cortes de piezas metálicas

El corte de metales es una operación de gran importancia en los procesos de fabricación,

debido a que es una operación preliminar. Dicha operación es efectuada en materiales
como aceros (obtenidos en los altos hornos a través de fundición), plásticos, acrílicos,
madera, etc... Cada material fue obtenido mediante proceso preliminar, y para ser
transformado en un producto final, debe ser sometido a una transformación, en donde el
corte juega un papel muy importante.

OBJETIVO DEL CORTE DE METALES

El corte de metales tiene como objetivo eliminar en forma de viruta, porciones de metal de
la pieza a trabajar, con el fin de obtener una pieza con medidas, forma y acabados
deseados.
CORTE SIN ARRANQUE DE VIRUTA
CIZALLADO
Se realiza por medio de máquinas llamadas “Cizallas” que constan de 2 herramientas
llamadas cuchillas, las cuales a moverse contrariamente, actúan sobre el material,
realizando el corte.

Operación de corte efectuada en los materiales mediante un juego de herramientas

llamadas "punzón" y "matriz" con las que se obtienen cortes definidos por la forma de
dichas herramientas.
El corte o la eliminación del metal se realiza por la combustión de un gas ( propano, gas
natural, acetileno, etc) con oxígeno para dar lugar a una reacción química apropiada.

herramientas de corte con desprendimiento de viruta

Geometría del corte. La forma básica de la herramienta de corte es una cuña, con dos
superficies planas que delimitan un ángulo diedro. ... La superficie dedesprendimiento o
de ataque es la otra cara de la cuña, por donde la viruta que se forma al producirse
el corte se desprende de la pieza.

5. Herramientas de corte con arranque de virutas

Formón
Se emplea principalmente para hacer muescas y rebajes en la madera. Consta de un mango
en el que se inserta una hoja cuyo extremo es cortante. La herramienta se usa golpeándola
con un mazo de carpintero.

Cepillo o garlopa

Su función es aplanar y alisar piezas de madera mediante la extracción de tiras de fino

espesor.

Serrucho ordinario

Se utiliza para realizar cortes rectos en piezas grandes de madera.

Serrucho de costilla

Se usa para realizar cortes finos en madera y que requieren cierta precisión.

Lleva un refuerzo en el lomo (costilla) para evitar que se curve la hoja.

herramientas de corte sin desprendimiento

Alicates de corte
Se emplea para cortar hilos y cables eléctricos, alambres, clavos, etc.

Cúter
Se emplea para cortar papel, cartón u otro material parecido. La cuchilla es retráctil, de modo que

se guarda dentro del propio mango de la herramienta. Las cuchillas son recambiables y además

están fragmentadas de modo que nos permite ir desechándola por trozos a medida que va
perdiendo su filo.
 Tijeras de electricista
Tiene un recubrimiento aislante y se utilizan para pelar hilos y cables eléctricos y cortar papel,
cartón, etc.

Tijeras cortachapa
También llamadas tijeras de hojalatero, se emplean para cortar chapa, láminas delgadas de
plástico, etc.

Serrucho de punta

Su hoja metálica estrecha permite el giro y, por tanto, la obtención de cortes curvos en la
madera.

Sierra de arco

Se emplea fundamentalmente en el aserrado de metales.

Sierra de marquetería o segueta

Se emplea para aserrar maderas de poco grosor y es ideal para cortar líneas curvas tanto
interiores como exteriores. Está constituida por un arco que sujeta una hoja muy fina.

Sierra de calar

Es de accionamiento eléctrico. Se emplea para cortar madera, metal y plástico dependiendo

de la hoja que se le acople.

ensamble de piezas metálicas con herramientas de banco

FRESADORA:
El fresado de roscas se basa en el desplazamiento en rampa circular de la herramienta
giratoria. El movimiento lateral de la herramienta en una vuelta crea el paso de la rosca.
Aunque no se utiliza tanto como el torneado de roscas, el fresado de roscas consigue
gran productividad en determinadas aplicaciones.

