CAPÍTULO III

ESTUDIO DE LOS EQUIPOS SUPÉRFICIALES DE PRODUCCIÓN

Los equipos superficiales para el control de producción de pozos gasíferos y petrolíferos son
instalados y ensamblados en boca de pozo una vez concluida la instalación de los equipos
subsuperficiales.
Los objetivos de los equipos superficiales es el de controlar la circulación de los fluidos que salen
desde el fondo de pozo con presiones y caudales programados, para luego orientarlos hacia los
sistemas de circulación superficial o sistemas de procesamiento y acondicionamiento, deacuerdo a
especificaciones.
Los equipos superficiales están básicamente constituidos por los siguientes componentes:
a) Árbol de Navidad o cabezales de pozo.
b) Líneas de flujo que son líneas de recolección y las líneas de descarga.
c) Estrangulador de flujo o choque superficial.
d) Sistemas de recolección-Manifold de control.
e) Baterías de separación gas petróleo
f) Plantas de tratamiento de gas para yacimientos gasíferos.
g) Plantas de tratamiento de líquidos para yacimientos petrolíferos.
h) Tanques de separación.
i) Tanques de almacenamiento.

1. DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES SUPERFICIALES

ÁRBOL DE NAVIDAD
Son denominados también como válvulas de surgencia instalados en boca de pozo,
ensamblados sobre las cabezas de las cañerías guía intermedia y de revestimiento a través de
accesorios mecánicos e hidráulicos tales como las cabezas, las bridas, niples, adaptadores y los
colgadores de tuberías para permitir la circulación controlada de los fluidos de pozo.
Se instalan para controlar la producción de fluidos y permitir el acceso a una sarta de producción
abierta e incluye componentes diseñados apropiadamente tales como cabezales y colgadores de
tubería de revestimiento, cabezales y colgadores de la tubería de producción y conjuntos de válvulas
para el control de la operación utilizando los instrumentos apropiados y dispositivos para limitar el
flujo.
Cada árbol de navidad está compuesto de una variedad de componentes corrientes que se
ensamblan en diferentes formas de acuerdo a los requerimientos específicos del pozo: estos
requerimientos incluyen controles especiales del flujo, cierre del mismo, prevención de reventones.
Sus funciones principales del AN son:
a) Facilitar a través de los colgadores la instalación del tubing de producción de acuerdo al tipo
de terminación programada.
b) Soportar el efecto de las presiones en el espacio anular cuando se presenta, por ejemplo,
amagos de descontrol en la etapa de producción o cuando se presenta reventamientos de
cañería en cualquier nivel encima del productor.
c) Soportar las velocidades y presiones de circulación de petróleo o gas por la tubería.
d) Regular los caudales de producción, las presiones fluyentes y las presiones de surgencia en
boca de pozo en diferentes tipos de terminaciones de pozos.
e) Soportar todos los esfuerzos de tensión y compresión de las tuberías por efecto de las
variaciones de temperatura en el pozo.
f) Permitir la programación del método de producción, mediante la instalación de mecanismos
de levantamiento artificial.
g) Permitir la realización de trabajos de workover, mediante wireline o slicklinae.
1.1 CLASIFICACIÓN DE LOS ÁRBOLES DE NAVIDAD
La clasificación esta basada en las normas API que toma como base las características y
especificaciones técnicas de los cabezales de pozo clasificándolos en los siguientes tipos:

a) Árbol de Navidad para terminación simple

Llevan bridas superiores para un solo cabezal de tubería donde se instala una sola columna
para producir una sola arena productora sea baja, mediana o alta presión para pozo petrolífero o
gasífero.

b) Árboles de Navidad para terminaciones dobles

Están constituidos por los cabezales de tubería para instalar dos columnas de producción,
para explotar simultáneamente dos niveles, que pueden ser arenas de mediana o alta presión,
gasíferos o petrolíferos o niveles combinados entre ambos.

c) Árbol de Navidad para terminaciones triples o múltiples

Que se caracterizan por estar equipadas con tres cabezas de tubería para instalar tres
columnas de producción y producir simultáneamente tres niveles, que pueden ser de alta,
mediana o baja presión, combinados o simples ya sea de arenas petrolíferas o gasíferas.
Para todos estos tipos de árboles las normas especifican rangos de presiones de trabajo y
caudales de producción así como los diámetros que deben ser consideradas en función al arreglo
de cañerías en el pozo.

Criterios de Selección
La selección y el diseño de los árboles de navidad adecuadas a las condiciones de trabajo de los
pozos se realiza en base a los siguientes datos:
- Tipos de terminación de acuerdo al número de arenas productoras.
- Profundidad de las arenas productoras.
- Presiones de pozo, o sea, PFo, PFp, Pw, Pbp.
- Tipos de fluidos de pozo (gas o petróleo)
- Diámetro de las cañerías (guía, superficial, intermedia, cañería de revestimiento y
diámetro de tubería)

En base a estos criterios la selección de los árboles de navidad se especifica de la siguiente

manera para cada caso.

Ejemplo: Para terminación simple.

ÁRBOL DE NAVIDAD – SHAFFER: 8 ½’’ x 5 ½’’ x 2 7/8’’ 3000-5000 psi

O sea que el árbol de navidad será instalada en un pozo con cañería intermedia de 8 ½’’, cañería
de revestimiento de 5 ½‘’ y tubería 2 7/8’’ para una presión mínima de trabajo de 3000 psi y máxima
de 5000 psi.

