DISEÑO DE SISTEMA DE LAVADO

DE ESTANQUES AUTOMATIZADO
CIP (CLEANING IN PLACE)

Tesis para optar al Título de:

Ingeniero Mecánico.

Profesor
Patrocinante:
Sr. Misael Fuentes P.
Ingeniero Mecánico.

CRISTIAN ANDRES ILI JARA

VALDIVIA-CHILE
2010
 El Profesor Patrocinante y Profesores Informantes del Trabajo de Titulación
Comunican al Director de la Escuela de Mecánica de la Facultad de Ciencias de la
Ingeniería que el trabajo de Titulación del Señor:

Cristian Andres Ili Jara

Ha sido aprobado en el examen de defensa rendido el día / / /

Como requisito para optar al Título de Ingeniero Mecánico. Y, para que así conste para
todos los efectos firman:

Comisión de Titulación:

Profesor patrocinante:

Ing. Sr. Misael Fuentes P.

Profesores informantes:

Ing. Sr. Marcelo Paredes C.

Ing. Sr. Juan Rebolledo S.

Vº Bº Director de Escuela:

Ing. Sr. Juan Rebolledo S.

 DEDICATORIA

Esta tesis esta dedicada a quienes me apoyaron en este proceso, entre ellos se
encuentran mis padres y toda mi familia, amigos, profesores, colegas, compañeros de
curso, etc.

Les dedico esta tesis a todos ellos, quienes nunca dejaron de pensar que yo lo
lograría y podría llegar hasta este momento.

Especialmente le agradezco a mis padres y familia, quienes hicieron de este

largo proceso un incentivo para seguir adelante y llegar a la meta.

Gracias a todos y cada uno quienes me ayudaron y apoyaron en esta tarea.

Cristian Andres Ili Jara

 ÍNDICE

Pág.
Resumen 1
Summary 2
Introducción 3
Objetivo general 4
Objetivos específicos 4
Metodología de trabajo 4

CAPÍTULO I: Descripción de un sistema C.I.P. 5

1.1 Definición 5
1.2 Partes principales de un sistema CIP 6
1.3 Secuencia y programa de lavado 9

CAPÍTULO II: Memoria de cálculo bombas y red hidráulica 13

2.1.- Cálculo y selección bomba CIP de alimentación. 15
2.2.- Cálculo y selección bomba retorno 17

CAPITULO III Cálculo y diseño de los estanques del sistema CIP 19

3.1.- Cálculo volumen mínimo requerido para los estanques 19
3.2.- Cálculo volumen útil requerido para los estanques 20

CAPÍTULO IV Diseño intercambiador de calor 21

4.1.- Calor a transferir al agua 21
4.2- Área de transferencia de calor 22
4.3.- Selección de trampa de vapor para intercambiador 29
4.4.- Selección válvula reguladora de temperatura 30

CAPITULO V Lógica de operación del sistema C.I.P 31

5.1 Consideraciones previas al lavado 31
5.2 – Lógica operación para estanques fermentadores o reposo 32

CONCLUSIÓN 37
BIBLIOGRAFÍA 38

ANEXOS

ANEXO 1: Bomba retorno 40

ANEXO 2: Bomba alimentación CIP 41
ANEXO 3: Válvula Mariposa 42
ANEXO 4: Actuador neumático 43
ANEXO 5: Coplas SMS 45
ANEXO 6: Trampa Vapor 46
ANEXO 7: Sensor de temperatura 47
ANEXO 8: Válvula neumática 48
ANEXO 9: Bola CIP 49
ANEXO 10: Tees 51
ANEXO 11: Reducción 52
ANEXO 12: Catálogo APV 53
ANEXO 13: Tabla termodinámica 55
ANEXO 14: Tablas datos coeficiente global 56
ANEXO 15: Diámetro equivalente cañería 58

ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA Nº 1: Estanques 6
FIGURA Nº 2: Bomba retorno 6
FIGURA Nº 3: Bomba alimentación CIP 7
FIGURA Nº 4: Redes 7
FIGURA Nº 5: Intercambiador 8
FIGURA Nº 6: Puntos Bernoulli 14
FIGURA Nº 7: Diagrama del CIP 33
ÍNDICE DE CUADROS

CUADRO Nº 1: Programa de pulsos 10

CUADRO Nº 2: Pérdidas selección bomba CIP en 2” 16
CUADRO Nº 3: Bomba CIP 17
CUADRO Nº 4: Pérdidas selección bomba retorno 18
CUADRO Nº 5: Bomba retorno 18
CUADRO Nº 6: Parámetro diseño intercambiador CIP 21

ÍNDICE DE GRAFICO
GRAFICO Nº 1: Factor de corrección 25
 GLOSARIO

P1 : Presión de entrada
P2 : Presión de salida

Hr : Perdidas
V1 : Velocidad del fluido en la entrada.
V2 : Velocidad del fluido en la salida.
Z1 : Altura desde una referencia (Lavado 1)
Z2 : Altura desde una referencia (Lavado 2)
Q : Calor.
Cp : Calor especifico.
T : Diferencia de temperatura.
U : Coeficiente Global de transferencia de calor.
A : Área.
TML : Diferencia media de temperaturas logarítmicas.
Fc : Factor de corrección.
Qced : Calor cedido.
Qabs : Calor absorbido.
hv : Diferencia de entalpía del vapor.
hen : Entalpía de entrada.
hs : Entalpía de salida.
T1 : Temperatura del vapor en la entrada.
T2 : Temperatura del vapor a la salida.
t1 : Temperatura del agua en la entrada.
t2 : Temperatura del agua en la salida.
hi : Coeficiente interno de transferencia de calor.
he : Coeficiente externo de transferencia de calor.
k : Conductividad térmica.
D : Diámetro interior del tubo.
g : Aceleración de gravedad.
Kl : Conductividad térmica del liquido.
Tsat : Temperatura de saturación.
Hfg : Calor latente.
Do : Diámetro exterior del tubo
V : Velocidad mínima a través del área libre
δ : Densidad
K : Conductividad térmica del líquido
hf : Entalpía del fluido.
hfg : Entalpía de la mezcla fluido – gas.
 1

RESUMEN

El objetivo del presente trabajo de título, consiste en diseñar un sistema

centralizado de lavado CIP, automatizado, para el lavado de estanques de fermentación
y reposo de cerveza.