Por acabado superficial se entiende la fase de elaboración de una pieza para

obtener determinadas condiciones de rugosidad superficial que determinan
diferentes características tanto estéticas como técnicas.
El acabado es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad
es obtener una superficie con características adecuadas para la aplicación
particular del producto que se está manufacturando.
HERRAMIENTA
: Una herramienta es un objeto elaborado a fin de facilitar la realización de una tarea
mecánica que requiere de una Aplicación correcta de energía.
HERRAMIENTAS DE MANO Y DE TRABAJO DE BANCO
HERRAMIENTAS DE SUJECIÓN
Las herramientas de sujeción, de uso muy frecuente en el taller, son instrumentos que nos
van a servir para sujetar o retener aquellas piezas con las que queremos trabajar.
ALICATES
Es una herramienta manual con brazos articulados que se emplea para cortar cables y
alambres, sujetar objetos cilíndricos o piezas planas, estirar y doblar. Este tipo de alicate
se llama universal por los muchos usos que permite el diseño de su boca.
SARGENTO
Permite sujetar cualquier tipo de pieza a un banco de trabajo. Sus extremos o mandíbulas
ejercen una presión sobre la pieza colocada entre su boca, gracias al tornillo de que va
provisto.
TORNILLO DE BANCO
Un tornillo de banco es como una mano extra. Su propósito es sostener el material
estable, permitiéndote utilizar ambas manos para trabajar sobre el material con otras
herramientas.
EL MARTILLO
El martillo es una herramienta de mano, diseñada para golpear; básicamente consta de
una cabeza pesada y de un mango que sirve para dirigir el movimiento de aquella.
EL MAZO
El mazo es una herramienta de mano que sirve para golpear o percutir objetos. Tiene la
misma forma de un martillo pero es de mayor tamaño y peso.
LLAVE DE GOLPE
Las llaves de golpe son aquellas que están diseñadas para generar una presión de torque
excesiva al ser golpeada, y así poder remover o aflojar una tuerca o tornillo que este muy
apretado.
HERRAMIENTAS DE GOLPEO
Las herramientas de golpe o percusión son las empleadas para golpear objetos, como el
martillo y el mazo.
HERRAMIENTAS DE ENSAMBLE
DESTORNILLADOR
Los destornilladores son herramientas de mano diseñados para apretar o aflojar los
tornillos ranurados de fijación sobre materiales de madera, metálicos, plásticos, etc.
LLAVES FIJAS
Las llaves fijas sirven para apretar o aflojar tuercas y tornillos. En ellas está indicado el
número que significa la dimensión de la tuerca.
LLAVES AJUSTABLES
Las llaves ajustables, son herramientas de montaje, construidas en acero de gran dureza
y resistencia. Se diferencian de las llaves fijas en que su boca presenta dos partes; una
fija y otra móvil. La parte móvil puede desplazarse hasta conseguir la abertura necesaria
para ajustar con el tornillo o tuerca a roscar o desenroscar.
REMACHADORA
Se denomina remachadora a una herramienta manual usada principalmente en talleres de
bricolaje y carpintería metálica que sirve para fijar con remaches uniones de piezas que
no sean desmontables en el futuro.
LLAVES AJUSTABLES
HERRAMIENTA DE CORTE
Una herramienta de corte es el elemento utilizado para extraer material de una pieza
cuando se quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay muchos tipos para cada
máquina, pero todas se basan en un proceso de arranque de viruta.
SERRUCHO
Un serrucho es una herramienta utilizada para practicar cortes. Es un tipo de sierra de
hoja dentada y trapezoidal que por el extremo ancho tiene unido un solo mango; la forma
característica del mango es simplemente la de un anillo, tradicionalmente de madera,
amoldado a la forma de la mano.
TIJERAS

Las tijeras son herramientas manuales que sirven para cortar principalmente hojas de
metal
aunque se utilizan también para cortar otros materiales más blandos.