Ejemplo: Para terminación doble.

ÁRBOL DE NAVIDAD – CAMERON: 9 5/8’’ x 8 ½’’ x 2 7/8’’ x 2 ½’’ 5000-10000 psi

Ejemplo: Para terminación triple.

ÁRBOL DE NAVIDAD – CAMERON: 13 3/8’’ x 9 5/8’’ x 8 ½’’ x 2 3/8’’ x 2 ½’’ x 2’’

 10-15000 psi 10-20000 psi

Presiones de aplicación en árboles de navidad

Cuando el árbol de navidad va a ser instalado, es sometida a dos tipos de presiones:
a) Presión de prueba, denominada también de trabajo nominal, que es la presión a la que el
árbol de navidad es sometida en fabrica para verificar su resistencia a los rangos de presión
máxima y su sensibilidad a fugaz de fluidos a través de sus empaquetaduras, en la práctica
las presiones son generalmente 25, 50 y hasta un 100% de exceso en relación a la presión de
trabajo, a la que será sometida en el pozo.

b) Presión de trabajo, es el valor real de presión con que el árbol de navidad trabajará en el
pozo y que es igual a la siguiente relación:
PT = Psurgencia del pozo + Fs
Fs = Factor de seguridad variable entre 25 – 50 y hasta 100% de la presión máxima de pozo.

En los rangos de presión y para árboles de navidad se considera los siguientes:

- Árboles de Navidad de baja presión, aquellos que tienen presiones de trabajo entre 1 – 3000
psi.
- Árboles de Navidad de mediana presión, aquellos que tienen presiones de trabajo entre 3000
– 5000 psi.
- Árboles de Navidad de alta presión, aquellos que tiene presiones de trabajo mayores a 5000
psi.

1.2 OPERACIONES DE NONTAJE DEL ÁRBOL DE NAVIDAD

Se aplica la siguiente secuencia de trabajo:
a) Instalación de la tubería, con anclaje de packer y se verifica si el pozo esta ahogado, o sea P EA
= 0; Pbp = 0.
b) Instalar y anclar en interior de tubería, válvula de retención de alta presión, para sostener
presión de pozo en tubería temporalmente.
c) Desarmar BOP, instalar árbol de navidad con todos sus accesorios, o sea: colgadores,
portachokes, conexiones a las líneas de flujo y a las líneas de recolección.
d) Efectuar prueba de presión del árbol de navidad, utilizando la válvula de retención e inyección
de fluido con una presión igual a la presión de pozo mas su factor de seguridad, desanclar
válvula de seguridad y abrir las válvulas de flujo del árbol de navidad para iniciar la producción
y orientar flujo de petróleo hacia el sistema de recolección.

1.3 COMPONENTES DEL ÁRBOL DE NAVIDAD

1.4 CHOKES O ESTRANGULADORES DE FLUJO

Son accesorios de control instalados en el portachoke del árbol de navidad ubicado entre su
salida principal y la línea de descarga que se instala para controlar y mantener las condiciones
optimas de producción durante la descarga de fluidos de pozo por el árbol de navidad.
Sus objetivos de uso son los siguientes:
a) Mantener la producción con presiones y caudales controlados de acuerdo al programa.
b) Minimizar riesgos de daño en las formaciones a través de control de flujo racional.
c) Proteger los equipos de superficie.
d) Controlar posibilidades de conificación de agua o de gas en pozos petrolíferos.
e) Permite obtener información real para calcular el índice de productividad y controlar la
estabilidad de la presión y el caudal.

A continuación se describe el procedimiento para cambiar el CK

 1. Cerrar válvula lateral o de surgencia.
2. Cerrar válvula de línea (la que hacia el campo),esto para evitar el retorno del fluido.
3. Abrir venteo.
4. Verificar y anotar la lectura del manómetro.
5. Sacar manómetro, para evitar que se descalibre
6. Aflojar bulones portachoke.
7. Retirar choke
8. Colocar el nuevo choke de acuerdo a especificaciones.
9. Colocar tapa portachoke
10. Colocar manómetro
11. Cerrar venteo
12. Abrir lentamente la válvula lateral, para no descalibrar el manómetro en el aumento
de la presión.
13. Abrir válvula a la planta.
14. Verificar perdidas.
Esos serían los pasos a seguir para un correcto cambio de choke

Cuando el pozo esta en producción la relación de presiones en las líneas de descarga son las
siguientes:

Sin choke: P1 = P 2 Producción incontrolada.

Con choke: P1 ≠ P 2 Producción controlada.

Considerando los objetivos de los chokes, en todos los casos de pozos petrolíferos y gasíferos,
no es recomendable prescindir de los chokes para la etapa de producción, debido que es el único
instrumento que permite optimizar y racionalizar la energía del yacimiento para mantener la
explotación controlada de las arenas, midiendo dicho control con el valor de la presión en boca de
pozo y que se calcula con las siguientes ecuaciones:
a) Para pozos petrolíferos.
Q O   RGP 0.5
Pbp  17.4  psi 
CK
Dónde: Q O  : Caudal de producción de petróleo [BD]
RGP: Relación gas – petróleo
CK : Diámetro del choque [in]

b) Para pozos gasíferos.