Para este caso, el sistema CIP está compuesto por 4 estanques de acero
inoxidable de una capacidad nominal de 1.500 litros y un circuito de alimentación y
retorno con bombas, válvulas, piping, etc. los que están destinados a las soluciones de
lavado, compuesto por una solución alcalina (Soda cáustica), solución acida (ácido
nítrico), solución de higienización (ácido peracético) y estanques de agua (balanza), en
distintas concentraciones según la solución.

A continuación, se describe la secuencia de los programas de lavado, indicando

los tiempos y temperatura de cada programa de lavado.

La memoria de cálculo se realiza a partir del CIP automatizado; para estanques

fermentadores y estanques de cerveza. Para definir el CIP se determina la altura útil con
la ecuación de Bernoulli en forma teórico y posteriormente se determina con el catálogo
APV, y se verá la diferencia que existe para definir el valor real. A partir de lo anterior,
se determinan las bombas, los estanques y caudal de vapor; en el caso del diámetro de
las redes, estas seguirán con los diámetros ya existentes en la planta de cerveza, etc.

Posteriormente, se diseña intercambiador de calor seleccionando la trampa de

vapor y la válvula reguladora de temperatura, y así por último poder describir la lógica
de operación.
 2

SUMMARY

The aim of the present work of Degree, it consists of design washing controlized
system of wash CIP, automated, for the wash of reservoirs of fermentation and rest of
beer.

For this case, the system CIP is composed by 4 tanks of stainless steel of a
nominal capacity of 1.500 liters and a circuit of supply and return by bombs, valves,
piping, etc. Those who are destined to the washing solutions, composed by an alkaline
solution (caustic Soda), acid solution (nitric acid), solution of cleaning (acid peracético)
and tanks water (scale), in different concentrations according to the solution.

Next, there is a description the sequence of the washing programs, indicating the
times and temperature of every washing program.

The memory calculation is realized from the automated CIP; for tanks
fermenters and tanks of beer. To define the CIP the useful height decides with
Bernoulli's equation in form theoretically and later it decides with a catalogue APV, and
one will see the difference that exists to define the real value. From the previous steap,
we choose the pumps, tanks and steam flow; in case of the diameter of the piping, these
they will continue with the already existing diameters in the plant of beer, etc.

Later, designing the heat exchanger selecting the steam trap and the steam
control valve, and finally to describe the logic of operation.
 3

INTRODUCCION

En la industria de alimentos, se requiere una gran preocupación por la higiene de

los equipos involucrados en la producción de alimentos, por ejemplo, en la fabricación
de cerveza interviene una gran cantidad de equipos que requieren gran eficiencia en el
proceso de lavado. El método más utilizado en la industria alimenticia es:

 Método mecánico manual;

o Aquí los operarios se introducen en los estanques para limpiarlos
manualmente con escobillones. Este proceso es peligroso, porque
introducir personas en espacios reducidos puede provocar algún accidente
o Una bomba agregada al sistema que introduce los productos de limpieza a
los estanques.
o Desarmar el piping del estanque para limpiar las piezas y luego rearmar.

Este proyecto parte motivado por la necesidad de optimizar el proceso de lavado de

estanques, ya que el método mencionado es ineficiente, porque no garantiza una
limpieza profunda ya que depende de las pericias del operador. Además, del gran tiempo
que se requiere para ello. También en los procesos, los elementos utilizados en la
limpieza son eliminados, lo cual trae como consecuencia una contaminación del medio
ambiente y un alto costo para la empresa. Este método CIP ya se encuentra en una gran
cantidad de plantas procesadoras de alimentos y se pretende determinar si es posible
desarrollarlo en el país.

Los diseños modernos de equipos para la industria alimenticia, exigen como

requerimiento, la limpieza automática de los equipos, las piezas sean desmontadas o
movidas, además de considerar una limpieza profunda. Esto trae consigo un alto costo,
que involucra la importación e implementación de un sistema CIP, y los tiempos de
espera. Es por ello que es necesario diseñar un sistema CIP en el país.
 4

El presente trabajo se focaliza en diseñar, y seleccionar los accesorios

involucrados en el sistema CIP para la planta Cervecera Kunstmann.

Objetivo general.

El objetivo general de este proyecto es diseñar un sistema CIP automatizado,

para la planta de cerveza, en los procesos de fermentado y madurado.

Objetivos específicos.

 Determinar los equipos, estanques, fitting, cañerías, etc., que participan en el sistema
de lavado CIP.
 Determinar los programas, duración y métodos de lavado (receta).
 Determinar la lógica de operación del sistema CIP.

Metodología de trabajo

Se desarrolla un esquema de las instalaciones que intervendrán en el proceso del

CIP., posteriormente, la cervecería entrega información, la cual es reservada, para poder
desarrollar de mejor manera el sistema.

Con estos datos se determinan los tamaños de los estanques para poder
seleccionar las bombas de alimentación y retorno, fitting, piping, etc. También se calcula
el vapor necesario para diseñar el intercambiador de calor.
 5

CAPITULO I
Descripción de un sistema C.I.P.
1.1.- Definición

El sistema de lavado CIP consiste básicamente en un conjunto de estanques,

bombas y equipos adicionales que hacen circular un fluido a través de los estanques
utilizados en procesos de producción para su limpieza [4].

Una vez vaciados los equipos utilizados en el proceso productivo, comienza el

lavado utilizando los equipos CIP , el cual hace circular una mezcla de fluidos para
remover los depósitos de componentes orgánicos propios del proceso como precipitados
de proteínas, hidratos de carbono, grasas, minerales, restos orgánicos y otros, que son
base nutricional para el crecimiento bacteriológico y precursores de biocorrosión.

Conjuntamente con lo anterior, mediante este sistema CIP, se realiza una

higienización final con ácido peracético, que permite asegurar que el estanque quede
libre de todo germen y esté disponible para ser utilizado nuevamente con otra carga de
cerveza.

El sistema de lavado CIP, está diseñado para reemplazar el lavado manual, el

cual existe en la planta, ya que por tratarse de un sistema automático es homogéneo y no
cambia con el tiempo, también reutiliza los químicos destinados al lavado,
disminuyendo la contaminación y bajando los costos del lavado de los estanques de
fermentación y reposo de la cerveza.