CORTAFRIO
Es una herramienta manual de corte para eliminar los excesos de metal, rebaba de
fundición, las rebabas y defectos de acabado en distintas piezas semitrabajadas y brutas.
BISTURI
Es un instrumento en forma de cuchillo pequeño, de hoja fina, puntiaguda, de uno o dos
cortes, que se usa en procedimientos de cisuras finas y precisas.
HERRAMIENTAS PARA ROSCAR
MACHO DE ROSCAR
: Se denomina macho de roscar a una herramienta manual de corte que se utiliza para
efectuar el roscado de agujeros que han sido previamente taladrados a una medida
adecuada en alguna pieza metálica o de plástico.
TARRAJA :
Una terraja de roscar es una herramienta manual de corte que se utiliza para el roscado
manual de pernos y tornillos, que deben estar calibrados de acuerdo con las característica
dela rosca que se trate. El material de las terrajas es de acero rápido (HSS). Las
características principales de un tornillo que se vaya a roscar son el diámetro exterior o
nominal del mismo y el paso que tiene la rosca.
TORNO :
Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas de
diversos pasos y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello
los tornos paralelos universales incorporan un mecanismo llamado Caja Norton, que
facilita esta tarea y evita montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar
una rosca.
RIMADO :
Se llama escariado o rimado a un proceso de arranque de viruta o una operación de
mecanizado que se realiza para conseguir un buen acabado superficial con ciertas
tolerancias dimensionales, o bien simplemente para agrandar agujeros que han
sido previamente taladrados con una broca a un diámetro un poco inferior.
BROCHADO : :
Brochar es arrancar virutas con una herramienta de varios filos (brocha). Mediante
el brochado interior se mecanizan principalmente agujeros con perfiles diversos.
Para ello se empuja o se tira de una brocha, provista de multitud de dientes
cortantes, a través de un agujero previamente taladrado y se elimina por arranque
de viruta el exceso de material.
PULIDO :
proceso de pulido es un proceso de lijado ultra fino, en varios pasos que combina
el uso de abrasivos convencionales de grano muy fino (para el lijado y eliminación
de los defectos) con el uso de abrasivos en pasta (en una suspensión sobre un
aceite).
DESBASTE CON ABRASIVOS
Los abrasivos son empleados en forma de granos y aglomerados. Dependiendo del
acabado deseado se utilizan materiales más o menos duros lo cual es propiedad de cada
material abrasivo.
LAPEADO
En este proceso, el abrasivo se aplica en una suspensión sobre una superficie dura. Las
partículas no pueden ser presionadas contra dicha superficie, dejándolas fijadas a la
misma, por lo que ruedan y se mueven libremente en todas las direcciones.
ESMERILADO
El esmerilado consiste en la eliminación del material, mediante la utilización de partículas
de abrasivos fijas, que extraen virutas del material de la muestra. El proceso de extracción
de virutas con un grano de abrasivo de aristas vivas provoca el menor grado de
deformación de la muestra, proporcionando simultáneamente la tasa más alta de
eliminación de material.
DESBARBADO
Las rebabas o barbas son montículos delgados que se forman en los bordes de una pieza
debido al maquinado, al cizallado de láminas y en el recorte de forjas y piezas fundidas.
MOLETEADO
Es la terminación que se le da a la misma para facilitar el agarre. Puede realizarse por
deformación, extrusión o por corte, este último de mayor profundidad y mejor acabado.
elementos roscados

Los elementos roscados se usan extensamente en la fabricación de casi todos los diseños de ingeniería. Los
tornillos suministran un método relativamente rápido y fácil para mantener unidas dos partes y para ejercer
una fuerza que se pueda utilizar para ajustar partes movibles.
DEFINICIONES DE LA TERMINOLOGIA DE ROSCAS

Rosca: es un filete continuo de sección uniforme y arrollada como una elipse sobre la superficie exterior e
interior de un cilindro.
Rosca externa: es una rosca en la superficie externa de un cilindro.
Rosca Interna: es una rosca tallada en el interior de una pieza, tal como en una tuerca.
Diámetro Interior: es el mayor diámetro de una rosca interna o externa.
Diámetro del núcleo: es el menor diámetro de una rosca interna o externa.
Diámetro en los flancos (o medio): es el diámetro de un cilindro imaginario que pasa por los filetes en el
punto en el cual el ancho de estos es igual al espacio entre los mismos.
Paso: es la distancia entre las crestas de dos filetes sucesivos. Es la distancia desde un punto sobre un filete
hasta el punto correspondiente sobre el filete adyacente, medida paralelamente al eje.
Avance: es la distancia que avanzaría el tornillo relativo a la tuerca en una rotación. Para un tornillo de rosca
sencilla el avance es igual al paso, para uno de rosca doble, el avance es el doble del paso, y así
sucesivamente.