1  Q g     g   T g  
Pbp    psi 
465.71  CK  Cd 
Dónde: Q g  : Caudal de gas [ft3/D]
  g  : Viscosidad del gas [cp]
T g  : Temperatura de gas en superficie [°R].
CK : Diámetro del choque [in]
Cd : coeficiente de descarga, función del número de Reynolds y generalmente se toma
el valor de 0.865.

Tipos de choke
Existen dos tipos de choke:
a) Los choques positivos, denominados también chokes fijos, porque para cambiar su
diámetro durante las pruebas de producción o durante las operaciones de chokeo es
 necesario sacar toda la unidad de choke del árbol de navidad para instalar otro diámetro
distinto demorando las operaciones de producción y de chokeo con la necesidad de cerrar
pozo a través de la válvula maestra. Existen chokes positivos en las dimensiones variables,
desde 1/64’’, 2/64’’, 3/64’’,…., 126/64’’ de diámetro.
b) Chokes variables, denominados también chokes ajustables debido a que para cambiar su
dimensión no es necesario desmontar la unidad de choke y solo se procede a ajustar en su
misma instalación de acuerdo a las especificaciones que vienen señaladas en los catálogos
respectivos donde indica el número de vueltas que se debe practicar para aumentar o
disminuir la dimensión del choke, al igual que los anteriores tipos existen en las dimensiones
desde 1/64’’, 2/64’’, 3/64’’,…., 126/64’’ de diámetro.

Criterios de selección del tipo de choke

Se utiliza los siguientes criterios:
- Presión estática (Ps) y presión fluyente (Pw) del pozo, programado. (*)
- Caudal de producción en función a las presiones. (*)
- Relación RGP y RAP.
- Tipo de árbol de navidad, líneas de descarga del árbol de navidad
(*) Más importantes

1.5 OTROS EQUIPOS SUPERFICIALES

Se tiene los siguientes:
- Manifold de control.
- Las líneas de flujo.
- Las líneas de descarga.
Las líneas de flujo y de descarga están constituidos generalmente por tuberías cuyos diámetros
varían entre 3 y 3 ½’’ y 4 – 4 ½’, tienen la función de conducir a los fluidos de pozo al manifold de
control y de este a las baterías de separación.

MANIFOLD DE CONTROL
Es un conjunto de válvulas y conexiones que recolectan y distribuyen corrientes provenientes de
distintas líneas que se encuentren agrupadas de acuerdo a la presión de recepción, que permite
manejar en forma individual o conjunta el flujo que ingresa en la batería. Cada manifold está
compuesta básicamente por dos líneas horizontales las cuales se conectan, mediante válvulas y
bridas. Una de las líneas (del mayor diámetro) está relacionada al circuito de producción o línea de
grupo, mientras que la otra se conecta al circuito de control o línea de prueba.

2. PROCESOS DE SEPARACIÓN GAS PETROLEO

El proceso de separación de los fluidos de formación, que esta constituido por la mezcla de gas,
petróleo y agua y que salen de los pozos a la superficie durante la producción se produce debido al
efecto de la liberación de presiones y los cambios de temperatura cuando la mezcla circula por el
tubing hasta boca de pozo y de este hasta los separadores.
En este recorrido los componentes van cambiando sus propiedades fisicoquímicas, ya sea por
efecto de vaporización o condensaciones y que cuando emergen a la superficie ya se produce un
fenómeno de separación flash o separación instantánea y que el proceso es completada en los
equipos de separación que son diseñados en función a las características de todo tipo de crudos que
circularán por las baterías, cuya capacidad sea variable de acuerdo a la capacidad de los pozos
productores seleccionados para descargar su caudal en dichas baterías.
En este proceso, la eficiencia de separación varía de acuerdo con los siguientes factores:

- Características de la mezcla de fluidos a ser separados.

- Propiedades físicas y químicas de cada componente de la mezcla.
 - Volumen de la mezcla que ingresaran a los sistemas de separación.
- Características y tipos de separadores que serán seleccionados para el campo.
- Presiones y temperaturas de operación de los separadores seleccionados.

Las propiedades físicas y químicas de los componentes que afectan significativamente a la

eficiencia de trabajo de los separadores son los siguientes:
a) Densidad de los fluidos
Que es la relación de la masa o pe3so de la mezcla que sale del pozo por unidad de volumen.
Durante el proceso de separación y condiciones de yacimiento la densidad se calcula utilizando
la ecuación general de estado de los gases reales:
PV  znRT (1)
Donde: n: Número de moles de gas y es igual a:
W g  peso.del.gas
n 
Wm g  peso.molecular

V: volumen de mezcla [ft3]

T: temperatura [°F]
R: Constante de los gases
T: Temperatura del yacimiento.
z = Factor de compresibilidad del gas que a condiciones de yacimiento se
define como la relación del volumen real ocupado por el gas a presión y temperatura del
yacimiento respecto al volumen de gas en superficie.

Reemplazando n en la ecuación 1 se tiene que:

W g 
PV  RTz
Wm g 
De donde:
W g  P  Wm g 
 (2) ; por definición el peso de gas sobre su volumen es igual a su
V RTz
densidad.

