longueur ou que les trous ont une
inclinaison remontante de plus de 30° il est nécessaire
d’utiliser un matériel combinant un réservoir sous
pression et un système d’éjection. L’éjecteur se
compose d’une buse placée à l’intérieur de la
tuyauterie de vidange du réservoir en aval de la vanne
de vidange.
Figure III-20 : Coupe type d’un chargeur pneumatique

Une vanne de vidange qui peut être commandée à distance laisse passer le produit sous
pression (~3 bars) à travers la canule de chargement. Cette vanne 3 voies commande
simultanément la mise sous pression du réservoir et la vidange).
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Le débit de chargement est fonction de la vitesse de transfert, elle-même dépendante du rapport


entre la longueur et le diamètre du flexible ainsi que de la pression de service dans le réservoir.
Il peut avoisiner les 10 kg/min.

Figure III-21 : Chargement de nitrate-fioul en souterrain

Le nitrate fioul étant corrosif, tous les organes essentiels du matériel sont en acier inoxydable.
Dans le cas du chargement pneumatique
l'appareil de chargement doit être d'un
type certifié en fonction des explosifs
utilisés. (RGIE décret 92-1164 du 22
octobre 1992 Art. 42).
Le chargement pneumatique de ces
explosifs ne peut être fait en France
qu’avec les matériels suivants :
ANOL et JET ANOL de la société
ALIMAK
ANFO LOADER type SMM 450 ou 600
de la Société Mécanique de Moutiers
b) RÈGLES PARTICULIÈRES CONCERNANT LA
MISE EN ŒUVRE

En présence d’un détonateur électrique


dans le trou, tout appareil de chargement
pneumatique doit être mis efficacement à
la terre. Sa canule de chargement doit être
constituée d'une matière dont l'usage est
certifié à cet effet.
Seuls les détonateurs rangés par décision
d'agrément dans des classes 0 (équivalent
au super HI de DBS), I (équivalent au HI
de DBS), II (équivalent au MI de DBS)
peuvent être utilisés.
Figure III-22 : Exemple d’instruction de travail avec une chargeuse pneumatique

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Les extrémités des fils des détonateurs autres que ceux de la classe 0 doivent être mises en
court-circuit pendant le chargement pneumatique :
uniquement sur le trou de mine en cours de chargement lorsqu'ils sont de la classe I, à
condition que les fils des détonateurs des trous voisins ne puissent en aucun cas entrer en
contact avec un élément du dispositif de chargement ;
sur tous les trous de mine d'une même volée s'ils sont de la classe II. ( Art. 44)
Le diamètre maximal de la canule doit figurer sur le document d'agrément (art. 42). Il est en
général inférieur à 30 mm (plus petit diamètre critique du Nitrate-fioul). La résistance électrique
linéaire de la canule est comprise entre 1 kΩ/m et 30 kΩ/m.
Le principe de chargement est décrit sur la Figure III-22 : Exemple d’instruction de travail avec une chargeuse
pneumatique :

Le détonateur de la cartouche amorce doit être protégé pendant le chargement, la canule


doit être retirer de 30 cm environ par rapport à la cartouche amorce avant de commencer le
chargement.
Tenir la canule le plus près de l’orifice du trou de mine et la retirer lentement pendant le
chargement.
Commander l’arrêt du chargement lorsqu’il reste 50 cm environ à charger.
Ne pas se placer en face du trou mais sur le côté. Porter obligatoirement des gants ainsi que
des lunettes de protection.

D.4. POMPAGE D’ÉMULSION


Lors du creusement de galeries par la méthode à l’explosif, les engins de
foration utilisés permettent de réaliser des forages de 38 mm à 64 mm
avec une utilisation fréquente du diamètre 45 mm.
De plus, sur certains sites, la présence d'eau sur le front de taille peut être
systématique.
Le module de fabrication et l'explosif fabriqué doit donc répondre aux
critères suivants :
Explosif avec un diamètre critique faible assurant une détonation
constante et minimisant la toxicité des gaz de détonation pour des
forages de 38 mm et plus. Figure III-23 : Boutefeu
manipulant le flexible de
Explosif fabriqué sur site avec des garanties de sécurité et de qualité pompage
similaires aux fabrications en usine.
Mise en œuvre mécanisée et adaptable pour toutes les applications en souterrain (tunnel,
puits).
Diminution au minimum des quantités de produits explosifs manipulés.

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Le groupe EPC a choisi, comme pour l'ensemble de ses produits (explosif manufacturé ou
explosif fabriqué sur site pour les travaux extérieurs) de fabriquer une émulsion explosive de
formulation spécifique aux travaux souterrains sensibilisée par gazéification chimique.
a) PROCESS DE FABRICATION
Le process de fabrication sur site se réduit alors aux phases suivantes :
Pompage d'une matrice émulsion (produit non explosif,
classé 5.1, comburant), matière première principale de
densité 1,40. Cette matrice, de part sa densité, n'est pas
explosible.
Pompage "régulé" de produits chimiques assurant le
processus de gazéification.
La matrice émulsion et les produits chimiques gazéifiants
sont pompés conjointement dans un flexible et mélangés
Figure III-25 : Module MORSE sur engin minier physiquement à l'extrémité du flexible par un mélangeur
statique.
Dès le passage dans le mélangeur statique, la matrice et
les gazéifiants sont homogénéisés : la réaction de
gazéification commence alors permettant l'abaissement de
la densité de la matrice émulsion de 1,40 à 1,10.
La réaction de gazéification a ainsi lieu dans le forage et
est complète au bout de 10 minutes. Ce choix technique
permet de limiter la quantité de matière explosible à un
maximum de 50 g par canule, uniquement au niveau du
mélangeur statique.

Le module de fabrication ne contient donc aucune matière Figure III-24 : Module MORSE sur camion
explosive. Le transport, le stockage et la manipulation des
produits explosifs sur site sont réduits aux détonateurs et cartouches ou bousters d'amorçage.
b) CONTRÔLE QUALITÉ

REACTIF EAU
Toutes les matières premières utilisées
Pas Explosif sur site avec le module MORSE sont au
MATRICE préalable fabriquées et contrôlées en
5.1 usine (matrice émulsion et produits
gazéifiants).
Explosif
Ces produits sont amenés sur site et
2 CANULES stockés soit en fûts pour les produits
Après 5 min
gazéifiants, soit en citernes de 25
tonnes ou containers de 1,2 tonnes pour
MATRICE MIXER EXPLOSIf la matrice émulsion. La durée de vie de
ces produits est de 6 mois, le temps
Figure III-26 : Process de fabrication – système MORSE

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entre la livraison et l'utilisation est de 1 semaine à 1 mois. Dans leur condition nominale de
stockage, ces produits sont particulièrement stables.
Lors de la mise en œuvre, le contrôle de la qualité de l'explosif
produit se résume au contrôle du process du pompage et
d'homogénéisation des réactifs : ceci est assuré par le module
de fabrication MORSE équipé de pompes de précision et de
débitmètres, reliés à un automate programmable qui régule les
différents débits de pompage par rapport à l'explosif à produire.
Les débits des différents produits
sont également affichés sur un
écran pour permettre à Figure III-27 : Unité de stockage d’émulsion
l'opérateur chargé des opérations mère sur chantier
de fabrication un contrôle visuel :
en cas d'anomalie, le pompage peut être arrêté à tout moment.
Enfin, en début de chargement, un prélèvement dans un récipient

Figure III-28 : Contrôle de la densité du produit calibré de l'explosif produit est réalisé : la détermination du poids
en cours de fabrication après gazéification permet de contrôler la densité du produit
fabriqué.
Exemple : l'éprouvette contient 0.500 litres de produit, son poids à vide est de 0.200 kg
Première Deuxième
Prendre un échantillon
pesée pesée
1ére mine chargée

Araser le pot: Attendre le chargement Araser le pot:


peser de la dernière mine peser

Figure III-29 : Principe de la prise d’échantillon

1ére pesée : poids total : 0.850 kg


Poids d’émulsion : 0.850 – 0.200 = 0.650 kg
Densité : 0.650/0.5 = 1.300
éme
2 pesée : poids total : 0.780 kg
Poids d'émulsion : 0.780 – 0.200 = 0.580 kg
Densité : 0.580/0.5 = 1.160

La mise à feu d'une émulsion allégée par gazage chimique (générateur de gaz) ne peut se faire
que lorsque la densité, mesurée sur le dernier trou, aura atteint sa valeur optimale définie par le
fabricant.
L'ensemble des informations relative au chargement (vitesse de pompage, température des
produits, densité de l'échantillon…) est consigné pour chaque tir par l'opérateur et archivé dans
le cadre de la traçabilité de la production.

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E. CARACTÉRISTIQUES DES PRODUITS EXPLOSIFS


E.1. CARACTÉRISTIQUES PHYSIQUES
a) DENSITÉ
La densité des explosifs industriels est la caractéristique physico-chimique qui a le plus
d'influence sur leur comportement explosif, notamment sur leur vitesse de détonation et leur
énergie dégagée par la réaction. Ainsi, un explosif de densité trop faible ou trop forte aura
tendance à déflagrer voir ne pas réagir du tout.
La densité est déterminée de différentes façons en fonction du type d'explosif.
La densité de produits granulaires (NITRATE FUEL) est mesurée après tassement de la
matière sous l'effet de son propre poids, avec un échantillon de quelques dizaines de
grammes.
La densité des produits à consistance pâteuse est mesurée par jaugeage à l'eau en
immergeant une cartouche dans un récipient gradué contenant de l'eau.
La densité des explosifs liquides est obtenue en déterminant la masse de matière occupant
un volume donné dans un bécher de laboratoire.
En pratique, lors du chargement d'une mine profonde, la densité des cartouches placées au
fond augmentera de 5 à 10 % en fonction du poids de la colonne d'explosif située au-dessus.
Enfin, en choisissant un explosif de densité plus élevée, on augmente la quantité par trou ce qui
conduit à agrandir les mailles de foration.
b) PRESSION STATIQUE LIMITE
La pression statique limite est la pression (exprimée en bars) à partir de laquelle l’explosif ne
détone plus. Lorsque une pression est appliquée sur un explosif, sa densité augmente jusqu'à
une valeur maximale au delà de laquelle l’explosif ne peut plus réagir. Les explosifs
encartouchés : dynamites, gels ou émulsions, ont, sauf fabrication particulière, une pression
statique limite de 3 bars, ce qui correspond à la pression appliquée par une colonne d’eau de
30m de hauteur.
Pour des hauteurs de front supérieures à 25 m, il conviendra d’être attentif lors du chargement
des trous, et de mettre en place une ou plusieurs amorces de sécurité.
c) DIAMÈTRE CRITIQUE DE DÉTONATION
C'est le diamètre minimal à partir duquel l'explosif, à l'air libre, détone.
Il est déterminé en tirant une charge en forme de tronc de cône, amorcée du côté du plus gros
diamètre. La mesure du diamètre minimal est confirmée par des tirs de charges cylindriques.
Lorsque les charges sont confinées, le diamètre critique est légèrement plus faible. Cependant,
en pratique, l'explosif choisi sera chargé dans des trous de diamètre supérieur au diamètre
critique de détonation.
Le type de chantier conditionne ainsi le choix de l'explosif :
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Détonation
En souterrain (diamètre de foration < 50 mm) l'explosif aura impossible
un diamètre critique faible. Une attention particulière devra Vitesse de détonation théorique
être appliquée vis-à-vis des explosifs vracs (ANFO et
émulsions) qui ont des diamètres critiques proches des

Vitesse de détonation
diamètres de foration (70 mm pour le Nitro D8 et 40 mm pour
la nitram TX1).
En carrière ou en mine à ciel ouvert, où les diamètres de
foration sont plus grands (de 64 à 165 mm) on pourra choisir
un explosif de diamètre critique plus élevé. Diamètre de la charge
Diam ètre critique
d) SENSIBILITÉ À L’EAU Figure III-30 : Variation de la VOD en fonction
du diamètre de la charge
Le nitrate fuel (et ses dérivés aluminisés) est très sensible à
l'eau et se détériore rapidement en présence d'humidité par dissolution du nitrate d'ammonium.
Les autres produits sont peu sensibles à l'eau. Cependant, l'emploi de cartouches dans des
mines profondes contenant de l'eau est assez délicat. Les cartouches peuvent avoir du mal à
descendre jusqu'au fond des trous et la continuité de la colonne d'explosif peut ne pas être
assurée.
Dans ce cas, on privilégiera des produits à densité élevée tels que les dynamites.

E.2. CARACTÉRISTIQUES LIÉES À LA SÉCURITÉ


a) FUMÉES DE TIR
La décomposition des explosifs par détonation sous confinement entraîne la production de 150
à 900 litres de gaz par kilogramme d'explosif. Ces gaz sont principalement H2O (eau) et CO2
(dioxyde de carbone) mais les fumées contiennent également 2 % à 15 % de CO (monoxyde de
carbone) et de 0,01 % à 5 % de vapeurs nitreuses NO et NO2 (globalement appelés NOx). Ces
dernières prennent une teinte orangée dans l'atmosphère.
Les gaz CO, NO et NO2 sont toxiques (ils provoquent maux de tête, irritations, toux...) à partir
de concentrations très faibles dans l'atmosphère du chantier, de l'ordre de 50 parties par million.
La production de gaz toxiques est une caractéristique intrinsèque de
l'explosif, mais elle dépend également des conditions de tir notamment le
mode d'amorçage, la présence d'eau pour le nitrate fuel, la résistance et
fracturation des terrains, la résistance du bourrage.
Pour les chantiers en souterrain les concentrations en gaz toxiques
dépendent en plus de l'importance de la charge, de la section de la galerie en
cours de creusement, du débit et de l'organisation de l'aérage.
Dans les travaux extérieurs, un temps d'attente de 5 minutes après la mise à
feu est obligatoire avant de retourner sur le pas de tir. Ce temps doit être
réévalué pour les travaux souterrains par des mesures de teneurs en gaz
toxiques dans l’atmosphère.
Afin de déterminer la production de gaz toxiques par explosif, le test suivant
Figure III-31 : Détecteur de gaz est réalisé :
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Une charge de 750 g est tirée derrière un bourrage dans un cylindre d'acier simulant le trou de
mine, à l'intérieur d'une chambre étanche. L'analyse de la composition atmosphérique après tir
permet de déduire les quantités produites (en litre) de CO et NO/NO2.
L'indice de toxicité par explosif est défini par :
IT = CO + 5 Nox
Avec CO = volume de CO produit lors du test
Nox = volume de NO/NO2 produit lors du test.
L'expérience acquise en hygiène et toxicologie a conduit à considérer comme satisfaisant un
explosif dont l'indice de toxicité (IT) est inférieur à 50 litres/kg d'explosif.
b) VIEILLISSEMENT
Les explosifs civils sont des produits à durée de vie limitée par rapport aux explosifs militaires.
En général, les produits doivent être utilisés au maximum 1 AN après leur production. La durée
de vie est vérifiable sur les emballages.
Selon les conditions climatiques, le vieillissement des explosifs se traduit par une perte de
sensibilité (émulsions et ANFOs alourdis) qui les rend impropres à la détonation. Dans le cas
des dynamites, le vieillissement augmente la sensibilité aux sollicitations mécaniques modérées,
telles que celles subies lors de la manutention.
c) RÉSISTANCES AUX CONDITIONS CLIMATIQUES
Selon les conditions d'utilisation, les explosifs auront certaines aptitudes à supporter les
sollicitations climatiques comme l'humidité, le gel ou les températures élevées.
L'humidité réduit la sensibilité à l'amorce et l'aptitude à la transmission de la détonation. Les
gels, émulsions et dynamites gommes y sont quasiment insensibles contrairement au nitrate
fuel.
Les basses températures réduisent également la sensibilité à l'amorce et l'aptitude à la
transmission, excepté pour les dynamites, qui lorsqu'elles ont gelé, sont très sensibles au choc.
Cependant, les dynamites fabriquées avec le nitroglycéroglycol possèdent de bonnes propriétés
jusqu'à - 10 °C. Les émulsions résistent mieux aux basses températures que les gels. Elles
demeurent explosives jusqu'à -15°C, les gels sont limités à une température de - 5°C (pour les
produits standard).
Les hautes températures peuvent provoquer une exsudation de la nitroglycérine et rendre les
cartouches de dynamite dangereuses. On observera également un ramollissement des
cartouches pour les gels et les émulsions entraînant un vieillissement prématuré. Enfin, le nitrate
d'ammonium en grain pourra prendre en masse à partir de certaines températures (30 - 40 °C)
qui correspondent à un état de cristallisation différent du nitrate.
d) SENSIBILITÉ À L’AMORÇAGE
Les explosifs modernes, pour assurer une plus grande sécurité de mise en oeuvre, sont moins
sensibles.

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Les cartouches doivent être Energie nécessaire


pour la détonation
amorcées par un détonateur à 0,6 g
de pentrite au moins. En France, les
Nitrate fuel/Emulsion/Anfo lourd en
détonateurs sont chargés à 0.8 g de
pentrite pour un meilleur amorçage Gels/Emulsions

des explosifs. Dynamite/Booster


(nitraté)

Les explosifs vrac pulvérulents ou Pentrite

pâteux ne peuvent être amorcés Explosif


correctement qu'avec la détonation primaire
(détonateur)
Sensibilité
(du + au - sensible)
d'une cartouche ou d’un booster.
La Figure III-32 : Sensibilité des produits à
l’amorçage montre schématiquement la Figure III-32 : Sensibilité des produits à l’amorçage
sensibilité des différents explosifs.
e) SENSIBILITÉ AUX CHOCS
Les explosifs sont sensibles aux chocs et notamment les dynamites.
Lors du chargement en chute libre, le poids des cartouches est limité
:
à 5 kg pour les dynamites
à 10 kg pour les gels et émulsions.
La sensibilité aux chocs (ISC) est mesurée par le mouton de choc "Julius
Peters" : il est constitué de deux cylindres entre lesquels on place une
quantité d'explosif (20 mm3). La hauteur de chute du cylindre pour laquelle
Figure III-33 : Mouton de choc
l'explosif a 50 % de chance de détoner donne l'ISC. Alors qu’il ne faut que
Julius Peters quelques joules pour faire détoner une dynamite, les émulsions et nitrate-
fiouls nécessitent plusieurs dizaines de joules pour être mis en régime de
détonation.
f) SENSIBILITÉ À LA FRICTION
Cet indice caractérise la sensibilité de l’explosif à un effort de friction. Il est
déterminé par un appareil de « Julius Peters » constitué par une plaque de
porcelaine sur laquelle est posé l’explosif à tester et d’un poinçon
s’appliquant sur la plaque avec une pression variable.
Le poinçon est déplacé d’avant en arrière et l’on détermine la pression pour
laquelle l’explosif détone. La valeur limite de 353 N correspond à la limite
de résistance de la porcelaine à l’effort de pression.

g) COEFFICIENT D’AUTO EXCITATION Figure III-34 : Appareil à


frottement Julius Peters
C'est la capacité qu'a une cartouche à amorcer sa voisine.
Elle est donnée par la distance entre deux cartouches identiques à partir de laquelle la
détonation d'une cartouche a 50 % de chance de faire détoner la cartouche suivante.

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Le CSE est exprimé en centimètre. Les mesures se font à l'air libre.


On détermine la distance minimale d1 à partir de laquelle aucun amorçage n'a lieu pour 3 essais
et la distance maximale d2 à partir de laquelle la cartouche est toujours amorcée (pour 3
essais).
Le C.S.E. est la moyenne de d1 et d2 :

E.3. CARACTÉRISTIQUES LIÉES À LA PERFORMANCE


a) VITESSE DE DÉTONATION
La vitesse de détonation des explosifs donne une idée de l'effet d'abattage à attendre du tir :
plus elle sera élevée, plus l'onde de choc créée sera forte.
Cette vitesse varie en fonction de nombreux paramètres de tir dont :
La densité de l'explosif
La vitesse sera maximale pour une plage de densité optimale. Une densité trop faible ou trop
forte abaisse la vitesse de détonation ou l’annule dans les cas limites (l’explosif ne réagit plus).
Le diamètre de la charge
La vitesse augmente avec le diamètre jusqu'à tendre vers la vitesse théorique calculée pour une
charge de diamètre infini (cf
courbe). En dessous du
diamètre critique de détonation, Vitesse théorique limite
la vitesse de détonation à l’air Vitesse de Charges confinées
libre est nulle. détonation

Charges à l'air
libre
Lorsque l'explosif est confiné, la
détonation est possible même
si le diamètre est inférieur au
Diamètre de la
diamètre critique : dans ce cas, charge
Diamètre
la vitesse de détonation restera critique de
détonation
faible quelque soit la puissance
d'amorçage utilisée. Figure III-35 : Vitesse de détonation en fonction du diamètre de la charge

La puissance d'amorçage
Un amorçage insuffisant ne permet pas d'atteindre le régime de détonation ; il peut
éventuellement provoquer l’arrêt de la détonation de l’explosif.
La vitesse de détonation optimale n'est atteinte qu'au bout d'une certaine distance après
l'amorçage. Enfin, si l'amorçage conditionne la mise en détonation de l'explosif, le diamètre est
le paramètre qui fixe la valeur maximale de la vitesse de détonation de l'explosif.
Le type d'amorçage
Amorçage fond de trou.

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Avec un disposition d'amorçage suffisamment puissant, l'explosif atteindra rapidement sa


vitesse de détonation optimale qui restera de plus régulière le long de la colonne.
Amorçage latéral par cordeau détonant
L'amorçage se fait perpendiculairement à l'axe du trou et la détonation n'a pas le temps
d'atteindre son régime stable. La charge détone à vitesse faible, inférieure à la vitesse optimale
contrairement à l'amorçage fond de trou. Le rendement énergétique de l’explosion est alors
inférieur à un amorçage fond de trou.
Ce phénomène est particulièrement important dans le cas de trous de petit diamètre.
Le type d'explosif
Les dynamites détonent plus vite que les gels et émulsions ; la vitesse de détonation la plus
faible est celle des nitrates fuels.
Le confinement de l'explosif
La vitesse est plus élevée lorsque les charges sont confinées.
La mesure de vitesse de détonation peut être réalisée sur le site
d’emploi. Les mesures sont réalisées au moyen d'un câble coaxial
placé dans le trou de mine. Lors de la détonation, le câble est
détruit et on mesure le raccourcissement du câble en fonction du
temps.
La vitesse de raccourcissement du câble donne la vitesse de
détonation dans le trou de l'explosif.
La vitesse dépend du type d'explosif et du diamètre de foration :
plus le diamètre est grand, plus la vitesse de détonation sera
élevée et se rapprochera de la vitesse théorique.
Mis à part quelques interférences, le
Figure III-36 : Appareil de mesure de
VOD : Microtrap® (MREL)
raccourcissement du câble suit une
droite dont la pente correspond à la vitesse de décomposition du
produit.
La vitesse de détonation de l’explosif conditionne la libération de
l’énergie de l’explosif : ainsi, plus la vitesse sera élevée, plus
l’énergie de choc libérée par la réaction sera élevée. Le graphique
ci-dessous schématise ce phénomène : Figure III-37 : Résultat de la mesure de
VOD
b) BRISANCE
Elle est définie de façon théorique par la formule suivante :
Brisance = 0,25 µ V²
µ= masse volumique de l'explosif (kg/m3)
V = vitesse de détonation théorique (m/s)

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Cette donnée n’est plus utilisée actuellement.


c) ENERGIE
L'énergie créée par la détonation d'un explosif se divise en énergie de choc et énergie de gaz.
L’énergie totale (somme des énergies de choc et de gaz) est calculée théoriquement à partir du
bilan énergétique des réactions de décomposition.
Dans la pratique, deux mesures ont été développées pour évaluer l'énergie de l'explosif.
LE COEFFICIENT D'UTILISATION PRATIQUE (CUP)

Une charge de l'ordre de 10 à 20 g est placée dans une cavité cylindrique ménagée dans un
bloc de plomb et amorcée à l'aide d'un détonateur normalisé à 0,6 g de pentrite. Le travail fourni
est déterminé par l'évasement du bloc de plomb.
Le volume déterminé est dit "coefficient d'utilisation pratique" et est exprimé en valeur relative,
en faisant le rapport des masses de l'explosif et d'un explosif de référence (acide picrique) qui
fournissent le même travail.

LE TRAVAIL AU MORTIER BALISTIQUE (TMB)

Une charge d'une dizaine de grammes d'explosif est tirée dans un mortier d'acier monté en
pendule balistique et qui reçoit comme bourrage un boulet en acier. Lors du tir, les gaz de
l'explosion propulsent le boulet et font reculer le mortier pendule. Le recul est enregistré sur un
secteur gradué.
Le travail correspondant est rapporté au travail fourni par une charge d'acide picrique de même
masse triée dans les mêmes conditions. Le résultat est appelé "Travail au Mortier Balistique"
(TMB).
Ces deux méthodes permettent d'évaluer l'énergie dégagée mais ont des défauts majeurs :
Les charges testées sont réduites en diamètre et en masse et sont très éloignées des
conditions réelles du tir.
Le système d'amorçage libère une énergie non négligeable par rapport à la charge.
La mesure permet d'évaluer essentiellement l'énergie de gaz des explosifs.
Aussi, pour permettre d'améliorer la connaissance des énergies réellement libérées, les
mesures d'énergie en piscine ont été développées.

ENERGIE THÉORIQUE

L’énergie théorique ou énergie potentielle d’un explosif est évaluée à partir des équations de
thermodynamique et de la thermochimie en fonction de la composition chimique de l’explosif.
Le calcul est effectué souvent par ordinateur suivant des codes de calcul développés en interne.
Nitrochimie a développé son propre code appelé DETO3D.

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MESURE D’ÉNERGIE EN PISCINE

Les mesures d'énergie en piscine ont été développées afin de connaître séparément les
énergies de choc et de gaz des explosifs.

