Libro de Hormigon Por Luis Miguel

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CONTENIDO
CAPITULO I: EL CEMENTO
 Historia.
 Definiciones.
 Etapas de fabricación.
 Tipos de cemento.
 Propiedades físicas del cemento.
 Agua de mezclado.
 Fraguado.
 Hidratación.
 Estabilidad de volumen.
 Resistencia mecánica.
CAPITULO II: AGREGADOS
 Origen.
 Clasificación.
 Propiedades físicas.
 Gradación, tamaño máximo, modulo de finura.
 Densidad y absorción.
 Peso unitario.
 sanidad, dureza, solidez.
 Forma y textura.
 Dosificación o combinación de agregados.
CAPITULO III: EL CONCRETO
 Reseña histórica.
 Clasificación.
 Propiedades físicas del concreto fresco.
 Propiedades mecánicas del concreto.
 Efectos en el concreto endurecido.
 Resistencia mecánica.
 Resistencia al ataque de los sulfatos.
 Estabilidad volumétrica.
 Agua para concreto.
Luis Miguel Padilla Wong

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 Materiales contaminantes.
 Calidad física intrínseca.
 Aditivos para concreto.
 Diseño de mezcla.
LABORATORIOS
VISITA TECNICA
ANEXOS

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CAPITULO I

ca Capitulo 1. El cemento
capitu
I. CEMENTO
HISTORIA DEL CEMENTO.
Aunque ciertos tipos de cementos que se fraguan y se endurecen con agua de origen mineral
eran conocidos desde la antigüedad, solo han sido empleados como cementos hidráulicos a
partir de mediados del siglo XVIII. El término cemento Pórtland se empleó por primer vez en
1824 por el fabricante ingles de cemento Joseph Aspdin , debido a su parecido con la piedra
Pórtland, que era utilizado para la construcción en Inglaterra .El primer cemento Pórtland
moderno, hecho de piedra caliza y arcilla, calentadas hasta convertirse e carbonilla y después
titulada, fue producido en Gran Bretaña en 1845.Los primeros hornos rotatorios surgieron
hacia 1880.el cemento Pórtland hoy en día en la mayoría de estructuras de hormigón.
HISTORIA DEL CEMENTO EN COLOMBIA.
Durante la primera década del siglo XX, en el año de 1905 se inició la primera planta para la
producción de cemento Pórtland el país por parte de la entonces naciente factoría de cemento
Samper, en la ciudad de Bogota. Esta empezó a operar en el año de 1909 con una
producción diaria de diez toneladas en un pequeño horno. En aquella época Bogota era
todavía una ciudad de calles empedradas, las obras eran muy escasas y en las estructuras de
alguna importancia se empleaban estructuras metálicas y mampostería de piedra.
A medida que se fue desarrollando la industria de la construcción, la mencionada fabrica fue
aumentando su producción y solo hasta los años de1933 y 1934 se montaron los dos
primeros hornos rotatorios de 100 y 150 ton/dia, en la Calera (Cundinamarca) en Apulo
( Cundinamarca) por parte de cementos Samper y cementos diamante. Mas tarde, en 1936
cementos Argos inició operaciones en la ciudad de Medellín con una producción de cincuenta
ton/dia. El 22 de julio de 1938 se creó Cementos Del Valle pionero de la industria del Valle Del
Cauca y la de mayor influencia en el desarrollo de región, que se creo con un grupo de
ilustres empresarios vallecaucanos y antioqueños y con un capital cien por ciento colombiano,
tiene ubicada su planta a pocos minutos de la ciudad de Cali en el municipio de Yumbo,
capital industrial del Valle Del Cauca, con equipos cuya capacidad fue de 50000 ton/año y que
hoy en día gracias a la modernización de las plantas a llegado a ampliar su capacidad a
1500000 ton/año. En 1933 se inicia en Magdalena medio con cementos del Nare que un
principio se llamó INMARCO y se dedicaba ala exportación de mármol y hasta 1943 se inició
en la producción de cemento como Cementos Nare, luego en1944 se extiende a la costa
atlántica con Cemento Caribe en Barranquilla y mas tarde en 1959, al oriente del país en San
Gil (Santander) con cementos Hércules.
Posteriormente se crearon varias fábricas distribuidas por cinco zonas del país tal como se
muestra en la figura 1 y hoy en día existen dieciséis fabricas distribuidas en diez
departamentos del país
Luis Miguel Padilla Wong 4

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DEFINICIONES DE CEMENTO:
DEFINICION NATURAL:
Es cualquier material aglomerante, aglutinante capaz de unir fragmentos de propiedades

físicas diferentes. Entre estos tenemos a las calizas naturales calcinadas.
DEFINICION QUIMICA:
Es un compuesto con propiedades adhesivas que tiene la capacidad de unir fragmento en

forma sólida o en forma líquida. En esta categoría tenemos el cemento duco, acrílico
(pegadit), la cal y el cemento asfáltico (asfalto).
DEFINICION EN LA INGENIERIA:
El cemento se conoce como cemento Pórtland. Es una mezcla de calizas y arcillas

pulverizadas a grandes temperaturas, con adición de yeso que al entrar en contacto con el
agua, desarrolla la capacidad de unir fragmentos de grava y arena, para formas un sólido
único o piedra artificial, conocida con el nombre de concreto hidráulico.
CEMENTOS PORTLAND SIMPLES, MEZCLADOS Y EXPANSIVOS
Para la elaboración del clinker portland se emplean materias primas capaces de aportar
principalmente cal y sílice, y accesoriamente óxido de fierro y alúmina, para lo cual se
seleccionan materiales calizos y arcillosos de composición adecuada. Estos materiales se
trituran, dosifican, muelen y mezclan íntimamente hasta su completa homogeneización, ya
sea en seco o en húmedo.
La materia prima así procesada, ya sea en forma de polvo o de lodo, se introduce en hornos
rotatorios donde se calcina a temperaturas del orden de 1400 C, hasta que alcanza un estado
de fusión incipiente. En este estado se producen las reacciones químicas requeridas y el
material se subdivide y aglutina en fragmentos no mayores a 6 cm, cuya forma se regulariza
por efecto de la rotación del horno. A este material fragmentado, resultante de la calcinación,
se le denomina clinker portland.
Una vez frío, el clinker se muele conjuntamente con una reducida proporción de yeso, que
tiene la función de regular el tiempo de fraguado, y con ello se obtiene el polvo fino de color
gris que se conoce como cemento portland simple. Además durante, la molienda, el clinker
puede combinarse con una escoria o un material puzolánico para producir un cemento
mezclado portland-escoria o portland-puzolana, o bien puede molerse con determinados
materiales de carácter sulfo-calcio-aluminoso para obtener los llamados cementos
expansivos.