Esta central de lavado CIP, está diseñada para el lavado de todos los estanques de
fermentación y reposo de la cerveza en la Cervecería Kunstmann, que a la fecha suman
12 que van desde los 12.000 a 27.000 litros útiles, con un diámetro máximo de 3 metros
y una altura de 7 metros más un cono inferior, los que se encuentran ya instalado en la
fábrica de cerveza y éstas dimensiones están dadas con anterioridad para poder
determinar las bombas y los elementos necesarios para el CIP.
 6

1.2.- Partes principales de un sistema CIP

Un sistema CIP cuenta básicamente con lo siguiente:

 Estanques
Para este proyecto se ha contemplado contar con 4 estanques independientes,
para solución básica (soda), solución ácida (ácido nítrico), estanque de agua (balanza) y
un estanque para higienización (ácido peracético).

FIGURA Nº 1: Estanques
 Bombas
Para la conducción de los diferentes fluidos hacia los equipos a lavar se han
contemplado bombas centrífugas de alta presión. En el caso de retorno, se recomienda
las bombas especialmente diseñadas para los sistemas CIP, ya que el líquido bombeado
puede tener aire.

FIGURA Nº 2: Bomba de retorno (anexo 1)

 7

FIGURA Nº 3: Bomba de alimentación CIP (anexo 2)

 Redes
Las redes diseñadas para el transporte de las soluciones de limpieza están
compuestas por, válvulas de mariposas (anexo 3), con actuador neumático (anexo 4),
que permiten el accionamiento rápido y unido al sistema automático de operación del
sistema de lavado CIP. Se contempla que los circuitos CIP serán todos soldados y en los
puntos donde sea indispensable desarmar, se utilizarán uniones americanas, tipo SMS en
la figura N° 4 (anexo 5).

FIGURA Nº 4: Redes

 Intercambiador de calor por tubos

Son dispositivos donde dos corrientes de fluido en movimiento intercambian
calor sin mezclarse. Los intercambiadores de calor tienen como principio la
 8

conservación de la masa en operación permanente, esto quiere decir, que las relaciones
de flujo de masa entrantes deben ser iguales a la suma de las relaciones de flujo saliente
[2].

En éste caso, los intercambiadores de calor, tiene como finalidad calentar las
soluciones de soda, del sistema de lavado CIP.

FIGURA Nº 5: Intercambiador

Para este intercambiador, se debe instalar una Trampa de Vapor (anexo 6), que es
una válvula automática cuya misión es descargar condensado sin permitir que escape
vapor recalentado. La eficiencia de cualquier equipo o instalación que utilice vapor está
en función directa de la capacidad de drenaje de condensado, por ello, es fundamental
que la purga de condensados se realice automáticamente y con el diseño correcto. Así
mismo, las trampas de vapor han de tener una buena capacidad de eliminación de aire.
 9

Es muy importante que los sistemas de distribución sean siempre drenados de

manera eficiente.

Las trampas de vapor son claves para optimizar el drenaje del condensado en los
sistemas de vapor, éstas deben cumplir con las tres funciones básicas que se mencionan
a continuación:

Eliminación de condensado

Eliminación de aire y otros gases no condensables

Prevenir las pérdidas de vapor

 Válvula PT100 o sensor regulador de temperatura

Es una válvula PT100 que sirve para regular la temperatura (anexo 7). Su función
es abrir y cerrar el paso de vapor al consumo, permitiendo mantener estable una
temperatura de diseño de algún equipo, por ejemplo al serpentín de un estanque de agua
(anexo 8).

1.3.- Secuencia y programa de lavado

La secuencia de lavado es un grupo de operaciones ordenadas de tal modo que
cada una determina la siguiente y así, se genera el programa de lavado.

Según los antecedentes entregados por planta, originalmente, el lavado no era por
pulsos era manual, ya que se realizaba en tiempos continuos de acuerdo al siguiente
programa:

 Incorporar programa de lavado Original

Etapa N°1: Enjuague con agua, recuperada (pto. 6) por 15 a 30 Minutos

Etapa N°2: Lavado con solución soda al 1.5-2 % a 40-60 ºC
Etapa N°3: Desplazamiento con agua para recuperación soda aprox. 5 minutos
 10

Etapa N°4: Lavado con solución ácido nítrico al 1% 15 a 20 minutos

Etapa N°5: Desplazamiento con agua para recuperación del ácido aprox. 5 minutos
Etapa N°6: Enjuague con agua 15 a 20 minutos
Etapa N°7: Esterilizado con ácido peracético al 0.2% 15 a 20 minutos
Etapa N°8: Recuperación peracético aprox. 5 minutos

 Nuevo Programa de lavado por Pulsos

En el transcurso de la sincronización y puesta en marcha del sistema, se podrá

verificar la eficiencia de un sistema de lavado por pulsos, este programa de lavado
consiste, en realizar los lavados por pulsos, es decir, lavar por cortos períodos
secuenciales, lo que tiene una serie de ventajas tales como:

 Eficiencia del lavado

 Ahorro de agua y energía
 Mejoramiento en la calidad del trabajo
 Costos de lavado más bajos

Este lavado tiene las siguiente etapas [4]:

Pre enjuague, frío o caliente, con agua recuperada del último enjuague, con el
siguiente programa de pulsos:

CUADRO Nº 1: Programa de pulsos

ETAPA TIEMPO(minutos)
1º Pulso 1
1º Reposo 2
2º Pulso 1
2º Reposo 2
3º Pulso 1
3º Reposo 2
 11

Programa de lavado:
La definición de los procesos y programas de lavado están definidos por, la
experiencia recopilada en diferentes áreas de la elaboración de alimentos, en este caso,
se partió con un programa base definido por la experiencia de otras plantas [4]. Sin
embargo, estos programas no son en su totalidad homologables, por lo tanto, se debió
experimentar en terreno con las recetas de lavado, para lo cual, se realizaron análisis
visual en conjunto con análisis de laboratorio para determinar la flora microbiana y de
residuos, que permitieran medir la eficiencia y calidad del lavado de ésta central CIP, es
decir, en forma empírica y ratificación científica de laboratorio se pudo determinar con
exactitud los programas de lavado, que cumplen con los estándares de limpieza
establecidos por la planta, en consecuencia, se determinaron los siguientes programas de
lavado e higienización:

 Etapa N°1, Enjuague con agua recuperada del primer lavado.

 Etapa N°2, Lavado con solución alcalina (soda) entre 1,0%-1,5% a una T° de 60-
70 ºC.
Periodo de lavado de 3 minutos con ciclos de reposo de 3 minutos, con una
operación cíclica de 5 veces.

 Etapa N° 3: Enjuague soda (agua caliente), igual a programas de pulsos pre

enjuague del cuadro nº1.

 Etapa N° 4: Lavado con ácido nítrico al 1% por 15 minutos con ciclos de 30

segundos de operación y parada.