Figure III-38 : Tir en – mode opératoire

Les premières mesures ont été réalisées par G. BJARNHOLT en 1976 et depuis cette méthode
est universellement utilisée. Il existe en France deux installations de mesure : SNPE à Vonges
et NITROCHIMIE à St Martin de Crau.
Le principe de mesure est le suivant :
Une charge (300 et 500 g) est placée sous l'eau avec un
système d'amorçage suffisant. Lorsqu'elle détonne, elle
propage une onde choc et créé une bulle de gaz qui
s'expanse et se rétrécit en remontant progressivement à la
surface.
Un capteur de pression situé à 4 m de la charge enregistre
les variations de pression dans l'eau. Les signaux Figure III-39 : Tir en piscine à l’usine de NITROCHIMIE
enregistrés sont dans l'ordre chronologique : Saint Martin de Crau (13)

le pic de pression de l'onde de choc initial. L'intégration de ce signal donne l'énergie de


choc ;
un pic de pression plus faible provenant de l'onde de choc réfléchi sur les parois de la
piscine. Cet enregistrement n'est pas exploité.
des variations de pression de plus faible amplitude à intervalle régulier qui correspondent
aux oscillations de la bulle de gaz.
L'énergie de choc développée par l'explosif est
donnée par :

Echoc = K ∫ P 2 ( t )dt

avec K un coefficient dépendant de la distance


charge / capteur et de la piscine dans laquelle a lieu
le tir.
L'énergie de gaz est obtenue par la pseudo-période
Figure III-40 : Pic de pression et pic de l’onde réfléchie d'oscillation de la bulle de gaz, à travers la formule
suivante :

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Egaz = K' T3
T étant la pseudo-période des oscillations de la bulle
et K' une constante dépendant de la position du
capteur et de la piscine.
L'énergie totale est la somme des deux précédentes
énergies :
Etotale = Ec + Eg

Cette méthode est la seule qui permette de mesurer Figure III-41 : Pic de pression à intervalles réguliers
à la fois les énergies de choc et de gaz et ce pour
des quantités d'explosif assez importantes (300 g).
Le Figure III-42 : Energie mesurée en piscine pour quelques explosifs commercialisés par Nitro-Bickford donne les valeurs des
énergies de choc et de gaz des explosifs civils classiques :
Energie de Energie de gaz Energie Densité
choc (MJ/kg) (MJ/kg) totale
Dynamite (50% NGL) Dynaroc 8 2.5 2.2 4.7 1.4

Dynamite (36% NGL) Dynaroc 6 2.3 2 4.3 1.4

Emulsion (9% alu) Nitram 9 1.8 2.2 4.0 1.2


Emulsion sans alu Nitram TX1 1.6 1.7 3.3 1.2

Nitrate fuel avec alu Nitral 1.6 2.3 3.9 0.8

Nitrate fuel simple Nitro D8 1.5 2 3.5 0.8

Figure III-42 : Energie mesurée en piscine pour quelques explosifs commercialisés par Nitro-Bickford

Actuellement, l'absence de méthode normalisée ne permet pas de mesurer des valeurs


absolues mais uniquement des valeurs relatives par rapport à l’énergie d’un explosif idéal.
Pour disposer de valeurs absolues et comparables entre les sites d’expérimentation, certains
paramètres seraient à normaliser :
Pour la charge
La masse
Le confinement
Le diamètre
L'amorçage
La position dans la piscine
Pour le matériel
La taille et forme de la piscine
La position du capteur

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Toutefois, les valeurs d’énergies mesurées par le tir en piscine permettent de différencier
nettement les explosifs :
Explosif à forte énergie de choc et de gaz,
Explosif à énergie de choc et gaz élevée (émulsion),
Explosif à énergie de gaz majoritaire (nitrate fuel avec ou sans alu).
Dans tous les cas, plus l’énergie totale mise en œuvre sera importante, plus la granulométrie du
tas abattu sera fine.

F. CLASSIFICATION DES PRODUITS EXPLOSIFS


F.1. AUTORISATION D’EMPLOI ET DE CHARGEMENT
La législation ne permet la mise en œuvre de produits explosifs que si lesdits produits ont reçu
un agrément technique, une attestation CE de type et une autorisation d’emploi pour un
environnement particulier.

Les types de chargement autorisé sont à ce jour au nombre de 4. On distingue :

Les cartouches chargées en chute libre,


Les explosifs vrac chargés par gravité,
Les explosifs vracs chargés par énergie pneumatique,
Les explosifs vracs chargés par pompage.
Un agrément devra être attribué pour les utilisations auxquelles les explosifs sont destinés. Par
exemple, in ANFO peut être autorisé à être chargé par gravité (cas des sacs de 25 kg
disponibles chez le fournisseur) et/ou à l’aide d’énergie pneumatique (cas des carrières ou des
mines souterraines) par l’intermédiaire d’un appareil certifié par le service des mines.

Ces autorisations de chargement ne préjugent pas de l’environnement dans lesquels les


explosifs seront mis en œuvre. Ainsi, on distinguera :

Les explosifs pouvant être mis en œuvre par mines verticales pour les travaux à ciel ouvert.
Les explosifs pouvant être mis en œuvre en Travaux souterrains. Ceux-ci devront bénéficier
en outre d’un classement spécifique pour tenir compte de la présence de gaz ou de
poussières inflammables au cours de la réalisation du chantier. On trouvera alors :
Les explosifs du type rocher,
Les explosifs du type couche,
Les explosifs du type couche améliorés.
Sur l’emballage des produits, un logo ou une indication permettra d’identifier l’appartenance à
l’une des trois classifications.

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F.2. CLASSIFICATION AU STOCKAGE ET AU TRANSPORT


Les matières ou objets explosibles constituent la classe 1 des marchandises dangereuses et

sont réparties : Figure III-43 : Symbole de classification des explosifs dans les
mines de combustibles solides

D’une part en division de risque, suivant la nature et les effets de leur explosion ou de leur
combustion ou selon leur degré de sensibilité,

N° de la division Caractéristiques des matières

1 Matières ou objets comportant essentiellement un danger d’explosion en masse, c'est-à-dire affectant


de façon pratiquement instantanée la quasi-totalité de la charge.

2 Matières ou objets comportant un danger de projection mais non un danger d’explosion en masse.

3 Matières ou objets comportant un danger d’incendie avec danger minime par effets de souffle et de
projection, mais ne présentant pas de danger d’explosion en masse.

4 Matières ou objets ne comportant pas de dangers très notables, conçus et emballés de façon à ne
présenter qu’un danger relativement mineur ou dont les effets, en cas de mise à feu ou d’amorçage,
ne donnent pas lieu à projection de fragments de dimensions appréciables et restent, dans tous les
cas, suffisamment réduits pour ne pas notablement gêner la lute contre l’incendie et l’application des
mesures urgentes.

5 Matières aussi dangereuses si elles explosent que celles de la division 1 mais très peu sensibles. Ces
matières ont une faible probabilité d’amorçage et de passage de la combustion à la détonation sauf si
elles se trouvent en grande quantité dans un espace confiné.

D’autre part, en groupes de compatibilité, suivant le type particulier de risque supplémentaire


qu’ils peuvent comporter lorsqu’ils sont en présence de matières ou objets appartenant à
d’autres groupes.

Désignation du Description des matières Division de risques


groupe
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5

Code de classement

A Explosif primaire ou d'amorçage c'est-à-dire matière 1.1 A


qui, même en petite quantité, détone sous l'action
d'une flamme, d'une friction ou d'un léger choc

B Objet contenant de l'explosif primaire 1.1 B 1.2 B 1.4 B

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C Explosif secondaire déflagrant (à l'exclusion de la 1.1 C 1.2 C 1.3 C 1.4 C


poudre noire) ou matière
explosible propulsive ou objet contenant une telle
matière

D Explosif secondaire détonant, ou objet contenant un tel 1.1 D 1.2 D 1.4 D 1.5 D
explosif sans moyens
propres d'amorçage et sans charges propulsives, ou
poudre noire non en vrac
en emballage fermé admis au transport

E Objet contenant un explosif secondaire détonant sans 1.1 E 1.2 E 1.3 E 1.4 E
moyens propres d'amorçage avec charges propulsives
à l'exception de celles qui contiennent un
liquide inflammable (classées en J) et de celles qui
contiennent un liquide
hypergolique (classées en LI

F Objet contenant de l'explosif secondaire détonant avec 1.1 F 1.2 F 1.3 F 1.4 F
moyens propres d'amorçage et avec ou sans charges
propulsives à l'exception de celles qui
contiennent un liquide inflammable ou hypergolique

G Composition pyrotechnique ou objet contenant une 1.1 G 1.2 G 1.3 G 1.4 G


telle composition ou objet
contenant, avec une autre matière explosible, une
composition éclairante,
incendiaire, lacrymogène ou fumigène à l'exception de
tout objet hydroactif
(classé en L) ou contenant du phosphore blanc (classé
en H) ou contenant un
liquide ou un gel inflammable (classé en NJ)

H Objet contenant à la fois une matière explosible et du 1.2 H 1.3 H


phosphore blanc

J Objet contenant à la fois une matière explosible et un 1.1 J 1.2 J 1.3 J


liquide ou un gel inflammable

K Objet contenant à la fois une matière explosible et un 1.2 K 1.3 K


agent chimique toxique

L Matière ou objet devant être isolé de tout autre matière 1.1 L 1.2 L 1.3 L
ou objet de type différent, c'est-à-dire qui n'aurait pas
les mêmes propriétés ou les mêmes composants.
Poudre noire en vrac ou en emballage non admis au
transport

S Matière ou objet emballé ou conçu de façon que tous 1.4 S


les effets dus à un fonctionnement accidentel ne
présentent qu'un danger mineur et restent intérieurs
à l'emballage ou n'affectent que son voisinage
immédiat

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Formations Nitro-Bickford

CHAPITRE IV : Les produits d’amorçage

A. Définition----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 97
A.1. Activation de l’énergie --------------------------------------------------------------------------------------------------------------97
A.2. Energie délivrée ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------97
A.3. Gamme de retard --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------98

B. Qualité de l’amorçage ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 98


B.1. Rôle du temps -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------98
a) Le contrôle à l’usine ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------98
b) La gestion du temps à l’utilisation. ------------------------------------------------------------------------------------------------ 100
B.2. Rôle de la VOD ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 100
B.3. Rôle de la puissance --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 101
B.4. Rôle du mode d’amorçage --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 102

C. Description des systèmes d’amorçage ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 103


C.1. Les détonateurs ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 103
a) Le système non-électrique (ou à Tube Conducteur d’Onde de Choc TCOC) --------------------------------------------------------- 104
b) Le système électrique ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 107
c) Le système électronique ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 112
C.2. Les systèmes par cordeaux détonants ----------------------------------------------------------------------------------------------- 114

D. Mode d'utilisation en souterrain ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 115


D.1. Tir électrique --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 115
a) Mono ligne ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 115
b) Séquentiel ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 116
D.2. Tir non électrique ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 116
D.3. Tir électronique ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 117

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IV. L’AMORÇAGE
A. DÉFINITION
Des résultats de tir satisfaisants et conformes aux attentes ne pourront être obtenus qu’à partir
du moment où des systèmes d’amorçage seront correctement choisis et mis en œuvre. Parce
qu’ils ont été conçu pour détoner, les systèmes d’initiation doivent être manipulés avec les
mêmes précautions que les explosifs.
L’objectif de ces systèmes est de constituer une chaîne pyrotechnique composée :
D’un générateur capable de produire un choc ou une flamme destinée à initier l’explosif
primaire,
D’un explosif primaire sensible à l’excitation du générateur et capable de transformer
l’énergie initiale en énergie de détonation,
D’un explosif secondaire capable de prolonger l’effet de la détonation produite par le primaire
à une vitesse élevée (7000 - 8500 m/s) et suffisamment dosé pour garantir l’initiation des
explosifs civils dans les conditions les plus sévères.
La qualité de la fabrication des dispositifs des systèmes d’amorçage doit garantir la fiabilité et la
sécurité de mise en œuvre sur chantier.
Généralement, les détonateurs sont utilisés pour initier les explosifs détonants, alors que les
inflammateurs le sont pour les explosifs déflagrants.

A.1. ACTIVATION DE L’ÉNERGIE


Le signal d’initiation qui règle de fonctionnement des détonateurs décrits dans les parties qui
vont suivre, peut provenir de l’échauffement un filament électrique, d’une onde de choc, ou d’un
cordeau détonant. Tous les systèmes d’amorçage sont conçus pour ne détoner qu’au dessus
d’un seuil d’activation (énergie électrique par exemple). Tous contiennent une ou plusieurs
substances explosives, qui une fois initiées, vont transiter en haute vitesse de détonation.
L’énergie explosive délivrée par les systèmes d’amorçage est conçue pour initier les explosifs
dits sensibles au détonateur. Dans certaines conditions d’utilisation (température basse, risque
de désensibilisation des explosifs, présence d’eau), l’utilisation d’un détonateur seul ne suffira
pas à garantir l’énergie nécessaire au fonctionnement de l’explosif ; il faudra alors renforcer
l’amorçage au moyen d’un bousteur.

A.2. ENERGIE DÉLIVRÉE


L’énergie délivrée par un détonateur, est historiquement comparée à une charge étalon de
fulminate de mercure. En France, aucun détonateur commercialisé n’aura une force inférieure à
une charge n°6 équivalente à la force délivrée par 1 gramme d’une substance composée de
80% de fulminate de mercure et de 20% de chlorate de potassium. Avec l’arrivée d’explosifs

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moins sensibles (émulsions encartouchées) la force en sortie de détonateur a été élevée à une
charge n°8.

A.3. GAMME DE RETARD


L’utilisateur dispose d’une gamme de retard (détonateurs instantanés ou retardés) en fonction
du travail à réaliser. Ceci procure à l’utilisateur un large choix d’options qu’il soit en souterrain ou
à ciel ouvert. Généralement, les détonateurs se classent suivant deux catégories de retard :
Les détonateurs court retard (CR ou SP pour Short Period) dont la série possède un
intervalle de 25 millisecondes.
Les détonateurs à retard plus longs (R ou LP pour Long Period) dont les séries possédent
des intervalles variant de 100 à 500 ms en fonction du type de détonateur.
Les deux séries peuvent être combinées afin d’offrir au boutefeu un choix plus large : en tunnel,
il n’est pars rare d’utiliser de détonateurs court retard pour les mines de bouchon, et des
détonateurs retards pour les autres mines.
Notons qu’en ce qui concerne le tir électronique, les gammes de retards n’existent plus, puisque
l’élément retard contenant une substance pyrotechnique est remplacé par un circuit imprimé
contenant une puce électronique associée à une mémoire permanente dont l’utilisateur se
servira pour mémoriser le retard voulu.

B. QUALITÉ DE L’AMORÇAGE
L’efficacité d’un dispositif d’amorçage réside dans la qualité du produit et dans sa technique de
mise en œuvre.
La qualité des produits d’amorçage est sévèrement contrôlée en usine.
Sur certains produits, la production peut être contrôlée en destruction jusqu'à 2 % ce qui fait de
certains fabricants les premiers utilisateurs de ces produits.
En conséquence, le taux de défaillance de ces produits est exceptionnellement faible ;
Néanmoins, si la qualité de la chaîne pyrotechnique est garantie, la qualité de l’amorçage en
général d’une mine dépend de la sensibilité de l’explosif.

B.1. RÔLE DU TEMPS


La gestion du temps dans les mécanismes d’amorçage est très importante car les VOD sont de
l’ordre de grandeur des vitesses de propagation dans la roche.
Dès lors une précision de quelques millisecondes (voir une milliseconde) dans les détonations
successives est importante pour garantir le rendement de l’abattage.
a) LE CONTRÔLE À L’USINE

Dans les dispositifs traditionnels, la gestion du temps est assuré par des retards pyrotechniques
dans les détonateurs.
Ceux-ci sont affectés d’imprécision, mais obéissent à un coefficient de qualité.
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Des formules
statistiques pour les
courts retards du
type :
Exemple :
T
S − ∆n
Q Fn = 2 ≥ K
S

Avec
n = numéro du court retard
Tn = Temps nominal
∆n = /Xn – Tn/
Xn = moyenne du retard réel
mesuré pour n.
S = Ecart type de la population
T/2 = 12.5 ms

Pour les numéros de


1 à 10 le coefficient
minimum K doit être

Figure IV-1 : Statistique sur la précision des détonateurs (d’après INERIS)


de 1.5.
Pour les numéros de 10 à
20 le coefficient minimum K doit être de 1.33.
Exemple :
Pour un détonateur CR n°8= 200 millisecondes.
Xn = 206.32
Tn = 200
S = 3.84

12,5 − 206.32 − 200


QFn =
3.84
12, 5 − 6.32
QFn = = 1.60 ≥ 1,5
3.84
Le coefficient baisse pour les numéros court-retard élevés car l’imprécision, si elle demeure
identique, peut conduire à des écarts de temps par rapport au théorique de 10 ou 20
millisecondes sur certains individus de la population. Il est admis en général que la précision
d’un individu pris au hasard est de +/- 2% maximum et que les numéros les plus élevés (n°19 et
n°20) ne peuvent pas se recouvrir dans leur dates de détonation.
Il est à noter que ces tests sont réalisés à température constante.
Le vieillissement des compositions retardatrices des détonateurs ayant pour effet l’allongement
du temps de détonation, toutes les fabrications sont réalisées à des temps légèrement inférieurs
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au temps nominal pour garantir le temps de fonctionnement après une durée moyenne de
distribution/stockage.
b) LA GESTION DU TEMPS À L’UTILISATION.
Compte tenu du vieillissement des compositions il est recommandé pour les systèmes
électriques et non électriques d’utiliser une même série de fabrication de détonateur, afin de ne
pas introduire des écarts de détonation importants.
Concernant le non-électrique (ex : Daveynel®2), il ne faut pas oublier d’ajouter au retard
théorique le temps de trajet dans le tube (fixe a priori) qui est de 0.5 milliseconde pour 1 mètres
(ex : détonateur 6 m = +3 ms).
Mais surtout,
la règle
d’utilisation en
ciel ouvert
veut que l’on
utilise de
grands
numéros de
retard en fond
de trou (ex :
n°16 : 400
ms), ceci afin
de garantir la
sécurité
d’amorçage
pour toute la
volée par les
raccords de
surface.
Or comme nous l’avons vu, l’imprécision sur ces numéros peut être assez grande, même sans
compter l’imprécision du raccord amorçant. Cet impératif “ Sécurité ” limite un peu les grandes
possibilités de construction de séquences de plans de tirs par rapport à l’électrique.
A noter que ce problème ne se pose pas a priori en électrique court retard même si on utilise un
exploseur séquentiel.
Par contre l’utilisation de détonateurs retard en Vitesse de détonation en fonction de la densité
séquentiel si les séquences sont courtes, peut 9000
conduire à des inversions de détonation 8300
(problème rencontré en tunnel par exemple). 8000

7000
B.2. RÔLE DE LA VOD 7000
V.o.D.

6000
Pour garantir l’amorçage des explosifs modernes, 5500
5000
les "amorçants" ont des vitesses de détonation
élevées : 4000
1.1 1.4 1.74
densité
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Détonateur : 8300 m/s,


Cordeau détonant : 7000 m/s,
Ceci grâce au dosage et à la densité de chargement de la pentrite.
La vitesse de détonation maximale est obtenue pour une densité de 1.74

B.3. RÔLE DE LA PUISSANCE


Plus la vitesse de détonation de l’explosif à initier sera faible, plus la quantité d’amorçant devra
être importante.
Pour l’amorçage par exemple du nitrate fuel qui est l’explosif à la plus faible vitesse de
détonation (3500 m/s environ en gros diamètre), l’amorçage au détonateur seul ne suffira pas. Il
faut employer un bousteur. Le bousteur de pentolite ou d’Hexolite grâce à la plus grande
quantité d‘explosif mise en jeu amorcera, tout en maintenant une vitesse de détonation élevée.
La dynamite (6500 m/s) est aussi un excellent bousteur (Ex : bousteur Géofranite).
Dans le cas du cordeau détonant, on augmentera le grammage (20 g/m, voire 40 g/m) pour faire
face à ce type de situation.
Les fiches techniques fournissent toutes les informations relatives à la puissance d’amorçage en
fonction du type d’explosif utilisé.

Cordeau détonant Cartouche


Détonateur 0.8 g amorce ou
6g 10g 15g 20g 40g bousteur
Explosifs encartouchés
Emulsions Nitram 5 et 9 Non Déconseillé Oui Oui Oui Oui Possible
Dynamites Dynaroc 6 et 8 Déconseillé Oui Oui Oui Oui Oui mais pas
nécessaire
Explosifs vracs
Nitrate fioul Nitro D8 Non Déconseillé Oui Oui Oui
Nitrate fioul alu NITRAL Non Déconseillé Oui Oui Oui
Blendex30 Non Conseillé
Blendex70 Non Déconseillé
Nitram TX1 vrac

Figure IV-2 : Amorçage préconisé pour les explosifs commercialisés par Nitro-Bickford

Dès lors que la sensibilité des explosifs est


8000 m/s
atteinte, on peut dans certains cas avoir intérêt
à augmenter la puissance d’amorçage pour :
Améliorer le bilan énergétique en MJ/kg
5500 m/s
(notamment le transfert de l’énergie de BOUSTEUR
0,8 G PETN
choc vers l’énergie de gaz), 4000 m/s
Amorçage déficient
Raté
Se libérer de certaines contraintes de
terrain : pression hydrostatique,
compression dynamique.
TEMPS EN MS
2 4 6 8

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Energie moyenne
Variation %
mesurée MJ/kg
NITRAM 9
10 g/m 3.2
20 g/m 3.7 +15 %
détonateur 0.8 g 3.9 +5 %
Nitro D8
10 g/m 2.1
20 g/m 2.7 +28 %
détonateur 0.8 g + bousteur Géofranite 3.4 +26 %

Figure IV-3 : Energie mesurée en fonction de l’amorçage employée

2 bars 2.5 bars 3 bars 3.5 bars 4bars

Détonateur 0.6 g + ← amorçage → ← désensibilisation →

et cartouche Nitram 5

Détonateur 0.8 g + ← amorçage → ←désensibilisation →

et cartouche Nitram 5

Figure IV-4 : Sensibilité d’une cartouche de Nitram5 sous l’effet de la pression hydrostatique et du type de détonateur

B.4. RÔLE DU MODE D’AMORÇAGE


Sans rentrer dans l’aspect qualitatif du résultat de l’abattage, la technique d’amorçage sera
examinée sous deux aspects (voir aussi le chapitre II Notions de détonique page 44) :
AMORÇAGE PONCTUEL

Par le détonateur seul ou avec bousteur, il est souvent associé l’amorçage fond de trou autorisé
depuis 1987. L’amorçage ponctuel à 8.300 m/s ou 6500 m/s avec un bousteur permet de diriger
l’onde de détonation.
Cette technique est conseillée pour l’emploi des explosifs vracs peu sensibles et à faible vitesse
de détonation (même si cela est un peu moins vrai dans le cas des mélanges émulsion/nitrate
dont les vitesses de détonation peuvent atteindre 5000 m/s).
En effet, même si la VOD de l’amorçant est importante, il faut quelques centimètres pour
acquérir le régime nominal de l’amorcé. Pour cette raison il est indispensable de réaliser
l’amorçage dans le sens de la plus grande longueur de la charge.

AMORÇAGE LATÉRAL

L’amorçage de l’explosif est réalisé à l’aide d’un cordeau détonant sur toute la longueur de la
mine.
L’amorçage se fait latéralement dans la mine si le diamètre du trou est faible, l’explosif n’a pas le
temps d’atteindre sa vitesse optimale de détonation. Le rendement sera moins bon.

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La vitesse de détonation dans le trou sera irrégulière compte tenu des différences de vitesses
de détonation de l’explosif et du cordeau 2500 m/s à 3500 ms.

C.DESCRIPTION DES SYSTÈMES D’AMORÇAGE


Un artifice de mise à feu est un accessoire qui permet l’initiation des explosifs en toute sécurité
et qui est détruit au moment du tir.
Dans les mines, les carrières autres que d’extraction de roches ornementales, et sur les
chantiers de travaux publics, on utilise exclusivement des explosifs détonants sensibles au choc.
Par conséquent, la mise à feu ne peut se faire qu’à l’aide d’artifices appropriés. Pratiquement,
dans le commerce, les artifices suivants peuvent initier un explosif détonant :
Des détonateurs, dont le système d’initiation peut être :
Pyrotechnique (avec mèche lente) : les détonateurs à mèche (interdit en souterrain)
A Tube Conducteur d’Onde de Choc TCOC (ou tube
non-électrique) : les détonateurs non-électriques,
Electrique : les détonateurs électriques, ceux-ci
pouvant être :
Instantanés, à retard ordinaire ou à micro retard,
Basse, moyenne, haute intensité,
A tiges renforcées, pour amorçage en fond de
trou,
Electriques gérés par une puce électronique : les FigureIV-5 : Différents types d’accessoires
détonateurs électroniques.
Du cordeau détonant avec ou sans relais de détonation,

C.1. LES DÉTONATEURS


Ces dispositifs constituent à eux seuls une chaîne pyrotechnique composée de :
Un générateur capable de produire un choc ou une flamme destinée à initier l’explosif
primaire,
Un explosif primaire sensible à l’excitation du générateur et capable de transformer l’énergie
initiale en énergie de détonation,
Un explosif secondaire capable de prolonger l’effet de la détonation produite par l’explosif
primaire à une vitesse élevée (7000 - 8500 m/s), et suffisamment dosé pour garantir
l’initiation des explosifs civils dans les conditions les plus rigoureuses.
Sur certains d’entre eux, un élément retard (poudre pyrotechnique calibrée) est introduit
entre le générateur et l’explosif primaire, son but étant de différer la mise à feu du
détonateur.

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La qualité de la fabrication des dispositifs des systèmes d’amorçage doit garantir la fiabilité et la
sécurité de mise en œuvre sur chantier.
Le système pyrotechnique ne sera pas abordé ici.

a) LE SYSTÈME NON-ÉLECTRIQUE (OU À TUBE CONDUCTEUR D’ONDE DE CHOC TCOC)


Le système non électrique se compose d’un initiateur, d’un tube conducteur d’onde de choc, de
raccords de surface non-électriques et de détonateurs non-électriques.

INITIATEUR

Capable de provoquer un choc pour


l’amorçage du tube non-électrique.
Il peut s’agir d’un pistolet de starter à
cartouche Flaubert de 6 mm ou de FigureIV-6 : Initiation d’un TCOC à
l’explosion d’un autre dispositif l’aide d’un détonateur
d’amorçage (détonateur électrique le
plus souvent ou cordeau détonant).
FigureIV-7 : Pistolet de starter, initiateur de
TCOC
Front d’initiation
TUBE CONDUCTEUR
D’ONDE DE CHOC (TCOC)

Tube plastique souple dont la


paroi interne est revêtue d’une
composition pyrotechnique

faiblement dosée à 20 mg / mètre FigureIV-8 : passage de l’onde de détonation à l’intérieur du tube


(octogène/aluminium), permettant
la transmission d’une onde de choc en sous régime de détonation (~2000 m/s soit 0.5ms/m). Le
tube est résistant aux ultraviolets et assure une résistance à la traction de 10 kg (tube Davey
Bickford).
Le tube est soit directement lié au détonateur ou au raccord, soit disponible sous forme de
rallonge en bobine de plusieurs centaines de mètres.
Lors du fonctionnement du TCOC, l’onde de choc
reste strictement confinée à l’intérieur du tube,
sans aucune manifestation extérieure autre qu’un
« flash » de lumière.

FigureIV-10 : Bobine de TCOC


FigureIV-9 : Coupe d’un TCOC

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Lors du fonctionnement du TCOC, l’onde de choc reste strictement confinée à l’intérieur du tube,
sans aucune manifestation extérieure autre qu’un « flash » de lumière. Le TCOC ne peut par
conséquent amorcer aucun explosif, TCOC ou cordeau qui se trouveraient à son contact.