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También es factible incorporar aditivos ( de los cuales se hablara mas adelante) durante la
molienda del clinker, siendo de uso frecuente los auxiliares de molienda y los inclusores de
aire. Estos últimos dan por resultado los cementos inclusores de aire para concreto, cuyo
empleo es bastante común en EUA.
De conformidad con lo anterior, a partir del clinker portland es posible fabricar tres principales
grupos o clases de cementos hidráulicos para la elaboración de concreto:
1) Los cementos portland propiamente dichos, o portland simples, moliendo solamente el

clinker y el yeso sin componentes cementantes adicionales.
2) Los cementos portland mezclados, combinando el clinker y el yeso con otro cementante, ya
sea este una escoria o una puzolana.
3) Los cementos expansivos que se obtienen añadiendo al clinker otros componentes
especiales de carácter sulfatado, cálcico y aluminoso.
El primer grupo constituye los cementos que se han utilizado tradicionalmente para la
fabricación del concreto hidráulico en el país. Los del segundo grupo son cementos
destinados al mismo uso anterior, y cuya producción se ha incrementado en los últimos 20
años, al grado que actualmente representan más de la mitad de la producción nacional.
Finalmente, los cementos del tercer grupo son más recientes, si bien su utilización tiende a
aumentar en EUA para las llamadas estructuras de concreto de contracción compensada. Así,
mediante ajustes en la composición química del clinker, o por medio de la combinación con
otros cementantes, o por la adición al clinker de ciertos materiales especiales, es factible
obtener cementos con características y propiedades adecuadas para cada uso especifico del
concreto hidráulico.
ETAPAS DE LA FABRICACION DEL CEMENTO:
EXPLOTACION DE MATERIAS PRIMAS:
Consiste en la extracción de las piedras calizas y las arcillas de los depósitos o canteras, las
cuales dependiendo de sus condiciones físicas se hacen los diferentes sistemas de
explotación, luego el material se transporta a la fábrica.
PREPARACION Y CLASIFICACION DE LAS MATERIAS PRIMAS:
Una vez extraídos los materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo
ciertas especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se reduce con la trituración hasta
que su tamaño oscile entre 5 a 10mm.
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HOMOGENIZACION:
Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que ya han sido trituradas, se lleva por
medio de bandas transportadoras o molinos, con el objetivo de reducir su tamaño hasta el
orden de diámetro de medio milímetro. En ésta etapa se establece la primera gran diferencia
de los sistemas de producción del cemento, (procesos húmedos y procesos secos).
CLINKERIZACION:
Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a grandes temperaturas

aproximadamente a 1450°C, en la parte final del horno se produce la fusión de varios de los
componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm de diámetro, conocido con el nombre de
clinker.
ENFRIAMIENTO:
Después que ocurre el proceso de clinkerización a altas temperaturas, viene el proceso de

enfriamiento en la cual consiste en una disminución de la temperatura para poder trabajar con
el material, éste enfriamiento se acelera con equipos especializados.
ADICIONES FINALES Y MOLIENDA:
Una vez que el clinker se halla enfriado, se prosigue a obtener la finura del cemento, en la
cual consiste en moler el clinker, después se le adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo
de fraguado.
EMPAQUE Y DISTRIBUCION:
Esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en bolsas de 50 kilo, teniendo
mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar la calidad del cemento, luego se
transporta y se distribuye con cuidados especiales.
LOS COMPUESTOS DEL CEMENTO:
SILICATO TRICALCICO (C3S) 3CaOSiO2
SILICATO BICALCICO (C2S) 2CaOSiO2
ALUMINATO (C3A) 3CaOAl2O3

TRICALCICO
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FERROALUMINATO (C4AF) 4CaOAl2O3Fe2O3

TETRACALCICO
La composición anterior se conoce como compuestos de Bogue.

Según Bogue se producen tres fases químicas del cemento.
FASES BASE DE LA FASE % EN EL CEMENTO

ALITA C3S 75%
BELITA C2S
FERRITA C4AF 20%
FASES 5%
MENORES
EL C3 S se hidrata más rápidamente que el C 2 S, lo que ayuda al tiempo de fraguado y de su

resistencia inicial. La acción endurecedora del C 3 S es de 24 horas a siete días, mientras que
la del C2 S es de 7 a 28 días. El C 4 AF cumple con una función catalizadora y aporta poca
resistencia al concreto.
CAMBIOS OCURRIDOS EN EL PROCESO DE CLINKERIZACION DENTRO DEL

HORNO ROTATORIO
TEMPERATURA PROCESO REACCION

100C Evaporación de agua libre endotérmica
> 500C Deshidratación de los minerales endotérmica
arcillosos
800C liberación de CO2 Exotérmica
> 900C Cristalización de los productos Exotérmica
minerales descompuestos
Descomposición de carbonatos endotérmica
900C A 1200C Reacción de CaO con los Exotérmica
silicoaluminatos
1250C A 1280C Se inicia la formación de líquidos endotérmica
1280C A 1500C Formación de líquidos y de los endotérmica
compuestos del cemento
(Clinkerización)

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TIPOS DE CEMENTO PORTLAND:
Los Cementos Portland por lo general, se fabrican en cinco tipos cuyas propiedades se han
normalizado sobre la base de las especificaciones ASTM de normas para Cemento Portland
(c 150). Los tipos se distinguen según los requisitos tanto físicos como químicos.
PORTLAND TIPO I:
Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De uso general en
todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros especiales. De 1 a 28 días
realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.
PORTLAND TIPO II:
Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de los sulfatos,
se emplea también cuando se requiere un calor moderado de hidratación. El cemento Tipo II
adquiere resistencia mas lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia.
Las características de este Tipo de cemento se logran al imponer modificaciones en el
contenido de Aluminato Tricalcico (C3A) y el Silicato Tricálcico (C3S) del cemento. Se utiliza en
alcantarillados, tubos, zonas industriales. realiza del 75 al 100% de su resistencia.
PORTLAND TIPO III:
Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia

temprana en una situación particular de construcción. El concreto hecho con el cemento Tipo
III desarrolla una resistencia en tres días, igual a la desarrollada en 28 días para concretos
hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se debe saber que el cemento Tipo III aumenta la
resistencia inicial por encima de lo normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la
resistencia normal. Esta alta resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C 3S y
C3A en el cemento, al molerlo mas fino; las especificaciones no exigen un mínimo de finura
pero se advierte un limite practico cuando las partículas son tan pequeñas que una cantidad
muy pequeña de humedad prehidratada el cemento durante el almacenamiento manejo. Dado
a que tiene un gran desprendimiento de calor el cemento Tipo III no se debe usar en grandes
volúmenes. Con 15% de C3A presenta una mala resistencia al sulfato. El contenido de C 3A
puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada al sulfato o al 15% cuando se
requiera alta resistencia al mismo, su resistencia es del 90 al 100%.
PORTLAND TIPO IV :
Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en concretos masivos.