P  Wm g 
dg  ; donde T = °F, Wm g  = lb/ft3, P = 14.7 psi.
RTz

En trabajos de campo para calcular la densidad de gas puede utilizarse también la ecuación
de Brill que es igual:

Ge g   P s   lb 
d g  2 .7
T s   z  ft 3 

Donde:
2.7; es denominado constante de gas a 14.7 [psi] y 60[°F].
Ps: presión estándar en boca de pozo
Ts: temperatura estándar en boca de pozo

b) La densidad del petróleo

La densidad del petróleo durante el proceso de separación se calcula en función a la medida
de su gravedad API.
 141.5  lb 
d  o  ; para tener en  3 
131.5  API  ft 
 lb 
141.5  62.4 3 
d o   ft    lb 
 3
131.5  API  ft 
c) Gravedad específica del gas
Se define como la relación de la densidad del gas respecto a la densidad del aire a presión y
temperatura estándar, o sea, P = 14.7 psi y T = 60°F.
d g
GE  g  
d a
También puede calcularse como función de los pesos moleculares, o sea:
Wm g 
GE  g  
Wm a 
d) Factores volumétricos
Factor volumétrico del gas: Se define como la relación del volumen de gas a condiciones de
yacimiento respecto al volumen del petróleo a condiciones de separación.
m 3 ó ft 3 medido a condiciones de yacimiento
 g 
1 m 3 ó ft 3 de gas medido a condiciones de separación

Y el factor volumetrico del petróleo (   o  ) es la relación del volumen de petróleo saturado con
gas a presión y temperatura de yacimiento respecto a una unidad de volumen de petróleo a
condiciones de separación o estándar.
Vol . de petróleo a condiciones de yacimiento  Bbl 
 o    
1 unidad de volumen de petróleo a condiciones de separación o estándar  Bbls o  
e) Relación de solubilidad Rs
Que es el volumen de gas disuelto en una unidad de volumen de petróleo a condiciones de
presión y temperatura.
Vol . de gas en ft 3 a condiciones de yacimiento  ft 3 
RS 
1 Bbl de petróleo a condiciones de sup erficie  Bbls 

2.1 SEPARADORES GAS-PETROLEO

Son considerados como recipientes de alta presión diseñados para separar los componentes de
los fluidos de pozo, bajo ciertas condiciones de presión, temperatura y volumen. Se definen como
equipos herméticos, cerrados cuyos elementos internos, que varían de acuerdo al tipo de separador,
provocan un proceso de separación por el mecanismo de funcionamiento que es común para todo.
los tipos de separadores y que de acuerdo a la utilización máxima de su eficiencia deben separar
los máximos porcentajes de los componentes incluyendo los sedimentos que salen con la mezcla.

Clasificación de separadores
Se clasifican en los siguientes tipos:
a) Separadores horizontales.
b) Separadores verticales
c) Separadores esféricos.

De estos tres tipos principales de separadores derivan los siguientes modelos de separadores.
a) Separadores monocilíndricos o monofásicos, son de una sola fase o etapa, utilizados en
campos netamente petrolíferos con poco porcentaje de gas, o sea, sirven solo para obtener
petróleo puro.
b) Separadores bifásicos, o de dos fases, para instalar en campos productores de petróleo con
mayores porcentajes de gas y poco porcentaje de agua. En estos separadores el gas es
evacuado por la parte superior o salida de gas y el petróleo por los tubos de descarga o
salidas de petróleo.
c) Separadores trifásicos, los separadores trifásicos son considerados como separadores
convencionales de tres fases para separar los tres componentes comunes del fluido de pozo,
o sea, gas – petróleo – agua. El gas sale por la salida superior o salida de gas, el petróleo por
sus salidas correspondientes ubicadas en la parte inferior del cuerpo y el agua mas
sedimentos por las tuberías de drenaje ubicadas en la base del separador.
Para el diseño y selección de los separadores se utiliza la siguiente combinación de tipos de
separadores:

 Alta Pr esión
Bifási cos
 Baja Pr esión

Separadores Horizontales Alta Pr esión
 
Trifási cosMediana Pr esión
 Baja Pr esión
 
 Alta Pr esión
Bifási cos
 Baja Pr esión

Separadores Verticales  Alta Pr esión
 
Trifási cosMediana Pr esión
 Baja Pr esión
 
  Alta Pr esión
Separadores EsféricosTrifási cos
 Mediana Pr esión
En las operaciones de separación utilizando los tipos de separadores indicados, la eficiencia de
separación depende de los siguientes factores:
a) Porcentaje y Tamaño de las partículas, liquidas y gaseosas.
b) Densidad de la mezcla.
c) Velocidad de circulación de la mezcla y del gas desde la sección primaria hasta el extractor de
niebla.
d) Temperatura y presión de separación. A mayor presión, mayor la capacidad de separación
líquida. A mayor temperatura, mayor la capacidad de separación de gas.
e) Densidad de los líquidos. La capacidad de separación es directamente proporcional a la
diferencia de densidades entre el petróleo y el agua e inversamente proporcional a la
densidad de gas.
f) Viscosidad del gas. Es un factor que afecta a la velocidad de asentamiento de las partículas
líquidas, por tanto a mayor viscosidad de gas menor la velocidad de asentamiento del
petróleo.