RACCORD DE SURFACE

Il s’agit d’un mini détonateur chargé à 0.2 g de pentrite. Le tube est


serti dans l’embouti du détonateur avec un manchon en élastomère
pour éviter la blessure du tube. Il peut être vendu séparément ou
intégré au détonateur fond de trou.
Le retard (17, 25, 42, 65 ou 100 ms) est assuré par la combustion
d’une
Détonateur
composition à 0.2 g de
pentrite
retardatrice.
FigureIV-11 : Raccord de surface
Bloc raccord
plastique
Daveynel® 2 Il existe
aussi un
raccord de surface instantané.
Cette combustion se produit sous l’effet
de l’onde de choc du TCOC et permet
TCOC
d’initier l’explosif primaire. Couvercle
Le relais de surface peut initier jusqu’à 6 FigureIV-12 : Coupe d’un raccord non électrique Daveynel® 2
tubes non électriques, grâce à son boîtier de
connexion.
DÉTONATEUR NON-ÉLECTRIQUE

Basé sur le même principe que le mini détonateur du


relais de surface, ce détonateur est chargé à 0.8 g de
pentrite.
La gamme de retards disponibles est comprise entre 75 TCOC
et 2000 ms.
Manchette
Le numéro de retard est signalé par une étiquette néoprène

autocollante avec la date nominale de détonation. Ils sont


disponibles en différentes longueurs de tube (7.80, 15, Sertissage
19.80 et 30 mètres).
En ce qui concerne les détonateurs avec raccords Etui
intégrés (Daveyquick©), une étiquette annonce les aluminium

retards fond de trou et de Composition


surface (ex : 400/25). Court Retard

La gamme de retard disponible Azoture de


plomb 60 mg
est reprise dans le tableau ci-
dessous (le temps de départ
est celui du détonateur ; il faut
Pentrite 0.8 g
ajouter à ce temps, celui du
parcours de l’onde de choc
FigureIV-14 : Détonateur non électrique dans le tube à 0.5ms/m) : FigureIV-13 : Coupe d’un détonateur non électrique
Daveynel® 2 Daveynel® 2

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SP (Short period) de 75 à 500 ms pas de 25 ms (n°3 à 20)


LP (Long Period) 600 à 1200 ms pas de 100 ms (n°24 à 48)
LP (Long Period) 1400 à 2000 ms pas de 200 ms (n°56 à 80)

Figure IV-15 : Gamme de retard disponible pour le système DAVEYNEL®2

RACCORDEMENT

Plusieurs systèmes cohabitent en France et de part le monde :


Il existe des blocs avec couvercles qui viennent coincer le ou les tubes contre et
parallèlement au détonateur présent dans le bloc, le boîtier jouera également le même
rôle.

Raccordement de 1 détonateur (ou 1 raccord) sur le même boîtier : réaliser une


boucle dont les deux brins viendront au contact du détonateur dans le boîtier. Cette
disposition visera à éviter les glissements du tube lors du tir (effet de fouettement). Un
nœud est réalisé derrière.
Raccordement de plusieurs tubes sur un même boîtier (utilisation fréquente en
souterrain): en fonction du fournisseur, se renseigner sur le nombre maximum de
tubes qu’un boîtier peut accueillir (le raccord Daveynel®2 peut accueillir jusqu’à 6
tubes). Réaliser un nœud avec les extrémités de tubes derrière le boîtier afin d’éviter
d’éventuels glissements de ceux-ci du boîtier durant le tir.
Dans tous les cas, il faudra veiller à prendre des dispositions pour que le tube reste bien dans
son logement durant le tir au moyen d’une boucle par exemple.
Cordeau détonant

Il est possible de brancher du cordeau détonant (basse énergie ou faible


grammage) sur des boîtiers de surface, comme il est également possible
d’initier un ou plusieurs tubes (grappes de tubes) avec du cordeau
détonant. Ce mode de raccordement est fréquent en souterrain.

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FigureIV-16 : Principe de
raccordement d’un cordeau sur un
bloc raccord

PRÉCAUTIONS D’UTILISATION

Ne jamais tirer sur le tube d’un détonateur (résistance à la traction), ni le plier ou l’écraser ce qui
pourrait conduire à la rupture de la composition pyrotechnique contenue dans le tube. Dans le
trou de mine chaque tube de transmission doit être d’un seul tenant.

b) LE SYSTÈME ÉLECTRIQUE
Le système électrique se compose d’un exploseur certifié, de lignes de tir et de détonateurs
électriques pour le tir, et d’un ohmmètre digital agréé pour le contrôle.
Un détonateur électrique se compose :
De deux fils de cuivre (ou fer) enduits d’un
isolant et sertis dans l’embouti du Tige Cuivre
détonateur (résistance électrique : 0.09 à recouvert d’un
enduit PE
0.17 ohm par mètre) ;
Sertissage
étanche
D’une tête d’amorce : Il s’agit d’un filament
(en nickel/chrome par exemple) de Perle
d’allumage
quelques dizaines de microns noyé dans
une composition pyrotechnique et destiné
à chauffer sous l’effet du courant qui lui est Charge de 0.8 g
imposé. Ce filament relie les deux fils de de pentrite

cuivre. Selon le type de filament employé, Rappel du N° de


retard
la quantité d’électricité nécessaire au Charge
pyrotechnique
fonctionnement de la tête d’amorce est retard ou micro
différente, ce qui permet de construire des retard

détonateurs plus ou moins sensibles aux Charge


primaire
influences électriques extérieures.
Etui en
aluminium
D’un retard pyrotechnique (sauf détonateur
instantané) : Un mélange dont la FigureIV-17 : Coupe d’un Daveydet à retard
composition assure une combustion régulière et
précise, est comprimé à l’intérieur d’un cylindre de zinc percé d’un canal disposé entre le
filament et la charge explosive du détonateur. La durée de combustion de ce mélange est
proportionnelle à la longueur de ce « relais retard» et à la composition du mélange.
D’un explosif primaire : type azoture de plomb qui assure la première détonation (dosé à 60
mg pour un détonateur retardé).

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D’un explosif secondaire : type pentrite dosé à 0.8 g chargé d’initier l’explosif avec une
vitesse de détonation élevée et une énergie importante.
LES CLASSES DE DÉTONATEURS ÉLECTRIQUES

Il existe différentes classes de détonateurs :


Classe III généralement connue sous l’appellation basse Intensité (BI).
La perle d’allumage utilisée a besoin de peu de courant pour fonctionner, de l’ordre de 0.65
Ampère (pour 20 détonateurs Davey Bickford montés en série par exemple). Ils ne sont
pratiquement plus utilisés (hormis dans les exploitations à risque grisouteux) car le risque
d’initiation intempestif est trop important.
Classe II généralement connue sous l’appellation Moyenne Intensité (MI).
La perle d’allumage utilisée a besoin de 1.7 Ampère minimum (pour 20 détonateurs Davey
Bickford montés en série par exemple) pour fonctionner. Ce sont les plus utilisés.
Classe I généralement connue sous l’appellation Haute Intensité (HI).
La perle d’allumage a un gros besoin en courant pour fonctionner de l’ordre de 13 Ampères
(pour 20 détonateurs Davey Bickford montés en série par exemple). On l’utilisera chaque fois
qu’un risque électrostatique ou électromagnétique est présent sur le chantier.
Classe 0 généralement connue sous l’appellation Super Haute Intensité (HI).
Dans les mines et carrières, les détonateurs de classe 0, I, II, III sont autorisés.
Aucun détonateur électrique ne peut mettre à l’abri des départs intempestifs dus à la foudre. En
cas d’incertitude sur l’environnement électrique, électrostatique ou électromagnétique du
chantier, il est prudent de se renseigner et d’adopter des mesures pour garantir la sécurité des
personnels (choix d’un système d’amorçage insensible aux risques électriques par exemple).
CARACTÉRISTIQUES ÉLECTRIQUES DES DÉTONATEURS ÉLECTRIQUES DAVEY BICKFORD
Longueur des fils Tête d’amorce
MI (classe II) HI (classe I)
Lg < 10 m : 51/100ème
0.45 Ohm 0.05 Ohm
R = 0.17 Ohm/m
Lg > 10 m : 70/100ème
O.45 Ohm ND
R= 0.095 Ohm/m
Figure IV-18: Caractéristiques techniques des têtes d’amorce des détonateurs électriques fabriqués par Davey Bickford

LES GAMMES DE RETARD

En fonction de la composition du mélange retardateur et de la longueur du relais retard, on


dispose de trois « séries » de retard :
Un détonateur instantané noté n°0.
Une série « court retard » (appelée Daveydet court retard) comprenant vingt délais différents
séparés les uns des autres par 25 millisecondes. Le premier terme, numéroté « 1 », détone
donc à 25 ms (1 x 25) après l’initiation électrique, le deuxième – numéro « 2 » – a une date
de départ égale à 50 ms (2 x 25), et ainsi de suite jusqu’au numéro « 20 » dont la date est
500 ms (20 x 25). Ces détonateurs sont utilisés principalement en carrières et chantiers de
travaux publics.

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Une série « retard » (appelée Daveydet retard) comprenant douze délais différents séparés
par 0,5 seconde, échelonnés du numéro « I », date 0,5 s (1 x 0,5), au numéro « XII », date 6
s (12 x 0,5). Le détonateur instantané fournit de la même façon un treizième terme à cette
série. Ces détonateurs sont utilisés principalement en mines et chantiers souterrains.
Le Figure suivant récapitule les gammes de retard disponibles pour les détonateurs Davey
Bickford :
INSTANTANE
N° 0
Délais 0
Série COURTS RETARDS
N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Délais 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300
(ms)
N° 13 14 15 16 17 18 19 20
Délais 325 350 375 400 425 450 475 500
(ms)
Série RETARDS
N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Délais 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6
(sec)
Figure IV-19 : Gamme de retard disponible pour les détonateurs DBS

Les détonateurs électriques sont disponibles en différentes longueurs


variant de 3 à 40 mètres. Pour des longueurs de tiges inférieures à
10 mètres, ils sont présentés en écheveaux. Pour des longueurs de
10 mètres et plus ils sont présentés sur bobine plastique. En ce qui
concerne les détonateurs présentés en bobine un adhésif rappelant
la longueur est apposé.

RISQUES LIÉS À L’UTILISATION DE DÉTONATEURS ÉLECTRIQUES

Il règne dans l’emprise de certains chantiers un certain nombre d’influences électriques difficiles
à maîtriser. Les plus courantes sont :
Les champs électromagnétiques au voisinage de lignes à haute tension.
Les champs générés par la proximité de moteurs électriques de forte puissance
(concasseurs…).
Les ondes électromagnétiques émises par des émetteurs radio, les radars, les téléphones
mobiles.
Les courants vagabonds créés par des fuites électriques dans le sol.
Ces différents facteurs sont susceptibles, lorsqu’ils sont intenses, de produire des circulations de
courant électrique à l’intérieur des circuits de tir suffisamment importantes pour provoquer le
fonctionnement intempestif d’un ou de plusieurs détonateurs. C’est pourquoi il est important de
se renseigner sur l’existence de ces sources électriques ou électromagnétiques, avant toute
opération de minage qui pourrait conduire à l’utilisation de détonateurs HI voir l’emploi de
systèmes non-électriques.

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MONTAGE DE LA VOLÉE :

Le montage de la volée se fait par raccordement des tiges des détonateurs


entre eux en réalisant une épissure. Celle-ci doit être bien serrée et isolée
du sol.
LA LIGNE DE TIR FigureIV-20: Epissure

La ligne de tir doit être conçue et dimensionnée en fonction du service


qu’elle doit assurer. Sa résistance électrique doit être compatible avec la nécessité de vérifier la
résistance d’un circuit de tir. L’isolement entre les conducteurs de la ligne de tir doit être adapté
à la tension maximale de l’engin électrique de mise à feu.
La ligne de tir est formée sur toute sa longueur par des conducteurs isolés. Ces conducteurs ne
doivent en aucun point être en liaison électrique avec la terre. Les extrémités situées du côté du
poste de tir doivent être court-circuitées et isolées par rapport à la terre lorsque l’engin de mise à
feu n’y est pas raccordé.
Elles comprennent :
La ligne principale qui doit être convenablement isolée et
protégée des chocs. Elle est généralement stockée sur un
enrouleur.

La ligne secondaire, communément


appelée ligne perdue, qui assure la
liaison entre la ligne principale et le
FigureIV-22: Ligne de tir principale
circuit de tir. Elle doit être remplacée
à chaque tir.

FigureIV-21: Ligne de tir secondaire

Le boutefeu doit connaître la résistance linéaire des lignes utilisées.


L’EXPLOSEUR

Les exploseurs sont des appareils spécialement conçus pour alimenter électriquement le circuit
de tir et doivent être agréés par le service des Mines.
L’alimentation d’un circuit de tir par tout autre moyen est interdit.
La plupart des exploseurs modernes sont construits sur un
principe unique qui est le suivant :
Une génératrice manuelle (alternateur...) ou une batterie,
rechargeable ou non, charge un condensateur de forte
capacité. Lors du tir, ce condensateur sera relié au circuit de
tir par l’intermédiaire d’un interrupteur. La décharge du
condensateur générera un courant de forte intensité sous
haute tension dans le circuit de détonateurs, pendant un

FigureIV-23: Exploseur NEPTUNE

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temps très bref. Témoin de


Résistances
Bornes de tir
A côté de ce matériel de base, l’exploseur Diodes Zener

comporte un certain nombre de circuits


électroniques destinés à gérer l’alimentation en
Diodes
énergie et la sécurité du tir.
GL
Depuis 1992, la réglementation rend obligatoire la
vérification annuelle des exploseurs. Cette C2
vérification consiste à mesurer l’énergie délivrée
dans une résistance étalon pendant un temps C1
donné, conformément à l’arrêté d’agrément. La trace K3
de cette vérification doit être conservée. C3

Leur commande est toujours amovible, et pour des K1 K2 Interrupteur


raisons de sécurité, le boutefeu doit toujours avoir Interrupteurs de
Condensateur
principal
de tir
Génératrice
l’organe de manœuvre sur lui. charge
Circuit de limitations de charge
Il est impératif de bien lire la fiche technique du Seuil de tir
Circuit de décharge si le tir n’est pas effectué dans les 10 secondes
produit pour connaître les caractéristiques précises Circuit de décharge si le tir est effectué circuit ouvert

de l’exploseur notamment, le type de têtes d’amorce FigureIV-24: Synoptique de fonctionnement d’un exploseur
compatibles avec l’appareil, et la capacité maximale
(résistance maximale conseillée) qui conditionnera la taille maximale de la volée.
NEPTUNE SATURNE
Tension 700 V 1200 V
Valeur condensateur 16 microfarads 100 microfarads
Résistance maxi MI 180 Ω 400 Ω
Résistance maxi HI - 55 Ω
Energie en 3 ms 2 J/100 Ω 5 J/400 Ω
Figure IV-25: Récapitulatif des caractérisqtiques des exploseurs à condesnsateur commercialisés par NB

LE VÉRIFICATEUR DE CIRCUIT

Le vérificateur de circuit permet de vérifier la continuité du circuit et


d’éventuelles anomalies présentes dans le circuit de tir (oubli de
détonateurs, court-circuit….)
Hormis les appareils agréés par une commission interministérielle,
aucun autre appareil ne peut être utilisé pour le contrôle de circuits de
tir électrique (courant de mesure inférieur à 5 mA).
Matériels agréés par la Commission Interministérielle, les ohmmètres FigureIV-26 : Testeur de ligne DZ3
digitaux peuvent être utilisés à front de taille et permettent donc de
tester directement les artifices de mise à feu, soit avant qu’ils ne soient accouplés avec une
cartouche d’explosif, soit durant le chargement.
Leur plage de mesure s’étend de 0.1 à 1999 Ohms (testeur digital DZ3), et la précision de la
mesure est en général de 0.1 Ohm.
Leur alimentation est assurée par une ou des piles en fonction des modèles.

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c) LE SYSTÈME ÉLECTRONIQUE
Le système de tir de détonateurs à Daveytronic® se décompose en
quatre sous ensembles :
1. Un certain nombre de détonateurs, (1500 au maximum,)
2. Une Console de Programmation (CP) permettant de tester et de
programmer individuellement chaque détonateur avant sa mise en
place,
3. Une ligne de tir bifilaire 7/10ème sur laquelle sont reliés en parallèle
les Daveytronic® à l'aide de connecteurs,
4. Une Console de Tir (CT) qui effectue un contrôle de fonctionnalité
des détonateurs présents sur la ligne de tir puis qui donne les
FigureIV-27 : Détonateur ordres d'armement et de tir à ces détonateurs.
électronique Daveytronic ®
LE DÉTONATEUR ÉLECTRONIQUE DAVEYTRONIC®

Ces détonateurs d'un type nouveau offrent une grande souplesse à l'utilisateur, ils sont
programmables individuellement de 1 à 4000 ms par pas de 1 ms et gèrent individuellement la
chronométrie de mise à feu avec une précision inférieure à la milliseconde. Cette nouvelle
technologie permet donc de mieux maîtriser la séquence du tir mais aussi, grâce aux CP et CT,
de superviser globalement les procédures de mise à feu et de gérer des procédures de sécurité
garantissant la mise en œuvre correcte du système.
Sertissage étanche

Puce Circuit
Condensateurs

Tube isolant

Tête d’amorce

Azoture de plomb
ème
Tiges CU 70/10
Charge de PETN à 0.8 g
enduit PE orange

FigureIV-28 : Coupe d’un Daveytronic ®

Le Détonateur électronique se présente sous la même forme qu'un détonateur électrique, il a le


même diamètre et une longueur légèrement supérieure à celle d’un détonateur électrique CR
n°20, et est alimenté par deux fils électriques. La principale différence est le remplacement de la
composition pyrotechnique retard par un circuit électronique assurant cette fonction retard.
Un détonateur électronique est en mesure de réaliser les fonctions suivantes :
Recevoir, comprendre et exécuter les ordres provenant des consoles de tir et de
programmation,
Stocker en mémoire non volatile trois paramètres d'identification : n° de carte de tir, n°
d'ordre et retard,
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Générer un retard correspondant à la valeur stockée,


Emmagasiner l'énergie lui permettant de demeurer autonome pendant la phase de tir,
Emmagasiner l'énergie nécessaire à la mise à feu de la tête d'amorce,
Générer l'impulsion électrique de mise à feu de sa tête d'amorce.

LA CONSOLE DE PROGRAMMATION (CP)

La console de programmation constitue la partie mobile du système. Elle


permet de stocker en mémoire la programmation de 3 cartes de tir contenant
chacune 1500 détonateurs. C’est à partir de cette carte que l’indexation et la
programmation du temps de détonation de chaque détonateur vont pouvoir
être réalisées

LA CONSOLE DE TIR (CT)

La console de tir se présente sous la forme d'une valise autonome. La CT


constitue l'élément "maître" du système. Elle permet principalement à FigureIV-29 : La console de
l'utilisateur : programmation Daveytronic ®

De configurer les CP en mode


manuel ou automatique avant chaque tir,
De gérer la mémoire des CP,
De gérer le processus de tir : vérification du nombre de
détonateurs sur la ligne et de leurs fonctionnalités,
vérification de leur correcte programmation, gestion du
processus de charge, gestion du processus de mise à feu,
De conserver l'historique des derniers tirs (fonction "boîte
noire").
FigureIV-30 : La console de tir Daveytronic ®

LE CONNECTEUR (ASSURANT LE BRANCHEMENT EN PARALLÈLE DES DÉTONATEURS)

Il présente d'un côté une fente traversante dans laquelle on insère la ligne de tir et de l'autre
côté un trou non débouchant dans lequel on insère le fil du Daveytronic. La fermeture du
connecteur est assurée à l'aide de la pince livrée avec ces connecteurs.
Ce connecteur est étanche et ne nécessite pas de dénuder les fils avant connexion.

FigureIV-31 : Le connecteur Daveytronic ®

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C.2. LES SYSTÈMES PAR CORDEAUX DÉTONANTS


Il ne s’agit pas d’un système d’amorçage complet
Enveloppe
cellophane
car le cordeau détonant n’est amorçable qu’au
détonateur de force 8 (0.8g de PETN : pentrite).
Néanmoins son utilisation très répandue et ses
Ame de
pentrite avantages à la mise en œuvre (résistance à la
traction, souplesse de raccordement, puissance
Enduit Poly d’amorçage) en font un mode d’amorçage à part
Ethylène entière.
Gainage

Bouchon de protection Front de détonation


aux extrémités

FigureIV-32: coupe d’un cordeau détonant

Il est constitué d’une âme d’explosif de


pentrite dosée de 5 à 100 grammes / mètre,
protégée par une enveloppe plastique (pvc,
polyéthylène…). La vitesse de détonation de FigureIV-33: Radiographie X d’un tir au cordeau détonant
la pentrite est légèrement variable d’un
grammage à l’autre mais oscille autour des 7000 m/s.
Il existe différentes sortes de cordeaux détonants pour
différentes applications sur le terrain.
Les cordeaux détonants de transmission 5 et 6 g de
pentrite au mètre (en général < à 10 gr/m), dont le rôle
est de transmettre l’onde de choc vers un autre système
d’amorçage (cordeau, tube de choc)

Les cordeaux détonants d’amorçage 10 à 25 g de FigureIV-35 : Amorçage d’une


pentrite au mètre dont le rôle est de transmettre l’énergie cartouche avec du cordeau
détonant
suffisante pour faire démarrer l’explosif au contact. En

FigureIV-34 : Amorçage
fonction de l’explosif utilisé donc de sa sensibilité à l’amorçage, un
des cordeaux dérivés dans grammage différent sera utilisé (se référer aux fiches techniques du
le trou par un cordeau de
transmission en surface
fabricant).

Les cordeaux détonants spéciaux 25 à 100 g de pentrite au


mètre (pour le pré découpage) utilisés seuls ou en liaison d’un
chapelet de cartouches, dont le rôle est de créer une découpe
nette parallèle à la ligne de foration.

FigureIV-36 : Travaux de
prédécoupage à l’aide de
Daveycord® 70

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Cordeau 5 et 6 g/m simple cordeau de


transmission ou d’amorçage
de tube d’onde de choc,
Cordeau 10 à 15 g/m amorçage des explosifs
sensibles, de type
« Dynamites »
Cordeau 20 à 40 g/m amorçage des explosifs
moins sensibles, de type
« Nitrate-fioul » et des
émulsions
Cordeau 40 à 100 g/m travaux de découpage.

Figure IV-37 : Récapitulatif des différentes sortes de cordeau détonant et leurs utilisations

Les raccordements seront obtenus par :


Clip spécial qui pourra servir à raccorder aussi
bien des cordeaux de transmission entre eux que
des cordeaux de transmission sur des cordeaux
d’amorçage.
Demi-clef simple, Demi-clef double ou par nœud
plat Utilisation d’un adhésif
Initiation
Elle se fait au moyen d’un détonateur. Celui-ci est fixé
sur le cordeau détonant au moyen d’un ruban adhésif.
La tête d’amorce du détonateur sera placée de sorte qu ‘elle soit dirigée vers les charges et non
à l’opposé de celles-ci.

D.MODE D'UTILISATION EN SOUTERRAIN


Le tir électrique est très utilisé en France, et à contrario assez peu utilisé à l'étranger pour les
chantiers souterrains ou les mines souterraines, où l'amorçage non électrique est préféré.
L'amorçage électronique est à ce jour réservé à des chantiers particuliers (contrainte sismique).

D.1. TIR ÉLECTRIQUE


a) MONO LIGNE
Compte tenu du faible nombre de retard disponible (20 DECR et 12
DER en France pour DBS), l'usage du tir électrique mono ligne est
réservé aux ouvrages de petite section (30 à 40 m²).
Compte tenu de l'environnement électrostatique important, l'utilisant
de détonateur du type HI est recommandé ce qui implique l'utilisation
d'exploseur adapté du type SATURNE (1200 Volts, 55,Ω).

Figure IV-38 : Exploseur SATURNE

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b) SÉQUENTIEL
Dans la majorité des cas (nombre de trous important), on aura recours à un engin de mise à feu
comportant plusieurs lignes de départ (en général 10). On
parle alors de tir séquentiel. Le système est composé:
Un exploseur composé de 10 circuits indépendants,
D'une planchette de répartition ou bornier,
D'un câble de tir,
D'un système de vérification des lignes.
L'exploseur séquentiel se présente sous la forme d'un boîtier inoxydable. Il comporte 9 verniers
réglables de 5 à 999 ms par pas de 1 ms correspondant aux dix circuits retardés
individuellement. Une clé de contact autorise la mise en charge des condensateurs, un voyant
prêt à tirer indique le niveau de charge, et un bouton poussoir permet le déclenchement du tir.
10 voyants permettent le contrôle de la bonne marche de chaque circuit. Si le tir est interrompu
sur l'une des lignes, les lignes situées en aval sont neutralisées.
Pour Augmenter encore les possibilités de tir, on peut utiliser un exploseur séquentiel dits
"maître" pour piloter jusqu'à dix séquentiels dits "esclaves" montés en série. Au total, 100 lignes
peuvent être tirées.

L'utilisation de ce type d'appareillage requiert une formation spécifique débouchant sur une
option du Certificat de Préposé au Tir.

D.2. TIR NON ÉLECTRIQUE


La mise en œuvre du système non
électrique a été décrite au paragraphe
IV.C.1 Les détonateurs page 103.
L'utilisation du non électrique avec
initiation par cordeau détonant maître
est la méthode la plus répandue. Les
TCOC sont accrochés sur le cordeau
détonant au moyen d'un JHOOK. Un
plan de d'amorçage est fourni au paragraphe VIII.B.4.d) Mixte
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cordeau nonel page 231.

D.3. TIR ÉLECTRONIQUE


La mise en œuvre d'un tir électronique passe par les étapes
suivantes:
Programmation individuelle de tous les détonateurs
(indexation et temps de départ), cette opération pouvant
être réalisée en temps masqué,
Connexion des détonateurs sur
une ligne Bus,
Test du plan de tir à partir de la console de tir,
Rectification des anomalies éventuelles,
Tir
Le tir par amorçage électronique nécessite du personnel hautement qualifié et habilité par le
fabricant.