El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra limitándolos compuestos que mas influye en la
formación de calor por hidratación, o sea, C 3A y C3S. Dado que estos compuestos también
producen la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que
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gana resistencia con lentitud. El calor de hidratación del cemento Tipo IV suele ser de mas o
menos el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la primera semana de
hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de mas o menos un año. Es
utilizado en grandes obras, moles de concreto, en presas o túneles. Su resistencia relativa de
1 a 28 días es de 55 a 75%.
PORTLAND TIPO V:
Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando hay exposición
intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas
expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y estructuras expuestas al agua de mar. La
resistencia al sulfato del cemento Tipo V se logra minimizando el contenido de C 3A, pues este
compuesto es el más susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65
al 85 %.
TIPOS DE CEMENTOS ESPECIALES
CEMENTO PORTLAND BLANCO:
Es el mismo Portland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por medio del color de
la manufactura, obteniendo el menor numero de materias primas que llevan hierro y oxido de
magnesio, que son los que le dan la coloración gris al cemento. Este cemento se usa
específicamente para acabados arquitectónicos tales como estuco, pisos y concretos
decorativos.
CEMENTO PORTLAND DE ESCORIA DE ALTO HORNO:
Es obtenido por la pulverización conjunta del clinker Pórtland y escoria granulada finamente
molida con adición de sulfato de calcio. El contenido de la escoria granulada de alto horno
debe estar comprendido entre el 15% y el 85% de la masa total.
CEMENTO SIDERÚRGICO SUPERSULFATADO:
Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con pequeñas

cantidades apreciables de sulfato de calcio.
CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO:
Se obtiene con la molienda del clinker con la puzolana. Tiene resistencia parecida al cemento
normal y resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace aconsejable para construcciones
costeras. Para que el cemento sea puzolanico debe contener entre el 15% y el 50% de la
masa total. El cemento puzolanico se utiliza en construcciones que están en contactos
directos con el agua, dada su resistencia tan alta en medios húmedos.
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CEMENTO PORTLAND ADICIONADO:
Obtenido de la pulverización del clinker Pórtland conjuntamente con materiales arcillosos o

calcáreos-sílicos-aluminosos.
CEMENTO ALUMINOSO :
Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual le da propiedad de tener alta

resistencia inicial. Es también resistente a la acción de los sulfatos así como a las altas
temperaturas.
CEMENTO PARA POZO PETROLERO
Para las lechadas, morteros y concretos que se emplean en los trabajos de perforación y
mantenimiento de pozos petroleros y geotérmicos, deben utilizarse cementantes cuyos
tiempos de fraguado sean adecuados a las condiciones de colocación ya las elevadas
temperaturas y presiones que en el sitio existan. Con esta finalidad, en las Especificaciones
API 10A(7) se reglamentan seis diferentes clases de cemento, aplicables de acuerdo con la
profundidad de colocación en el pozo. En el país se produce en forma limitada un cemento
para esta aplicación, conforme a la
NOM C 315. A falta de este cemento, en condiciones poco severas puede suplirse con un
cemento portland tipo II de producción normal, junto con aditivos reguladores del fraguado
añadidos en obra. Por el contrario, en condiciones muy rigurosas de presión y temperatura,
puede ser necesario emplear cementos distintos al portland como los que eventualmente se
elaboran en EUA (16) mediante una mezcla de silicato dicálcico y sílice finamente molida.
CEMENTO DE MAMPOSTERÍA
El cemento de mampostería se emplea en la elaboración de morteros para aplanados, junto

de bloques y otros trabajos similares, por cuyo motivo también se le denomina cemento de
albañilería. Dos características importantes de este cemento son su plasticidad y su
capacidad para retener el agua de mezclado. Tomando en cuenta que sus requisitos de
resistencia son comparativamente menores que los del portland, esas características suelen
fomentarse con el uso de materiales inertes tales como caliza y arcilla, que pueden molerse
conjuntamente con el clinker o molerse por separado y mezclarse con el cemento portland ya
elaborado. La Especificación ASTM C 91(8) considera tres tipos de cemento de mampostería
(N, S y M) con tres diferentes niveles de resistencia. En México se produce normalmente un
solo tipo de este cemento conforme a la NOM C-21(9) cuyos requisitos son equiparables a los
del cemento de nivel inferior de resistencia (tipo N) reglamentado por la ASTM.

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PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO
FINURA DEL CEMENTO (SUPERFICIE ESPECÍFICA)
La finura se define como la medida o tamaño de las partículas que componen el cemento ; se
expresa en cm²/gr lo cual llamamos superficie de contactos o superficies especificas ; esto se
refleja en el proceso de hidratación del cemento ya que la mayor superficie de contacto mejor
y mas rápida es el tiempo de fraguado.
Es la cantidad de área expuesta al contacto con el agua en una determinada masa de
cemento.
Entre mas fino sea el cemento mas rápido es el contacto con el agua.
Entre mayor sea la superficie de contacto mayor es la finura del cemento.
En 28 días un cemento a cumplido el 90% de su hidratación, el otro 10% puede tardar años.
METODOS PARA DETERMINAR LA FINURA DEL CEMENTO
Permeametro de blaine.
Es un aparato para determinar la superficie especifica del cemento, basado en la

Permeabilidad (permisibidad que tiene una sustancia para permitir el paso de otra a través de
sus poros) de una capa de cemento en cierto grado de compactación al paso del aire. ( utiliza
la formula de Carman).
El principio de este método consiste en hacer pasar una cantidad determinada de aire a través
de una capa de cemento de porosidad definida. La cantidad y el tamaño de los poros
existentes en dicha capa, son función del tamaño de las partículas y determinan el gasto de
aire a través de la capa.
El cemento se coloca en un recipiente, éste es compactado por un émbolo y mediante una
pera de caucho conectada se hace pasar aire el cual al pasar mueve un liquido que se
encuentra en un manómetro o instalado al recipiente.
- Formula de Carman .
 3  A  h1
14
K  L  h2
SW 
  1 
Donde  = Peso específico del cemento.

 = Porosidad de la capa.
A = Area de la sección transversal del estrato o capa
L = Longitud de la muestra o capa.