 Etapa N° 5: Enjuague con agua caliente.

 Etapa N°6: Enjuague final por 10 minutos con ciclos de 30 segundos de

operación y parada. En este ciclo se inyectará a la línea ácido peracético al 0,6%,
que es un agente sanitizante.
 12

Considerando que, para el funcionamiento del sistema se requiere calentar la

solución de soda, se ha definido incorporar un intercambiador al estanque de soda, el
que utiliza como medio de calentamiento el vapor proveniente de la central térmica de la
planta, que se encuentra colindante con la ubicación de la central CIP que se está
diseñando. Para el caso del agua caliente, ésta se obtendrá de la red central de agua
caliente existente.
 13

CAPITULO II
Memoria de cálculo bombas y red hidráulica

Luego de definido el proyecto de la central de lavado (CIP), es necesario definir

las redes (piping) que permitirán el correcto lavado de los estanques de fermentación y
reposo, para cerveza.

Para definir los circuitos de cañerías del lavado CIP es necesario determinar las
pérdidas de carga (altura útil), para lo cual, se utiliza la ecuación de Bernoulli, para
calcular las pérdidas en forma teórica entre los puntos 1 y 2, en forma esquemática, de la
figura nº 6, con color rojo [7].

P1 V12 P2 V 2 [2.1]
Z   Hu  Hrext  Z
 2
 1
2g  2 2g
Dónde:
P1 0
Z1  0
V1  0

P2 , Z2 ,V2  incógnitas
P2
Hu   Z  V22  Hr
 2
2g ext

V22
0
2g
P2
Hu   Z2  Hrext [2.2]

Hrext  Hrcañería  Hrfitting [2.3]
 14

FIGURA N° 6: Puntos Bernoulli

 15

2.1.- Cálculo y selección bomba CIP de alimentación

Para iniciar los cálculos de diseños del CIP se tomará como base la low flow
cleaning (bola CIP) que se encuentran actualmente en los estanques, ésta trabaja a una
presión de 2 bar, con un caudal de 9,8 m3/h y diámetro nominal de 2” (anexo 9).

Para el cálculo de las pérdidas de carga de las cañerías y las singularidades, se

han considerado, la condición más desfavorable entre la central de lavado CIP y el
estanque fermentador que se requiere lavar, como se representa en la figura N°6 con
color rojo, además, se debe considerar que las redes y singularidades existentes entre
estas, es de acero inoxidable 2”, y esto corresponden a:

o 47,5 metros de cañería sanitaria 2”.

o 8 codos 90° sanitario 2”.
o 4 tee sanitaria 2” (anexo 10).
o 2 válvulas de bola con actuador 2”.
o 1 reducción sanitaria 2” a 1 ½” (anexo 11).
o Altura estanque es de 7 metros.
o El diámetro del estaque a lavar es de 3 metros.

Para el cálculo de pérdidas se debe considerar la velocidad del fluido dentro de

las cañerías y las singularidades, obteniendo como resultado:
 16

qva
donde :
3 m3
q  9,5 m  (2,63810-3 )
h s
ar 2

52,5 0,0525
r mm  mts  0,026mts
2 2
a    (0,026m) 2

a  (5,7310-5 )m2
3
-3 m
(2,64 10 )  v  (5,73-5 )m2
s
3
-3 m
(2,64 10 )
v s
-5 2
(5,7310 )m
v  46,02 ms

Con este valor, se va al catálogo APV, y considerando las siguientes pérdidas de

carga en metros de cañería equivalente (anexo 12).

CUADRO Nº2: Pérdidas selección bomba CIP en 2”

Pérdida unitaria Total

Pérdida
Pérdidas por unidad Cantidad equivalente a mts
unitaria m.c.a.
Perdidas
cañería 2” m.c.a.
Carga cañería Mts 64 0,043 0,060 2,77
Codos c/u 8 1,400 0,061 0,49
Tee c/u 4 5,000 0,216 0,87
Válvulas c/u 6 10,00 0,433 2,60
H estanque Mts. 7 7,00
Reducción c/u 1 1,400 0,061 0,06
TOTAL(m.c.a.) 13,72

Por lo tanto, teniendo un requerimiento de la bola CIP, low flow cleaning,

equivalente a 2 bar, más la pérdidas de carga por cañería y singularidades equivalente a
13.7 m.c.a., da un requerimiento mínimo de la bomba de 33.7 m.c.a. para modo de
cálculo se utilizará una pérdida de carga total de 35.0 m.c.a., al ingresar a las tablas de
 17

bombas para CIP modelo SOLID C y proceder a seleccionar la bomba, se encuentra que
la bomba que cumple con el requerimiento tiene las siguientes características

CUADRO Nº3: Bomba CIP

Descripción SOLID C
Modelo SOLID C-2
Impulsor 199
Voltaje del motor 380-420D/660-690 Y
Potencia motor 5,5 kw

2.2.- Cálculo y selección bomba retorno

Para iniciar los cálculos de diseños del CIP se tomará como base el caudal de la
bomba de alimentación CIP (ver cuadro N°2), con un caudal de 9.8 m3/h.

Para la selección de esta bomba de retorno existen condiciones dadas por el

fabricante de bombas, tales como el modelo de ésta, conjuntamente con el caudal de
retorno que debe ser levemente inferior al caudal de la bomba de lavado. Para este caso,
incluida las pérdidas, se debe considerar un caudal de retorno equivalente a un 10%
inferior a 9.8 m3/H.

En consecuencia, se determinan las pérdidas de carga desde la salida de los

estanques fermentadores, hasta la central CIP, considerando la condición más
desfavorable como se representan en la figura N°6 de color amarillo, lo que incluye las
siguientes cañerías y sus singularidades:

o 62,7 metros de cañería sanitaria 2”.

o 8 codos 90° sanitario 2”.
o 6 tee sanitaria 2”.
o 6 válvulas de bola con actuador 2”.
o Altura estanque es de 3 metros
 18

Al igual que para la alimentación del CIP existentes en redes y singularidades

mantienen las dimensiones 2” ya existentes en el retorno, por lo cual se mantiene la
dimensión de estas. Luego según cátalo APV, se deben considerar las siguientes
pérdidas de carga en metros de cañería equivalente, para las redes y las singularidades.