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Formations Nitro-Bickford

CHAPITRE V : Les méthodes d’exploitation

A. Mines souterraines --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 119


A.1. Infrastructures de base-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 119
a) Puits et voies ferrées -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 119
b) Plan incliné et roulage tombereaux --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 120
c) infrastructure mixte---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 120
d) Autres composants d’une infrastructure (exhaure, aérage, énergie..)------------------------------------------------------------------------------------ 120
A.2. Développement d’une mine-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 120
a) Chambres et piliers (room and pillar méthods) ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 121
b) Sous niveaux et chambres vides foudroyées ou remblayées (stopping SLOS, Bighole stopping, cut and fill stopping)------------------------- 123
c) Foration en éventail descendante------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 123
d) Foration en éventail longues mines (sub level open)------------------------------------------------------------------------------------------------------- 124
e) Foration parallèle remontante – Abattage descendant ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 124
f) Tranches montantes descendantes sous remblais consolidé (CCF Cement consolidated fill) -------------------------------------------------------- 125
g) Tranches descendantes sous dalles béton (top slicing)----------------------------------------------------------------------------------------------------- 126
h) Tranches montantes sur remblais hydraulique (Cutundercut and Fill)---------------------------------------------------------------------------------- 126
i) Chambre magasin (srinkage) ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 127
j) Longue taille (lonwall mining)--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 128
k) Block caving (foudroyage du minerai) ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 129
l) Cratères verticaux rabattants (Vertical Crater Retreat VCR) ---------------------------------------------------------------------------------------------- 129
m) Chambre charpentée-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 131
A.3. Explosifs et charges en dépilage -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 131
a) Abattage par mines longues------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 131
b) Abattage par foudroyage (Top slicing)----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 132

B. Tunnels ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 133


B.1. Généralités---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 133
a) Creusement en pleine section ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 133
b) Creusement avec reprise de stross (benching) -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 135
c) Creusement en sections divisées ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 136
d) Creusement mixte mécanique / explosif --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 138
e) Cycle type de creusement en tunnel -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 139
B.2. Profils types -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 141

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V. LES MÉTHODES D’EXPLOITATION


La méthode d’exploitation d’un chantier (que ce soit une mine, une carrière ou un chantier de
travaux publics) va fortement affecter la manière d’aborder le plan de tir. Il nous a paru
intéressant dans ce chapitre d‘expliquer les méthodes les plus couramment rencontrées, afin de
donner au lecteur une vision plus large de son métier.

A. MINES SOUTERRAINES
A.1. INFRASTRUCTURES DE BASE
Lorsque la zone minéralisée ou le filon affleure en surface, on exploite généralement la partie
supérieure du gisement en "mine à ciel
ouvert" (open pit mine). Les méthodes
utilisées sont celles mises en œuvre
dans les carrières de granulats. Les
tonnages à traiter étant cependant très
supérieurs à ceux réalisés en carrières
classiques (les grosses mines de cuivre
chilienne traite quotidiennement 1 million
de tonnes), les équipements et les
infrastructures doivent êtres
convenablement dimensionnés.
Le seuil de rentabilité de la méthode
dépend du taux de découverture
maximum possible (rapport entre le
nombre de m3 de stérile extraits par m3
de minerais ).
Ce rapport varie dans de très larges
proportions et dépend de la valeur
marchande du métal extrait ainsi que de
la teneur du minerai. De quelques unités
pour les minerais communs, tels que le
fer, l'aluminium, à plusieurs dizaines
d'unités tels que les métaux nobles
(cuivre, plomb, zinc), les métaux
précieux (or, argent) ou des métaux
Figure V-1 : Exemple de développement d’une mine industriels (rares, uranium, platine,
mercure).
a) PUITS ET VOIES FERRÉES
Lorsque le gisement se trouve économiquement ou naturellement (gisement profond), hors
d'atteinte par des méthodes à ciel ouvert, l'exploitation est réalisée par puits vertical équipé d'un
système d'extraction, cage, skip, ou par "descenderie", galerie descendante rectiligne (plans
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inclinés successifs) ou en courbe (spirale). Pour les gisement à grande profondeur on choisira le
puits lui même relié au gisement par un ou plusieurs niveaux de roulage équipés de voie
ferrées.
L'extraction des produits se fait par reprise en skip (trémie mobile circulant dans le puits) ou par
berlines et cage d'extraction. Le remplissage et la vidange des skips sont actuellement
entièrement mécanisés, l'encagement et le décagement des berlines est semi-automatique.
Une telle infrastructure représente un investissement très important.
b) PLAN INCLINÉ ET ROULAGE TOMBEREAUX
Si la profondeur à atteindre ne dépasse pas quelques centaines de mètres, on hésitera à se
lancer dans la construction d'un puits avec ses recettes et niveaux de roulage d'autant plus
qu'en début d'exploitation, on n'est jamais assuré de la capacité de production du gisement.
Avec l'apparition de puissants engins miniers sur pneumatiques, le mineur dispose maintenant
d'un large choix pour définir les meilleures infrastructures qui dépendent, de la profondeur du
gisement et de la capacité d'extraction projetée.
Si la tenue des terrains le permet, on développera une descenderie principale en spirale qui
enveloppe le gisement ; on réduira ainsi la longueur des galeries de liaison d'accès aux
chambres d'exploitation.
c) INFRASTRUCTURE MIXTE
Une infrastructure mixte permet d'exploiter économiquement l'aval pendage d'une mine déjà
desservie par un puits. On économise, un ravalement, la création de nouvelles recettes et un
nouvel étage de roulage. Le minerai est remonté de l'aval pendage par tombereaux depuis les
chantier jusqu'au dernier étage du puits.
Ces descenderies secondaires peuvent être également utilisées pour la reconnaissance
profonde du gisement en remplacement d'un puits intérieur (bure) coûteux en investissement et
en frais d'exploitation.
d) AUTRES COMPOSANTS D’UNE INFRASTRUCTURE (EXHAURE, AÉRAGE, ÉNERGIE..)
L'activité de base d'une mine qui est d'extraire au meilleur coût un minerai de sa roche
encaissante nécessite d'autres composants d'infrastructure sans lesquelles la mise en œuvre
des explosifs serait impossible. Citons en premier lieu l'aérage qui joue un rôle fondamental
dans l'exploitation des mines souterraines, l'exhaure, et la centrale d'énergie qui va fournir la
puissance nécessaire aux différentes machines utilisées dans la mine pour le ou les treuils
d'extraction, la production d'air comprimé, les pompes, les ventilateurs.. etc

A.2. DÉVELOPPEMENT D’UNE MINE


La méthode d'exploitation doit réaliser le meilleur compromis possible entre les caractéristiques
dimensionnelles du gisement (puissance, pendage, tenue des épontes), et les possibilités de
mécaniser les différentes opérations du cycle minier. Le développement de la mine est
essentiellement lié aux capacités de production des unités installées. Les récents progrès
réalisés dans les méthodes de traitement par hydro et pyrométallurgie ont eu pour
conséquence, la concentration de la production sur de très grosses unités installés près des
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gisements. Par ailleurs le développement des équipements


miniers ont permis de procéder à des abattages massifs se
Toit traduisant par une productivité accrue. Dès lors l'adaptation des
Couche m iné ralis é e
méthodes de tir avec une utilisation plus rationnelle de l'explosif
M ur
en souterrain s'est normalement imposée. Nous nous
Gis e m e nt s é dim e ntair e e n plate ure proposons d'étudier les principales méthodes d'abattage en
masse en souterrains en gardant toujours présent à l'esprit que
chacune d'entre elle peut faire l'objet d'adaptations spécifiques
en fonction des conditions de gisement.
C ouch

Toit Cette méthode dépend étroitement du mode de gisement nous


e m in

M ur distinguerons : les gisements sédimentaires type mines de fer,


la minéralisation est régulièrement disposée en couches en
é ral

nombre et puissance variable. Si ces couches sont


is é e

horizontales ou sub-
Gis e m e nt s é dim e ntair e
horizontales le
e n dre s s ant gisement est dit "en
plateure" si au
Figure V-2 : Structure d’un gisement
contraire le pendage Toit
s'approche de la verticale le gisement est dit "en

n
dressant" (voir Figure V-2 : Structure d’un gisement). Am as

lis atio
Toit

Lorsque la minéralisation occupe des failles ou

M in é ra
m ur

fractures de l'écorce terrestre (gisement mur


hydrothermaux), la minéralisation peut prendre la
forme d'amas parfois très importants ou se présenter
sous forme de filons plus ou moins réguliers (voir
Figure V-3 : Structure d’une minéralisation Gis e m e nt
Gis e m e nt e n filonie n
am as
a) CHAMBRES ET PILIERS (ROOM AND PILLAR MÉTHODS)
Figure V-3 : Structure d’une minéralisation
La méthode est illustrée par la Figure V-5 : Méthode
d’exploitation par chambres et piliers. Cette
méthode qui est bien adaptée aux
gisements horizontaux ou sub-
horizontaux dit en "plateure",
consiste à tracer dans le gisement
des galeries et recoupes afin de
laisser en place des piliers qui seront
abandonnés ou partiellement repris.
Par le fait même qu'un pourcentage
non négligeable du gisement est
abandonné, cette méthode ne sera
rentable que pour des minerais de
faible valeur marchande (minerais de
fer, bauxite, pierre à chaux, dolomie,
sel et potasse etc.…) situés à des
profondeurs n'excédant pas 300 à
Figure V-4 : Méthode d’exploitation par chambres et piliers
400 m. et présentant une bonne

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résistance à la compression. On
remarquera que le taux de
défruitement4 va considérablement
diminuer avec la profondeur et que
dans ce cas, la limite de la méthode
est rapidement atteinte. Lorsque la
puissance du gisement dépasse 5 à 6
m. on procédera par tranches
descendantes successives (voir Figure
V-5 : Méthode d’exploitation par chambres et piliers
en escaliers).
Lorsque cette puissance
dépasse 10 à 15 m on préfère pour
des raisons de sécurité, procéder par
tranches montantes remblayées.
Lorsque le gisement présente des
pendages compris entre 10 et 30
degrés on procède par tranches en
Figure V-5 : Méthode d’exploitation par chambres et piliers en escaliers
escaliers (voir Figure V-5 : Méthode
d’exploitation par chambres et piliers en escaliers).
Si le pendage n'excède pas quelques degrés, on peut utiliser la méthode classique, en prenant
soin de tracer les voies suivant la ligne de plus grande pente. Pour assurer la stabilité de
l'ouvrage il convient de placer les piliers perpendiculairement aux épontes ce qui complique le
traçage dès que l’inclinaison s’approche des limites.
Pour chacune de ces méthodes, mineurs et géotechniciens doivent apporter une attention
particulière à la stabilité de la mine
après sa fermeture. Pour les
gisements de faible puissance,
situés à profondeur moyenne, aux
environs de 100m, le foudroyage
des piliers et des terrains
subjacents, permettra une stabilité
convenable de la mine, et les
dégâts de surface ne seront pas à
craindre. Pour des couches
puissantes à faible profondeur il
est impératif de définir des piliers
de section plus importante, ou si la
valeur économique du minerai le
justifie de prévoir un remblayage
solide, éventuellement cimenté,
Figure V-6 : Différents cycles d’une exploitation par chambres et piliers des chambres exploitées.

4
Voir paragraphe paragraphe II-E-1 calcul du taux de défruitement
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b) SOUS NIVEAUX ET CHAMBRES VIDES FOUDROYÉES OU REMBLAYÉES (STOPPING SLOS, BIGHOLE


STOPPING, CUT AND FILL STOPPING)

Lorsque le gisement se présente sous forme de filon à fort pendage plusieurs méthodes ont été
mises au point. Il est impératif que la tenue des épontes soit convenable pour assurer la sécurité
des mineurs. Il faut également que la récupération du minerai exploité soit la plus complète
possible et ceci avec une sélectivité satisfaisante. La méthode d'exploitation retenue doit éviter
un salissage coûteux du minerai, qui peut se produire par effondrement des épontes ou par
mélange avec les remblais lorsque les conditions de stabilité du chantier exige une mise en
place rapide du remblayage.
Le principe de base ci dessus est le suivant :
Reconnaissance du panneau à exploiter (sondage, géophysique, etc.….),
Traçage des niveaux de tête et de base,
Relier ces deux niveaux par des cheminées qui serviront d'accès, de circuit d'air ( aérage
primaire) ou de desserte (cheminée de jet),
Traçage des sous niveaux.
Dans la partie qui va suivre, nous allons étudier différentes configurations en ce qui concerne la
foration et le tir.
c) FORATION EN ÉVENTAIL DESCENDANTE
Cette méthode qui s'applique au gisement filonien
de faible ou moyenne puissance, demande un
certain nombre d'aménagements préalables : la
création des points de soutirage.
La méthode qui consistait à creuser depuis la voie
de base des entonnoirs de soutirage, équipés de
"casques" porte basculante de trémie, est
maintenant abandonnée. On préfère maintenant
placer la voie de roulage au mur de la
minéralisation, puis de tracer des recoupes qui
rejoignent la base de la colonne
minéralisée (voir Figure V-7 : Méthode
d’exploitation par foration en éventail
descendante)

Le chargement est réalisé par


chargeuse classique sur
pneumatiques déversant
directement dans les berlines de
la rame sur voie ferrée, ou dans
une cheminée de jet située en
Figure V-7 : Méthode d’exploitation par foration en éventail bout de panneau.
descendante
Cette desserte est
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particulièrement souple et permet de gros débit car on peut utiliser simultanément plusieurs
points de chargement.
La foration est effectuée depuis les sous niveaux avec des profondeurs de l'ordre de 6 m. cette
méthode permet de garantir une bonne sélectivité en suivant les variations de minéralisation ou
de la puissance de la formation.
Sécurité : On remarquera que le personnel occupé à la foration ou aux tirs est toujours en
parfaite sécurité. Il peut toujours s'assurer de la tenue des terrains et contrôler les abattages
depuis les sous niveaux
Inconvénient : La méthode nécessite beaucoup de travaux préparatoires, voie de base,
nombreux sous niveaux, ce qui augmente notablement le prix de revient de l'abattage. Par
ailleurs cette méthode opérant " en chambre vide", il est nécessaire que les épontes du
gisement présente une bonne tenue dans le temps pour éviter tout salissage par éboulement du
toit.
d) FORATION EN ÉVENTAIL LONGUES MINES (SUB LEVEL OPEN)
Lorsque le gisement filonien est régulier et que
les épontes sont bien définies, on peut effectuer
un abattage par longues mines de 15 à 25 m. La
foration avec marteau fond de trou est bien
adapté à ce type de travail. Si le gisement est
puissant 15m et plus on trace généralement
deux sous niveaux parallèles, un au toit et un au
mur.
On réalise ainsi des abattages économiques
mais qui nécessitent une bonne précision de
foration.
Les travaux de traçage des sous niveaux sont
nettement allégés par contre l'aménagement des
soutirages et de la voie de roulage sont
identiques à ceux de la méthode précédente.

Figure V-8 : Méthode d’exploitation par foration en éventail


descendante par longues mines

e) FORATION PARALLÈLE REMONTANTE – ABATTAGE DESCENDANT


Lorsque le gisement se présente sous forme d'amas régulier, on peut mettre en place une
méthode d'abattage descendante par sous niveaux.
Les travaux d'infrastructure sont assez importants ; c'est pour cela qu'il est nécessaire pour des
raisons évidentes d'amortissement, que le gisement présente un tonnage assez important à
exploiter.
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On commence par tracer une voie de base qui


servira de galerie de transport. Cette voie
d'extraction est tracée à partir de la cote de base
du puits ou de la descenderie d'extraction, et
définit un étage d'exploitation. A partir de cette
voie, on creusera au mur de la formation
minéralisée un montage sub-vertical qui servira
de collecteur de minerai. Tous les 50 m environ
on trace une galerie de base d'étage. Un étage
d'exploitation comprend deux à trois niveaux de
base.
L'exploitation de l'amas minéralisé se fait alors
en creusant de nombreux sous-niveaux distants
entre eux de 5 à 15 m en fonction de la section
de creusement retenue.
L'abattage se fait par mine verticale de 5 à 10 m.
de profondeur, et le remblayage, par foudroyage
des épontes. Lorsque le gisement est puissant Figure V-9 : Méthode d’exploitation par foration parallèle remontante
il se produit en surface des cratères ou fontis
importants. Cette méthode est souvent utilisée pour exploiter la partie profonde d'un gisement
dont l'affleurement a été extrait en mine à ciel ouvert (découverte).
Cette méthode se révèle assez économique pour l'exploitation des gisements en amas peu
profonds. La sélectivité grâce à la reconnaissance préalable effectuée par les nombreux sous-
niveaux, nécessaires s'avère très bonne.
Si l'on prend soin de décaler convenablement l'exploitation des
sous niveaux et que l'on s'assure que le foudroyage suit
régulièrement la zone en cours de dépilage (on tire
éventuellement dans les épontes si le foudroyage ne se fait
pas naturellement) le salissage au chargement est faible.
Sécurité : Elle est très bonne car le chargement et foration
s'effectuent toujours à partir des sous niveaux. On remarquera
que le travail ne s'effectue jamais sous ou à proximité de zones
vides.
f) TRANCHES MONTANTES DESCENDANTES SOUS REMBLAIS
CONSOLIDÉ (CCF CEMENT CONSOLIDATED FILL)

C’est une variante de la méthode précédente. Lorsque le minerai Tranches remblayées


Zone mal
protégée
est d’une mauvaise tenue, on ne peut pas assurer au mineur une
Tranches en cours
protection sûre. On va alors travailler en descendant, le remblai mis d'exploitation
en place qui sert de protection au mineur est renforcé soit par un
drainage efficace et un soutènement lourd, soit par adjonction au Minerai
en pl ace
remblai de 8 à 15% de ciment. La tenue du toit est ainsi améliorée
par les contraintes qui s’exercent sur les épontes. Cette méthode a
toutefois des limites car lorsque le pendage augmente il apparaît Figure V-10 : Zone mal protégée au
toit du gisement

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alors au toit de la formation une zone mal protégée.


La méthode reste cependant intéressante car, bien qu’onéreuse, elle permet d’exploiter des
gisements filoniens de mauvaise tenue ce que ne permet pas la méthode montante.
g) TRANCHES DESCENDANTES SOUS DALLES BÉTON (TOP SLICING)
Dans certaines exploitations, les mineurs préfèrent
remplacer le remblai cimenté intégral par des dalles
armées bétonnées
Une armature métallique est disposée à la base de
la tranche abattue. Elle est ancrée aux épontes toit
et mur. Une épaisseur variable suivant la portée de
30 à 50 cm de béton est disposée sur l’armature, on
obtient ainsi une dalle de béton (1) qui va servir de
protection pour le dépilage de la tranche inférieure.
La tranche en exploitation est desservie par la voie
Figure V-11 : Tranche descendante sous dalle béton de tête (2) et la rampe d’accès (4). La cheminée (6)
sert, dans sa partie supérieure à l’arrivée des
matériaux (béton) et dans sa partie basse à l’évacuation du minerai. Le chantier comprend
également une voie de base (7) qui définit l’étage d’exploitation.
Les coûts d’exploitation sont sensiblement identiques à ceux de la méthode précédente par
contre, les personnels doivent être, outre de bons mineurs mais également des maçons
qualifiés.
h) TRANCHES MONTANTES SUR REMBLAIS HYDRAULIQUE (CUTUNDERCUT AND FILL)
La figure V-12 représente le bloc diagramme d'une
exploitation moderne d'un gisement filonien par
tranches montantes remblayées hydrauliquement.
Très souvent le remblai est élaboré à partir des
sables stériles de laverie. Il est acheminé par gravité
jusqu'aux chantiers de production par des forages
gros diamètre ou des canalisations placées dans les
voies d'accès.
Le remblayage hydraulique est une technique
complexe faisant appel à des équipements onéreux.
Si cette technique ne se discute pas pour les
grosses mines exploitant des filons puissants, elle
devient vite trop onéreuse pour les gisements plus
modestes.
Figure V-12 : Méthode d’exploitation par foration
L'accès est réalisé par une rampe hélicoïdale avec descendante sur remblai hydraulique
une pente moyenne comprise entre 8 et 10 %. A des
profondeurs comprises entre 50 et 75 m. On accède au gisement par une voie de desserte.
L'abattage se fait par tranches montantes d'une hauteur comprise entre 3 et 7 m sur remblais
hydraulique. La hauteur de la tranche est déterminée par la capacité de l'engin de foration et la
tenue des épontes du gisement.

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L'aérage de la tranche en cours d'exploitation est assurée par ventilation secondaire établie à
partir le la rampe d'extraction située à proximité.
Avantages : La méthode des tranches remblayées montantes est une méthode très souple qui
s'accommode de tout types de tenue de terrains. Le pendage peut descendre jusqu'à 50°. Le
salissage est très faible. La sécurité d'exploitation est excellente.
Inconvénients : Cette méthode nécessite des investissements assez lourds elle s'avère donc
chère. Elle ne peut guère s'appliquer au minerai à faible valeur marchande, fer, bauxite, ou à
faible teneur métallique.
i) CHAMBRE MAGASIN (SRINKAGE)
Cette méthode est très utilisé dans les gisements de
petite et moyenne importance qui ne peuvent supporter
des frais d'investissement élevés.
Principe : Le minerai qui est abattu par tranches, est
laissé sur place, seul le foisonnement est soutiré.
Les travaux préparatoires se limitent à l'aménagement de
la voie de soutirage, qui peut ou non, comporter des
recoupes d'accès.
Dans ce dernier cas on dispose à chaque point de
soutirage, une porte de trémie (casque) commandé
manuellement ou hydrauliquement, et le chargement se
fait alors par gravité.
Cette infrastucture est complétée par deux cheminées
d'accès situées aux deux extrémités du panneau à
exploiter, qui servent d'accès et de retour d'air. Autrefois
ces cheminées étaient creusées manuellement. Ce
travail fastidieux et souvent dangereux est maintenant
remplacé par des creusements au "Raise Climber" (gros
trou alésé ou méthode type Alimack). Ces cheminées
Figure V-13 : Méthode d’exploitation par chambre magasin
sont équipées de petits ascenseurs ou de monte-charge
qui facilitent la circulation du personnel et des matériels.
La foration est réalisée horizontalement par passes de 3 à 5
mètres sur une hauteur de 4 à 7m en fonction de la capacité de
l'engin de foration.
Après le tir on soutire le foisonnement de telle façon, qu'il
subsiste un vide de 0,50 à 1m qui va servir de gaine d'aérage.
Inconvénients : Si cette méthode est économique en travaux
préparatoires et permet une forte productivité, elle comporte
néanmoins quelques aléas possibles en cours de dépilage.
Figure V-14 Foration en dépilage
chambre magasin
Le soutirage ne s'effectue pas toujours régulièrement et la
descente du minerai s'opère parfois en grande masse pour
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combler les vides qui sont susceptibles de se former par "effet de silo".
Le niveau d'exploitation est souvent très irrégulier ce qui ne permet pas un déplacement rapide
des engins de travail.
Lorsque l'abattage est terminé, il faut soutirer la chambre le plus rapidement possible, et limiter
le temps pendant lequel le toit n'est plus soutenu, au risque de voir un salissage important se
produire, par éboulement des épontes, ou pire le blocage total des produits, occasionnant une
perte importante de minerai.
En principe ces chambres vides ne sont pas remblayées mais elles peuvent servir à loger des
stériles provenant du creusement des infrastructures.
j) LONGUE TAILLE (LONWALL MINING)
Lorsque le pendage ne permet pas une exploitation par chambres et piliers et que les méthodes
précédentes sont inapplicables, il convient d'envisager une exploitation par longues tailles.
Après avoir délimité le panneau par des traçages convenables, voie de base et voie de tête qui
sert de galerie de service, amenée des éléments de soutènement, l'abattage va progresser "en
chassant" de la gauche vers la droite
dans le cas de la Figure V-15 : Méthode
d’exploitation par longue taille.

Les tirs qui s'effectuent sur toute la


longueur de la taille se font à l'aide de
mines rabattantes de profondeur
comprises entre 1.60 et 3 m.
Avant le tir on déplace le rideau de
protection, madriers ou piles.
L'évacuation des produits se fait par
scrappage sur une voie de base où il
sera repris par des moyens mécaniques
classiques.
Cette méthode très employée dans les
mines de charbon, est relativement peut
fréquente en mines métalliques. Elle
présente cependant l'avantage d'être très
Figure V-15 : Méthode d’exploitation par longue taille
économique et se prête bien à des
productions intensives.
Sécurité : La principale difficulté réside dans le contrôle du toit. En effet lorsque la taille a
"'chassé" sur une grande distance des contraintes de cisaillement se développent et peuvent
provoquer des "coups de toit". Si le foudroyage ne se produit pas naturellement, on est amené à
détruire partiellement le soutènement arrière après avoir renforcé la ou les lignes proches du
front de taille. Cette méthode désignée sous le nom de foudroyage dirigé, nécessite une bonne
connaissance des terrains. Dans les cas difficiles on est parfois amené à tirer des mines dans le
toit pour initier le foudroyage.

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k) BLOCK CAVING (FOUDROYAGE DU MINERAI)


Dans certaines conditions, le minerai se
foudroie naturellement, ou parfois, il suffit de
cisailler la base de l'amas par quelques mines
en éventail. Une fois le processus amorcé il
se maintient.
En cas de nécessité
on peut également
intervenir par tir
d'ébranlement.
Il s'agit donc d'une
méthode très
économique et à très
forte productivité qui
nécessite cependant
une excellente
Figure V-16: Foration en
Figure V-17 : Méthode d’exploitation par block caving connaissance des sous niveau
terrains et de la tenue
des épontes.
Si la tenue de celles-ci est aléatoire, il faut
accepter un salissage important, ou l'abandon
en place de minerai. Le choix dépend de la
valeur marchande du minerai et la facilité avec
lequel il est possible d'effectuer un triage
ultérieur.
l) CRATÈRES VERTICAUX RABATTANTS (VERTICAL
CRATER RETREAT VCR)
La méthode VCR (cratères verticaux rabattants)
est une méthode récente développée par la
compagnie canadienne INCO (mines
métalliques). Elle est maintenant très
développée dans le monde. Le principe de base
repose sur la théorie des cratères énoncée par
LIVINGSTON (voir chapitre II.E.3.c) Théorie des
cratères page 61).
Pour une charge sphérique il y a une relation
constante dans une roche donnée entre la
profondeur d'enfouissement (P) et la racine Figure V-18 : Méthode d’exploitation par VCR – Phase 1
cubique de la charge (Q).
P / Q1/3 = Constante
L'expérience a montré que l'on pouvait assimiler à une charge sphérique, une charge cylindrique
dont le rapport hauteur/diamètre était compris entre 1 et 6 ( 1> H/D >6 ).
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La méthode consiste a tracer des voies de tête


(recoupe de foration et de tir) et des voies de base
de soutirage, et de transport (voir Figure V-18 : Méthode
d’exploitation par VCR) sur des hauteurs de 30 à 50 m.