.h1 = Caída de presión en la capa.
.h2 = Caída de presión en el medidor.
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K = Constante de fabricación del aparato.
Turbidimetro de wagner.
Consiste fundamentalmente en una fuente de luz de intensidad constante, ajustada de tal

manera que produce un haz de rayos paralelos que pasan a través de una muestra de
cemento en suspención y llegan a una fotocelda.
La corriente generada por la fotocelda se debe medir con un Microamperímetro cuya lectura
indica la medida de la Turbidez de la suspención.
Tamizado mecánico.
Para fines prácticos se formó un método más práctico, que fue el del tamiz # 200, que
consiste en pasar una masa de cemento por éste tamiz que tiene 200 abertura por una
pulgada lineal, se resta dela masa inicial y el residuo es la que se llama finura del cemento.
Los límites de la finura son 225 - 300 m²/kg. La finura debe ser mayor al 95%.
PESO ESPECÍFICO O DENSIDAD APARENTE DEL CEMENTO:
El peso específico expresa la relación entre la muestra de cemento y el volumen absoluto.
 = m / V absoluto.
Donde : m = muestra del cemento.
V absoluto = Volumen de la materia sólida.
El peso específico del cemento debe estar entre 3.00 a 3.15 gr/cm³ . El valor del peso
específico no indica la calidad de un tipo de cemento, sino que su valor es usado para el
diseño de la mezcla. Con el valor del peso específico se pueden encontrar otra características
del concreto.
Se puede decir a manera de conclusión de que el cemento utilizado en el laboratorio, es un

cemento adicionado. Un bajo valor de densidad absoluta nos indica poca presencia del clinker
y alta de yeso.
Usos del peso específico.
Es la base para el cálculo de los pesos y volúmenes de materiales en una mezcla de

concreto.
Permite deducir en compañía de otras propiedades algunas características del cemento dado,
por ejemplo; una baja finura con un alto peso especifico significa que es un cemento
adicionado.
Métodos para determinar el peso especifico.

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Para determinar el peso específico del cemento existen cuatro métodos:
1. Método De Le Chatelier.
2. Método de Schuman.
3. Método de Candlot.
4. Método Picnómetro.
Todos los métodos anteriores tienen la misma finalidad , que es determinar el volumen del
líquido que desplaza una cantidad de cemento, el líquido no debe reaccionar con el cemento,
los más utilizados son el De Le Chatelier y el de Picnómetro .
CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO
Al agregar agua al cemento se produce una pasta (cemento + agua ), contiene fluidez a
medida que se le va aumentando el contenido de agua.
La consistencia normal es un estado de fluidez alcanzado por la pasta del cemento que tiene
una propiedad óptima de hidratación. Se expresa como un porcentaje en peso o volumen de
agua con relación al peso seco del cemento.
Wagua / Wcemento = % Consistencia Normal.
Por ejemplo 30% de la consistencia significa que por cada 100gr de cemento hay que agregar
el 30% de agua.
El factores que influye en la consistencia normal del cemento puede ser la finura.
Los que determinan la consistencia son:
La viscosidad en la pasta (cemento).

La lubricación en los agregados (concreto).
Los valores de la consistencia normal no dependen del tipo del cemento.

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Ww
 % C. N .  30%
Wc
Los valores normales de esta se encuentran entre el 24% y el 32%.
La consistencia Normal no es un parámetro para medir la calidad del cemento pero si para
medir el tiempo de fraguado y la resistencia mecánica.
AGUA
Es el elemento que le da el nombre a los tipos de cemento hidratados, por eso se llama
cemento hidráulico. En el concreto el agua es el elemento en virtud del cual el cemento
experimenta series de reacciones químicas que le dan la propiedad de fraguar y endurecer
para producir un sólido único con los agregados.
DIVISION DEL AGUA EN EL CONCRETO
El agua en el concreto se divide en agua de Mezclado y agua de Curado.
Agua de mezclado.
Corresponde al diseño original de la mezcla, es el volumen de agua por metro cúbico de
concreto (M³Vol )en el diseño de concreto, tiene dos fases:
- Agua de hidratación :
Es la que reacciona químicamente con el cemento, el que lo hidrata formando lo que se
denomina el gel o pasta hidratada. Recibe el nombre de no evaporable porque a una
temperatura de 110°C no se produce evaporación.
- Agua Evaporable :
Es la parte de agua de mezclado que es capaz de ebullir a 110°C. Se divide en tres fases:
Agua de Absorción : Es una capa molecular de agua que es atraída por el gel del cemento.
Agua Capilar : Es la que ocupa los poros entre los granos del cemento .
Agua Libre : Es la que realmente evapora , o sea la que se pierde dentro del agua de
mezclado en " Condiciones de Secado".
Las aguas de absorción y capilares ocupan un 77% dentro de estas aguas.
Agua de curado :
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Es el agua que necesita el concreto para hidratar eficientemente el cemento.

Toda reacción de hidratación del cemento o pasta se produce por :
C3A (produce endurecimiento rápido y debe ser controlado por yeso).
C2 S y C3 S , ayudan para el proceso de fraguado después que se halla producido la
hidratación C3 A.
El agua en el concreto debe de ser mínimo del 48%, hay tres factores que influyen en la
cantidad de agua en una mezcla, como es la relación A/C , la humedad ambiental y la
diferencia de densidades de los materiales constituyentes.
USOS DEL AGUA
En relación con su empleo en el concreto, el agua tiene dos diferentes aplicaciones: como
ingrediente en la elaboración de las mezclas y como medio de curado de las estructuras
recién construidas. En el primer caso es de lS0 interno como agua de mezclado, y en el
segundo se emplea exteriormente =cuando el concreto se cura con agua. Aunque en estas
aplicaciones las características del agua tienen efectos de diferente importancia sobre el
concreto, es usual que se recomiende emplear igual de una sola calidad en ambos casos. Así,
normalmente, en las especificaciones para concreto se hace referencia en primer término a
los requisitos que debe cumplir el agua para elaborar el concreto, porque sus efectos son más
importantes, y después se indica que el agua que se utilice para curarlo debe ser del mismo
origen, o similar, para evitar que se subestime esta segunda aplicación y se emplee agua de
curado con características inadecuadas.
En determinados casos se requiere, con objeto de disminuir la temperatura del concreto al ser
elaborado, que una parte del agua de mezclado se administre en forma de hielo molido o en
escamas. En tales casos, el agua que se utilice para fabricar el hielo debe satisfacer las
mismas especificaciones de calidad del agua de mezclado.
Como componente del concreto convencional, el agua suele representar aproximadamente

entre lO y 25 por ciento del volumen del concreto recién mezclado, dependiendo del tamaño
máximo de agregado que se utilice y del revenimiento que se requiera(38). Esto le concede
una influencia importante a la calidad del agua de mezclado en el comportamiento y las
propiedades del concreto, pues cualquier substancia dañina que contenga, aún en
proporciones reducidas, puede tener efectos adversos significativos en el concreto.
Una práctica bastante común consiste en utilizar el agua potable para fabricar concreto sin
ninguna verificación previa, suponiendo que toda agua que es potable también es apropiada
para elaborar concreto; sin embargo, hay ocasiones en que esta presunción no se cumple,
porque hay aguas potables aderezadas con citratos o con pequeñas cantidades de azúcares,
que no afectan su potabilidad pero pueden hacerlas inadecuadas para la fabricación de
concreto(73). En todo caso, la consideración contraria pudiera ser más conveniente, es decir,