REPRESENTACIÓN, ACOTACIÓN Y DESIGNACION DE PIEZAS NORMALIZADAS

En la inmensa diversidad de mecanismos y maquinas en general, una gran cantidad de piezas accesorias que
los componen, tienen unas formas y dimensiones ya predeterminadas en una serie de normas, es decir, son
piezas normalizadas.
En general, la utilización de piezas normalizadas facilita en gran medida la labor de delineación, ya que al
utilizar este tipo de piezas, evitamos tener que realizar sus correspondientes dibujos de taller. Estas normas
especificaran: forma, dimensiones, tolerancias, materiales, y demás características técnicas.
DESIGNACIÓN DE LOS TORNILLOS
Básicamente, la designación de un tornillo incluye los siguientes datos: tipo de tornillo según la forma de su
cabeza, designación de la rosca, longitud y norma que lo define. A estos datos, se pueden añadir otros,
referentes a la resistencia del material, precisión, etc.
Ejemplo: Tornillo hexagonal M20 x 2 x 60 x To DIN 960.mg 8.8
Y al analizar cada elemento vemos que.
a. Denominación o nombre: Tornillo Hexagonal
b. Designación de la Rosca: M20 x 2
c. Longitud del vástago: 60
d. To: Cabezas in saliente en forma de plato
e. Norma que especifica la forma y característica del tornillo: DIN 960
f. m.g: Ejecución y precisión de medidas
g. 8.8: clase de resistencia o características mecánicas.

La longitud que interviene en la designación es la siguiente:

1. En general, la longitud indicada se corresponde con la longitud total del vástago.
2. Para tornillos con extremo con tetón, la longitud indicada incluye la longitud del tetón.
3. Para tornillos de cabeza avellanada, la longitud indicada es la longitud total del tornillo.
Roscado
Un roscado o rosca es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él
describe una trayectoria helicoidal cilíndrica.1
El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o máquinas
herramientas como taladradora, fresadoras y tornos. Para el roscado manual se utilizan
machos y terrajas, que son herramientas de corte usadas para crear las roscas
de tornillos y tuercas en metales, madera y plástico. El macho se utiliza para roscar la parte
hembra mientras que la terraja se utiliza para roscar la porción macho del par de
acoplamiento. El macho también puede utilizarse para roscado a máquina.
Si se necesita producir grandes cantidades de roscados tanto machos como hembras se
utiliza el roscado por laminación según el material con que esté construido.

Granéte para posición de agujero

 Tipo de rosca: Hay diferentes tipos de rosca que difieren en la forma
geométrica de su filete, pueden ser triangulares, cuadrada, trapezoidal,
redonda, diente de sierra, etc.

 Paso: Es la distancia que hay entre dos filetes consecutivos. Los pasos
de rosca están normalizados de acuerdo al sistema de rosca que se
aplique.

 Diámetro exterior de la rosca: Es el diámetro exterior del tornillo.

También están normalizados de acuerdo al sistema de rosca que se
utilice.

 Diámetro interior o de fondo

 Diámetro de flanco o medio

 Ángulo de la hélice de la rosca

 Los sistemas principales de roscas para tornillos son: MÉTRICA,

WHITWORTH, SELLERS, GAS, SAE, UNF, etc. en sus versiones de
paso normal o de paso fino.