La perforation, en gros diamètre (140 à165 mm),


s'effectue par la méthode DTH (marteau fond de
trou) sur toute la hauteur du panneau.
En diamètre 165 mm la maille de foration est de 4.00
x 4.00 m.
L'abattage se fait par tranche de 3.00 à 4.00 m. et on
effectue un soutirage suffisant permettant un bon
dégagement des volumes à abattre.
On exploite d'abord un panneau sur deux. Ceux-ci
sont alors vidés de leur minerai puis remblayés avec
des sables de laverie stabilisés au ciment ou des
stériles consolidés provenant des travaux
Figure V-19 : Méthode d’exploitation par VCR – Phase 2
préparatoires.
On procède ensuite à l'abattage des panneaux
intermédiaires.
Avantages : Cette méthode permet des abattages
économiques car la foration est simple, les trous sont trous
parallèles, et la consommation d'explosifs optimale.
Le taux de récupération du minerai est bon et la sécurité du
personnel qui n'intervient jamais dans les chambres vides, est
excellente.
Inconvénient : Si les épontes sont fragiles on peut craindre un
salissage important qui peut se contrôler en soutirant le minerai
au fur et à mesure de
l'arrivée des remblais en
tête de panneau. Figure V-20 : Foration gros trou pour
méthode VCR

Par ailleurs la maîtrise des tirs nécessite un travail de mise


au point important. A ce sujet il est recommandé de procéder
à des essais de cratères préalables en utilisant par exemple
le parement de l'un des traçages proche de la masse à
abattre.
On notera que cette méthode trouve maintenant de
Figure V-21 : Chargement dans voie de base
nouvelles applications dans le creusement de grandes cavités
souterraines, stockages souterrains de gaz, usines souterraines hydro-électriques…etc.

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m) CHAMBRE CHARPENTÉE
Dans les cas difficiles, épontes ébouleuses, amas mal défini,
passées de stériles incluses dans le minerai, il peut être
nécessaire d’avoir recours à une méthode ancienne dite de
la chambre charpentée. Il s’agit en fait d’un empilage de
cubes réalisés en bois équarris et assemblés. Les
assemblages étaient autrefois réalisés par tenons et
mortaises. Il est plus facile, et plus économique en main
d’œuvre, de réaliser des assemblages à l’aide de boites
métalliques préfabriquées.
Les dimensions habituelles sont pour le bois équarris, en
chêne de préférence, en 15 x15 cm pour réaliser des cubes
de 2 x 2 x 2 m.

Les tonnages réalisables grâce à cette méthode, sont


Figure V-22 : Méthode par chambre charpentée
modestes. Elle est réservée aux minerais à forte teneur et
à valeur marchande élevée. Cette méthode à été très employée en France dans les mines
d’uranium de Vendée.
Après dépilage les chambres sont laissées en l’état, le soutènement assurant la stabilité de
l’ouvrage pour de nombreuses décennies, bien au delà de la vie normale de l’exploitation.

A.3. EXPLOSIFS ET CHARGES EN DÉPILAGE


a) ABATTAGE PAR MINES LONGUES
De l'étude des méthodes décrites ci-dessus, on peut dégager 3 procédés de base
1. Eventail vertical, les trous rayonnent à partir d’un même sous-niveau dans un plan
vertical pour former un front de taille vertical.
2. Gradins droits, les trous sont parallèles pour dégager des fronts de tailles verticaux.
3. Gradins horizontaux, les trous sont parallèles pour dégager un
ou plusieurs fronts de taille horizontaux.
TIR EN ÉVENTAIL

Bien que les machines modernes puissent réaliser en souterrain des


perforations du même ordre de grandeur, que ceux réalisés en
carrière, notamment avec les marteaux fond de trous, les diamètres
courants vont de 76 à 127 mm.
Dans les conditions normales, la distance entre éventail est comprise
entre 3 et 4,5 m pour des profondeurs de 5 à 30 m. On notera que les
formules classiques du tir en carrière, ne peuvent pas s’appliquer,
puisque les mines ne sont pas parallèles. Figure V-23 : Tir en éventail

La répartition des charges est calculée en fonction du terrain, et on


retiendra une charge moyenne de l’ordre de 150 à 220 g/tonne. On place d’abord un charge
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continue de pied égale sensiblement au 2/3 de la charge totale par mine, le reste étant réparti
en veillant de ne pas surcharger la zone ou les mines se rapprochent.

TIR EN GRADINS DROITS

Lorsque les trous sont parallèles, on peut utiliser l’abaque du tir en galerie avec la répartition des
charges préconisée pour les mines d’abattage (voir chapitre VII.C.3.b) Les autres mines de la
volée page 202).
b) ABATTAGE PAR FOUDROYAGE (TOP SLICING)
Ces méthodes d’abattage ne s’appliquent qu’à des minerais qui ne sont pas suffisamment
solides pour tenir en galeries ouvertes. Dans ce cas la consommation d’explosif est très faible,
de l’ordre de 50 g/m3, l'explosif étant utilisé essentiellement en débitage secondaire.

MÉTHODES DES CHAMBRES ET PILIERS

Cette méthode est surtout utilisée pour l’exploitation de gisements en couche.


Dans les couches d’épaisseur moyenne jusqu’à 15 m, l’extraction se fait essentiellement par
percement de galeries généralement rectangulaires, dès lors on est ramené au creusement des
tunnels (voir chapitre V.B Tunnels page 133)).
CAS PARTICULIER

Ces tirs sont pratiqués lors de la mise en œuvre de la méthode VCR (Vertical Crater Retreat).
On utilise le théorie des charges sphériques ou quasi sphériques (1<rapport
longueur/largeur<6).
La charge minimum préconisée est de 35 kg avec un diamètre minimum de 165 mm ce qui
implique des engins de foration puissants (généralement fond de trou).
A la base de la méthode il y a une série d’essais à faire avec par exemple un charge constante
de 5 kg enfouie à des profondeurs croissantes (voir chapitre II.E.3.c) Théorie des cratères page
61).
Cette méthode récente permet des abattages spectaculaires avec des prix de revient en forte
diminution par rapport aux méthodes traditionnelles.
Cette méthode de tir permet les avantages suivants :
Toutes les opérations de forage, minage, soutirage sont indépendantes les unes des autres.
Il en résulte une activité quasi continue.
Les tirs s'effectuent en zone isolée, et l'accès au front de taille n'est pas nécessaire (toutes
les opérations de minage s'effectuent à partir du niveau supérieur).
L'utilisation de forage en gros diamètre entraîne des économies.
On peut faire suivre le remblayage et/ou le foudroyage sans retarder la progression.
Par contre, cette méthode exige une procédure d'une grande rigueur (essais de cratères,
préparation des accès, foration du plan de tir, rigueur du chargement, soutirage du matériaux
abattu environ 50% avant chaque tir).
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B. TUNNELS
B.1. GÉNÉRALITÉS
Sur le plan technique on classe les tunnels suivant leur destination, tunnels routier, ferroviaire,
métropolitain etc.… Dans sa définition, un tunnel est un ouvrage souterrain de grandes
dimensions, destiné à donner passage à une voie de communication. On réserve le terme de
"galerie" pour les ouvrages hydrauliques et miniers.
Les différentes moyens et matériels utilisés pour le creusement des tunnels sont : l'abattage à
l'explosif, le creusement mécanisé (machine à attaque ponctuelle, tunnelier), le terrassement
mécanique en terrain meuble (brise roche hydraulique ou à air comprimé).
Un creusement de tunnel se définit par la section totale de l'ouvrage à réaliser, et par la
méthode de creusement qui peut être :
1. En pleine section,
2. Avec reprise de stross (benching),
3. En sections divisées.
a) CREUSEMENT EN PLEINE SECTION
LES PETITS TUNNELS :

Les petits tunnels de sections comprises entre 4 et 20 m2, s'utilisent dans les travaux de
reconnaissance comme galerie pilote ou pour des travaux secondaires d'aménagement
hydraulique, canal d’amener ou de dérivation des turbines hydro-électrique, évacuateur de crue,
en agriculture canal d'irrigation souterrain etc. Le creusement s'effectue en pleine section.

Pour les très petites sections (4 à 5 m²) la foration s'effectue


manuellement avec un marteau perforateur à
Figure V-24: Foration
air comprimé monté sur béquille et poussoir. avec marteau poussoir
Les diamètres de foration sont compris entre
27 et 40 mm. Le gros trou central est alésé à 64 ou 76 mm. Le
nombre de mines varie de 21+1 à 26+1 suivant la qualité de
découpage du terrain. La profondeur de la volée est généralement
comprise entre 1.60 et 2.40m.
Les performances sont faibles elles sont de l'ordre de 20 à 30m/h.
avec 2 marteaux travaillant à front de taille.
Figure V-25 : Foration mécanisée en
petite section
Lorsque la section atteint 10 à 20 m² il est possible de mécaniser la
foration avec un équipement léger généralement sur pneumatiques,

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plus rarement sur rails.


La machine de foration comporte un ou 2 bras équipés d'un marteau perforateur hydraulique ou
à air comprimé. Les diamètres de foration sont compris entre 38 et 48 mm. Avec les machines
modernes à deux bras on atteint des capacités de foration de l'ordre de 180 mètres/heure
(marteaux hydrauliques).
Les plans de tir comportent un ou plusieurs gros trous de 76 ou 89 mm. Avec des profondeurs
de 3.30 à 3.66 m (barres standard), dans une section de 4.00 x 4.20 m, on fore de 37+1 à 45+1
mines.

TUNNEL DE MOYENNE SECTION DE 20 À À 60 M²

On rencontre très fréquemment ce type d'ouvrage dans la construction d'usines d'énergie


électrique et divers travaux d'aménagement hydraulique, irrigation, dérivation de cours d'eau
etc. petits tunnels routiers.

Les machines de foration sont en général, à deux bras équipés


de marteau hydraulique permettant de forer les trous
d’abattage en diamètres de 38 à 51 mm et le gros trou central Figure V-26 : Foration robotisée section
moyenne
en 89 mm. Pour les tunnels de grande hauteur ces machines
comportent généralement une nacelle servant au chargement
des mines et aux travaux de purge et soutènement.
Pour une section de 59 m² le plan de tir comporte en moyenne 82+1 mines forées en 45 mm de
diamètre à une profondeur de 5.50 m maximum en fonction de la dureté du terrain.
Compte tenu de la section on peut utiliser des machines performantes de seconde génération,
qui sont apparues vers les années 1990. Ces machines d'une puissance totale de 100 à 120 kw
permettent de forer avec des vitesses de perforation de l'ordre de 150 à 180 m/h.
On notera que la majorité des machines de seconde génération sont équipées d'une gestion par
ordinateur embarqué, qui mémorise les paramètres de forage. Sont stockés en mémoire :
Les coordonnées X, Y du trou,
La direction du forage,
La profondeur de volée,
Le nombre de trou,
Le type de trou (gros trou, trou normal, trou de découpage etc…).

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Au cours de la foration on enregistre :


Le nombre de trous réellement forés,
Le temps de forage par trou,
La vitesse de pénétration (instantanée et moyenne),
Les paramètres machine, pression hydraulique, vitesse de rotation, pression sur l'outil, débit
d'eau etc…
On peut ainsi optimiser la phase de forage qui entraîne une amélioration sensible des
rendements et des coûts.

TUNNEL DE GRANDE SECTION (+ DE 60M²)

Dans cette catégorie on trouve les tunnels routiers double


ou triple voies de circulation, simple ou double tubes, les
grands tunnels ferroviaires type TGV, les usines
souterraines hydro électrique, les cavernes souterraines
de stockage de gaz et produits divers etc.
Bien qu'il soit maintenant possible, grâce aux nouvelles
machines de foration, de creuser en pleine section des Figure V-27 : Foration à deux machines robotisées
en grande section
ouvrages de 160 m², il arrive, pour des questions de
cycles de travaux et d'adaptation aux terrains, de procéder par sections divisées ou reprises
successives de banquettes (stross) au delà de 100 m² environ.
b) CREUSEMENT AVEC REPRISE DE STROSS (BENCHING)
Si la galerie est haute, on procédera par tranches descendantes (benching) en relevage ou
abattage. Dans l'exemple ci contre l'ouvrage comporte une galerie pilote en couronne en appuie
sur les "naissances", puis une première tranche en relevage; il n'y a pas la place pour deux
machines de foration dans la galerie de tête; la dernière
tranche est forée verticalement et l'abattage se fait
comme pour un gradin en carrière. Pour cet ouvrage de
section 12 x 15 m la galerie de tête fait 7.5 m de
hauteur et le relevage est réalisé sur 3.00 m, l'abattage
l'étant sur 4.50 m.
Les diamètres de
foration sont compris
entre 45 et 51mm. On
utilise parfois des
forages de 64 mm, en abattage. Le dégagement central est
souvent réalisé avec plusieurs gros trous, deux ou trois en
diamètre de 89 à 127 mm. Pour une section de 88 m² il faut en
moyenne 145 +3 trous. Les profondeurs forées sont
comprises entre 3.00m à 5.50 m.
Figure V-28 Creusement en tunnel avec
Les machines de foration sont semblables à celles utilisées reprise de stoss (benching)

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en section moyenne mais elles comportent en général


trois bras avec une nacelle pour le chargement des
mines. Les puissances totales nécessaires sont de
l'ordre de 150 à 180 kw. Les performances peuvent
atteindre 250 à 300 m/h.
Dans le cas de creusement d'usines souterraines ou de
caverne de stockage (de gaz ou d'hydrocarbures) le
schéma peut devenir très complexe (voir Figure V-29:
Différentes phases de creusement caverne

c) CREUSEMENT EN SECTIONS DIVISÉES


En terrains difficiles lorsqu'on doit ouvrir de grandes
sections on utilise la méthode des sections divisées.
Cette méthode consiste en l'ouverture préalable d'une ou
plusieurs galeries de petite section dont une partie du
soutènement participe au soutènement de Figure V-29: Différentes phases de creusement caverne
l'excavation totale à réaliser.
La section peut être divisée de différentes façons.
Ces galeries peuvent être exécutées sur toute la longueur de l'ouvrage ou par zones. Une
section pilote peut être aussi réalisée pour d'autres raisons telle que :
Limitation des effets sismiques de l'explosif
Ventilation du chantier
Reconnaissance des terrains
Drainage
Traitement préalable de la section à excaver etc…

Figure V-30: Exemple de creusement en section divisée

On distingue le creusement avec cloison centrale qui participe au soutènement provisoire de


l'ouvrage final. Remarquer l'ordre de creusement sur la Figure V-30: Exemple de creusement en section divisée.
Creusement avec galeries aux naissances qui servent d'appui au soutènement provisoire et/ou
final de l'ouvrage à excaver.
Pour les sections plus larges que hautes (gares souterraines par exemple) on se contentera
d'effectuer les creusements de 1 à 4.
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EXEMPLE DE TRAVAIL EN SECTIONS DIVISÉES :

Le creusement du tunnel de FOURVRIERE (LYON) s'est fait dans des arènes granitiques et a
été conduit à partir d'une galerie de faîte qui a servi de galerie de reconnaissance puis de pilote.
Le creusement a été réalisé en partie avec une machine à attaque ponctuelle puis à l'explosif
dans les sections saines
Voir Figure V-31 : Cycles de creusement du tunnel sous Fourvière

Ordre de creusement :
1. Galerie de faîte,
2. Galeries latérales,
3. Pilier central (mise en place du
soutènement aux naissances),

4. Reprise du stross.
Figure V-31 : Cycles de creusement du tunnel sous Fourvière

ORGANISATION DU TRAVAIL EN SECTIONS


DIVISÉES

Lorsque la section est divisée


l'organisation du travail est différente.
Le schéma ci-contre est celui utilisé
pour le creusement du tunnel de
KARSIYAKA (Turquie) suivant la
méthode NATM (New Austrian
Tunnneling Méthod), nouvelle
méthode autrichienne de creusement
de tunnel.
On remarquera que la partie
supérieure du tunnel est creusée en
sections divisées. La partie inférieure Figure V-32 : Exemple de cycle de creusement en section divisée

est traitée en reprise de stoss. Il faut


noter la position de la piste de liaison établie pour le passage des engins d'un niveau à l'autre.
Le creusement s'opère par tronçons.

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d) CREUSEMENT MIXTE MÉCANIQUE / EXPLOSIF


Lorsque la résistance à la compression uni
axiale est inférieure à 100/120 Mpa on peut
envisager un creusement mécanique d'une
galerie pilote à l'aide de machines à attaque
ponctuelle ou d'un tunnelier.
Cette galerie servira :
De surface de dégagement pour les tirs
Figure V-33 : Choix d’une méthode de creusement en fonction de
d'abattage, la dureté du terrain

De retour d'air,
De reconnaissance des terrains,
De drainage etc….
Les machines à attaque ponctuelle sont constituées d'une plate-
forme automotrice qui supporte un bras orientable équipé d'un
système de forage. Elle est complétée par un dispositif d'évacuation
des déblais. Exemple, photo ci-contre système de ramassage à bras
articulés.
Les tunneliers s'utilisent en terrains
tendres ou de dureté moyenne. Il
s'agit en fait d'une grosse foreuse qui
travaille en pleine section. Une tête de
forage qui porte des outils de
Figure V-34 : Machine à attaque creusement est poussée à front de
ponctuelle taille par un système de vérins.
L'ensemble est complété par un poste
de guidage qui assure l'orientation de la machine. L'évacuation
des déblais et le refroidissement des outils peuvent se faire à l'air
comprimé mais plus fréquemment à la boue. Après traitement
l'évacuation des "cuttings" se fait par un dispositif classique de Figure V-35 : Tunnelier
bandes transporteuses ou de chaînes à godets et / ou barrettes.
Les plus gros tunneliers peuvent
atteindre des diamètres de 15 m.
Les vitesses d'avancement
obtenues avec ces machines
dépendent essentiellement de la
dureté des terrains traversés. La
combinaison tunnelier/abattage à
l'explosif reste une solution
chère. On la réserve aux travaux
spécifiques lorsque des

Figure V-36 : Exemple d’un plan de tir mixte tunnelier/explosif


contraintes d'environnement et/ou

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de terrains sont sévères. Exemple : gare souterraine de Monaco (Figure V-36 : Exemple d’un plan de tir
mixte tunnelier/explosif).

Dans cet exemple (gare de Monaco -1999), on a creusé au tunnelier une première galerie pilote,
en bas à droite de 2,60 m de diamètre qui à servi à la reconnaissance des terrains et au
drainage. Puis on a creusé une deuxième galerie pilote de 5,05 m de diamètre qui a été utilisé
comme dégagement central des mines d'abattage et de retour d'air. Pour limiter les vibrations et
assurer une bonne tenue des terrains encaissants les charges étaient limitées et les tirs réalisés
par demi-section.
e) CYCLE TYPE DE CREUSEMENT EN TUNNEL
Le creusement d'un tunnel comporte une
succession d'opérations, qui se déroulent
toujours dans le même ordre avec des
temps unitaires pratiquement constants.
Chacune de ces opérations étant
fortement inter-dépendantes les unes des
autres, il importe que l'organisation du
chantier soit parfaitement maîtrisée.
Le cycle type de creusement d'un tunnel
comprend les opérations suivantes :

Figure V-37 : Détail d’un cycle de creusement à l’explosif

CONTRÔLE DE LA DIRECTION ET POSITIONNEMENT DE L'ENGIN DE FORATION.

Cette opération comprenait autrefois le tracé du plan de tir sur le front de


taille. Avec les machines de foration robotisée il suffit de régler
l'horizontalité de la machine et de l'aligner sur le pointeur laser. Cette
opération prend peu de temps et est réalisée par le foreur

Figure V-38 : Pupitre de LA FORATION


commande d’un jumbo robotisé
Cette opération est maintenant totalement
automatisée. Les équipements de foration sur rail
ou chenilles ont progressivement été remplacés par
des équipements sur pneumatiques. Ces derniers
présentent l'avantage d'être plus mobiles que les
équipements sur rail et plus rapides que les engins Figure V-39 : Foration avec deux
sur chenilles. opérateurs

LE MINAGE

Figure V-40 : Chargement d’un tir Dès que la hauteur dépasse 3 à 4 mètres il est nécessaire de disposer
par injection pneumatique d’ANFO
d'une nacelle pour procéder au minage. La mise en place
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d'échafaudages comme il était de règle il y encore quelques années


nécessite beaucoup trop de temps. Un chargement mécanisé avec explosif
en vrac ou l'utilisation de pré charges permettent un gain de temps non
négligeable.
LE TIR

Le tir en souterrain nécessite des consignes


d'exécution très strictes non seulement en ce qui
concerne les risques de projections mais également
les risques liés au dégagement de gaz toxiques en Figure V-41 : Raccordement
milieu confiné. d’une volée en NONEL

Figure V-42 : Tir d’une volée L'AÉRAGE


en NONEL
Après le tir il convient avant de pouvoir reprendre la suite du cycle de
travail d'assainir l'atmosphère.

LA PURGE ET LE SOUTÈNEMENT PROVISOIRE

Cette opération intervient dès que l'atmosphère a été assainie et avant


l'arrivée du ou des engins de chargement. Elle est fréquemment
réalisée à l'aide d'un engin mécanique utilisant un marteau hydraulique
ou une dent de déroctage. C'est une opération de sécurité importante
et délicate qu'il convient de ne confier qu'à du personnel
convenablement formé à cette tâche. Cette opération est complétée en
mauvais terrain par la mise en place d'un soutènement provisoire. Il
existe de nombreux types de soutènement qui sont classés suivant Figure V-43 : Soutènement par
leur mode de fonctionnement I.D.2 Nécessité d’un soutènement page boulonnage
23). On distingue :
Les soutènements agissant par "supportage": cintres métalliques, voussoirs, bouclier.
Les soutènements agissant par "confinement" comme le béton projeté, le boulonnage.
Les premiers privilégient la résistance du soutènement par rapport à la résistance propre de la
roche, le second fait jouer au terrain le rôle de soutènement essentiel.

LE MARINAGE (CHARGEMENT DES DÉBLAIS)

Pour les tunnels de faible longueur on utilise un chargeur transporteur


pour évacuer directement les déblais au jour. Le transport par
tombereaux s'avère nécessaire dès que le tunnel atteint des
profondeurs de 200 à 300 m. Lorsqu'il s'agit de transporter les déblais
sur plusieurs kilomètres. On préfère faire un pré-stockage avec
chargement secondaire et évacuation par bandes transporteuses
quand l’encombrement de la galerie le permet.

Figure V-44 : Marinage

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SOUTÈNEMENT

Suivant la tenue des terrains, on procèdera à la mise en place si


nécessaire d'un soutènement provisoire, ou on renforcera le soutènement
qui a été mis en place sitôt après la purge. Dans le cas fréquent d'un
boulonnage avant mise en place du revêtement final on utilise un robot
boulonneur qui peut être une machine différente, ou la même que celle qui
exécute la foration principale. En bon terrain quand on peut différer cette
opération il, est intéressant d'avoir deux machines distinctes, foration de la
Figure V-45 : Robot volée et, boulonnage arrière pouvant être fait simultanément.
boulonneur
B.2. PROFILS TYPES
Le creusement à l'explosif des tunnels de grande section du type routier (autoroutes), ou
ferroviaire (TGV), représentant des sections de 90 à 120m², reste une technique très
compétitive par rapport au creusement mécanisé, tunnelier ou machines à attaque ponctuelle.
Par rapport au tunnelier qui ne fore que des sections circulaires, toutes les formes de sections,
anse de panier, fer à cheval, voûte surbaissée etc. sont possibles à l'explosif. Par ailleurs tout
ouvrage d'accompagnement (élargissement, niches latérales de sécurité, galerie de
communication entre tubes, ouvrages
d'assainissement etc.) est facilement
réalisable à l'explosif.
Dans le cas d'un tunnel circulaire les
aménagements définitifs tels que,
chaussées de roulage, voies ferrées,
gaines de ventilation, caniveaux de
passage des câbles ou de drainage,
doivent être établis en tenant compte
du profil circulaire imposé. Dans le cas
du creusement à l'explosif on dispose
les divers équipements du tunnel en

Figure V-46 : Profil TGV type 2 voies 300 km/h

tenant compte de leur fonctionnalité et on


dessine ensuite le profil convenable
permettant de les intégrer le plus
économiquement possible.
La définition d'une section consiste à
intégrer dans un même projet des
paramètres de nature parfois très différente.
Ainsi pour un tunnel TGV, il faut prendre en
compte: la vitesse des trains, le type de
Figure V-47 : Profil type auto-routier 2 voies rames (étanches ou non), la possibilité de
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placer des équipements additionnels (signaux , armoire téléphone, conduites incendie) etc. Pour
les tunnels routiers, le nombre de voies ouvertes à la circulation et le trafic prévisionnel,
conditionnent la section des gaines d'aérage, arrivée d'air frais et extraction d'air vicié et par voie
de conséquence la section totale de l'ouvrage. A cela, s'ajoutent les équipements liées à la
sécurité, niches étanches, trottoirs de secours, sas pressurisés, galerie étanche de secours si le
tunnel est à simple tube etc...C'est l'une des principales raisons, avec l'augmentation du trafic,
qui conduit à réaliser des ouvrages routiers de section de plus en plus importante et à
généraliser les ouvrages bitubes.
Le profil type montré sur la Figure V-47 : Profil type auto-routier 2 voies correspond à un tunnel autoroutier
permettant d'absorber un trafic d'environ 5000 véhicules par jour, dont 25% de poids lourds. On
remarquera l'importance de la section libre nécessaire pour satisfaire les obligations de sécurité
prévues pour 2010. Comparez la section libre d'un tunnel autoroutier et celle d'un tunnel TGV
(voir Figure V-46 : Profil TGV type 2 voies 300 km/h).
Beaucoup d'autres profils types existent (métro, travaux hydrauliques, drainage etc.). Les
sections sont beaucoup plus petites et les contraintes, vitesse, aérage, incendie, servitudes de
secours liées à la nature de l'ouvrage n'existent pas, ou sont beaucoup moins sévères. Il en
résulte généralement des profils simplifiés qui peuvent être creusés mécaniquement quand le
terrain le permet.

Ouvrages types Utilisation Caractèristiques


Profil autoroute Creusement :
standard en bon Rayon : 6,70
terrain. Plein cintre
sans piedroit. Section : 96 m2

Pas de gaine Hauteur : 8,25 m.


d'aérage. Tunnel de Autres caractéristiques :
longueur modérée
jusqu’à 2 ou 3 km. Revêtement béton : 0,30
Ouverture : 12,40 m.
2 caniveaux bétonnés
Profil autoroute Creusement :
renforcé terrain Rayons : 7,05 et 9,90
difficile. Ancrage aux
naissances. Section : 132 m2

Type bi cintres Hauteur : 11,85 m


Autres caractéristiques :
Béton projeté 0,17
Revêtement béton : 0,68
Ouverture : 12,40 m.
2 caniveaux bétonnés
Chaussée sur remblai

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Profil autoroute gros Creusement :


trafic en bon terrain
Rayon : 6,10
Avec gaine d'aérage Section : 136 m2

Type mono cintre Hauteur : 7,70m


tunnel grande section Autres caractéristiques :
pour trafic important
Revêtement béton : 0,40
Deux passages de Ouverture : 11,22 m.
sécurité de 0,85 avec
trottoir piéton Chaussée sur dalle béton
et hérisson de 0,50 m.