CUADRO Nº4: Pérdidas selección bomba retorno

Pérdida unitaria Total

Pérdida
Pérdidas por unidad Cantidad equivalente a mts
unitaria m.c.a.
Perdidas
cañería 2” m.c.a.
Carga cañería Mts 62,7 4,33 0,043 2,71
Codos c/u 8,00 1,40 0,061 0,48
Tee c/u 6,00 5,00 0,216 1,29
Válvulas c/u 6,00 10,0 0,433 2,59
TOTAL(m.c.a.) 7,09

Por lo tanto, considerando las pérdidas de carga de 7,094 m.c.a. más 3 m.c.a.
equivalente a los estanques CIP, se tiene un requerimiento total de 10,09 m.c.a.
aplicando un factor de seguridad arroja una pérdida, se asume que la bomba debe mover
los 9.5 m3/h a una presión de 10,09 m.c.a. en consecuencia la bomba que cumple con los
requerimientos es:

CUADRO Nº5: Bomba retorno

Descripción MR
Modelo MR 166-S
Voltaje del motor 220-240D/380-420 Y
Potencia motor 4 kw
Presión máxima 4 bar
 19

CAPITULO III
Cálculo y diseño de los estanques del sistema CIP

3.1.- Cálculo volumen mínimo requerido para los estanques

Para el cálculo de los estanques, se consideran los requerimientos del cliente,

conjuntamente con los cálculos de capacidades necesarios para el correcto
funcionamiento del sistema, en consecuencia, para la definición del volumen de los
estanques de la central CIP, se debe considerar un volumen mínimo de funcionamiento
de 500 litros, y que los volúmenes de trabajo se moverán entre los 60% y 100% de
capacidad total de estos estanques.

En consecuencia, el volumen de estos estanques será:

 Volumen mínimo de funcionamiento 500 litros, esto se debe para mantener un

pie mínimo en el estanque ante cualquier necesidad que se requiera.
 Para las cañerías y singularidades se requieren de 193,3 litros entre las líneas de
alimentación y retorno, que corresponde a la distancia que debe recorrer el
fluido.
 De acuerdo a las consideraciones y recetas de lavado de un estanque
fermentador, éste puede llegar a tener un pie de 200 litros, éste es el volumen que
se puede llegar a tener en el fondo del estanque.

Teniendo estos datos, se tiene que el volumen mínimo necesario del estanque de la
central CIP debe de ser:
Vmínrequerdi o  Vcañerías  V pie  Vmín
Vmínrequerdi o  193,3lt  200lt  500lt
Vmínrequerdi o  893,3lt
 20

3.2.- Cálculo volumen útil requerido para los estanques

Considerando las condiciones de funcionamiento preestablecidas para el diseño

de los estanques CIP, en las condiciones más desfavorables, para lo cual el estanque
debe tener un volumen mínimo útil de 60%, con lo cual, éste debe tener un volumen
total de:

Vmínrequerido  60% *Ves tan que

Ves tan que  Vmin requerido / 60%
Ves tan que  893,3lt / 60%
Ves tan que  1429,28lt

Finalmente, de acuerdo a lo anterior, se define fabricar los estanques con un

Volumen útil de 1500 Litros.

Con este valor, para el diseño del estanque, se considera una altura de 1500 mm,
que corresponde a la dimensión comercial de la plancha y el aprovechamiento de éstas,
se considera un diámetro de los estanques de 1150 mm, con lo cual se tiene una
capacidad final del estanque de 1902 litros, así deja un margen de seguridad de 20%.
 21

CAPITULO IV
Diseño intercambiador de calor

4.1.- Calor a transferir al agua.

Para el diseño del intercambiador, se tomó como referencia tesis Paredes C. [6],
comprobando la información bibliográfica.

Los parámetros de diseño para el intercambiador de calor para el estanque de

solución de soda se aprecian en el cuadro nº 6, donde, el agua a 30 °C, proviene de un
circuito de agua a esta temperatura la cual ya está existente en la planta y el vapor
suministrado proviene la planta térmica que se encuentra en la planta, con una presión de
5,5 kg/cm², el valor del flujo de vapor es entregado por planta, los 65°C provienen del
programa de lavado, con lo cual se obtiene:

CUADRO Nº6: Parámetro diseño intercambiador CIP.

Volumen del estanque de agua 1.900 Lts
Volumen de agua a calentar por hora(Vh) 1.9 m³/h
Temperatura de entrada del agua (Te) 30ºC
Temperatura de salida del agua (Ts) 65ºC
Presión de vapor en la red ( suministro) 5,5 kg/cm²
Flujo de Vapor 120 kg/hr

Es necesario determinar la masa de agua a partir del volumen para calcular el

calor necesario.

mh  Vh  [4.1]
Reemplazando el volumen y la densidad del agua en la ecuación 4.1 se tiene[3]:
 22

m3 kg
m  1,9 1000
h
h m3
kg
m  1.900
h
h
Reemplazando los datos y la constante Cp en la ecuación 4.2, se obtendrá el calor
a transferir (Qabs) [3].

Qabs  mh  c p  T [4.2]

Se tiene:
kg kcal
Q  1.900 1 (65  30)º C
abs
h kgº C
kcal
Qabs  66.500
h
Por lo tanto, el calor necesario para calentar 1.900 Lts de agua desde 30ºC a
65ºC en una hora, es 66.500 kcal/h.

4.2.- Área de transferencia de calor

De la ecuación básica de transferencia de calor se obtendrá el área necesaria de

transferencia de calor en el intercambiador [2].

Qabs  U  ATML fc [4.3]

El calor ya es conocido, el factor de corrección se obtiene a partir de tablas, por

lo tanto sólo queda por calcular el coeficiente global de transferencia de calor y el
ΔTML.

Se considera un flujo cruzado, para calcular la diferencia de temperaturas

logarítmicas, ya que el serpentín se instalará en paralelo.

Entonces, una vez que está claro que el flujo es cruzado, se debe determinar el
ΔTML a partir de la siguiente expresión [5].
 23

 
 
T1 T 
TML    T1  
2 [4.4]
 ln  
  T 2  
Donde para una presión de 5,5 kg/cm2 se tiene T1.
T1 : temperatura del vapor en la entrada.
T2 : temperatura del vapor a la salida.
t1 : temperatura del agua en la entrada.
t2 : temperatura del agua en la salida.

ΔT1 : T1- t2 [4.6]

ΔT2 : T2 – t1 [4.7]

De todas estas temperaturas, la única desconocida es la temperatura del vapor a

la salida del intercambiador, puesto que obviamente va a bajar en el proceso. Para
determinarla se utilizará la primera Ley de la Termodinámica, es decir, que el calor
cedido por el vapor, es igual al calor absorbido por el agua. Se supone la marmita
perfectamente aislada.