Características de la rosca métrica

Esquema gráfico de un acoplamiento de tornillo y tuerca métrica

La rosca métrica está basada en el Sistema Internacional y es una de las
roscas más utilizadas en la unión desmontable de piezas mecánicas. El juego
que tiene en los vértices del acoplamiento entre el tornillo y la tuerca permite
el engrase. Los datos constructivos de esta rosca son los siguientes:

 La sección del filete es un triángulo equilátero cuyo ángulo vale 60º

 El fondo de la rosca es redondeado y la cresta de la rosca levemente

truncada

 El lado del triángulo es igual al paso

 El ángulo que forma el filete es de 60º

 Su diámetro exterior y el paso se miden en milímetros, siendo el paso la

longitud que avanza el tornillo en una vuelta completa.

 Se expresa de la siguiente forma: ejemplo: M24x3. La M significa rosca

métrica, 24 significa el valor del diámetro exterior en m.m. y 3 significa
el valor del paso en mm.

Designación de las roscas

La designación o nomenclatura de la rosca es la identificación de los principales

elementos que intervienen en la fabricación de una rosca determinada, se hace
por medio de su letra representativa e indicando la dimensión del diámetro
exterior y el paso. Este último se indica directamente en milímetros para la
rosca métrica, mientras que en la rosca unificada y Witworth se indica a través
de la cantidad de hilos existentes dentro de una pulgada.

La designación de la rosca unificada se hace de manera diferente: Por ejemplo

una nomenclatura normal en un plano de taller podría ser:

1/4 – 28 UNF – 3B – LH

Esto significa:

 1/4: de pulgada es el diámetro mayor nominal de la rosca.

 28: es el número de hilos por pulgada.

 UNF: es la serie de roscas, en este caso unificada fina.

  3B: el 3 indica el ajuste (relación entre una rosca interna y una externa
cuando se arman); B indica una tuerca interna. Una A indica una tuerca
externa.

 LH: indica que la rosca es izquierda. (Cuando no aparece indicación alguna

se supone que la rosca es derecha)

Realización de roscas

en acero y aluminio

1 - La forma de roscar

¿Has enrrollado alguna vez una tira de goma sobre un cilindro? Se puede decir
que hacer esto es algo muy parecido a roscar.
El roscado puede hacerse de varias maneras, manualmente, fresadoras,
tornos.
  Los materiales sobre los que roscamos son generalmente metales, como
el aluminio y el acero (aluminio mayoritariamente), en los que roscar
manualmente nos resulta bastante fácil.

Para roscar manualmente podemos utilizar machos y terrajas. Para sujetar los
machos y poder realizar el proceso de roscado con precisión usamos un útil
llamado maneral

2 - El roscado manual

Cuando roscamos manualmente, seguimos los siguientes pasos pasos:

 Se marca y taladra la pieza con el diámetro adecuado en función del

tamaño de la rosca.

 Limpiamos y lubricamos la zona a roscar para disminuir el rozamiento.

 Colocamos el primer macho (suele estar marcado con un único anillo) en

el maneral, procurando siempre que este sea perpendicular al agujero.
Este macho inicia y guía la rosca. Para hacerlo adecuadamente, giramos
dos veces hacia delante y una hacia atrás (para desenganchar la viruta).

 Pasamos el segundo macho (este tiene dos anillos) girando una vuelta
hacia delante y media hacia atrás. Este desbasta la rosca

Por último pasamos el tercer macho (este ya no tiene ningún anillo). Este pule y

calibra la rosca.
MACHOS DE ROSCAR

3 - Precauciones

Cuando rosquemos tenemos que tener en cuenta las siguientes precauciones

 Siempre hay que sujetar firmemente la pieza a roscar.

 Si la rosca es "pasante" (Atraviesa la pieza), el macho de roscar tiene

que poder salir libremente por el otro lado.
  Si la rosca es "ciega" (no tiene salida al exterior) tenemos que hacer el
taladro un poco más largo (dependiendo del diámetro de la rosca), de
forma que dejemos hueco a la punta del macho que no rosca. Nunca hay
que forzar más allá de este punto ya que romperíamos la rosca.

 Las roscas en aluminio son muy delicadas (de forma profesional se

refuerzan poniendo un helicoide de acero en su interior), nunca hay que
forzarlas ni con el macho ni con el tornillo.