Tunnel SNCF ancien Creusement :


type à voie unique Rayon moyen : 2,3
Type multi cintres Section : 35 m2
avec refuge tous les
50 m. Hauteur : 7,20m
Autres caractéristiques :
Voie sur ballast avec
drainage au centre Revêtement voussoirs
de : 0,65 m.
Revêtement voussoirs Ouverture : 5,00 m
ou béton
Béton en radier de 0,50m.

SNCF double voies Creusement :


normale Rayons : 4,82 et 11,20
Type bi cintres Section : 97 m2

Voies sur ballast et Hauteur : 9,5 m.


hérisson drainant Autres caractéristiques :
Gaines de service Revêtement voussoirs
sous le ballast avec de : 0,40 m+ béton 0,30
regard tous les 50 m.
Ouverture : 8,24 m
Béton en radier de 0,50m.

Section SCF TGV Creusement :


Type bi cintres Rayons : 6,90 et 12,60m
Voies sur béton Section : 142 m2
2 gaines de service Hauteur : 12,6 m.
placées de par et
Autres caractéristiques :
d’autre des voies.
béton 0,60 m.
Drainage au centre
sous les voies avec Ouverture : 12,60 m.
regards
Béton en radier de
Section dite « haute » hauteur moyenne :1 m.
pour TGV circulant à
300 km/h Section d’air dégagée
100 m2
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Section type RAPT Creusement :

Métro double voie Rayons moyens : 3,70 et


2,80 m.
avec passage pieton
Section : 52 m2
Bi cintres avec piedroit
Hauteur : 6,25m
Revêtement bétonné Autres caractéristiques :
voies sur ballast
Revêtement béton de :
0,65 m.
Ouverture : 7,30 m
Béton en radier de 0,50m.

Section type RAPT Creusement :


Rayons : 16,6 et 5,9 aux
Métro station type
voûte elliptique raccords
Section : 185 m2
Bi cintres
Hauteur : 7,25 m.
Revêtement bétonné Autres caractéristiques :
avec étanchéité
Revêtement béton 0,75 à
Voies sur ballast 2,00 m.

Quai de L = 4,07 m. Ouverture : 14,14


avec remplissage en Intrados de la station
béton maigre elliptique A= 14,30
A= 7,40 m
Section Type, Creusement :
adduction d’eau, canal Rayons : 1,60 et 2,83
de Provence
Section : 9, 7 m2
Canal étanche en bon
terrain écoulement de Hauteur : 3,28 m
l’eau en charge (canal Autres caractéristiques :
plein)
Revêtement béton 0,30 et
Charge hydraulique 0,35 m. en radier
moyenne ou forte Ouverture : 2,60m
Type bi cintres

Section Type, Les rayons D sont


adduction d’eau, canal calculés en fonction du
de Provence débit à fournir l sections
courantes au creusement
Canal étanche en bon sont compris entre 20 et
terrain écoulement de 35 m2
l’eau par gravité
Les ouvertures
Pas de charge correspondantes varient
hydraulique de 3,5 à 6, m,
Type bi cintres

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Collecteur d’égout Les cotes l et h sont


principal visitable calculées en fonction du
débit prévu du collecteur.
Type circulaire avec Les valeurs courantes
aménagement sont :
visiteurs droite et
L de 3,00 à 6,00 m.
gauche
H de 3,80 à 5,00 m.
Revêtement étanche
L de 2,00 à 4,00 m.
h de 1,00 à 3,00 m.
L revêtement béton n’est
jamais inférieur à 0,30 m.

Collecteur d’égout Les cotes l et h sont


secondaire visitable calculées en fonction du
débit prévu du collecteur.
Type circulaire Les valeurs courantes
piedroits cintrés et sont :
aménagement
visiteurs d’un seul coté L de 1,90 à 3,00 m.

Revêtement étanche H de 3,15 à 3,80 m.

L de 0,60 à 1,20 m.

h de 0,40 à 1,00 m.

L revêtement béton n’est


jamais inférieur à 0,30 m

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Formations Nitro-Bickford

CHAPITRE VI : La foration en galerie

A. Généralités------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 147
A.1. Définition et but de la foration ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 147
A.2. Nécessité d’obtenir une foration de qualité-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 147

B. Principes généraux de forage des roches ------------------------------------------------------------------------------------------------ 148


B.1. Principe du forage roto percutant ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 149
B.2. Principe du forage rotatif ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 149
B.3. Principe du forage rotatif broyant------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 149

C. Choix de la méthode de forage------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 150


D. Capacité de production d’une machine de forage ------------------------------------------------------------------------------------- 150
E. Les paramètres de forage ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 151
E.1. Les paramètres de forage liés à la roche ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 151
E.2. les paramètres de forage influancant la performance des machines---------------------------------------------------------------------------------------- 153
a) La vitesse de rotation-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 154
b) La cadence de frappe-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 154
c) La force d’appui sur l’outil------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 154
d) Réglage du couple en fonction du terrain et des changements de diamètre de l’outil----------------------------------------------------------------- 156
e) La vitesse d’évacuation des cuttings-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 157

F. Les matériels ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 158


F.1. Les marteaux pneumatiques-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 158
F.2. Les marteaux pneumatiques fond de trou (DTH) ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 159
F.3. Les marteaux hydrauliques --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 159
a) Principe ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 159
b) Forme et transmission de l’onde de choc :------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 160
F.4. Le rotary------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 161
a) Le rotary tricône ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 161
F.5. Technologie des machines---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 161
a) Les châssis-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 161
b) La cinématique des bras ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 162
c) Automatisation --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 163
F.6. Les accéssoires ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 163
a) Les taillants------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 163
b) Les barres, les allonges ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 170
c) Les emmanchements -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 172

G. Aspect qualitatif de la foration ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 173


G.1. Implantation-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 173
G.2. Direction / nivellement ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 173
a) Méthode topographique classique----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 173
G.3. Déviation ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 174
a) Cause de la déviation-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 174
b) Conséquences de la deviation --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 175
c) Contrôle de la deviation ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 176

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VI. LA FORATION EN GALERIE


A. GÉNÉRALITÉS
A.1. DÉFINITION ET BUT DE LA FORATION
Pour placer les explosifs dans la roche, il est nécessaire de créer
des cavités qui soient :
Le plus lisses et circulaires possible,
Parfaitement rectilignes et,
Disposées suivant une géométrie définie par un plan de tir. Figure VI-1 : Jumbo robotisé en tunnel

Ces cavités dénommées autrefois « fourneaux » sont maintenant plus communément


appelées forages ou mines. Le terme mine étant toutefois réservé à un forage ayant reçu sa
charge d’explosif.

A.2. NÉCESSITÉ D’OBTENIR UNE FORATION DE QUALITÉ


La réussite d’un abattage tant sur le plan qualitatif (granulométrie, foisonnement, découpage des
parois) que quantitatif (volume abattu, consommation d’explosif), est étroitement liée à la qualité
de la foration.
Toute dérive de l’opération « foration » va se traduire par des surcoûts importants des
opérations situées en aval (tir, chargement, transport, soutènement, revêtement). Par ailleurs, la
sécurité du tir est largement conditionnée par la qualité géométrique des trous de forage. Cette
dernière condition revêt une importance accrue dans la réalisation des trous de bouchon,
souvent très proches les un des autres. Une erreur d’implantation ou de direction peut avoir des
conséquences graves sur le déroulement du tir.
La recherche de la qualité dans le domaine de la foration, parfois négligée, fournit toujours un
bilan technico-économique intéressant. Des gains directs peuvent être obtenus sur :
Les longueurs forées,
Les vitesses commerciales d’avancement,
La longévité des matériels et accessoires de forage etc…,
Il ne faut pas oublier les gains indirects. On peut par exemple réaliser des économies
substantielles de soutènement provisoire en effectuant un découpage de qualité. Des gains sont
également possibles dans :
Les cycles de chargement,
La mise en place de revêtement provisoire et définitif (tunnel),
L’énergie dépensée en aérage primaire (résistance aéraulique diminuée grâce à des parois
plus régulières),
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Les reprises de hors ou sous profils etc….


La mise en œuvre de ces techniques de forage et de tir parfaitement maîtrisées, en général à
l’aide de machines robotisées, constitue ce qu’il est convenu d’appeler les « méthodes
modernes » par opposition aux « méthodes traditionnelles » (jumbos à commandes manuelles).

B. PRINCIPES GÉNÉRAUX DE FORAGE DES


ROCHES
Il existe trois principes de base de forage des roches :
La roto percussion qui utilise l’effet de choc sur la roche pour la détruire par Figure VI-2 : Type
écaillage. d’outil pour la foration
roropercutante

La foration rotative ou forage rotatif qui utilise l’effet d’un outil coupant soumis
à une pression et à une rotation pour découper la roche par
écrasement et arrachement.

Figure VI-3 : Type


La foration rotary qui utilise un outil spécial composé de trois
molettes dentées soumises à forte pression et rotation. Par effet
d’outil pour la foration
rotative coupante combiné de la rotation de l’outil et des molettes sur elle-même,
on désagrège la rocher par écrasement et choc.
Figure VI-4 :
L’énergie nécessaire à la percussion, est fournie par un marteau perforateur qui Type d’outil pour
peut être alimenté à l’air comprimé ou par un fluide hydraulique (huile). Ce la foration
marteau peut être placé hors du trou (méthode TH « top hammer ») ou au fond du rotative broyante
trou (méthode DTH « down the hole »). En DTH, le fluide moteur est toujours l’air comprimé. En
tunnel, en foration horizontale, on utilise exclusivement la méthode TH.
Le système de rotation, quelque fois inclus dans le marteau perforateur, est assuré soit
mécaniquement dans les petites machines, soit par un moteur séparé à air comprimé ou
hydraulique, plus rarement électrique pour les machines plus importantes.
Quelque soit le principe retenu, il existe toujours des dispositifs auxiliaires qui permettent :
D’évacuer les « cuttings » (débris de forage) hors du trou à l’aide d’un fluide (air, eau, boue).
En galerie et tunnel on utilise principalement de l’eau sauf dans le cas d’exploitation de
roches solubles (gypse, anhydrite, potasse …).
D’assurer la liaison entre le ou les moteurs de rotation et de frappe et l’outil (train de tige,
barres ou tubes, emmanchement).
La pression sur l’outil et le suivi de son avancement au fur et à mesure que le trou progresse,
est assurée par un dispositif à glissière, foration mécanisée ou à poussoir en foration
manuelle.
En tunnel, on rencontre pratiquement que des machines à roto percussion utilisant la méthode
TH. En effet lorsque le terrain est propice à une foration rotative, on utilise le plus souvent un
tunnelier qui est une application directe de la foration rotative. Le forage par rotary (outil tricône)
est réservé au forage de grand diamètre en mine. Par contre pour les forages de
reconnaissance les trois techniques sont utilisées en fonction de la nature des terrains et des
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profondeurs à réaliser. En mine pour les gros abattages par tir en cratère on utilise soit la roto
percussion en gros diamètre (méthode DTH) soit le rotary tricône. Les mines de fer (minerai
sédimentaire) ou les mines de charbon (tir au charbon) utilisent la foration rotative.
CHOC
B.1. PRINCIPE DU FORAGE ROTO PERCUTANT
Zone éclatée
Sous l’effet d’un choc sur l’outil, il va se produire au droit de Zone broyée

l’impact, une zone broyée dans laquelle la résistance à la


compression a été dépassée. Cette zone ne dépasse pas
quelques mm. L’onde de choc de compression sphérique se
Zone fissurée
propage dans la masse et se transforme sur la surface libre (le
Figure VI-5 : Principe de la foration
fond du trou) en tension suivant un principe déjà étudié au rotopercutante
paragraphe II.E.3 Effet de choc dans les solides page 56. Il se produit
sur la surface frontale du forage, un écaillage, puis au fur et mesure que l’on s’éloigne de cette
surface, une zone fissurée L’importance de cette zone fissurée, dépend des propriétés
mécaniques de la roche et, notamment de son indice de fragilité. Par élasticité la roche restitue
au taillant une partie de l’énergie reçue sous forme d’onde réfléchie. Celle-ci va remonter
jusqu’au marteau où, elle sera absorbée par un dispositif amortisseur. La rotation de l’outil
s’effectue entre deux frappes successives.
Le réglage des vitesses de rotation, de la cadence et de l’intensité de la frappe, de la pression
sur l’outil permet d’ajuster les paramètres de forage aux caractéristiques mécaniques de la
roche. L’étude de ces réglages fait l’objet du paragraphe VI.E.1 Les paramètres de forage page 151.

B.2. PRINCIPE DU FORAGE ROTATIF


Déplacement de l'outil
Accumulation de fines
Un outil coupant est fortement appliqué sur le fond du trou
Eclat de roche
tout en étant animé d’un mouvement de rotation continu. Il
Petits éléments
en résulte :
arrachés à la roche

Le découpage d’un « copeau » de roche au niveau de


l’arrête tranchante par effet de cisaillement de la roche.

Figure VI-6 : Principe de la foration rotary


Le soulèvement de petits éclats en avant de la lame par
effet d’arrachement.
Une accumulation de débris fins sur la face plane avant de la lame, qu’il faudra éliminer en
donnant à cette face un angle convenable avec l’axe de rotation. C’est le principe du rabot
de menuisier.
L’importance relative de ces deux effets est étroitement liée aux caractéristiques de la roche. Le
réglage de la vitesse de rotation et de la poussée, permet d’ajuster les paramètres de forage
pour obtenir la vitesse d’avancement maximum sans endommager l’outil.

B.3. PRINCIPE DU FORAGE ROTATIF BROYANT


Ce type de forage combine les deux principes précédemment vus : par rotation des molettes sur
elles mêmes, on obtient un effet de choc, et par rotation de l’outil, on obtient un effet coupant.
Cet effet coupant est plus marqué lorsque les taillants sont équipés de ciseaux (burins).

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C.CHOIX DE LA MÉTHODE DE FORAGE


La Figure VI-7: Eléments de choix d’un équipement de foration, issue
du manuel « ROCK EXCAVATION HANBOOK » édité METHODES DE FORAGE
par TAMROCK, résume les possibilités de forage en mm.
ET APPLICATIONS
25 76 127 200 251 311 381
diamètre
fonction, du diamètre de forage souhaité, de la dureté 51 102 152 230
forage pouces 1 2 3 4 5 6 7 7/8 9 9 7/8 12 .
1/4 15

de la roche, de la nature de l’application (construction


Marteau roche dure
(mines et tunnel), mines à ciel ouvert, carrière). hors trou
roche médium
roche tendre

En tunnel, le diamètre de foration utilisé est faible (25 Marteau roche dure
roche médium
fond de trou
à 76 mm) le choix apparaît donc limité. En terrain dur roche tendre

on utilisera la foration avec marteau hors trou Rotary


tricônes
roche dure
roche médium

généralement à commande hydraulique. Pour les roche tendre

petits diamètres (25 à 32 mm on a recours à la foration Rotary roche dure


coupant roche médium
manuelle sur pousseur ou chariot de forage léger avec roche tendre

commande à air comprimé. diamètre mm. 25 51 76102127152 200230 251 311 381
forage pouces 1 2 3 4 5 6 7 7/8 9 9 7/8 12 .
1/4 15

En souterrain la technique du marteau fond de trou est construction APPLICATIONS


utilisée pour les abattages par longues mines. Bien Mines à ciel ouvert
qu’il existe des marteaux (DTH) permettant des Carrière

forages dans une très large gamme de diamètres Figure VI-7: Eléments de choix d’un équipement de foration
76 à 251 mm cette méthode de forage est
généralement réservée, en terrain dur ou médium dans des diamètres variant de 89 à 165 mm.
Pour les gros diamètres, au delà de 251 mm le tricône s’impose. Les progrès récents réalisés
dans la fabrication de ces outils permettent maintenant de les utiliser en terrain dur.
En tunnel, pour réaliser les gros trous vides des bouchons à trous parallèles (voir paragraphe
VII.C.3.a) Les bouchons page 181), on procède par réalésage du trou standard ou on utilise un taillant
spécial avec pilote (voir paragraphe Les équipements (tiges, taillants, emmanchement) et accessoires (système
d‘injection d’eau ou de soufflage) associés aux deux premiers critères. Page 153).

D.CAPACITÉ DE PRODUCTION D’UNE MACHINE DE


FORAGE
La capacité de production dépend essentiellement de la puissance du marteau et du diamètre
de foration réalisée.
La vitesse de pénétration brute en m/min à la barre de granite type (vitesse instantanée
moyenne mesurée lors de l’enfoncement d’une barre dans un granite standard), est donnée par
la formule empirique :
N= 31(P/d1,4)
Avec :
P en kW
d en mm
N en m/minute

Si le terrain est différent, il faut corriger cette vitesse instantanée à l’aide de la table (Figure VI-12:
Equivalence entre DRI et indice de forage page 152).

Pour obtenir la vitesse commerciale il faut tenir compte :


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De la compétence du foreur,
De la rapidité d’extraction des tiges et de déplacement des bras,
Du coefficient horaire (temps réel de fonctionnement de la machine sur une heure),
Des temps fixes de mise en place, de réglage et de retrait de la machine.
Pour obtenir la vitesse industrielle il faut ajouter à ces temps :
Le temps normal d’entretien,
Les pannes et aléas d’exploitation (taillants coincés, barres ou emmanchement cassés, trous
perdus …).
A titre d’exemple, le calcul du cycle de forage établi au paragraphe XII Analyse économique du tir en
souterrain page 312, utilise les données de base ci-après :

Machine semi robotisée à 2 bras,


Marteau Tamrock HL 500S de 14 kW,
Rapport : vitesse commerciale/vitesse instantannée = 0,76,
Gros trou (127mm) avec pilote et réaléseur,
Opérateur confirmé coefficient 1 (variable de 0,8 à 1) en fonction de la compétence,
Coefficient horaire 0,83 (50/60) qui correspond à 50 minutes de travail effectif par heure. Ce
temps est pris en compte sur la durée totale du poste rubrique « temps de travail ». Il varie
de 0,65 médiocre à 0,93 excellent en fonction de l’organisation du chantier et de la
disponibilité du personnel,
Mise en place et retour : forfait 15 min pour une équipe entraînée.
Les aléas sont décomptés au niveau du chantier dans le facteur de performance (0,87) et les
mètres perdus (3% au niveau du temps de forage).
Remarque : Il est logique en tunnel de prendre en compte les aléas de foration au niveau du chantier car un retard
de foration implique obligatoirement un retard sur l’ensemble des opérations situées en aval.

E. LES PARAMÈTRES DE FORAGE


E.1. LES PARAMÈTRES DE FORAGE LIÉS À LA ROCHE
Les essais de mécanique des roches classiques (voir paragraphe I.B Essais de laboratoire page 7) et
les divers tests pratiqués sur les granulats ne permettent pas de déterminer avec une précision
suffisante la « forabilité » d’une roche.
Les constructeurs de matériel ou les spécialistes ont créé des indices mieux adaptés à cette
caractéristique particulière de la roche.
Parmi les plus connus on trouve :

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Drilling Rock Index (DRI),


Protodyakonov Rock Hardness (PRH) noté (f),
Rock Impact Hardness Number (RIHN),
L’Indice Montabert (IM).
Le plus utilisé est le DRI.
Le DRI intègre des tests de friabilité, d’écrasement par choc,
et d’arrachement à l’aide d’un outil normalisé dans et des
conditions d’essais définies.
Essais d’écrasement (voir Figure VI-8 : DRI - essai d’écrasement) :
On prélève un échantillon classe 16-11,2 mm que l’on
pèse. On soumet cet échantillon à la chute d’une masse
de 14 kg tombant de 25 cm en chute libre. On répète 20
fois cette opération. On pèse les passants à la maille de
11,2 mm et on établit le pourcentage (S20). Figure VI-8 : DRI - essai d’écrasement

Essais d’arrachement : sur un banc d’essais (voir Figure VI-9 : DRI - essai
d’arrachement),
on effectue 2oo tours et on mesure l’enfoncement de
l’outil en mm (Sj)
La valeur du DRI est lue sur l’abaque (voir Figure VI-11 : DRI – abaque
correspondant) au droit de la courbe SJ.

Exemple pour Sj=130 et S20=52 on


Figure VI-9 : DRI - essai d’arrachement

trouve DRI=70
CLASSE DES DRI
Vitesses de foration probable Le DRI est un indice relatif. La valeur
21 extrêmement lente 50 correspond à la valeur obtenue
28 très lente
dans une roche granitique standard.
37 lente
49 moyenne Une valeur inférieure indique une
65 rapide vitesse de pénétration plus faible. A
86 très rapide l’inverse plus cet indice est élevé, plus
114 extrêmement rapide la vitesse de pénétration sera
Figure VI-10: DRI - vitesse de foration probable importante. Figure VI-11 : DRI – abaque correspondant
Les DRI courants se situent entre
28 pour les roches très dures à 100 pour les roches facile à forer.

INDICE NATURE DE LA ROCHE DRI


FORAGE
0,5-0,7 Basalte, diorites, silex, quartz, quartzite dure 30-40
0,7-0,9 Trapp, granit dur, gneis, ryolithe, gabbros, quartzite 40-50
0,9-1,1 Porphyre, granit, taconite, grès hématite, cornéenne 50-60
1,1-1,3 Diorite, marbre, calcaire dur, phyllades, andalousite 60-70
1,3-1,7 Calcaire, schistes, gypse, bauxite, marne dure, latérite 70-80
1,7-2,2 Calcaires marneux, marnes, craie, argile, talc 80-100

Figure VI-12: Equivalence entre DRI et indice de forage

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La Figure VI-12: Equivalence entre DRI et indice de


forage,fournit des valeurs indicatives de
l’indice DRI et du coefficient de forage
correspondant.
Exemple : Si la vitesse instantanée
mesurée ou calculée est de 1m/min,
pour un DRI de 50 (roche standard) la
vitesse obtenue avec ce même
équipement de forage dans une roche
de DRI 60 à 70 sera de l’ordre de 1 x
1,2 = 1,20 m/min.
On peut avoir une idéee assez précise
du DRI en fonction de la résistance à la
compression (RC) en utilisant des
abaques prenant en compte la nature
géologique de la roche.

E.2. LES PARAMÈTRES DE FORAGE INFLUANCANT LA PERFORMANCE DES MACHINES


Le choix d’un équipement de forage repose sur trois critères :
1. La nature de la roche à abattre qui va définir le mode de foration (roto percutant, rotary
coupant ou broyant),
2. Le tonnage ou l’avancement par unité de temps à réaliser. En tunnel on doit réaliser un
compromis entre l’encombrement de la machine, ses performances et la section
disponible,
3. Les équipements (tiges, taillants, emmanchement) et accessoires (système d‘injection
d’eau ou de soufflage) associés aux deux premiers critères.
Les paramètres qui influent directement sur la vitesse de perforation sont :
Le choix du taillant,
La vitesse de rotation,
La cadence de frappe,
La force d’appui sur l’outil,
La vitesse d’évacuation des cuttings.
Nous allons étudier ces divers paramètres.
Nous allons maintenant étudier les paramètres de fonctionnement qui sont :
La vitesse de rotation,
La cadence de frappe,
La force d’appui sur l’outil,
La vitesse d’évacuation des cuttings.

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a) LA VITESSE DE ROTATION
En roto percussion, l’outil effectue une fraction de tour à
chaque impact lors de la remontée du piston. Les paramètres
à prendre en compte sont :
La cadence de frappe,
Le type de roche,
Le diamètre du taillant,
L’implantation des boutons (cas des taillants à boutons). Figure VI-13 : Angle de rotation optimale entre
chaque coups de piston
Pour obtenir la vitesse de pénétration optimale, il faut que la
roche soit parfaitement désagrégée lors d’un tour complet du taillant. Le schéma ci-contre
indique les valeurs moyennes pour des taillants de diamètre compris entre 38 et 64 mm
Les vitesses de rotation varient de 80 à 250 t/min. Pour les marteaux hors trou (TH) et de 30 à
150 t/min pour les marteaux fond de trou (DTH). En Ф <51 mm la vitesse de rotation est de 200
à 300 t/min. On peut calculer la vitesse de rotation par la formule :
S.f .60
n=
π .D
Avec
n : vitesse de rotation en t/min
S : déplacement d’un bouton périphérique entre deux impacts successifs en mm.
D : diamètre du taillant en mm.
f : cadence de frappe en coups/seconde

La vitesse de rotation influe notablement sur la vitesse de


pénétration qui présente un maximum pour la valeur
calculée. En général on utilisera pour la valeur S les
données ci-après :

8 à 9 mm en roche abrasive dure


Figure VI-14 : Influence de la vitesse de rotation sur la 10 à 11mm en roche standard
vitesse de pénétration
11 à 12 mm en roche tendre
b) LA CADENCE DE FRAPPE
Elle dépend des caractéristiques du marteau. Les marteaux à air comprimé hors trou ont des
cadences de frappe comprises entre 1600 et 3400 cps/min. Les marteaux hydrauliques de 2000
à 4500 cps/min. Les marteaux DTH de 600 à 2200 cps/min. la cadence de frappe dépend
essentiellement de la pression d’air comprimé d’alimentation de 70 à 240 Mpa (7 à 24 bars).
c) LA FORCE D’APPUI SUR L’OUTIL
Elle a pour but de maintenir le taillant en contact avec le fond du trou.
Une pression d’appui trop faible entraîne :
Une mauvaise transmission de l’énergie donc une vitesse de pénétration faible,
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Une fatigue anormale de l’emmanchement, des manchons de liaison et des barres (onde de
traction réfléchie),
Un faible couple résistant de rotation avec comme conséquence une vitesse périphérique de
l’outil élevée qui peut entraîner sa destruction (par élévation de température).

