ABRASIÓN

BASE TEÓRICA
La resistencia a la abrasión, desgaste, o dureza de un agregado, es una propiedad
que depende principalmente de las características de la roca madre. Este factor
cobra importancia cuando las partículas van a estar sometidas a un roce continuo
como es el caso de pisos y pavimentos, para lo cual los agregados que se utilizan
deben estar duros.
Para determinar la dureza se utiliza un método indirecto cuyo procedimiento se
encuentra descrito en la Normas ICONTEC 93 y Norma ICONTEC 98 para los
agregados gruesos. Dicho método más conocido como el de la Máquina de los
Ángeles, consiste básicamente en colocar una cantidad especificada de agregado
dentro de un tambor cilíndrico de acero que está montado horizontalmente. Se
añade una carga de bolas de acero y se le aplica un número determinado de
revoluciones. El choque entre el agregado y las bolas da por resultado la abrasión
y los efectos se miden por la diferencia entre la masa inicial de la muestra seca y la
masa del material desgastado expresándolo como porcentaje inicial.
 Porcentaje de desgaste = [ Pa – Pb ] / Pa
Donde
Pa = es la masa de la muestra seca antes del ensayo (grs)
Pb = es la masa de la muestra seca después del ensayo, lavada sobre el
tamiz 1.68 mm
En el ensayo de resistencia a la abrasión o al desgaste se utiliza la Maquina de los
Ángeles. Esta es un aparto constituido por un tambor cilíndrico hueco de acero de
500 mm de longitud y 700 mm de diámetro aproximadamente, con su eje horizontal
fijado a un dispositivo exterior que puede transmitirle un movimiento de rotación
alrededor del eje. El tambor tiene una abertura para la introducción del material de
ensayo y de la carga abrasiva; dicha abertura está provista de una tapa que debe
reunir las siguientes condiciones:
 Asegurar un cierre hermético que impida la perdida del material y del polvo.
 Tener la forma de la pared interna del tambor, excepto en el caso de que
por la disposición de la pestaña que se menciona más abajo, se tenga
 certeza de que el material no puede tener contacto con la tapa durante el
ensayo.
 Tener un dispositivo de sujeción que asegure al mismo tiempo la fijación
rígida de la tapa al tambor y su remoción fácil.
El tambor tiene fijada interiormente y a lo largo de una generatriz, una pestaña o
saliente de acero que se proyecta radialmente, con un largo de 90 mm
aproximadamente. Esta pestaña debe estar montada mediante pernos u otros
medios que aseguren su firmeza y rigidez. La posición de la pestaña debe ser tal
que la distancia de la misma hasta la abertura, medida sobre la pared del cilindro
en dirección de la rotación, no sea menor de 1250 mm.
La pestaña debe reemplazarse con un perfil de hierro en ángulo fijado interiormente
a la tapa de la boca de entrada, en cuyo caso el sentido de la rotación debe ser tal
que la carga sea arrastrada por la cara exterior del ángulo.
Una carga abrasiva consiste en esfera de fundición o de acero de unos 48 mm de
diámetro y entre 390 y 445 gramos de masa, cuya cantidad depende del material
que se ensaya, tal como se indica en la siguiente tabla

TIPO NÚMEROS DE MASA DE LAS

ESFERAS ESFERAS (grs)
A 12 5000 ± 25
B 11 4584 ± 25
C 8 3330 ± 25
D 6 2500 ± 15

MATERIAL Y EQUIPOS
 Balanza. Un aparato sensible, fácil de leer, con precisión del 0.01% de la masa
de la muestra en cualquier punto dentro del rango usado para este ensayo.
 Horno de secado. Se debe mantener la temperatura uniforme
 Tamiz N 12
 Agregado grueso no menor a 1 ½”
 Agua
 Recipiente metálico
 Esferas de acero
 Máquina de los Ángeles. Aparato especificado por la Norma ICONTEC 98.

PROCEDIMIENTO
 Lavamos la muestra y secamos al horno, hasta obtener un peso constante
 Separamos la muestra por tamizado, hasta obtener el peso indicado en cada
uno de las gradaciones como se muestra en la tabla:

 Se registra el peso maso o menos llegando a unos 5000 grs de muestra seca
con una aproximación de 1 gramo y se coloca junto con la carga abrasiva
dentro del cilindro; se hace girar este con una velocidad entre 30 y 33 rpm,
girando hasta completar 500 vueltas teniendo en cuenta que la velocidad
angular es constante.
 Después se retira el material del cilindro y luego se hace pasar por el tamiz
# 12 según lo establecido en la Norma ICONTEC 77.
 El material retenido en el tamiz #12 debe ser lavado y secado en el horno a
una temperatura comprendida entre 105 °C y 110 °C. Al día siguiente se
cuantifico la muestra eliminando los finos y luego fue pesada.

DATOS Y RESULTADOS
FORMATO DE DATOS
AGREGADO MENORES A 1 ½”
Basados en la norma técnica NT400.01
TIPO DE GRADACIÓN

NO TAMIZ PESO (Kg)

¾ 0.150

1 ½” 0
½” 2.672

3/8 0.696

¼ 0.930

4 0.301

FONDO 0.062
TOTAL 4.811kg

PESO SECO INICIAL (gr) 4811

PESO LUEGO DEL PROCESO DE ABRASION (gr) 4366

PÉRDIDA DE PESO (gr) 445

PORCENTAJE DE DESGASTE (%) 9.25%

12 esferas 500 vueltas
Porcentaje de desgaste = ([ Pa – Pb ] / Pa ) * 100

Porcentaje de desgaste = ([ 4811 - 4366] / 4811) * 100

Porcentaje de desgaste = 9.25%