- Características que definen una rosca

 Paso: Es la distancia entre dos filetes consecutivos.

 Avance: Es la distancia que avanza el tornillo al girarlo una vuelta.

 Perfil: Es la forma de la sección transversal del filete (tira de goma).

 Sentido de la hélice: Es roscar a derechas, cuando para introducir el

tornillo giramos en sentido horario y rosca a izquierdas cuando giramos
el tonillo en sentido anti horario. Esta última es la menos común.

 Diámetro nominal: Es el diámetro exterior del tornillo.

 Tipo de rosca: Hay diferentes tipos de rosca que difieren en la forma

geométrica de su filete, pueden ser triangulares, cuadrada, trapezoidal,
redonda, diente de sierra, etc.

calculo resistencia a la torsión

En ingeniería, torsión es la solicitación que se presenta cuando

se aplica un momento sobre el eje longitudinal de un elemento
constructivo o prisma mecánico, como pueden ser ejes o, en
general, elementos donde una dimensión predomina sobre las
otras dos, aunque es posible encontrarla en situaciones diversas.

La torsión se caracteriza geométricamente porque cualquier

curva paralela al eje de la pieza deja de estar contenida en el plano formado inicialmente por la
dos curvas. En lugar de eso una curva paralela al eje se retuerce alrededor de él.
El estudio general de la torsión es complicado porque bajo ese tipo de solicitación la sección
transversal de una pieza en general se caracteriza por dos fenómenos:

1-Aparecen tensiones tangenciales paralelas a la sección transversal.

2-Cuando las tensiones anteriores no están distribuidas adecuadamente, cosa que sucede
siempre a menos que la sección tenga simetría circular, aparecen alabeos seccionales que
hacen que las secciones transversales deformadas no sean planas.

10.2. Diagrama momentos torsores.

Al aplicar las ecuaciones de la estatica, en el empotramiento se producirá un momento torsor igual y de sentido
contrario a T.

Si cortamos el eje por 1-1 y nos quedamos con la parte de abajo, para que este trozo de eje este en equilibrio,
en la sección 1-1 debe existir un momento torsor igual y de sentido contrario. Por tanto en cualquier sección de
este eje existe un momento torsor T.

ensamble de piezas con remaches

Una línea de ensamble es un proceso de manufactura (la mayoría del tiempo
llamado ensamble progresivo) en donde las partes (comúnmente partes intercambiables) son
añadidas conforme el ensamble semi-terminado se mueve de la estación de trabajo a la
estación de trabajo en donde las partes son agregadas en secuencia hasta que se produce el
ensamble final. Moviendo las partes mecánicamente a la estación de ensamblado y
trasladando el ensamble semi-terminado de estación a estación de trabajo, un producto
terminado puede ser ensamblado mucho más rápido y con menor trabajo al tener trabajadores
que transporten partes a una pieza estacionaria para ensamblar.
Las líneas de ensamble son el método más común para ensamblar piezas complejas tales
como automóviles y otros equipos de transporte, bienes electrónicos y electrodomésticos.

Agme ha diseñado y fabricado una máquina a medida para la automatización del proceso de
ensamblaje de bisagras de coche. Las operaciones de ensamblaje se realizan en
aproximadamente 10 segundos gracias a la automatización de gran parte de las operaciones.
Esta máquina especial se adapta completamente a las especificaciones técnicas del cliente y
al grado de automatización de procesos requerido.