Une pression trop forte sur l’outil entraîne :


Une usure rapide des boutons ou des inserts,
Terrain tendre
Une déviation importante des trous,
Couple de rotation

Une fatigue anormale des équipements de forage


Terrain moyen
(barre manchon, emmanchement),
Préréglage du
couple maxi
Des risques de coincements, par défaut d’évacuation
des cuttings,
Terrain dur

Des difficultés pour le dévissage des tiges ou des


Poussée tubes soumis à un trop fort couple de serrage,
Poussée stable Préréglage
en terrain tendre de poussée Une vitesse de pénétration médiocre.
Figure VI-15 : Exemple d’abaque de modification des
réglages dans le cas d’un changement de terrain Le réglage optimal est Vi
te
ss
illustré par le schéma ci-
Couple de rotation

e
de

contre (Figure VI-16 : Plage de réglage vitesse de rotation-poussée optimale pour un


ro
ta
tio

équipement donné) :
n

Si la poussée augmente le couple de rotation augmente et la


vitesse de rotation diminue. La vitesse est sensiblement
proportionnelle au couple (courbe supérieure). Poussée
Vitesse de pénétration

Courbe du bas : si la poussée augmente la vitesse de


Paramétres Roto-Percussion
pénétration passe par un maximum
diam Taillant couple (N.m) poussée puis diminue. En superposant les deux
(mm) (kg) courbes, on va définir une zone Zone optimale
33 5 12 d’efficacité maximale qui correspond de fonctionnement

51 13 15 au meilleur réglage poussée/vitesse de


64 18 75 rotation pour un type de roche donné. Poussée

89 35 200 Figure VI-16 : Plage de réglage vitesse de


La plupart des machines modernes rotation-poussée optimale pour un
105 50 300 équipement donné
127 120 500
possèdent des asservissements qui
165 250 1500 optimisent ces deux paramètres automatiquement. Elles disposent
Figure VI-17 : Exemple d’abaque de également d’un dispositif anti-blocage qui évite les coincements en
modification des réglages dans le cas terrain faillé.
d’un changement de taillant

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d) RÉGLAGE DU COUPLE EN FONCTION DU TERRAIN ET DES CHANGEMENTS DE DIAMÈTRE DE L’OUTIL


Au cours du creusement on peut rencontrer des variations de dureté de terrain. Il convient alors
d’adapter la poussée et le couple de rotation aux nouvelles conditions de dureté pour conserver
à l’équipement de forage son efficacité optimale.
Pour cela on utilise des courbes de préréglage fournies par le constructeur. Les zones figurées
en rouge sur le diagramme page 156 (voir Figure VI-18 : Plage de réglage du couple couple de rotation-poussée pour
un diamètre de foration et une roche standard), correspondent à la zone optimale de l’abaque définie
précédemment.
On peut également être amené à changer de diamètre. En procédant comme ci-dessus on peut
prévoir l’influence d’un changement de diamètre sur les réglages couple/poussée.
Graphiquement, on peut étudier, l’opportunité d’un changement de diamètre lorsqu’on change
de terrain. Pour cela on dispose d’abaque permettant de récapituler les zones définies par les
abaques précédentes (zone bleue de Figure VI-18 : Plage de réglage du couple couple de rotation-poussée pour un
diamètre de foration et une roche standard page 156 et partie rouge Figure VI-15 : Exemple d’abaque de modification des
réglages dans le cas d’un changement de terrain page 155). L’ensemble de ces courbes définies des surfaces
(repérées en bleu sur Figure VI-17 : Exemple d’abaque de modification des réglages dans le cas d’un changement de taillant)
pour lesquelles les nouveaux paramètres (couple de
rotation-poussée) sont optimums. 1
Augmentation du
2ème réglage diamètre
Exemple : foration en terrain dur, zone optimale surface de couple

définie par les points A-A1. Si le terrain devient moins Modification


dur (zone optimale surface définie par les points B-B1), 3 du couple
1er réglage C1
de couple
et si le réglage précédent est situé dans la zone B1
commune aux deux surfaces, on ne change aucun A1 Augmentation
paramètre (diamètre, poussée, couple de rotation). Si 3ème réglage
de couple C de dureté du
on sort de la zone commune (vers le haut) tout en B A 2 terrain
restant dans la zone optimale, on conserve le diamètre
mais on change le réglage poussée/couple. Si on sort
Poussée
de la zone, on doit alors changer le diamètre et le Figure VI-18 : Plage de réglage du couple couple de
réglage poussée/couple. rotation-poussée pour un diamètre de foration et une
roche standard

MARTEAU FOND DE TROU - DIAMETRE- POUSSEE -VITESSE En foration DTH les réglages
poussée/vitesse de rotation/diamètre
Diamètre taillant
Type marteau
(mm)
Poussée (kg) Vitesse (t/min) varient en fonction des pressions
pouces mm max min max min max
d’alimentation (de 100 à 240 MPa).
2" 70 85 50 150 52 148
Le tableau Figure VI-19 : Foration DTH – poussée
3" 85 102 150 300 37 112 par mm de diamètre et vitesse de rotation
4" 102 127 250 500 33 100 correspondanteest indicatif pour des
5" 127 165 250 500 25 75 terrains standard.
6" 152 203 500 1500 23 69
8" 203 311 800 2000 15 45 Il faut toujours optimiser le réglage par
12" 311 476 1600 3500 10 25 un essai in situ.
Figure VI-19 : Foration DTH – poussée par mm de diamètre et vitesse de rotation
correspondante

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En rotary coupant, la poussée est déterminante sur la vitesse de pénétration.


Le tableau Figure VI-20 :
ROTARY (coupant) Poussée / vitesse de rotation / Foration Rotary – poussée par mm
nature roche de diamètre et vitesse de rotation
sur l’outil correspondante,
Poussée en kg par mm
Type de roche
Tours/Min
de diamètre de l’outil permet de déterminer
des valeurs standard,
min max min max
pour des diamètres
très tendre 75 160 30 75
compris entre 33 et 127 Figure VI-22 : Moteur de
tendre 67 142 40 85
mm, domaine habituel rotation hydraulique
medium 59 124 50 95
du rotary coupant.
médium dure 51 106 60 105
assez dure 43 88 70 115 Les valeurs maximales de rotation
dure 35 70 80 125 correspondent au diamètre minimum. On
Figure VI-20 : Foration Rotary – poussée par mm de diamètre et vitesse de rotation doit diminuer la pression sur l’outil
sur l’outil correspondante lorsque la vitesse augmente.
TRICONE (broyant) Poussée / vitesse de rotation / nature En rotary broyant la poussée est un peu
roche
Poussée en kg/mm de
plus forte au niveau de l’outil afin
Type de roche Vitesse de rotation en t/mn diamètre outil d’améliorer l’effet de choc de la denture
de l’outil tricône sur la roche à broyer.
min max min max
Cependant la plupart des fabricants de
très tendre 75 100 40 130 tricônes fournissent des indications de
tendre 60 110 75 170 poussée (charge par mm de diamètre) de
medium 70 124 105 195 l’outil qu’il convient de respecter. La table
médium dure 75 105 130 220 correspond au domaine habituel
assez dure 55 95 150 260 d’utilisation des outils tricônes (89 – 350
dure 35 65 170 300 mm). Les valeurs max de rotation
Figure VI-21 : foration Rotary – poussée par mm de diamètre et vitesse de
s’appliquent aux plus petits diamètres.
rotation sur l’outil correspondante
On peut calculer la puissance d’une
machine rotative lorsqu’on connaît la vitesse et le couple :
P(Kw)= (V(t/min) x C( N/m.)) /9520 où C = couple en Newton/m. = 0,102 kg/m.

P (kW)= Q (l/mn) x M(Pa) /8,15 x 107 où Q = débit huile en l/min
5
M = pression en Pa (1 bar= 10 Pa)

Avec des moteurs à air comprimé (700 kPa), le couple varie de 1150 à 2700 N/m pour des
débits d’air de 2,2 à 5,6 m3 /min.
Avec des moteurs hydrauliques et des pressions 17500 kPa à 30000 kPa, pour des débits de
100 à 160 l/min, les couples sont beaucoup plus importants, de 3300 à 8300 N/m. On utilisera
des moteurs à air comprimé pour les petits diamètres (33 à 76 mm) et les moteurs hydrauliques,
plus économiques en énergie dès que le diamètre atteint 64 mm (valeur habituelles 115 à 230
mm).
e) LA VITESSE D’ÉVACUATION DES CUTTINGS
En travaux de surface l’évacuation des cuttings se fait à l’air comprimé sauf pour les sondages
profonds au tricône ou l’évacuation se fait à la boue de forage (bentonite). En souterrain
l’évacuation des cuttings se fait le plus souvent à l’eau sous pression sauf dans le cas de roches

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solubles où elle peut être réalisée à l’air humidifié. Dans tous les cas le rôle du fluide est
double :
Evacuer les produits de la foration,
Refroidir l’outil,
Dans le cas de la foration à l’eau, le fluide sert de plus à abattre les poussières et assainir
l’atmosphère.
Pour obtenir cet effet, la vitesse de l’eau ou de l’air ne doit pas être inférieur à un certain seuil
qui est de12 à 15 m/s pour l’air, et 0,3 à 0,5 m/s pour l’eau. Si le débit est trop faible, il se produit
au niveau de l’outil un « matelas » de fines qui réduit considérablement la vitesse d’avancement.
Si cette vitesse est trop élevée, il peut en résulter des phénomènes de cavitation qui vont user
prématurément le corps de l’outil. La vitesse d’évacuation des cuttings est donnée par la
formule :
21220Q
V =
(D 2 − d 2 )
Avec :
3
Q débit en m /mn
d diamètre du train de tiges
D diamètre du forage

Le tableau ci-contre, donne


DEBIT D'AIR desDIFFERENTS
ou D'EAU POUR valeurs de débit et vitesses d’air ou d’eau pour différents
EQUIPEMENTS

équipements.
Pompe eau (litres/mn)
Compresseur m3/mn0,7 On
20
1,2 retiendra
30
3,2
60
qu’avec
5,2
80
6,5 un 160
débit
7 de9,3 l’ordre
80 90
9,3 de (50
110
9,3 litres/minute
110
9,3 par marteau) on
couvre la plupart
Barre/tube diamètre (mm)
Manchon diamètre (mm)
25
33
des
28
40
diamètres
32
45
courants
38
55
38
55
en
45
61
galerie.
45
61
51
72
87
-
100
-
Trou soufflage (mm) 10 10 12 12 14 17 17 21 61 76
Vitesse en mètres/seconde 12m/s<V(air)< 35m/s 0,3 m/s< V(eau)<0,8 m/s
Diamètre taillant (mm) air eau air eau air eau air eau air eau air eau air eau air eau air eau air On peut également
33 32,0 0,9 - - - - - - - - - - - - - - - - - -
38 18,1 0,5 - - - - - - - - - - - - - - - - - - utiliser un mélange
41 14,1 0,4 28,4 0,7 - - - - - - - - - - - - - - - -
45 - - 20,5 0,5 - - - - - - - - - - - - - - - - air/eau : l’eau
51 - - 14,0 0,4 43,1 0,8 - - - - - - - - - - - - - -
64 - - - - 22,1 0,4 41,6 0,6 - - - - - - - - - - - - permet d’abattre les
76 - - - - 14,3 0,3 25,5 0,4 31,8 0,8 39,6 - - - - - - - - -
89 - - - - - - 17,0 0,3 21,3 0,5 25,2 33,5 37,1 - - - - - poussières et l’air
102 - - - - - - - - 15,4 0,4 17,7 23,6 25,3 - - - -
112 - - - - - - - - 12,4 0,3 14,1 18,8 19,8 39,7 - - - assure une
127 - - - - - - - - - 0,2 10,5 14,0 14,6 23,1 32,2
140 - - - - - - - - - - - - 11,2 11,6 16,4 20,6 évacuation efficace
152 - - - - - - - - - - - - - - - - 12,7 15,1

Figure VI-23 : Vitesse d’évacuation des cuttings pour différents débits d’air et/ou d’eau et différentes combinaisons
des cuttings. On
d’équipement obtient ainsi des
vitesses de
pénétration de 10 à 12% supérieure à celle de l’injection d’eau seule.

F. LES MATÉRIELS
F.1. LES MARTEAUX PNEUMATIQUES
Hormis pour les matériels légers en perforation manuelle, les machines
pneumatiques ne sont plus guère utilisées en galerie. Par contre en
foration gros diamètre DTH, pour les abattages en masse en dépilage et
en surface, ces machines sont encore très répandues.
Un système de distribution (3) envoie alternativement l’air comprimé sur la Figure VI-24 : Foration à
face arrière d’un piston (5), puis sur la face avant par le conduit (4). En fin l’aide d’un marteau
pneumatique sur poussoir
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de course arrière, un matelas d’air freine le piston dans sa course pour éviter
la détérioration de l’ensemble de distribution. La rotation est assurée par une
roue à rochet placée sur l’emmanchement. Une aiguille traverse tout
l’ensemble mobile pour assurer l’injection d’air ou d’eau.
La puissance des marteaux à air comprimé hors trou ne dépasse pas 12 à 15
kW. Leur rendement est médiocre. En galerie et tunnel, on leur préfère les
marteaux hydrauliques plus compacts et d’un rendement bien meilleur.

F.2. LES MARTEAUX PNEUMATIQUES FOND DE TROU (DTH)


Dans les marteaux travaillant en fond de trou, le diamètre
extérieur, et par voie de conséquence le diamètre du
piston, est réduit. Pour obtenir la puissance nécessaire il
faut augmenter la pression d’air comprimé qui est
généralement comprise entre 10 et 25 bars (100 à 250
décaNewton). Actuellement ce type de marteaux n’utilise

comme énergie, que l’air comprimé. Figure VI-25 : Coupe d’un


marteau pneumatique
La technologie de ces machines est proche de celle des
marteaux à air comprimé classique. Un tiroir cylindrique oscillant distribue l’air
alternativement sur la face arrière et avant du piston. La rotation étant assuré
par un moteur situé hors du trou. Le marteau comporte peu de pièces en
mouvement ce qui en fait une technologie robuste et facile à entretenir. Un
marteau DTH peut assurer 5000 heures de service en terrain dur et de l’ordre
de 20000 heures et plus en terrain médium ou tendre.

Ces machines sont utilisées en mines souterraines en dépilage notamment


Figure VI-26 : Coupe d’un
dans la méthode d’abattage par cratères (voir paragraphe V.A.2.l) Cratères
marteau pneumatique
fond de trou
verticaux rabattants (Vertical Crater Retreat VCR) page 129). Leur usage est
courrant en surface pour réaliser de gros abattages en masse.

F.3. LES MARTEAUX HYDRAULIQUES


a) PRINCIPE
7 1
Le fluide hydraulique sous haute pression (de 16 MPa à 30 MPa)
est stocké dans un accumulateur de pression (8) capable
54 54
85
d’assurer un grand débit à pression constante lors de la phase de
10
3 frappe du piston (4). Un système de tiroir (5) va assurer en fin de la
42
course la mise à l’échappement de la face arrière du piston alors
que la face avant (9) reçoit une contre pression qui va assurer le
9
retour. Un dispositif complémentaire d’absorption du recul (10)
dans un accumulateur auxiliaire permet au foreur de mettre en
service la « frappe avant » lorsque le train de tiges est en traction
(décoincement du taillant).
Cet ensemble est généralement complété par un dispositif de
Figure VI-27 : Principe de
fonctionnement d’un mise en rotation du porte outil à l’aide d’un moteur Figure VI-28 : Coupe d’un
marteau hydraulique hydraulique (6) et d’un train d’engrenages réducteur marteau hydraulique

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MARTEAU HORS TROU - ROTO PERCUSSION incorporés.


Tige allonges Diamètre taillants Prof.recommandée Puis.recom.(kW) Ces machines usinées avec
Taillant Taillant une haute précision,
Dmin(mm) Dmax(mm) min max prof min prof max min max
nécessitent un personnel
25 32 35 76 6 8 8 12
hautement qualifié pour leur
32 38 51 89 8 12 12 15
démontage et leur entretien.
38 45 64 102 12 15 15 18
45 100 89 152 15 18 18 22
Ce type de marteau existe en
100 127 140 178 18 22 22 42
nombreux modèles, leur poids
127 165 178 251 22 35 42 70
varie de 100 kg jusqu’ à 450
Figure VI-29 : Paramètres de choix d’un marteau roto percutant hydraulique kg pour les grosses unités de
50 kW.
En galerie et en tunnel on utilise des machines de 8 à 15 kW qui couvrent les diamètres de
foration courrant de 41 à 64 mm.
b) FORME ET TRANSMISSION DE L’ONDE DE CHOC :
La forme de la contrainte transmise par le piston au train de
tiges dépend de la forme du piston et du fluide moteur.
La Figure VI-30 : Comparaison de l’amplitude de l’onde de choc transmise pour
des pistons de même poids mais de forme différente,
compare l’énergie
transmise (couleur orange) par des pistons de même poids
et de vitesse d’impact identique dans le cas d’un marteau à
air comprimé et d’un marteau hydraulique. L’énergie perdue

Figure VI-30 : Comparaison de l’amplitude de l’onde


dans le cas du marteau à air comprimé est figurée en
de choc transmise pour des pistons de même poids couleur jaune.
mais de forme différente
Le Figure VI-31 : Comparaison de l’énergie transmise au piston entre un marteau
hydraulique et un marteau pneumatiquecompare l’amplitude maximale de l’onde de choc pour des pistons
de même poids.
Le piston (1) air comprimé transmet une onde de choc présentant
un pic d’amplitude important qui fatigue les équipements. La valeur
de pic est élevée et le rendement est mauvais (l’énergie figurant
en jaune dans le diagramme précédent est absorbé par le métal et
principalement transformé en chaleur). La surface du rectangle
correspondant, est proportionnelle à l’énergie utile transmisse.
On remarque que l’énergie transmise est maximale et le pic
d’amplitude minimum lorsque le piston (3) présente un diamètre
égal au train de tiges.

Figure VI-31 : Comparaison de l’énergie


transmise au piston entre un marteau
hydraulique et un marteau pneumatique

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F.4. LE ROTARY
Le rotary coupant est utilisé en creusement de
galeries minières et en dépilage. Ces machines
ont été très utilisées dans les mines de fer de
Lorraine et dans les charbonnages pour
l’abattage à l’explosif des couches de charbon
dur. On peut encore les trouver dans des tunnels
de petite section ou de faible longueur qui ne
justifient pas l’emploi d’un tunnelier ou d’une Figure VI-32 : Jumbo de foration Rotary en tunnel
machine à attaque ponctuelle.
Les machines manuelles utilisent pratiquement toutes l’air
comprimé et servent d’appoint pour réaliser des travaux
accessoires, foration de trou de broche, mines de
rectification, ancrage de cadres etc.…
Les machines sur pneumatiques ou chenilles sont
fréquemment utilisées en dépilage par chambres et piliers
Figure VI-33 : Jumbo de foration rotary en dépliage
en roches sédimentaires. Elle ne comporte en général
qu’un bras car les vitesses de perforation atteintes sont
élevées 200 à 300 mètres /heure. Elles permettent également la foration de gros trou vide,
jusqu'à 400 mm de diamètre avec des taillants aléseurs à étages.
a) LE ROTARY TRICÔNE
La foration tricône est peu utilisée en souterrain ou l’on préfère le forage DTH. La principale
utilisation en tunnel est constituée par la réalisation de forages de reconnaissance. Ces
forages, indispensables pour les ouvrages de grande longueur permettent de définir la nature et
la tenue des terrains qui seront rencontrés lors de la construction de l’ouvrage.

F.5. TECHNOLOGIE DES MACHINES


a) LES CHÂSSIS
Une machine de forage, on dit aussi « jumbo de
foration », est constituée d’un châssis automoteur
sur pneumatiques ou chenilles qui supporte :
Une centrale hydraulique animée par un moteur
thermique ou électrique,
De 1 à 4 bras de forage qui supportent les
perforateurs sur glissière,
Un ensemble de vérins hydrauliques qui
permettent de déplacer et d’orienter les bras,
Des vérins de calage destinés à immobiliser la
machine dans sa position de travail,
Une cabine de protection qui protège le conducteur, abrite un pupitre de commande, et, dans
le cas des machines robotisées, les calculateurs et écrans de contrôle,

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Figure VI-36 : Jumbo de foration en tunnel avec Figure VI-35 : Jumbo de foration DTH en Figure VI-34 : Jumbo de boulonnage
nacelle dépilage avec magasin à barres

Accessoirement, une nacelle permettant d’accéder aux mines de la partie supérieure lors
des opérations de minage, ou la mise en place de boulons de soutènement.
Les besoins en énergie sont fournis par un moteur thermique qui assure le déplacement et
l’alimentation des centrales hydrauliques, ou un système mixte, moteur thermique pour les
déplacements et branchement sur le réseau électrique à l’aide d’un enrouleur de câble pour le
travail à poste fixe.
Des machines de ce type peuvent être spécialisées. Il existe des jumbos boulonneurs, des
machines de réalésage (RaiseBoring), des jumbos pour perforation DTH etc….
b) LA CINÉMATIQUE DES BRAS
Outre sa capacité de foration qui dépend
essentiellement du type de marteau utilisé, une
machine de foration se définit par :
Le nombre de bras,
La couverture possible en m2, c’est la
surface totale couverte par le ou les bras,
La hauteur d’axe de levée (c’est la hauteur
définie par le ou les bras placés à
l’horizontale), Figure VI-37 : Cinématique d’un bras

La levée maximale (hauteur atteinte au dessus


de cet axe),
L’abaissement maximum (cote atteinte en
dessous de l’axe de levée),
Le débattement latéral (cote atteinte à droite et
à gauche sans déplacement de la machine),
L’avancée du ou des bras,
Eventuellement l’angle mort des bras (sur les
anciennes machines). Zone morte non balayée
en dessous de l’axe de levée
Le Figure VI-37 : Cinématique d’un bras illustre les 6 degrés
Figure VI-38 : Exemple de couverture d’un jumbo 3 bras
de liberté d’une glissière moderne et les deux

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possibilités (5 et 8) de télescopage.
La figure Figure VI-38 : Exemple de couverture d’un jumbo 3 bras illustre la forme et la section maximale
possible réalisable.
La section de l’ouvrage doit par conséquent être inscrite totalement dans la zone de couverture
des bras.
On remarquera :
La zone morte en partie haute de la section en forme de creux,
La partie centrale (en général, zone de bouchon) non couverte par les bras latéraux,
réservée au bras central dans le cas d’un jumbo 3 bras.
Le concepteur du projet devra tenir compte de la spécificité propre à chaque bras qui
conditionnera le temps total de foration, ce qui impose un équilibrage du métrage foré par
chacun des bras.
c) AUTOMATISATION
La robotisation des machines permet de réaliser le forage automatique
et répétitif de tous les plans de tir mis en mémoire.
Les mouvements des bras sont asservis grâce à un calculateur
embarqué. Pour cela les bras sont équipés :
De capteurs de mesures de déplacement angulaire, dans les axes
(rotation, inclinaison, levée, balayage),
Figure VI-39 : Ecran de contrôle d’un De capteurs volumétriques pour les mouvements linéaires
jumbo robotisé
(ancrage, télescopage, avance et recul du perforateur),
De capteurs de pression, régulation, visualisation des paramètres de forage.
L’ensemble de ces capteurs envoie des informations au calculateur qui les traite suivant un
programme défini, et envoie les paramètres requis aux servo-distributeurs de commande.

F.6. LES ACCÉSSOIRES


a) LES TAILLANTS
TYPES

On doit rechercher le type de taillant qui associe le taux de pénétration le plus élevé et la
longévité maximale. Cependant on peut être amené, dans le cas de terrain très abrasif, à
sacrifier quelque peu le taux de pénétration à la longévité.
Il existe de nombreux type d’outil de foration mais pour
chacun d’eux on peut distinguer :
Des élément en aciers spéciaux traités qui sont en
contact avec la roche et qui on la forme de :
Bille en acier (boutons),
Plaquettes (insert),

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De couteaux (lame).
Ces élément sont sertis ou soudés sur la face avant ou sur des molettes tournantes (tricônes).
Une partie arrière qui assure le guidage et la liaison avec le train de tige ou les tubes. Elle
est généralement appelée « jupe ».
Des orifices (évents), qui permettent l’arrivé du fluide (air,
eau boue de forage) destiné à évacuer les cuttings et à
assurer le refroidissement de l’outil,
Un système de liaison avec le train de tige, généralement
filetage ou encliquetage (foration DTH) avec le marteau
fond de trou.
Dans la recherche du taillant optimum on va s’intéresser :
A la forme, au nombre et à la disposition des boutons, inserts ou lames,
A la nuance des aciers utilisés,
A la forme de la face avant (plane bombée, creuse),
Au type de la jupe, sa longueur, sa forme, son aspect (lisse ou crénelé),
Au nombre, au diamètre et à la disposition des évents.

LA FORME ET LA GROSSEUR DES BOUTONS

Les boutons peuvent être sphériques ou coniques ; ils sont dits alors
« balistiques ». Les boutons standards sont sphériques associant résistance à
l’usure et ténacité.
Les boutons balistiques, en « mordant » plus profondément dans la
roche, présentent des vitesses d’avancement plus élevées, jusqu’ à
un taux de pénétration supérieur de 25%, mais ils sont plus fragiles
Figure VI-40 : Taillant
à boutons sphériques et s’usent plus rapidement. On choisira des boutons sphériques
pour les roches dures et très abrasives à grains fins et les boutons
Figure VI-41 : Taillant à
balistiques pour les roches dures ou médium à granulométrie plus grossière boutons balistiques
(roches cristallisées par exemple). La grosseur varie en fonction du diamètre
du taillant elle va de 10 à 16 mm pour les taillants standards.
LES LAMES ET LES INSERTS (PLAQUETTES)

Les lames et les inserts, appelés aussi « plaquettes » sont des éléments d’acier traités,
qui sont soudés ou brasés à l’argent ou à l’aide d’alliages spéciaux sur le corps de
l’outil. Les lames sont étudiées pour travailler au cisaillement
et à l’arrachement, les inserts sont calculés pour travailler au
choc et à l’éclatement.

Il est important suivant l’utilisation envisagée de bien choisir Figure VI-43 : Taillant à inserts
les nuances d’acier et de conserver lors des réaffûtages les
Figure VI-42 : Taillant
angles d’origine prévus par le constructeur
à lames amovibles

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LA NUANCE DES ACIERS


Choix de la nuance des aciers
Cette caractéristique est souvent ignorée des
utilisateurs, pourtant elle conditionne en grande partie
la longévité de l’outil. Les aciers standard comportent
88 à 94 % de carbure de tungstène et 6 à 12 % de
cobalt.
Le choix de la nuance de carbure est un compromis
entre la dureté et la fragilité de l’acier. Il dépend de
l’abrasivité de la roche et de son état de fracturation.
Le diagramme représenté par la Figure VI-44 : Choix de la
nuance d’acier en fonction de la fissuration et l’abrasivité du terrain
indique le meilleur compromis. Le chiffre indique la Figure VI-44fissuration
: Choix de la nuance d’acier en fonction de la
et l’abrasivité du terrain
nuance, la lettre le type de bouton recommandé (B
balistique, S sphérique). On voit que les boutons sphériques nuance S45 couvre tout le centre
du diagramme. En absence d’essais in situe on retiendra cette
nuance.
Le schéma représenté par la Figure VI-45 : Changement de nuance en
fonction de l’écaillage indique comment corriger une usure excessive
ou une destruction prématurée de l’acier par écaillage. Il y a
correspondance entre les chiffres des deux figures. La
référence DP (dual property) allie la résilience et la résistance à
l’usure en faisant varier la nature de l’acier depuis le centre
Figure VI-45 : Changement de nuance en
fonction de l’écaillagejusqu’en périphérie. La référence MP (mono property) indique
un acier de qualité constante dans la masse. La dureté
augmente lorsqu’on passe de MP45 à DP65 mais la résilience diminue. Un bon compromis est
réalisé par l’acier DP55. En l’absence d’essais in situe on pourra choisir cette référence.