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que el agua para la elaboración del concreto no necesariamente requiere ser potable, aunque
sí debe satisfacer determinados requisitos mínimos de calidad.
REQUISITOS DE CALIDAD
Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no tienen ninguna relación
obligada con el aspecto bacteriológico (como es el caso de las aguas potables), sino que
básicamente se refieren a sus características fisico-químicas ya sus efectos sobre el
comportamiento y las propiedades del concreto.
CARACTERÍSTICAS FISICO-QUÍMICAS
Refiriéndose a las características fisico-químicas del agua para concreto, no parece haber
consenso general en cuanto a las limitaciones que deben imponerse a las substancias e
impurezas cuya presencia es relativamente frecuente, como puede ser el caso de algunas
sales inorgánicas (cloruros, sulfatos), sólidos en suspensión, materia orgánica, di óxido de
carbono disuelto, etc. Sin embargo, en lo que sí parece haber acuerdo es que no debe
tolerarse la presencia de substancias que son francamente dañinas, como grasas, aceites,
azúcares y ácidos, por ejemplo. La presencia de alguna de estas substancias, que por lo
demás no es común, debe tomarse como un síntoma de contaminación que requiere
eliminarse antes de considerar la posibilidad de emplear el agua.
Cuando el agua de uso previsto es potable, cabe suponer en principio que sus características
fisico-químicas son adecuadas para hacer concreto, excepto por la posibilidad de que
contenga alguna substancia saborizante, lo cual puede detectarse fácilmente al probarla.
TIPOS DE AGUAS:
Aguas Acidas.
(PH en 6-8) Rompen el concreto y las aguas básicas retardan el fraguado.
2) Agua con azúcar.

Retarda el fraguado y disminuye la resistencia.
3) Aguas básicas.
Retardan el tiempo de fraguado.
4) Agua con aceite.

Disminuye la resistencia final hasta un 20%.

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5) Aguas Negras o Servidas.

Descartadas. A menos que la concentración se menor de 200 partes por millón
( queda a criterio del ingeniero )
6) Aguas de mar.
Si se puede utilizar , pero en la actualidad no se utiliza porque corrohen el acero de
refuerzo. Mantienen su resistencia y su fraguado, producen manchas.
Todos los parámetros anteriores están normalizados por :

ASTM ( D-511, D-512 , D-516 , D-1129 , etc. ) , estos límites indican el contenido de agua para
ser utilizado en una mezcla de concreto.
FRAGUADO
Es el Fenómeno por medio del cual la pasta de cemento cambia de plástico a endurecido, es
posterior al fenómeno de hidratación.
La importancia es conocer los tiempos de fraguados, los iniciales y los finales. El tiempo de
fraguado del cemento y del concreto son los mismos.
TIEMPO DE FRAGUADO:
1) Fraguado Inicial : Es el transcurrido desde la adición del agua hasta alcanzar el estado
de plasticidad y semidureza, durante este tiempo la pasta se deforma fácilmente por la acción
de pequeñas cargas. Se mide con el aparato de Vicat. Este significa, el tiempo de que
disponemos para fabricar, transportar, vibrar y colocar el concreto en las obras.
2) Fraguado Final: Va desde el fraguado inicial hasta que la pasta se endurezca y se vuelva
indeformable, en este lapso se produce la unión con los agregados en una mezcla de
concreto. Se desarrolla toda la resistencia mecánica del cemento a los 28 días.
FACTORES QUE AFECTAN EL FRAGUADO:
1) Composición Química: C3S, C2S, CaSO4, dependiendo de las proporciones de los

componentes del cemento.
2) Finura del cemento: Entre más fino sea el cemento, más rápido va a ser la penetración y
el tiempo de fraguado inicial es más rápido.
3) Cantidad de agua de amasado: Entre más agua haya en una mezcla se va a producir
más rápido la pasta del cemento, afecta la resistencia y la consistencia.

capitu
4) La temperatura ambiente: Entre mas baja sea la temperatura el fraguado es mas

demorado. A temperaturas bajo 0°C no fragua.
Hay otros factores secundarios como es el tipo de agua.
FALSO FRAGUADO:
Es un fenómeno que produce un endurecimiento rápido y una rigidez prematura y anormal

del cemento en los primeros minutos de su hidratación. Las propiedades de la pasta se
reestablecen con el tiempo. Se debe a dos factores fundamentales:
- A la falta de adición de yeso suficiente.

- A la baja hidratación del clinker mediante la fabricación.
HIDRATACION :
Es un fenómeno por el cual el cemento absorbe el agua necesaria para que se realicen las
reacciones químicas que le permiten desarrollar sus propiedades mecánicas, a estas
reacciones se les conoce como "Reacciones de Hidratación".
En presencia de agua, los compuesto del cemento (C 2 S, C3 S, C3 A y C4 AF), se hidratan

produciendo la pasta con el paso del tiempo. Se forma una masa y más tarde se
endurece.Tenemos las siguientes reacciones de hidratación:
Exotérmicas: Las que generan calor se les conoce como calor de hidratación , cantidad de
calor generada por una mezcla de agua-cemento bajo unas condiciones de humedad y
temperaturas determinadas, la establece la norma ASTM C-168.
CALOR DE HIDRATACION:
Cuando el agua y el cemento reaccionan , se generan un calor de hidratación en los procesos

de fraguado y endurecimiento , en la cual puede ocurrir un incremento en la temperatura del
concreto produciéndose una rápida evaporación en el agua y cambios volumétricos , que
llevan a la contracción del material y su eventual agrietamiento.
C.H .  136(C3 S )  62(C2 S )  200(C3 A)  30(C4 AF )
CANTIDAD APROXIMADA DE CALOR GENERADA EN LOS PRIMEROS SIETE

DIAS.

capitu
TIPO CARACTERISTICA % DE CALOR GENERADO
I USO GENERAL 100
II MODERADA RESISTENCIA A LOS SULFATOS 80 A 85
III DESARROLLA ALTA FUERZAS INICIALES 150
IV DESARROLLA BAJO CALOR DE HIDRATACIÓN 40 A 60
V DESARROLLA ALTA RESISTENCIA A LOS SULFATOS 60 A 75
CALOR DE HIDRATACION DE LOS COMPUESTOS
COMPUESTOS CALORES QUIMICAS ( CAL/GR)

C2 S 62
C3 S 120
C3 A 207
C4 AF 100
ESTABILIDAD DE VOLUMEN
Un cemento se considera estable cuando ningún elemento principal experimente expansión

perjudicial o destructiva después del fenómeno de hidratación. Los morteros y concretos
normalmente al endurecer contraen su volumen produciendo un fenómeno conocido como
Retracción, la cual es muy peligrosa porque puede llegar a producir grietas en el interior y en
la superficie de los elementos estructurales ; por lo general ocurre entre los 2 o 3 primeros
meses y alcanza a ser 0.015% en vol
FACTORES QUE AFECTAN LA ESTABILIDAD DEL CEMENTO:
Composición Química.
Finura.
Cantidad de agua en la mezcla.
Proporciones elementales de mezcla.
Condiciones de curado.
Tiempo transcurrido.

capitu
ENSAYO DE EXPANSION DE AUTOCLAVE:
Consiste en fabricar una barra de pasta de cemento. La barra se introduce en un horno

llamado autoclave a una temperatura de 216°C y una presión de 20.8 Kg/cm²; la diferencia de
longitudes antes y después del ensayo determina la expansión del cemento estudiado.
E % = Lo - LF x 100 (Norma Icontec 107).