Está compuesta por un transfer rotativo con 8 estaciones de trabajo. En la estación 1 y 3 se

realiza la alimentación manual de piezas, controlándose la existencia y posición de las piezas
a través de sensores láser. En la estación 2 el insertado y rebordeado a 90° de casquillos con
calibrado se hace de forma automática. Posteriormente, en la estación 4 y 5 se produce el
insertado y remachado automático de pines con una remachadora radial Agme modelo RR-14.
 A continuación, en la estación 6 y 7 se realiza el crimpado de piezas y el marcado de
componentes. Por último, en la estación 8 se ejecuta un control de par de giro y una
evacuación automática con selección de piezas buenas y malas. En todos los casos, la
presión ejercida por las unidades hidráulicas y el recorrido alcanzado están garantizados por
presostatos hidráulicos y transductores lineales, respectivamente. Gracias a la automatización
de los procesos de ensamblaje se consigue una importante disminución de los tiempos de
producción y una homogeneidad de las piezas. De esta manera, se evitan errores humanos y
se ejerce un exhaustivo control de calidad, siempre necesario en sectores tan exigentes como
el de la automoción.

herramientas utilizadas en el remachado

La remachadora manual es una herramienta que se suele usar mucho por ser muy práctica y
económica. Es parecida a una pinza, pero varía en el tamaño, por ser más grande (existen
diversos tipos de remachadoras, desde la del hobbista hasta las que se utilizan en fábricas que
pesan más de 100 kg). Las remachadoras se utilizan para unir dos piezas, del mismo o distinto
material y que de acuerdo al tipo de remachadora y remache que utilicemos, su espesor puede
variar. Es importante usarla con total cuidado y responsabilidad. Cuando utilizamos
las remachadoras manuales, al momento en que se cierra la herramienta, se debe tener
cuidado con sus dedos, porque en un descuido se pueden ocasionar lesiones. En el caso que
deseemos separar las partes unidas con un remache, será posible, utilizando la herramienta
adecuada (cuando se trata de remaches pop, con un taladro y una broca de acero, podremos
deshacer el remachado).

Tipos de remachadoras
Las remachadoras suelen variar según su función y tamaño.
  Remachadora de mano. Es la que se usa manualmente. Se amolda a cualquier tamaño
de pieza que se vaya a unir. Generalmente se la conoce como remachadora pop. No
puede faltar una remachadora pop en tu atelier o taller.
 Remachadora de acordeón. Este tipo también se utiliza de manera manual. Sólo se la
utiliza con remaches de ciertos tamaños como pueden ser: 2.4 mm, 3.2 mm, 4.0 mm,
4.8 mm, 5 y 6 mm. También hay remachadoras tipo acordeón que permiten medidas
mayores.
 Remachadora de pinza en C. Varía en los tamaños según su uso. Las remachadoras
de pinza en C, es una herramienta que se acciona a pedal y que generalmente trabaja
en conjunto con una bomba oleoneumática. Éstas herramientas mayormente vienen
provistas con una serie de buterolas de distintos tamaños y formas, de acuerdo para la
función que se la va a utilizar. Las buterolas permiten realizar distintas operaciones
como la de extraer remaches, conformar pestañas y avellanar los alojamientos de los
remaches. También permite perforar la chapa de aluminio. La base de funcionamiento
es similar al de una prensa. Su peso es de alrededor 3.5 kg, y la bomba puede pesar
alrededor de los 8 kg.
 Remachadora T-Columna. Su peso es de más de 100 kg, y también cuenta con un
pedal pero de accionamiento neumático. Éstas máquinas utilizan aire comprimido, con
válvulas que nos permiten regular la presiones en el trabajo, el consumo de aire por
hora, etc. Los remaches que se pueden utilizar con este tipo de remachadora son de
aluminio, cobre, acero inoxidable y latón.
 Remachadora de Bancada. En sus características es muy parecida a la anterior, pero
su peso es menor, ya que no supera los 60 kg, y cuenta con una punción intercambiable.
Calculo del remachadoras
Es una herramienta de uso manual mayormente para los talleres de carpintería y mecánica.Su
uso principal es hacer remaches sobre piezas que van a quedar fijas. Los remaches son el
encaje de dos piezas donde la remachadora cumple el papel de la cabeza de una de las dos,
para que así al introducirlos por un tubo cilíndrico queden unidas, siendo del mismo material o
no.

Los tamaños de los remaches puedes variar según las piezas a encajar, pero es muy fácil de
cambiar según el uso que se les dará. Normalmente, viene con una cabeza hexagonal, y lo que
debe hacerse es escoger según los orificios el que se ajuste más a la medida.