LA FORME DE LA FACE AVANT


(a) Taillants à boutons

La forme de la face avant peut être plane, convexe, ou creuse (drop center). Il existe aussi pour
les gros diamètres utilisés en DTH, des taillants à faces concaves.
Comparés aux taillants à face plate les taillants à face creuse permettent des taux de
pénétration supérieure et présentent de meilleures caractéristiques d’évacuation des cuttings.
Grâce à la proéminence des boutons périphériques le guidage est amélioré, ce qui permet de
forer des trous plus droits. Les faces plates et bombées se caractérisent par une plus grande
quantité d’acier autour des boutons et résistent mieux à l’abrasion en roche dure. Ils sont
également plus faciles à réaffûter. Les faces concaves sont utilisées en DTH en terrain tendre.
La densité des boutons et leur diamètre, influent sur
l’usure frontale. Pour compenser l’usure plus
importante en périphérie, la dernière couronne de
boutons est souvent réalisée en boutons haute
résistance de diamètre supérieur. Cette technique
complique le réaffûtage. L’appellation commerciale
correspondante est dite « robuste » ou « renforcée ». Figure VI-46 : Modèles de face avant

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Lorsque l’usure diamétrale est importante le taillant peut


comporter des boutons latéraux. Cette option n’existe que
pour les taillants en gros diamètres supérieurs à 127mm
utilisés avec des marteaux DTH.
Pour réaliser les trous vides de dégagement d’un bouchon
Figure VI-47 : Taillant à trous parallèles on réalèse un trou normal à l’aide
robuste d’un outil spécial. Cet outil comporte un pilote, en une Figure VI-48 : Taillant réalèseur à
seule pièce (Figure VI-50 : Taillant réalèseur monobloc) ou à couronne amovible
couronne amovible (Figure VI-48 : Taillant réalèseur à couronne amovible). Les
taillants en dôme (schéma) permettent des réalésages de grands
diamètres mais la précision de foration est moindre.
Les meilleurs coûts au mètre réalésé, sont obtenus avec les
taillants en dôme (Figure VI-49 : Taillant réalèseur à dôme).
Figure VI-49 : Taillant
(b) Taillants à inserts (plaquettes) réalèseur à dôme

Figure VI-50 : Taillant Les taillants à inserts ont longtemps été réputés plus résilients (moins fragiles)
réalèseur monobloc
que les taillants à boutons. Cette réputation, grâce au progrès réalisée en
métallurgie, ne se justifient plus actuellement.
Néanmoins ils conservent quelques avantages,
surtout en petits diamètres et foration manuelle
qui sont :
Une faible usure diamétrale, Figure VI-51 : Différents types de face avant
Une foration plus rectiligne,
Figure VI-52 : Taillant à Un affûtage facile (meule classique) ,
inserts
La possibilité d’avoir des taillants monobloc en petit diamètre (barre et taillant
emmanchement d’une seule pièce) ce qui supprime les liaisons mécanique source de
rupture et de perte d’énergie.
La face avant peut comporter 1 seul insert (taillant
burin), 3 inserts (taillant en Y), 4 inserts (taillants en
croix ou en X). Il existe même des taillants en Z peu
utilisés. On trouve dans le commerce des taillants
simple burin dans des diamètres de 22 à 35mm et des Figure VI-53 : Différentes formes des picots
taillants à ailes multiples de 35 à 89 mm.
Pour forer des roches dures causant une très grande usure périphérique, les taillants en croix
constituent souvent le meilleur choix. En roche tendre ils conduisent parfois en un choix
économique intéressant.

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(c) Taillants à lames

Les taillants à lames, pour les


petits diamètres jusqu’à 89 mm,
possèdent deux lames en
chevron. Pour les diamètres plus
Figure VI-55 : Taillants à deux lames en chevron
importants ils comportent 3 ou 4
lames en chevron sur un même
plan ou en escalier. Enfin pour les très gros diamètres on
utilise des taillants avec pilotes, et une ou plusieurs Figure VI-54 : Taillant
couronnes de réalésage, que l’on ajoute à la demande. à lames multiples en
escalier
Le guidage de ces taillants en gros diamètre est mauvais,
on est souvent obligé d’ajouter sur les barres ou les tubes des centreurs à
galets.
(d) Les tricônes

Figure VI-57 : Taillants avec pilote et Les molettes des tricônes peuvent être équipées d’inserts de formes
couronne de réalèsage
diverses, en fonction des roches à perforer. En terrain dur, les inserts
seront à embouts sphériques, et répartis sur 2 ou 3 rangées par molette. On se rapproche alors
du fonctionnement du taillant à boutons. En
terrain plus tendre les molettes seront
équipées d’inserts en forme de ciseaux ou
de burins avec des dentures plus ou moins
développées, on se rapproche alors du
fonctionnement d’un taillant à lames. Le
Figure VI-56 : Taillants tricônes (à boutons et à ciseaux)
point faible de ces taillants, réside dans
l’étanchéité et la lubrification de l’axe de
rotation des molettes

LA FORME DE LA JUPE

Le rôle de la jupe est d’assurer le guidage du


taillant en gênant le moins possible l’évacuation
des cuttings.
Les jupes peuvent être standard, elles sont alors
Figure VI-60 : Jupe
standard allongée
lisses et de faible longueur. Elles sont adaptées
aux roches dures non fracturées. Les jupes
Figure VI-59 : Type de jupe standard
dites « rétro » sont recommandées pour forer dans les roches
tendres, fracturées ou hétérogènes. Les dentures qui équipent la face arrière de la jupe
permettent au taillant de forer en arrière et de décoincer l’outil en cas d’effondrement de la paroi
du trou.
Dans la mesure où la jupe rétro assure un bon guidage de l’outil, ces taillants peuvent
également être utilisés en roches non
fracturées lorsqu’une grande rectitude du trou
est requise. On utilise alors des jupes guide.
Il faut cependant faire observer que l’utilisation
de ce type de taillant gêne l’évacuation des Figure VI-58 : Type de jupe rétro

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cuttings. La vitesse de pénétration peut en être affectée. En outre, ces taillants sont nettement
plus chers que les modèles standard. Les jupes qui comportent un rainurage latéral présentent
moins d’inconvénient en ce qui concerne l’évacuation des cuttings mais absorbent plus
d’énergie de rotation.

CHOIX DES TAILLANTS

On doit choisir un taillant qui correspond au mode de foration retenu. Les liaisons barres (ou
tubes) au taillant étant spécifiques, il n’est pas possible par exemple d’utiliser un taillant à lames
sur une machine travaillant en roto percussion.
Par contre on doit obligatoirement adapter le type de taillant aux caractéristiques mécaniques et
géologiques de terrain à forer. Le tableau ci-après permet d’orienter le choix. Il est pratiquement
toujours nécessaire de valider ce choix par
un essais in situ. CHOIX DU
TAILLANT EN ROCHE EN PLACE/ ROCHE FRACTUREE /
FONCTION DU TYPE HOMOGENE HETEROGENE
Dans la première ligne du tableau, les DE ROCHE
roches sont peu abrasives ; si elles ne 1) Balistique
sont pas trop dures, on peut utiliser des drop centre
1) Balistique Drop centre
rétro
boutons balistiques et des jupes rétro. Si la Peu abrasive 2) Drop centre
2) Drop centre rétro
roche est fracturée, le taillant balistique, 3) Face plate
3) Face plate rétro
drop centre, rétro réalise le meilleurs 4) Face plate rétro
compromis vitesse-précision en terrain 1) Balistique
1) Balistique
fracturé peu abrasif. A l’autre extrémité de Moyennement
drop centre
drop centre rétro
l’échelle, en terrain très abrasif, une face abrasive
2) Drop centre
2) Drop centre rétro
plate « robuste » permet de limiter l’usure 3) Face plate
3) Face plate rétro
diamétrale. La dureté du terrain permet 4) Face plate robuste

d’orienter le choix entre les différentes 1) Face plate

options contenues dans une même cellule. 2) Drop centre


1) Face plate rétro
Très abrasive 3) Face plate robuste
Exemple si la roche est moyennement 2) Drop centre rétro
4) balistique drop
abrasive mais très dure il faut délaisser centre

l’option « balistique » au profit de la face


Figure VI-61 : Guide pour le choix du taillant
plate bouton sphérique. En consultant le
catalogue des fournisseurs il est toujours possible d’ajuster aux mieux les caractéristiques du
taillant au terrain. En l’absence de renseignement précis, on essayera en premier le type de
taillant sélectionné en début de liste, qui associe la vitesse de pénétration la plus élevée à une
bonne durée de service.
Il ne faut pas oublier :
Qu’en roche très abrasive la résistance à l’usure devient le premier critère de sélection,
Qu’en roche présentant un plan de fissuration ou de stratification bien marqué, le critère
« déviation » est prédominant dans la précision de foration du bouchon. On peut être amené
à utiliser pour la foration du bouchon un taillant à jupe guide, qui sera différent du taillant
utilisé pour le reste de la volée.
Que le meilleur choix économique ne se limite pas à la recherche du meilleur taillant, mais
que l’engin de foration qui représente la plus grande partie du capital investi, doit faire l’objet
d’une étude précise tant en ce qui concerne ses capacités de forage que le réglage de ses
paramètres de fonctionnement.
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ENTRETIEN

Il est important de procéder à l’affûtage des taillant au moment opportun. Un affûtage tardif
pénalise la vitesse de pénétration et conduit ensuite à enlever trop de métal. Des affûtages trop
rapprochés diminuent la durée de vie du taillant.
(a) Cas des taillants à boutons

Pour les taillants à boutons, l’affûtage ne doit pas intervenir


avant que le plat ne soit au moins égal au ½ diamètre du bouton.
Il n’est pas nécessaire, voir préjudiciable à la longévité du
taillant, de rattraper la totalité du « plat ». Un chanfrein de 1 mm
est recommandé.

Métrage moyen d’un taillant standard - Roche type


La durée de vie d’un taillant dépend
de la nature du terrain et du diamètre
Diamètre en mm du taillant. Les gros taillants s’usent
Terrain
38 41 45 48 51 57 64 76 moins vite. La Figure VI-62 : Durée de vie
Tendre 500 600 760 880 1000 1230 1500 2000 moyenne des taillants en
Médium 300 360 450 520 600 720 860 1200 donne
fonction du terrain
Dur 160 180 210 240 280 360 450 600 les métrages
Figure VI-62 : Durée de vie moyenne des taillants en fonction du terrain moyens que l’on
peut effectuer en
terrain dur, médium et tendre.
Le meulage manuel avec une meule à empreinte requiert
une certaine adresse. Il est préférable d’utiliser des
meuleuses sur monobloc dont certaines sont entièrement
automatiques. Avec des meulages bien conduits, on doit
Figure VI-64 : Centrale
Figure VI-63 : Meuleuse
réaliser au moins dix réaffûtages avant de rebuter le de meulage automatique
manuelle à emprunte taillant.
(b) Cas des taillants à inserts

Le premier critère de la nécessité de procéder à l’affûtage est la


diminution de la vitesse de pénétration. Cette diminution n’est
guère sensible tant que le plat mesuré à 5 mm du bord n’atteint
pas 2 à 3 mm (un gabarit facilite
cette mesure).
Lors de l’affûtage il est inutile,
voir préjudiciable, d’essayer
d’obtenir une arrête vive. On doit
laisser un plat de 1 mm environ
sur toute la longueur. Figure VI-65 : Utilisation d’un gabarit pour vérifier
L’utilisation d’un gabarit est l’usure pour taillant en escalier
indispensable pour
Figure VI-66 : Utilisation d’un gabarit pour
conserver les angles. On doit pouvoir faire de 10 à 15 réaffûtages
vérifier l’usure pour taillant en croix par taillant.

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b) LES BARRES, LES ALLONGES

TYPES

En galerie, compte tenu des profondeurs à forer qui ne dépassent que rarement 6 m, la
longueur des volées courantes est comprise entre 3.20 m. et 5.50 m. On utilise soit un
équipement monobloc (tige emmanchement) pour les petits diamètres soit un système à tige
allonge avec emmanchement séparé.
(a) Equipement monobloc

La barre comporte un emmanchement hexagonal à


l’une de ses extrémités coté marteau, et un cône ou un
filetage normalisé coté taillant. Ces équipements sont
utilisés avec des marteaux de faible puissance de
quelques kW, en foration manuelle ou sur affût léger
(Waggon drill).
Figure VI-67 : Equipement monobloc
(b) Equipement avec allonge et
enmanchement

L’équipement le plus
courant est constitué d’un
emmanchement qui est
spécifique au type de
marteau utilisé, un manchon
de liaison, une tige allonge
qui peut être hexagonale ou
ronde et un taillant. Une
variante avec des tiges
« speedrod » qui comporte
un filetage mâle et un Figure VI-68 : Equipement allonge-enmanchement
filetage femelle, permet
d’éviter la liaison par manchons intermédiaires.
PUISSANCE RECOMMANDÉE TAILLANT - BARRE
Pour transmettre correctement la puissance du
BARRES TAILLANT PUISSANCE marteau au taillant, les barres, les liaisons et les
Pouces (mm) (mm) (kW)
1’ (r 25) 38-38 8-10
emmanchements doivent être convenablement
1’1/8 (r 28) 33-45 10-12 dimensionnés. L’utilisation de tiges de trop faible
1’1/4 (r 32) 48-64 11-14 diamètre, outre la perte en vitesse d’avancement,
1’3/8 (r 35) 51-76 12-15 génère des déviations importantes. Un manchon
1’1/2 (t 38) 64-102 14-16 ou un emmanchement qui chauffe exagérément
1’3/4 (t 45) 76-115 16-18 est souvent l’indice d’un sous dimensionnement de
2’ ( t 51) 89-127 18-22 l’équipement.
Figure VI-69 : Dimensionnement des barres en fonction de la
puissance à transmettre

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LES FILETAGES

Les filetages peuvent être de type « cord » (rond) (référence « r »)


placée devant la dimension en mm, trapézoïdaux (référence « t »),
ou curviligne (référence « c »). Les plus utilisés sont les types r
pour les diamètres de 25 à 38 mm et « t » pour 45 à 102 mm. En
tunnel on utilise généralement des barres rondes référence « r ».
Les profils « c » et « gd » (renforcé) ont des caractéristiques
comprises entre les profils « r » et « t ». Ils s’utilisent sur une large
gamme de diamètres de barre.

Figure VI-70 : Filetage normalisé

LES TUBES

En foration fond de trou (DTH), on utilise des tubes qui n’ont que le couple de
rotation et la poussée à transmettre au taillant, et à absorber l’onde de choc
réfléchie. En rotary ou foration rotative coupante le couple de rotation peut
être très élevé, et la poussée peut atteindre plusieurs tonnes. Les dimensions,
standard sont données dans le tableau ci après (voir Figure VI-71 : Poids et longueurs standards des tubes).

POIDS DES TUBES DE FORAGE (Standard) Les épaisseurs de métal varient de 4 à 8,8 mm
Long/diam 76 89 102 114 140
(mm)
en fonction des longueurs. Les diamètres les
1000 14 17 plus courants (76, 89, 114 mm) existe en 2
1500 20 24 épaisseurs (4, et 6,3 mm) ou (6,3 et 8,8mm).
2000 25 30 37 44
3000 36 43 52 60 La durée de vie des tubes est supérieure à
4000 69 86 celle des barres. Elle est de l’ordre de 7500
5000 90 111 166 voir 9000 m dans les conditions d’utilisation
6000 111 200 normale.
Figure VI-71 : Poids et longueurs standards des tubes

EMMANCHEMENT- INJECTION D’EAU – SOUFFLAGE

L’injection d’eau ou d’air (foration en surface) se fait, pour les petites machines soit par une
aiguille traversant le marteau perforateur, piston, emmanchement, soit,
à l’aide d’un manchon placé sur l’emmanchement qui comporte un
trou latéral (photo et dessin ci contre). La circulation normale est
l’injection d’air, d’eau ou de boue (forage de reconnaissance au tricône)
par le trou central, et la remontée des cuttings par la partie annulaire.
Dans certains cas (trous de grand diamètre, terrain ébouleux), on peut
utiliser un mode de circulation inverse.

Figure VI-72 : Emmanchement à injection


DUREE DE VIE DES BARRES
latérale
La durée de vie des barres dépend :

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De la vitesses de pénétration,
Du nombre de coups par minute,
Du nombre de barres composant le train,
De type de barre.
Le Figure VI-73 : Durée de vie des barres en fonction de la vitesse de pénétration et du
intègre ces valeurs. En galerie avec des barres T45
type de barres
et des vitesses de pénétration l’ordre de 2 m/min, la durée de
vie des barres se situe entre 5000 et 6000 m.
Un graissage des filetages à chaque
démontage, un bon réglage des
paramètres de forage, (poussée/vitesse
de rotation/cadence de frappe) augmente
la durée de vie des barres.

Les barres doivent être rebutées lorsque Figure VI-74 : Utilisation d’un
le gabarit passe au dessus du filetage. Il gabarit pour le contrôle de
l’usure des filetages
est déconseillé d’assembler des
Figure VI-73 : Durée de vie des barres en fonction filetages neufs avec des manchons ou des emmanchements
de la vitesse de pénétration et du type de barres usagés.
c) LES EMMANCHEMENTS
Les emmanchements sont des pièces
onéreuses. Il est important de les
contrôler régulièrement.
La durée de vie d’un emmanchement,
outre le bon réglage des paramètres de
foration, dépend du bon alignement des
Figure VI-75 : Différents types d’emmanchements
éléments suivants :
Douille d’entraînement,
Emmanchement,
Barre de forage.
Un jeu excessif dans l’une ou l’autre de ces pièces, entraîne
rapidement la destruction de l’emmanchement et l’endommagement
éventuel du marteau.
On doit vérifier avec un gabarit l’état d’usure des cannelures et des
filetages. Un joint d’étanchéité en mauvais état peut également
entraîner l’endommagement du système d’entraînement et /ou de
l’emmanchement par défaut de graissage.
Figure VI-76 : Vérification de l’alignement
des pièces constituant l’allonge

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G. ASPECT QUALITATIF DE LA FORATION


G.1. IMPLANTATION
Nous avons déjà signalé l’importance de la précision d’implantation des mines en galerie et
tunnel, notamment en ce qui concerne les mines de bouchon.
L’implantation manuelle qui consiste à reporter sur le front de taille, le tracé d’un plan de tir n’est
plus guère utilisée sauf pour les petites sections non mécanisées. Un gabarit en tôle ou en bois
(jauge) est utile pour le tracé du bouchon.
On peut utiliser des moyens de report optique ou topographique mais dans la plupart des cas, le
plan de tir est maintenant entré en mémoire dans le calculateur de la machine, et l’implantation
est automatique.
La précision requise est de l’ordre du cm pour les mines de bouchon et de quelques centimètres
(½ diamètres du taillant) pour les autres mines.

G.2. DIRECTION / NIVELLEMENT


a) MÉTHODE TOPOGRAPHIQUE CLASSIQUE
Le géomètre implante en couronne sur des broches en bois, des « clous de direction » (triangle
en tôle épaisse percée d’un trou). Ces repères espacés de 5 à 10 m. vont servir d’alignement au
mineur foreur pour déterminer l’axe de la galerie.

MODE OPÉRATOIRE :
5 à 10 m . 10 à 100 m .

Après avoir suspendu 2 fils à plomb aux repères de


direction, le mineur aligne les deux fils et le centre d’une
lampe tenue par son aide à front de taille. En opérant avec
soin, l’erreur ne dépasse pas quelques centimètres à 100 m.
La base repère doit être avancée par le géomètre au fur et à
mesure que le chantier progresse. Figure VI-77 : Tracé d’un alignement au fil à plomb

TRACÉ EN COURBE :

d
Le géomètre implante un alignement A qui fait un angle β avec le
secteur de référence. On peut calculer à une distance (D) le déport (d)
tA

de l’alignement avec l’axe de la galerie. Dès que l’alignement A


en
m

dépasse la largeur de la galerie la base repère doit être avancée. Le


ne

R
l ig

géomètre fournit avec la base une table des


D
a

β déports (d) en fonction de la distance (D)


α

NIVELLEMENT :
Figure VI-78 : Tracé de
Le nivellement est vérifié à l’aide d’un niveau
l’alignement du plan de tir
optique à bulle ou laser à partir de repères (broche
métallique portant un méplat) qui sont placés par le géomètre au
parement à une hauteur connue du radier de creusement. Figure VI-79 : Contrôle du
nivellement par laser

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Il existe des projecteurs de plan de tir qui permettent d’afficher la position


exacte des trous sur le front de taille, que les mineurs devront
matérialiser par une marque de peinture. Cette solution est intéressante
dans le cas de forage manuel, mais nécessite un temps précieux
d’implantation, pris sur le cycle d’avancement.
Actuellement l’alignement au fil à plomb est remplacé par un rayon laser
dont la précision et la portée sont bien supérieures. Cet appareil d’un
Figure VI-80 : Projection du usage courant permet de contrôler simultanément la direction et le
ploan de tir sur le front de taille niveau de la galerie. L’implantation du pointeur laser est réalisée par le
géomètre.

PARALLÉLISME

Lors de la foration d’un


bouchon à trous parallèles, la
tolérance normale est de
quelques centimètres (toutes
erreurs comprises).
Figure VI-81 : Inclinaison à donner aux mines de
Pour les autres mines de la profil

volée, bien que les


conséquences sur le rendement du tir soient moins importantes, il
convient de ne pas dépasser les valeurs indiquées dans la table des déviations donnée ci-après
(voir Figure VI-83 : Table de déviation corrigée pour foration mécanisée.
En ce qui concerne les mines de profil et de radier, on doit donner un angle calculé afin d’éviter
des hors ou des sous profil (voir Figure VI-81 : Inclinaison à donner aux mines de profil). Cet angle dépend du
type d’équipement utilisé. Les bras permettant une rotation de la glissière suivant son axe
longitudinal, conduisent à retenir des angles faibles. Les profils de découpage ainsi obtenus sont
très près du profil théorique.

G.3. DÉVIATION
a) CAUSE DE LA DÉVIATION
Un défaut de géometrie de la foration peut être imputé à :
L’erreur d’implantation qui est constituée de l’erreur de mesurage et de l’erreur de
positionnement de l’outil lors de l’attaque du trou. En foration robotisée la somme de ces
erreurs est faible, de l’ordre du centimètre. En foration manuelle elle est liée au soin apporté
à l’implantation du tir et peut varier de 2 à 5 cm.
L’erreur d’orientation de la glissière ou de l’axe du perforateur.
Elle est très faible avec une machine à commande numérique
mais cette erreur peut atteindre plusieurs degrés lors d’une
foration manuelle et une orientation faite au jugé. Elle dépend en
grande partie de l’habileté du foreur. Pour la foration manuelle de
bouchons pyramidaux ou à trous parallèles, l’utilisation d’un
gabarit d’angle est recommandée.
Figure VI-82 : Utilisation d’un gabarit de
forage d’un bouchon COROMANT
Le défaut de linéarité (forage courbe) ou de direction lié au terrain
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et/ou à la gravité. Cette déviation est plus importante en terrain faillé.


Rappel : L’utilisation de taillant « guide » ou à jupe dite « rétro » limite la déviation liée au terrain. Une poussée
excessive provoque des déviations importantes par flambage du train de tiges et nuit à la longévité du matériel.

LANGEFORS dans son ouvrage « ROCK BLASTING » 1979, propose la formule empirique
suivante pour évaluer la déviation totale
R = (Rc2 + 1,142H2 + 0,82H3)1/2
Dans laquelle RC représente l’erreur d’implantation en cm et H la profondeur de forage en m. R la déviation totale est donnée en cm.

En prenant Rc = 1 H = 3,6 m la déviation R = -,9 cm


Cette valeur normale en foration
Déviation totale R= (12+1,052 H2+0,32H3)1/2
manuelle ou semi mécanisée apparaît
Longueur mine (m) 1,8 2,4 3 3,6 4 4,3 5 6,1
déviation (cm) 2,3 2,9 3,7 4,4 4,9 5,3 6,3 7,9
un peu forte en foration robotisée ou la
% déviation totale 1,3 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,3 1,3
déviation hors implantation, n’excède
en général pas 0,5 à 1% Pour
Figure VI-83 : Table de déviation corrigée pour foration mécanisée conserver la forme générale de la
formule nous proposons de modifier les
coefficients de base :
R= (1+ 1,052 H2 + 0,32H3)1/2)
Ce qui donne la table ci-dessus avec une erreur d’implantation fixe de 1 cm.
b) CONSÉQUENCES DE LA DEVIATION
Un defaut de parralléllisme des mines de bouchon a
pour conséquence une diminution significative de la
profondeur utile de la volée comme le montre le
schéma ci contre. Un calcul précis et une foration
correcte du bouchon, permettent d’obtenir une
avance moyenne par volée égale à 95% de la
profondeur forée.
Un défaut de
parrallélisme Figure VI-84 : Déviation aux trous de bouchon
dans les
mines de profil entraîne des hors profils ou sous profils
qu’il faudra corriger soit par un apport de béton très
coûteux ou une reprise de section nécessitant la foration
de mines supplémentaires. Les schémas ci-contres
illustrent ce type de défauts.
Un défaut de parrallélisme ou
Figure VI-85 : Précision de la foration aux trous de contour d’écartement des mines
d’abattage conduit
généralement à une qualité d’abattage (granulométrie, foisonnement,
étalement du tas) médiocre qui influe défavorablement sur les
Figure VI-86 : Conséquence d’une
opérations situées en aval du tir (chargement, transport etc ….). mauvaise précision sur le contour

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L’incidence de ces défauts sur le prix de revient final est très importante. Exemple : 5% de hors
profil double la consommation de béton.
c) CONTRÔLE DE LA DEVIATION
Il existe plusieurs types de contrôles de la déviation suivant que ce contrôle est réalisé en temps
réel (foration robotisée) ou à postériori par des méthodes manuelles. Dans ce dernier cas, les
corrections éventuelles seront limitées puisqu’elles consistent soit à modifier les charges
d’explosifs (défaut modéré) soit à reforer les trous rebutés.

CONTRÔLES EN TEMPS RÉELS

Les machines modernes comportent des sytèmes intégrés qui permettent le contrôle de la
foration en temps réel. Lorsque l’opérateur actionne un bras de la glissière, les paramètres
géométriques (coordonnées, orientation) sont affichés sur un écran de contrôle, ce qui permet
de les ajuster. Ces paramètres peuvent être stockés en mémoire pour être traités
ultérieurement. Il est possible d’automatiser complétement ce processus de contrôle, les donnés
du plan de tir sont alors directement mis en mémoire. Ce procédé garantit une bonne
implantation du tir et un parallélisme rigoureux des forages. Le dispositif inclut un système
anticolision des bras.

LES CONTRÔLES MANUELS, À POSTÉRIORI

Pour les petites sec