Lo
Donde, Lo = Longitud inicial
LF = Longitud final.
RESISTENCIA MECANICA:
Es la propiedad más importante del cemento endurecido en cuanto a los requisitos

estructurales, la resistencia mecánica debe ser a la tracción , flexión y compresión. Es un
requisito que debe cumplir todo cemento, todo se mide a la compresión y mide la calidad del
cemento. La resistencia se hace sobre el mortero = agua + cemento + arena , se hace sobre
cubos de 2"x2"x2", se hace sobre una arena normalizada de Ottawa , la mezcla se utiliza para
trabajar en cubos de proporción 1:3 en volumen . A los 28 días adquiere la resistencia al
100%.
La resistencia mecánica del cemento es la propiedad más importante para el estudio del
cemento desde el punto de vista estructural % Ingenieril, existen dos teorías sobre el
desarrollo:
1.) Le Chatelier ( 1882 ): Se basa que los productos de hidratación tienen solubilidad más
baja que los compuestos originales, por lo tanto después del fenómeno de hidratación se
forman cristales alargados y entrelazados, que le dan la propiedad de adhesión y cohesión a
la pasta.
2.) Michaellis ( 1893 ) : El agua saturada de cal, ataca a los silicatos, produciendo silicatos
hidratados de calcio ( masa gelatinosa ), debido a la pérdida del agua, posteriormente se
produce entonces un endurecimiento gradual el cual le da la propiedad de cohesión a la
pasta.
Enlaces Cohesivos : Son de dos tipos.
Físicos : Denominados fuerzas de Van Der Waal S.

Químicos: Que es la atracción iónica.
Desde el punto de vista Ingenieril, existen las siguientes resistencias:

capitu
Tensión : Que se refiere a la resistencia del alargamiento en cualquier material.
Flexión: Es la resistencia a dejarse doblar ó deformar.

Compresión: La resistencia a no dejarse comprimir.
La resistencia a la flexión depende de su resistencia a la compresión.
METODO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA MECANICA ( PRUEBA

UNIVERSAL)
Se hace para medir la resistencia del cemento en la resistencia a la compresión ( Norma

Icontec NTC 220). La prueba se le hace a la mezcla Agua + Cemento + Arena normalizada.
Se deben preparar cubos de 2" de arista, con una proporción cemento-arena 1:275 en
volumen y el agua: 48.5% cemento, peso y agua adicionada. Estos cubos se someten a la
acción de una carga directa hasta que se produzca la falla.
P falla
R = Resistencia = P falla / A ( Kg/cm² ).
ADQUISICIÓN DE RESISTENCIA MECÁNICA
Conforme se expuso previamente, la velocidad de hidratación y adquisición de resistencia de

los diversos tipos de cemento portland depende básicamente de la composición química del
clinker y de la finura de molienda. De esta manera, un cemento con alto contenido de silicato
tricálcico (C3S) y elevada finura puede producir mayor resistencia a corto plazo, y tal es el
caso del cemento tipo III de alta resistencia rápida. En el extremo opuesto, un cemento con
alto contenido de silicato dicálcico (C2S) y finura moderada debe hacer más lenta la
adquisición inicial de resistencia y consecuente generación de calor en el concreto, siendo
este el caso del cemento tipo IV. Dentro de estos limites de comportamiento, en cuanto a la
forma de adquirir resistencia, se ubican los otros tipos de cemento portland.
En cuanto a los cementos portland-puzolana, su adquisición inicial de resistencia suele ser un

tanto lenta debido a que las puzolanas no aportan prácticamente resistencia a edad temprana.
Por otra parte, resulta difícil predecir la evolución de resistencia de estos cementos porque
hay varios factores que influyen y no siempre se conocen, como son el tipo de clinker con que
se elaboran y la naturaleza, calidad y proporción de su componente puzolánico.
De acuerdo con las tendencias mostradas puede considerarse que, para obtener el beneficio
adecuado de resistencia de cada tipo y clase de cemento en función de sus características, lo
conveniente es especificar la resistencia de proyecto del concreto a edades que sean
congruentes con dichas características. Consecuentemente, estas edades pueden ser como
sigue:

capitu
Tipo de cemento que se Edad recomendable para especificar emplea en el concreto la

resistencia de proyecto
Pórtland III 14 ó 28 días

Pórtland I, II y V 28 ó 90 días
Pórtland-puzolana 90 días, o más
En ausencia de cemento tipo III, cuya disponibilidad en el mercado local es limitada, puede
emplearse cemento tipo I junto con un aditivo acelerante, previa verificación de su
compatibilidad y efectos en el concreto, tanto en lo que se refiere a su adquisición de
resistencia como a la durabilidad potencial de la estructura. También es posible adelantar la
obtención de la resistencia deseada en el concreto, proporcionando la mezcla para una
resistencia potencial más alta, ya sea aumentando el consumo unitario de cemento, o
empleando un aditivo reductor de agua para disminuir la relación agua/cemento.