COMPONENTES PRINCIPALES DE LOS SEPARADORES

Secciones de un separador
Para un trabajo de separación eficiente los separadores horizontales, verticales o esféricos están
constituidos por las siguientes secciones:
a) Sección de separación primaria, sirve para la separación del mayor volumen de líquidos de la
mezcla mediante la reducción de la turbulencia a través de un cambio de dirección que
experimenta el líquido que ingresa por la entrada al chocar con el ángulo de impacto o placa
desviadora, a partir del cual se imparte un movimiento circular de gran velocidad para luego
pasar a la sección de separación secundaria con velocidad reducida. El efecto de la velocidad
circular es el que determina el grado de eliminación de las partículas líquidas con una
separación parcial de la fase gaseosa que es completada en la sección secundaria.
b) Sección de separación secundaria, la mezcla gas – petróleo – agua parcialmente separado
pasa a la sección secundaria que trabaja con mayor presión de separación para separar las
gotas mas pequeñas de líquido hasta 100 micrones por efecto del mecanismo de separación
que esta basada en el asentamiento por gravedad de las partículas líquidas que es arrastrada
por el gas y que cae a la sección de acumulación.
El gas más puro pasa por el extractor de niebla para ser orientada hacia una sección vacía
del separador y de este a las salidas del gas.
La eficiencia de separación de esta sección depende principalmente de las propiedades
del gas, el tamaño de las partículas líquidas y el grado de turbulencia del gas que en el
interior del separador es controlada por accesorios denominados rompeolas o mediante la
estabilización de la mezcla añadiendo a la corriente de petróleo aditivos químicos
estabilizadores.
c) Sección de extracción de niebla, es la sección donde se elimina al máximo las gotas mas
pequeñas de líquido, 10 micrones, que han quedado en la corriente de gas después de que la
mezcla ha pasado por las dos anteriores secciones. El principio de funcionamiento del
extractor esta basado en el efecto del choke de burbujas en la superficie metálica del extractor
donde se origina fuerzas centrífugas que hacen funcionar al extractor de niebla para reducir el
contenido de líquido impregnado en el gas en una proporción de 0.1 gal/MPCgas. Los
separadores en general pueden estar equipados con tres tipos de extractores que son:
 - Los de serpentines de alambre.
- Los modelos tipo paleta.
- Los modelos de platos concéntricos.
Durante este proceso la eficiencia de los extractores es función de la velocidad de
circulación de la mezcla en el interior del equipo, por lo que si estas velocidades no son
apropiadas, de acuerdo con las presiones de separación, un porcentaje de partículas líquidas
continuarán en la mezcla sin la posibilidad de cohesionarse para caer por gravedad a la
sección de acumulación.
d) Sección de acumulación de los líquidos, es la sección donde se descarga y se almacena los
líquidos separados. Debe tener la suficiente capacidad para almacenar y mantener volúmenes
constantes sin el peligro de rebalses por efecto de incrementos de flujo o caída de las
partículas líquidas. Para este efecto esta equipada de accesorios tales como rompeolas para
evitar estas turbulencias, flotadores, purgas y los controles de nivel para evitar rebalses de
líquido.

3. DESCRIPCIÓN DE LOS SEPARADORES

3.1 SEPARADORES VERTICALES

Se caracterizan por tener una configuración cilíndrica vertical donde el fluido de la mezcla entra
en forma tangencial por la parte media originando un movimiento circular de los fluidos creando
fuerzas centrifugas y gravitacionales que provocan una eficiente separación en la sección primaria
donde el deflactor cónico ojojo orienta al líquido separado a la sección secundaria desde donde las
partículas mas livianas caen por su peso y por efecto de la gravedad hasta el fondo. ojojo
El gas separado sube directamente a la sección secundaria para que las gotas mas pequeñas, 10
micrones, atrapadas en el flujo de gas, desciendan, el gas viaja a la parte superior hasta el extractor
de niebla donde las partículas de 10 micrones se acumulan hasta tener un peso suficiente para caer
por gravedad a la sección de acumulación desde donde es expulsado a las líneas de salida de
petróleo y de este hacia el oleoducto. El gas sale del extractor de niebla por su tubo de descarga que
generalmente esta conectada a las líneas de gasoducto y los sedimentos eliminados a través de la
purga del separador.

Características principales de los separadores verticales

Se señalan los siguientes:

a) Presentan mejores rendimientos para la separación de crudos livianos y de densidades
intermedias.
b) Tienen mayor capacidad de separación líquida por volumen de gas, debido a las mayores
velocidades de caída vertical de las partículas mas pesadas que el gas.
c) Tienen un buen sistema de atenuación de turbulencias y formación de emulsiones que es
reducida cuando la mezcla choca con el deflactor cónico.
d) Son de menor capacidad volumétrica en comparación de los separadores horizontales. En
este caso la capacidad de separación es función del diámetro del separador.
e) Pérdidas que se originan, tanto volúmenes de líquido y de gas por vaporización en el interior
del separador y que es efecto de la temperatura son menores en relación a los otros tipos de
separadores.
f) No requieren mucho espacio ni la construcción de fundaciones grandes para su instalación.