Por otra parte en la práctica existen pérdidas de temperatura que ocasionan una
leve condensación, logrando una calidad inferior a 1.Gaffert, en su texto centrales de
vapor [1], expone que ésta se puede considerar entre un 95% a 98%, para efectos de
cálculo se considerará en éste trabajo como 95%.

Con estos datos se está en condiciones de reemplazar y obtener la temperatura

del vapor a la salida del intercambiador [5].
 24

Qced  Qabs 4.8

mv * hv  ma * c pa * Ta 4.9
Despejando y reemplazando 4.9

 66.500
kcal

hv  kg
h
120
h

kcal
hv  554,16
kg

kcal
hen  hs  554,16 4.10
kg


hs  hf  x * hfg  4.10
kcal kcal
 554,16
e e
kg kg

hs  155,51 0.95*501,27
kcal kcal
 554,16
kg kg

kca
hs  77,25
kg

Por lo tanto, el vapor sale como líquido subenfriado, entones la temperatura del
vapor a la salida sería de 77,25 ºC

T1 : temperatura del vapor en la entrada = 154,5 ºC (anexo 13)

T2 : temperatura del vapor a la salida. = 77,25 ºC
t1 : temperatura del agua en la entrada = 30 ºC
t2 : temperatura del agua en la salida. = 65 ºC
 25

Reemplazando en las ecuaciones 4.6 y 4.7 ,se tiene:

ΔT1 : 154,5 - 65 = 89,5 ºC

ΔT2 : 77,25 – 30 = 47,25 ºC

Los valores anteriores se reemplazan en ecuación 4.4.

 
 T1 T 2 
TML    [4.11]
  T1  
 ln  
  T 2  
 
 
 89,5º C  47,25º  
C
TML    89,5 
 ln
47,25  
   
TML  66,14º C

Entonces, con los valores obtenidos y reemplazando en la ecuación 4.11 se

obtiene que la diferencia media de temperaturas logarítmicas es 66,14 ºC.

El factor de corrección, se determina del gráfico nº 1[8].

GRÁFICO Nº 1: Factor de corrección

 26

t2  t1 65  30º C
Entonces : P   0.28 [4.12]
T1 t1 154,5 30º C

T1 T 2 
154,5  77,25º C
R  2,2
t2  t1 65  30º C [4.13]

Entonces se obtiene que el factor de corrección es de 0.86

Ahora solo queda por obtener el coeficiente global de transferencia de calor, el

cual puede ser determinado de la siguiente manera [3].

1
U
1  1 [4.14]
 
hi ka he

Se hace necesario entonces determinar los valores del coeficiente interno y

externo de transferencia de calor por convección. Para poder calcular el coeficiente
interno de transferencia de calor hay que tener en cuenta la situación frente a la cual se
encuentra, va a pasar vapor por dentro de un tubo con el objeto de transmitir calor al
agua en la que va a estar inmerso el tubo, el vapor que pasa por la tubería es un vapor
saturado, es decir que aún mantiene partículas de agua, también al ceder calor pierde
calidad, por lo tanto se va a estar produciendo un cambio de fase.


 g l  l   v kl h`fg  0.25

3

hi  0.055  T  T D  [4.15]
 l sat s 
Donde :
3
h fg  hfg  c p,l Tsat  Ts 
`
[4.16]
8
 27

Entonces buscando los datos en tablas de anexos 14 , haciendo las determinadas

transformaciones de unidades y en algunos casos iterando se tienen los siguientes
valores:

D: diámetro interior del tubo (m); 0.0486

g: aceleración de gravedad (m/h²); 127087963
δv: densidad del vapor (kg/m³); 3,425
δl: densidad del líquido (kg/m³); 912,89
Kl: conductividad térmica del líquido (kcal/h m ºC); 0.586
µl: viscosidad absoluta (kg/m h) ; 0,437
Tsat: temperatura de saturación (ºC) a la presión de 5,5 kg/cm²abs ; 154,5ºC
Ts: temperatura de la superficie (ºC); 145,27
hfg: calor latente (kcal/kgmasa); 501,27

Entonces reemplazando en Ecuación 4.16, se obtiene :

kcal
h`fg  504,73
hm2 º c

Entonces finalmente reemplazando en ecuación 4.15, se puede determinar que el

hi es 8410,04 (Kcal / h m² ºC), lo que equivale a 9974,57 W/m² ºC.

Para obtener el he se usará ecuación 4.17, evaluando con la temperatura el

promedio, o sea a 82 ºC, donde los datos deberán estar en unidades inglesas (anexo
14).

Do: diámetro exterior del tubo (pies); 0,083

V: velocidad mínima a través del área libre (pies/h); 1181.1
δ: densidad del líquido (libras/pie³); 60,57
U: viscosidad absoluta del líquido (libras/h pies); 0,84
C: calor específico del líquido (BTU/libra ºF); 1,002
K: conductividad térmica del líquido (BTU/pies² h ºF/pie); 0.389
 28

K  D V 0.56 CU 0.3

he  0.38  0    [4.17]
D0  u   K 



Reemplazando en ecuación 4.17, se puede determinar que he es 322,5 (BTU/h

pie² ºF).

Ahora la transformación al sistema de unidades inglesas entrega un coeficiente

externo de transferencia de calor de :

kcal
4,882
322,5 BTU * h * m2 *ºC  1574,45 kcal 1000 W * h
2 2 *
h * pie *º F BTU h * m º C 860,4 cal
2
h * pie *º F
W
he 1829,89
m2 º C
Volviendo a la ecuación 4.14 y reemplazando hi, he, la conductividad
térmica del acero (ka=4112,55 W/m ºC) y un espesor ℓ de 0,0012 m, se obtiene un
coeficiente global de transferencia de calor de 1545,53 W/ m² ºC.

Ahora se determinará el área que debe tener el serpentín para los requerimientos
dados, despejando y reemplazando los datos en la ecuación 4.3, se tiene un área de 0,88
m², conociendo el área del serpentín, y asignando un diámetro de cañería de 1” con
diámetro exterior equivalente a 0,0334 m de diámetro (anexo 15).

Con estos valores se puede obtener el largo del serpentín despejando y

reemplazando en ecuación 4.18.

A   * D *l [4.18]

Entonces se obtiene que para elevar la temperatura del agua de 30ºC a 65ºC, se
necesita un serpentín con un diámetro de 1”y un largo de 8,2 metros.
 29

4.3.- Selección de trampa de vapor para intercambiador.