ca
CAPITULO II

ca capitulo 2. Agregados
II. AGREGADOS
Son partículas minerales que se le adicionan a la pasta (cemento + agua), para producir al
endurecerse un sólido único o piedra artificial conocida con el nombre de hormigón. La
mayoría de los agregados constituyen entre el 70 a 80 % del volumen de la mezcla del
concreto. Los agregados, también llamados áridos, son materiales inertes, de forma granular,
naturales ó artificiales.
Los agregados tienen una acción determinante sobre las características del concreto tanto en
estado plástico como en estado endurecido que en muchos casos modifica la estabilidad de la
estructura. En estado plástico la arena y la pasta actúan como lubricante de las partículas más
gruesas para que el concreto pueda ser mezclado, transportado, colocado, compactado y
terminado en forma adecuada. Durante el proceso de fraguado la pasta experimenta una
pérdida de humedad que origina una contracción generalmente va acompañada con la
aparición de grietas. Con la introducción de los agregados a la pasta se forma un trabazón de
tal manera que se genera una superficie de adherencia que disminuye los cambios de
volumen y se disminuye el volumen total que pueda sufrir por contracción.
ORIGEN DE LOS AGREGADOS NATURALES
En todo caso ya sea por la naturaleza o por la acción del hombre los agregados tienen su
origen en la roca madre y se producen por procesos físicos como la intemperización, arrastre
de aguas y glaciales, esto hacen que conserven la constitución mineralógica original de la
roca y a través de estos procesos físicos se obtienen únicamente gravas y arenas. Los
cambios se producen en la parte física (forma, densidad). Las propiedades físicas que se
estudian en los cambios que se producen son por lo general: dureza, tenacidad, densidad,
textura, porosidad.
El origen de los agregados para el concreto están condicionados por el denominado ciclo
Roca -Suelo, parte del hecho que existe una roca madre, estas rocas pueden ser ígneas,
metamórficas y sedimentarias, la roca sufre un intemperismo físico ya sea por acción del
viento, temperatura o por la acción del hombre. A través de los procesos físicos obtenemos
gravas y arenas. Cuando la rocas sufren un proceso químico las rocas sufren un
ablandamiento (arcilla y limos), y luego sufre un proceso de cementación. Los procesos
físicos y químicos pueden producirse simultáneamente, o uno después de otro.
Los agregados naturales conserva la mineralogía original de la roca madre pero por acción
de los fenómenos físicos hay cambios en la Dureza, Tenacidad, Densidad, Porosidad y
Textura.

Grupos diversos de agregados según la roca madre:
* Basáltico: Andesita y Basalto.

* Pedernalino: Ortosa y Pedernal.
* Gabrico : Gabrico, Hornblenda y la Penblotita.
* Granítico: Canto rodado, Cuarzo y Diodita.
* Arenisco: Arenisca, Arenillas y Tulas.
*Hornofelico: Todas las rocas exceptuando el Mármol.
* Calizo: Dolomita, Caliza y Mármol.
* Porfirico: Reolita.
* Cuarzoso: Arcilla refractaria y Cuarzo.
* Esquistoso : Esquisto y Pizarra.
El origen de los suelos esta condicionado en la naturaleza por el ciclo de la Roca-Suelo.
Ciclo roca suelo:
Meteorización Descomposición
Química
Fragmentos Cementacion Limos
Fusión
Compactación
Grava Arena Limos
Arcilla
CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS
CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS SEGUN SU ORIGEN O PROCEDENCIA.
De acuerdo con el origen de los agregados, según provengan de fuentes naturales o sean
fabricados a partir de productos industriales, se pueden clasificar:
Agregados Naturales :
Son los que se encuentran en la corteza terrestre (casi siempre en un mismo lugar de origen),
y sus partículas se forman por la acción directa con la naturaleza ó por proceso de trituración
y fragmentación inducidos por el hombre, la mayoría de sus propiedades químicas son iguales
a la de la roca madre. A través de estos procesos se obtienen los verdaderos agregados
tradicionales como gravas y arenas

Agregados Artificiales:
Reciben también el nombre de manufacturados y se obtienen a través de procesos

industriales por fenómenos de licuefacción y pulverización. Los minerales en este estado se
llevan a los tamaños indicados y se vuelven a endurecer para su posterior utilización, de este
grupo hacen parte la escoria de alto horno, arcillas expansibles, limaduras de hierro, humo de
sílice, etc.
CLASIFICACION DE LOS AGREGADOS SEGUN SU TAMAÑO :
Se dividen en dos grandes grupos : gruesos y finos
Agregado Grueso :
Son materiales cuyas partículas tienen tamaños de 7.6 cm ( 3") a 4.76 mm. (# 4). Todo lo que
esté por encima de 3" todavía no tiene condiciones para el concreto. Los agregados gruesos
normales se utilizan 11/2 " a 3/8”.
Agregado Fino :
Materiales cuyas partículas están entre el tamiz #4 y el tamiz # 200 es decir entre 4,76 mm y
0.074 mm. Los agregados finos menores de 0.074 mm no sirven para concretos ya que son
demasiados finos.
Los normales están entre 3/8 " y él tamiz # 100.
Los agregados finos siempre se van a conocer como arenas, los agregados finos menores de
0.074 mm generalmente son limos o arcillas cuyas partículas tienen ciertas características que
interfieren en el proceso de hidratación del cemento, por esto se consideran perjudiciales.
Los agregados gruesos los conocemos como gravas y se denominan según su origen
Triturado Calizo
GRAVA
Canto Rodado (China)
Gruesa
ARENAS Media
Fina
Las arenas gruesas y medias se utilizan para la fabricación del concreto, mientras que las
finas se emplean para la pega de los bloques.

CLASIFICACION DE LOS AGREGADOS SEGUN SU DENSIDAD:
Se divide en 3 grupos (ligero, normal, pesado)
- Agregados Ligeros: Son aquellos cuya densidad está entre 500 - 1000 Kg/m³. Entre estos
tenemos pizarras expandidas, esquistos, escorias, arcillas, pómez, perlita etc. Se utiliza en
concreto de relleno o en mampostería estructural, concreto para aislamiento.
- Agregado Normal: Son aquellos cuya densidad están entre 1300 - 1600 Kg/m³. Se
encuentran en gravas de trituración, arena de río, clinker, escoria de fundición. Se utiliza en
concreto de toda índole es decir concretos estructurales y no estructurales.
- Agregados Pesado: Son aquellos cuya densidad están entre los 3000 - 7000 Kg / m3.
Por lo general hay que fabricarlos, se utilizan en concretos especiales (concreto para macizo
de anclaje), que van a estar expuestos a rayos ultravioletas y radiaciones, ya que estos
agregados son capaces de absorber estas radiaciones. Entre estos tenemos la barita,
limonita, magnetita, limaduras de acero y hematita.
PROPIEDADES QUÍMICAS
La mayoria de los agregados son inertes, lo cual quiere decir que no reaccionan
químicamente con los demás constituyentes del concreto. Sin embargo se han observado
algunas reacciones especialmente con la pasta de cemento y por lo general dañinas para el
concreto.
EPITAXIA
La unica reaccion química favorable de los agregados conocida hasta el momento, la cual
mejora la adherencia entre ciertos agregados calizos y la pasta de cemento, a medida que
transcurre el tiempo.
REACCION ALCALI - AGREGADOS
Es una Reacción que se produce entre los óxidos silicios (SiO 2) y los hidróxidos alcalinos de
la pasta (Na2O y H2O) .
Es de tipo salado, liquido y cuyo producto final es un GEL hinchable que aumenta de volumen
a medida que absorbe agua.
Este fenómeno conlleva a la formación de presiones internas originando la expansión, el
agrietamiento y la rotura de la pasta.
Esta reacción también se conoce como Álcali-Sílice, es también la más común de todas
las reacciones perjudiciales.
La Reacción Álcali-Carbonato produce el mismo fenómeno, pero es mucho menos
frecuente.
Rocas Silíceas : Pedernaz, ópalo, calcedonia, calizas, Dolomitas.
Rocas Volcánicas Acidas : Riolitas, Latitas, Andesitas.
Cuarzo cristalino.
PROPIEDADES FISICAS DE LOS AGREGADOS
Las propiedades físicas de los agregados relacionadas con la ingeniería civil dependen de:
- Tipo de obra que se va a construir.
- Tipo de concreto que se desea fabricar.
Relación entre las propiedades del concreto y las propiedades de los agregados:
Propiedades del Concreto Propiedades de los Agregados