3.2 SEPARADORES HORIZONTALES

 El mecanismo de funcionamiento de los separadores horizontales es similar a los verticales y sus
características son las siguientes:
a) Tienen mayor eficiencia de separación de gas que los separadores verticales y los esféricos
debido a que el área de interfase gas – petróleo es mayor en relación a los otros tipos de
separadores, esta característica hace que las burbujas de gas arrastradas por el líquido son
liberadas más fácilmente por el efecto combinado de impacto, velocidad de arrastre y fuerza
de gravedad que actúan mas intensamente en el ángulo de impacto antes de pasar por la
sección primaria.
b) La capacidad de manejo y eliminación de sólidos es menor en relación a los separadores
verticales por lo que algunas instalaciones es necesario colocar hasta dos drenajes para
facilitar la evacuación de agua y los sedimentos.
c) Una desventaja de estos separadores radica en el hecho de que para su instalación sobre
todo cuando se trate de baterías de gran capacidad con tres, cuatro o hasta seis unidades en
paralelo se requiere de una infraestructura mayor de fundaciones haciéndose más dificultoso
el de conseguir igualar los niveles de fluido en la sección de acumulación en relación a los
otros dos tipos de separadores.
d) Su ventaja mayor radica en el hecho de que son mas económicos, de mayor volumen de
separación, son mas adecuados para manejar petróleos emulsionados, petróleos con
porcentajes de espumas y algunos crudos con altas RGP.
Los separadores horizontales se clasifican en dos tipos:
- Separadores horizontales monocilíndricos, constituidos por un solo cilindro
también conocidos como separadores simples y pueden ser de dos o tres fases de baja
presión de mediana presión y de alta presión. Los de dos fases sirven para separar petróleo
más gas con poco porcentaje de agua. Los separadores de tres fases o separadores
convencionales sirven para separar los tres componentes del fluido de pozo (petróleo – gas –
agua).
- Separadores horizontales dicilíndricos, están constituidos por dos cilíndricos o cuerpos de
separación montadas una sobre otra y conectadas por canaletas verticales de drenaje o
circulación vertical, evacuan parte de líquido mas gas del cilindro superior al
inferior donde se completa el proceso de separación. En algunos casos de campos
petrolíferos productoras de crudos pesados con poco porcentaje de gas es conveniente
instalar separadores bicilíndricos o también combinar un bicilíndrico con monocilíndrico
instalando como primer separador de alta presión el bicilíndrico para luego instalar un
monocilíndrico de mediana y otro bicilíndrico de baja presión para completar el proceso.
- Separadores esféricos, se utiliza en trabajos a presión y temperaturas elevadas, son de
menor capacidad por lo que son utilizados en pruebas de producción en pozos exploratorios y
en algunos casos en pozos de desarrollo de alta presión y en pozos de gas y condensado.

3.3 CARACTERÍSTICAS DE LOS SEPARADORES ESFÉRICOS

Tienen la configuración esférica que son adecuadas para trabajos a elevadas temperaturas y
presiones por tanto son generalmente de alta presión, son de menor capacidad que los dos
anteriores tipos y más comúnmente son utilizados como separadores de prueba para pozos
exploratorios o algunos pozos de desarrollo con alta presión.
Su principio de funcionamiento es similar a los verticales y horizontales generalmente no su
utilizan para armar baterías de separación.
En resumen los componentes básicos de los separadores son los siguientes:
- Recipiente o cuerpo del separador.
- Tubos de entrada y de salida de fluidos.
- Angulo de impacto.
- Secciones de separación (primaria, secundaria, extractor de niebla)
 - Válvulas de descarga de los componentes separados.
- Sección de acumulación de líquidos.
- Accesorios internos y externos tales como:
- Válvulas de control interno.
- Manómetros.
- Niples.
- Válvulas internas de contrapresión.
- Flotadores.

4. DISEÑO y selección DE LOS SEPARADORES (gas-petróleo)

Los separadores en un campo productor están ubicados conformando las baterías

correspondientes que se definen como la agrupación de separadores horizontales, verticales o
esféricos que pueden ser de BP, MP o AP para cuya instalación se cuantifica los siguientes
parámetros de diseño:
a) Características de la mezcla que será separado, o sea:
- Características físicas
- Características químicas
- Contenido de solidos
- % de parafinas
b) Características de los equipos de control de flujo de fluidos
- Líneas de recolección (LR)
- Líneas de descarga (LD)
- Líneas de flujo (LF)
- Manifold de control
c) Volumen de la mezcla que ingresa a los separadores.
d) Etapas de separación de acuerdo al tipo de crudos.
e) Presiones y temperaturas de separación que será aplicada en función al volumen.
En base a estos parámetros se diseña el sistema de separación mas adecuado al campo
productor para este efecto se dispone de los siguientes sistemas de separación.
1. Sistema de separación en una sola etapa, se caracteriza por que las baterías están
conformadas por separadores que operan todos con presiones iguales en paralelo. Para
este sistema se instala una o dos unidades por batería y se aplica mas comúnmente para
separar crudos de alta densidad, baja presión, baja RGP y baja RAP crudos pesados de
acuerdo al poco % de agua.
2. Sistema de separación por etapas, es denominado sistema estándar de separación
instalando baterías combinadas por separadores que trabajan con presiones sucesivas
descendentes o sea que la mezcla ingresa primero a los separadores de AP luego circula a
los MP y luego a los de BP donde concluye el proceso.
La separación por etapas se divide en dos tipos:
- Separación en dos etapas, que son aplicados en campos de mediana presión con relaciones
gas petróleo menores a 1500 pie 3 de gas por 1 m3 de petróleo. RGP < 1500 ft3/m3. En este
caso se instalan separadores de mediana presión para primera etapa y separadores de baja
presión para la segunda etapa.
- Separadores en tres etapas, que es aplicado en campos productores de BP, MP y AP con
RGP > 1500 ft3/m3. En este caso se instala baterías conformadas por tres tipos de
separadores donde la mezcla ingresa primero al separador de AP pasando luego al de MP y
de este al de BP donde se completa el proceso.
De una manera general los equipos de separación se disponen de tipos de separadores cuyos
rangos de trabajo varian en los siguientes márgenes:
separadores de BP: menores a 500 psi.
 Separadores de MP: mayores a 500 psi y menores a 1000 psi.
Separadores de AP: mayores a 1000 psi.
5. CALCULO DE LA CAPACIDAD DE LOS SEPARADORES