Para seleccionar la trampa de vapor es necesario determinar la carga de

condensado Qc [2].

Qh
Qc  [4.19]
h fg

El calor latente del vapor a presión de 5,5 kg/cm² es (anexo 2):

hfg  500 kcal

kg
Reemplazando los datos en la ecuación 4.19, se obtiene que una carga de
condensado de 133 kg/h.

Se seleccionará una trampa de vapor del tipo flotador-termostato por

considerarse ideal para intercambiadores de calor [2]. Este tipo de trampas tienen un
factor de seguridad (fs) de 1,5, por lo que se deberá determinar la carga final (Qf) de
condensado para la selección de la trampa.

Qf  Qc  ( fs  Qc) [4.20]

Reemplazando los datos en la ecuación 4.20 se tiene una carga de 332,5 kg/h. Por
lo tanto se tiene la siguiente trampa de vapor (anexo 3):

TRAMPA: Spirax Sarco

MODELO: FT 700
CONEXIÓN: 1½ pl. BSP
 30

4.4.- Selección válvula reguladora de temperatura.

Para el control de temperatura se ha optado por instalar una válvula solenoide on-
off, con su correspondiente sensor de T°. PT 100, la que a través de un controlador
digital controla la apertura o cierre de la válvula (anexo 7).

La válvula solenoide seleccionada es:

 Válvula solenoide neumática modelo 2000-A, marca BÜRKER,
capacidad 64.8 CV.
 PT-100 rango temperatura entre 30 a 120°C
 Controlador BS-2300 RLL On-Off
 31

CAPITULO V
Lógica de operación del sistema C.I.P

5.1.- Consideraciones previas al lavado

La lógica de operación son los valores o información entregados al PLC para

realizar la secuencia de lavado. La lógica de operación para los distintos estanques
fermentadores, se han definido de acuerdo al siguiente procedimiento (ver figura nº 1).

PREVIO AL LAVADO

 Verificar que los estanques de CIP, tengan un volumen mínimo equivalente al

60%, de su volumen.
 Verificar para cada estanque que la concentración de las soluciones este dentro
de los rangos pre establecidos:
o Soda entre 1.5 y 2% de concentración
o Ácido Nítrico 1%, como concentración mínima.
o Ácido peracético 0.2% como concentración mínima
 Verificar que la temperatura del estanque de soda sea a lo menos 40ºC
 Verificar que la red de agua caliente esté a una temperatura mínima de 65ºC.
 Chequear que el estanque fermentador a lavar, no tenga restos de productos.
 Chequear que el conjunto de válvulas estén cerradas correctamente para todos los
estanques.
 Verificar que las válvulas del estanque que se desea lavar y enjuagar, se
encuentren abiertas para permitir, la eliminación de los elementos del lavado y
enjuague.

El lavado se realizará para un solo estanque y se ejecutará de acuerdo a un programa

de lavado preestablecido (receta), para cada caso, este proceso o secuencia de operación
del sistema de lavado será controlado mediante un PLC y su correspondiente Software
 32

que controla todas las recetas de lavado, el cual controlará y ejecutará el programa de
lavado.

5.2.- Lógica operación para estanques fermentadores o reposo

De acuerdo al diagrama de Flujo del sistema CIP (figura 7), la lógica de

operación está contralada por el PLC, esta lógica está definida en base a los programas
de lavado, es decir, el PLC debe ser programado para controlar y generar una lógica de
operación del sistema CIP, que permita cumplir con las recetas de lavado definidas por
el área de producción de la planta y que están definidas en el punto 1.3, es decir, la
programación debe asegurar el cumplimiento del programa de lavado preestablecido y
definido para el estanque que será sometido al programa de lavado CIP, a continuación
se describe una lógica de operación que debe ser ejecutada por el programa en el PLC.

En el cual los fluidos son reutilizados, ya que una vez desarrollado el lavado, los
fluidos son devueltos a los estanques de donde salieron.
 33

FIGURA Nº 7: Diagrama del CIP

 34

Etapa Nº 1, enjuague con agua recuperada primer lavado

1. Se realiza un primer enjugue con agua recuperada TK A, para lo cual se abre
válvula Nº 3 y Nº 10.
2. Para iniciar el lavado se pone en funcionamiento bomba CIP B1, luego de 1
minuto se pone en funcionamiento bomba de retorno B2.
3. El control centralizado del CIP, a través del PLC, genera la secuencia de lavado
por pulso de acuerdo a las recetas preestablecidas.
4. Una vez finalizado este enjuague, se cierran las válvulas Nº 3 y 10, para
continuar con el lavado.

Etapa Nº 2, Lavado con Soda

5. Antes de iniciar el proceso de lavado, verificar que todas las válvulas del
manifold se encuentren cerradas.
6. Para iniciar el lavado con soda, se abren las válvulas Nº 4 y 9.
7. Se pone en marcha la bomba de lavado B1 y 1 minuto después se pone en
marcha la bomba B2
8. El control centralizado del CIP, a través del PLC, genera la secuencia de lavado
por pulso de acuerdo a las recetas preestablecidas.
9. Una vez terminado el ciclo de lavado con soda, se procede a detener la bomba
B1 y cerrar la válvula Nº 4.
10. Luego de la bomba B2, continúa funcionando por unos 5 minutos hasta que
retorne el total de la soda al TK B.

Etapa Nº 3, Enjuague con agua caliente:

11. Antes de iniciar el proceso de lavado, verificar que todas las válvulas del
manifold se encuentren cerradas.
12. Finalizado el lavado con soda, se inicia el enjuague con agua caliente.
13. Para iniciar el enjuague con agua caliente se abre válvulas N° 2 y 11.
14. Luego se pone en marcha Bomba CIP, B1 y después de 1 minuto se pone en
marcha bomba retorno B2.
 35

15. El control centralizado del CIP, a través del PLC, genera la secuencia de
enjuague con agua caliente por pulso de acuerdo a las recetas preestablecidas.
16. Una vez finalizado el enjuague, se procede a cerrar la válvula Nº 2 y detener la
bomba B1.
17. Luego de la bomba B2, continúa funcionado por unos 5 minutos hasta que
elimina toda el agua del sistema la que es enviada a los desagües para luego
enviarla a la planta de tratamiento, lo que permite eliminar casi toda el agua del
sistema.