La capacidad de separación se define como el volumen máximo de la mezcla que es procesado

durante 24 h. de trabajo.
Para calcular la capacidad de la separación se analiza los siguientes parámetros:
-  , L y H de los separadores.
- Tipo de separadores adecuados al campo, o sea (Verticales, horizontales y esféricos).
- Número de etapas de separación programada.
- Características de la mezcla (G-O-W).
- P y T de separación
- Antigüedad de los separadores
Tomando como base a los parámetros principales la capacidad de los separadores se calcula con los
siguientes métodos:

5.1 CALCULO DE LA CAPACIDAD DE LOS SEPARADORES

1. CAPACIDAD DE LOS SEPARADORES VERTICALES

a) Cálculo de la capacidad de gas de los separadores verticales
Es el volumen máximo de gas que puede ser separado durante todo el tiempo de proceso de
separación y es función de la velocidad con que los componentes se separan en las secciones
primaria y secundaria y también es función de la velocidad de caída de las partículas liquidas en la
sección de acumulación que está basada en las leyes de STOKE y el valor de la aceleración de la
gravedad g=32,174 ft/sg^2
En base a los parámetros señalados la capacidad de gas de los separadores verticales se calcula
con los siguientes métodos:

1° Método standar

Tomando en cuenta la ley de Store el cálculo del caudal máximo que será separado en los
separadores verticales se realiza con la siguiente ecuación:
 P op   ( Di (v)) 2 
Q g V  2.4  10 
6
  VT MPCD Ec.1.
 T op   z 
Donde:
P op  : Presión de operación del separador vertical en psi.
Dv 2 : Diámetro interno del separador vertical.
T op  : Temperatura de operación °F.
VT : Velocidad de circulación de las partículas de gas en el interior del separador en ft/s
y se calcula con la siguiente ecuación:
k   dp   g
2
VT   do  dg  Ec. 2.
18   g
Donde:
k : ctte de caída de las partículas liquidas en la sección de acumulacion
g : Valor de la gravedad, 32.174 ft/s
Reemplazando valores y la ecuación 2 en 1 se tiene:
 P op    dp  2    do  dg  
Q g V  6380    Div
2
(MMPCD)
 T op   z    g  
 Donde:
dp: Diámetro de las partículas líquidas en micras,
1micra = 3.28 x106 ft.
do: Densidad del petróleo en lb/pie3.
dg: Densidad del gas en lb/pie3.
  g  : Viscosidad del gas en cp.
Div :diámetro interno del separador
Pop: presión de operación (psi)
Top: temperatura de operación (°R)

2° Método de cálculo
Es denominado método de sourdes-brawn que esta basado en la velocidad de circulación vertical
de la mezcla en el interior del separador vertical y se calcula con la siguiente ecuación:

  P   Div  * Ts 
2

Q g V    op    Vc( g ) PCS………………(1)
4  T op   z * Ps 

Donde:
Vc(g): velocidad de circulación de gas en flujo vertical (ft/s)
Ts: temperatura estándar. (60°F+460)=520°R
Ps: presión estándar =14,7 psi

Luego la velocidad de circulación se calcula en la siguiente ecuación:

Vc ( g )  [
 do  dg  ]0,5 * C
g ……………(2)
Donde C:constante del separador vertical es función de la altura y el diametro. Varia en los
siguientes valores:
0,35>C>=0,06
Reemplazando (2) en (1)

  P op    Div  * 520   do  dg  0,5

2

Q g V    [ ] *C
4  T op   z *14,7  g
Luego:

 P    do  dg  0,5
] *  Div  * C (PCS)……….(3)
2
Q g V  27,78 op   [
 T op   z  g
Para obtener la capacidad de separación del gas en PCD se multiplica la ecuación por 86400 y
dividimos por 10^6 se obtiene el siguiente resultado:
 P   do  dg  0,5
Q g V  2,4   op    [ ] *  Div  * C (MMPCD)……….(4)
2

T 
  op  z  g

Siendo: 86400 el valor del nro de segundos que tiene 24h

b) Cálculo de la capacidad líquida de los separadores verticales

 La capacidad líquida de los separadores verticales depende de los siguientes datos:
- Capacidad de la sección de acumulación
- Capacidad del estractor de niebla
- Diametro y altura del separador vertical
-   o  factor volumétrico del petróleo y   g  factor volumétrico del gas
- Tiempo de retención de la fase líquida (t)
El tiempo de retención es un parámetro que mide la permanencia de la fase liquida en el interior
del separador y es función de la presión y temperatura de operación.
Se calcula con la siguiente ecuación:

Vol del separador vertical

Q o w  V  (PCM)
 o  t
Donde:

t : tiempo de retención (seg o min).

  Di(v) 2  h
Vol SEP V 
4
3,14  Di (v ) 2  h
Q o w V  (PCM)
4   o  t
Luego multiplicando la ecuación por 257 se tiene:

3,14  257 * Di (v) 2  h

Q o w V 
4   o   t
Di (v) 2  h
Q o  w V  201,7 * [ ] (BPD)
 o  t
257 es el factor de conversión de unidades

Donde:
h : Es la altura del separador en ft.
d : Diámetro del separador vertical en ft.

2 CALCULO DE LA CAPACIDAD DE GAS Y LÍQUIDO DE LOS SEPARADORES

HORIZONTALES

a) CALCULO DE LA CAPACIDAD DE GAS

La capacidad de gas de los separadores es proporcional al área transversal de los separadores y

es función de los siguientes factores:

1 Que la trayectoria de las partículas de gas al separarse de la mezcla en la sección primarias y

secundaria dependen de la circulación de los líquidos y su velocidad de caída en la sección de
acumulación.
2 el volumen de gas separado depende de su velocidad de circulación hasta el extractor de niebla y
su capacidad de las secciones primaria y secundaria.
3 que la capacidad de separación de la sección secundaria es función de la longitud y su diametro
del separador.

Los parámetros que cuantifican para calcular la capacidad de gas son los siguientes:
 - Diametro interno del separador horizontal
- Longitud del separador horizontal
- Capacidad de las secciones primarias y secundarias
- Capacidad de la sección de acumulación

En base a estos criterios la capacidad de gas de los separadores horizontales se calcula con la
siguiente ecuación:
 P   DiH  DeH / LH  
Q g  H  3.056  106   op    vt  AF Ec. 1.
 T op   z  h 
Donde:
DiH : diámetro interno del separador horizontal (plg)
DeH :diámetro externo del separador horizontal(plg)
LH :longitud del separador horizontal(ft)
h: altura del separador horizontal(ft)
AF :área interna del flujo (plg^2)
vt : Velocidad de circulación de las partículas líquidas ft/seg y se calcula con la siguiente
ecuación:
  dp  2  g 
vt  k     do  dg  Ec. 2.
 18   g 
  dp  2  32,174 
vt  1487,26     do  dg 
 18   g 

donde los valores de: g = 32.174 ft/seg2, k = 1487.26(ft/s)

Se tiene que:
  dp  2 
vt  2658    do  dg 
  g 

Remplazando a la ecuación (1) y haciendo las operaciónes y dividiendo por 10^6 se tiene la
ecuación final
 P op    dp  2    Di  De / L  
Q g  H  8124     do  dg  AF
 T op   z   g   h
Donde:
Di : Diámetro interno del separador en pulgadas, plg.
De : diámetro externo del separador en pulgadas, plg.
AF : Área de flujo del interior del separador, plg 2.
h : altura del separador, plg.
L : Longitud o largo del separador, plg.
dp : diámetro de las partículas líquidas, micras, 1 micra = 3.28 x 10 -6 pies.

b) Cálculo de la capacidad líquida de los separadores horizontales

Se define como el volumen máximo de petróleo y agua que es separado en 24 h de trabajo, es

función de los siguientes factores:
- Dimensión de los separadores o sea Diámetro interno, diámetro externo, longitud, área
interna y altura del separador.
 - Capacidad volumétrica de la sección de acumulación.
En base a estos factores la capacidad liquida se calcula con la siguiente ecuación:
V
Q o w  H   SH  (cm^3/dia) …….(1)
o  t
Donde:
V SH  L  AF ;
  D2
AF 
4
Luego:
2
DiH  L
Q o w  H  201.7 ; BPD
 o  t (min)

3 Cálculo de la capacidad de los separadores esféricos

Aplicando los mismos parámetros y factores de cálculo utilizados para los separadores verticales
y separadores horizontales, la capacidad de los separadores esféricos se calcula con las siguientes
ecuaciones:
a) Capacidad de gas
 P op   Di E  3   do  dg 
Q g  E  0.78   MPCD
 T op   z     g  

b) Capacidad líquida del separador horizontal

0.5
 P( op ) Di( E ) 3   DiE 2 
Q o  E  33.5   BPD
 t   2  o 
COMPONENTES PRINCIPALES DE LOS SEPARADORES

Los componentes son similares en todos los tipos de separadores:

1. Recipiente o cuerpo del separadores
2. Secciones del separador sección de separación primaria, secundaria, de acumulación y de
extractos de niebla
3. Defsacircónico atenua la presión de ingreso
4. Platos difusores
5. Flotadores
6. Rompe olas en la sección de acumulación
7. Salidas del separador pet agua y gas
8. Control de nivel (mantiene el nivel del petróleo) y es graduado por el inge.
9. Tuberias internas de circulación que conectan a las secciones de separación.