Etapa Nº 4, Lavado con ácido Nítrico:

18. Antes de iniciar el proceso de lavado, verificar que todas las válvulas del
manifold se encuentren cerradas.
19. Para iniciar el lavado con ácido nítrico, se deben cerrar la válvula N°11.
20. Para iniciar el lavado con ácido nítrico, se abren las válvulas Nº 6 y 7.
21. Luego se pone en marcha Bomba CIP, B1 y después de 1 minuto se pone en
marcha bomba retorno B2.
22. El control centralizado del CIP, a través del PLC, genera la secuencia de lavado
por pulso de acuerdo a las recetas preestablecidas.
23. Una vez terminado el ciclo de lavado con ácido nítrico, se procede a detener la
bomba B1 y cerrar la válvula Nº 6.
24. Luego de la bomba B2, continúa funcionando por unos 5 minutos hasta que
retorne el total del ácido nítrico al TK D.

Etapa Nº 5, Enjuague con agua caliente:

25. Antes de iniciar el proceso de lavado, verificar que todas las válvulas del
manifold se encuentren cerradas.
26. Finalizado el lavado con soda, se inicia el enjuague con agua caliente.
27. Para iniciar el enjuague con agua caliente se abre válvula N° 2 y 11.
28. Luego se pone en marcha Bomba CIP, B1 y después de 1 minuto se pone en
marcha bomba retorno B2.
 36

29. El control centralizado del CIP, a través del PLC, genera la secuencia de
enjuague con agua caliente por pulso de acuerdo a las recetas preestablecidas.
30. Una vez finalizado el enjuague, se procede a cerrar la válvula Nº 2 y detener la
bomba B1.
31. Luego de la bomba B2, continúa funcionando por unos 5 minutos hasta que
elimina toda el agua del sistema la que es enviada a los desagües para ser enviada
a la planta de tratamiento.

Etapa Nº 6, Última Etapa Sanitizado (esterilización) con ácido Peracético:

32. Antes de iniciar el proceso de lavado, verificar que todas las válvulas del
manifold se encuentren cerradas
33. Para iniciar el lavado con ácido peracético, se deben cerrar la válvula N°7.
34. Para iniciar el lavado con ácido nítrico, se abren las válvulas Nº 5 y 8.
35. Luego se pone en marcha Bomba CIP, B1 y después de 1 minuto se pone en
marcha bomba retorno B2.
36. El control centralizado del CIP, a través del PLC, genera la secuencia de lavado
por pulso de acuerdo a las recetas preestablecidas.
37. Una vez terminado el siclo de lavado con ácido peracético, se procede a detener
la bomba B1 y cerrar la válvula Nº 5.
38. Luego de la bomba B2, continúa funcionando por unos 5 minutos hasta que
retorne el total del ácido peracético al TK C.
 37

CONCLUSIÓN

Se puede concluir que se logró el objetivo principal de este proyecto que era el
diseño de un CIP automatizado para el lavado de estanques de fermentación y equipos
asociados, para la elaboración de cerveza.

En este proyecto se definieron y/o diseñaron: Estanques, bombas, válvulas,

piping, que permitieran el correcto lavado de los estanques y componentes de la fábrica
elaboradora de cerveza.

Para la definición de los componentes del sistema de lavado CIP, se debieron

considerar una serie de factores, partiendo por los equipos y componentes a lavar, para
luego en base a bola de lavado CIP, Instalada en los estanques por el fabricante de estos,
proceder a la determinación y diseño del sistema de lavado CIP. Esto permitió, definir y
diseñar entre otras cosas, la bomba de alimentación y de retorno, el tamaño de los
estanques, el dimensionamiento del piping, la selección de las válvulas, etc.

Para determinar el programa de lavado (receta de lavado), se debió experimentar

en terreno en conjunto con la información disponible, lo que apoyado por inspección
visual en conjunto con los análisis de laboratorio, permitieron medir la eficiencia y
calidad del lavado de ésta central CIP. Conjuntamente con lo anterior, se debieron
definir los siguientes productos y su concentración:
 Soda 1,5% al 2%
 Ácido nítrico 1%
 Ácido peracético 0.2%

Para la definición de la lógica de operación para los distintos estanques

fermentadores y/o reposo se tomó como base la definición del programa de lavado, en
consecuencia, para dar cumplimiento a dichos sistemas de lavado se procedió, mediante
un PLC a programar el sistema de tal modo que permitiera una secuencia de lavado de
cada estanque de acuerdo al programa de lavado determinado, denominado receta de
lavado.
 38

BIBLIOGRAFÍA

[1] GAFFERT G.; Centrales de Vapor; Editorial Reverté S.A.; Barcelona; 1981.

[2] KERN D.; Procesos de transferencia de calor; Editorial Continental S.A.; 2004.

[3] MATAIX C.; Turbo máquinas térmicas; Editorial Dossat S.A. ; 1973 ; Madrid
España.

[4] MILIVAL S.A., Proyecto de lavado C.I.P.; Chile; 1996.

[5] MORING V.; Termodinámica; EE.UU.; Unión Tipográfica Editorial Hispano

Americana; 1972.

[6] PAREDES C., Análisis técnico y de costo de red de vapor y sus equipos en empresa
Pacel S.A., 2010, Valdivia, Chile

[7] STREETER V., BENJAMIN E., BEDFORD K.; Mecánica de fluidos; Mc Graw
Hill; 2000; EE.UU.

SITIOS WEB VISITADOS

[8] http://www.ci.unam.mx/ojs/pub/heatexchanger/node20.htmnl; Consultada el: 8 de

octubre de 2010.
 39

ANEXOS
 40

ANEXO 1
Bomba retorno

Fuente: Catalogo Alfa Laval.

 41

ANEXO 2
Bomba alimentación CIP

Fuente: Catalogo Alfa Laval.

 42

ANEXO 3
Válvula mariposa

Fuente: Catalogo Alfa Laval.

 43

ANEXO 4
Actuador neumático
 44

Fuente: Catalogo Alfa Laval.

 45

ANEXO 5

Coplas SMS

Fuente: Catalogo Alfa Laval.

 46

ANEXO 6
Trampa vapor
 47

ANEXO 7
Sensor de temperatura
 48

ANEXO 8
Válvula neumática
 49

ANEXO 9
Bola CIP
 50

Fuente: Catalogo Alfa Laval.

 51

ANEXO 10

Tees
 52

ANEXO 11

Reducción

Fuente: Catalogo Alfa Laval.

 53

ANEXO 12
Catálogo APV
54
 55

ANEXO 13
Tabla termodinámica
 56

ANEXO 14
Tablas datos coeficiente global
57
 58

ANEXO 15
Diámetro equivalente cañería