Resistencia Mecánica Den., Abs., Dur., Desg., Grad., Peso Uni.
Retracción Mod. Elast., Dur., For., Grad., Abs., Tam.
Durabilidad Soli., Poro., Grad., Comp. Mineral.
Peso Unitario Grad., Tam. Max., Mod. Fin., Den., For.
Economía Tam. Max., Grad., For.
Manejabilidad Grad., Den., Mod. Fin., For., Tam. Max.
Den. : Densidad.
Abs. : Absorción.
Dur. : Dureza.
Desg. : Desgaste.
Grad. : Gradación.
Peso Uni. : Peso Unitario.
Mod. Elast. : Modulo de Elasticidad.
For. : Forma.
Tam. Max. : Tamaño Máximo.
Mod. Fin. : Modulo de Finura.
Entre las propiedades anteriores vamos a tratar:
1. Composición mineralógica.
2. Gradación, tamaño máximo y módulo de finura.
3. Densidad y absorción.
4. Peso unitario.
5. Dureza, sanidad y solidez.
6. Forma y textura.
7. Reacción alcalina.

COMPOSICIÓN MINERALÓGICA
Se conserva idéntica a la de la roca de origen, su importancia no radica en el estudio de si

misma sino en su influencia en las demás propiedades. Se estudia en Geología.
Minerales indeseables en los agregados:
* Pirita.
* Calcita.
* Moscovita.
* Yeso.
* Azufre.
* Hematita.
* Carbón mineral.
* Roca reactiva.
Son indeseables porque reaccionan con el cemento o con el agua de la mezcla.
GRADACIÓN, TAMAÑO MÁXIMO Y MODULO DE FINURA
Gradación:
Se define como la distribución del tamaño de las partículas en una muestra de los agregados,
también se le denomina granulometría de los suelos. Se determina mediante un análisis
granulométrico que consiste en dividir una muestra del agregado en fracciones de igual
tamaño. La medida de la cuantía de cada una de estas fracciones es lo que se le conoce
como granulometría.
Desde este punto de vista los agregados se dividen en :
No uniforme = Bien gradados.
Uniforme = Mal gradados.
- No Uniformes o Bien Gradados : Presentan gran variedad de tamaño en sus estructuras

y son los agregados ideales desde el punto de vista Ingenieril , ya que ofrecen un mejor
comportamiento mecánico, debido a que los espacios entre los tamaño grandes son llenados
por las partículas de tamaño menores . Su curva granulométrica tiene la forma
aproximadamente de una S invertida suavemente horizontal.
La anterior gradación corresponde a una densa o cerrada. Desde el punto de vista económico
la gradación cerrada es mejor ya que se utiliza menos cemento.
Uniformes o Mal Gradados: Existen poca variedad de tamaños o esta es prácticamente

nula. Puede darse por dos fenómenos: Porque todas las partículas tengan el mismo tamaño o
porque existan deficiencia de tamaños intermedios. Su curva granulométrica es
prácticamente vertical. Corresponde a lo que denomina una gradación incompleta o abierta.

Puede darse por dos fenómenos:

a.) Porque todas las partículas tengan el mismo tamaño.
La granulometría es casi vertical en su curva, como gradación mala.
b.) Exista deficiencia en los tamaños intermedios.
La granulometría es abierta o incompleta.
Tamaño máximo :
Se refiere a los agregados gruesos y tiene dos formas de hallarlos:
Tamaño máximo real:
El tamaño máximo real corresponde a la abertura del menor tamiz dela serie que deja pasar el
100% de la muestra ensayada, para nuestro caso es de el tamiz 1½.
Tamaño máximo nominal:
El tamaño máximo nominal es la abertura del tamiz inmediatamente superior al menor tamiz
cuyo porcentaje acumulado es del 15% o más. Tiene su aplicación para el diseño de la
mezcla, por medio de la parábola de Fuller.
Modulo de finura:
El modulo de finura es un factor empírico que permite estimar que tan fino o grueso es un
material. Se refiere al agregado fino corresponde a la sumatoria de los porcentajes retenidos
acumulados desde el tamiz 3/8” hasta el #100 dividido entre el 100%.
Arena Fina  0,5 y 1,5

Arena Media  1,5 y 2,5
Arena Gruesa  2,5 y 3,5 (mezcla de grava).
La norma del modulo de finura es el intervalo  2,3 - 3,1.
En caso para que la arena sea gruesa tiene que tener una mezcla de grava.
DENSIDAD Y ABSORCIÓN.
Son propiedades que dependen directamente de las características de la roca madre.
La densidad o peso específico:
La densidad es la relación entre una masa determinada y el volumen ocupado por esa misma
masa.
La densidad tiene varios conceptos:
Densidad Absoluta: Es la relación entre el peso de la masa sólida y el volumen ocupado

exclusivamente por si misma.
PS
densidad _ absoluta 
Vm  V p
Ps = Peso del seco de la masa m.

Vm =Volumen ocupado por la masa m.
Vps = Volumen de los poros saturables.
Vp = Volumen de los poros (saturables y no saturables).
Densidad Nominal: Es la relación entre el peso de la masa sólida y el volumen ocupado por
éste, sin incluir los poros saturables.
PS
densidad _ no min al 
Vm  VpS
Ps = Peso del seco de la masa m.

Vm =Volumen ocupado por la masa m.
Vps = Volumen de los poros saturables.
Densidad Aparente: Es la relación entre el peso del sólido y el volumen total, incluyendo los
poros saturables y no saturables.
PS
densidad _ aparente 
Vm
En el campo de la tecnología del concreto, la más utilizada es la densidad aparente, debido a

que con ella se determina la cantidad de agregado en peso que se resista para fabricar un
metro cúbico de concreto. Sus valores normales oscilan entre 2.3 a 2.8 gr / Cm3.
La absorción:
Se define como la propiedad que tienen los agregados de atrapar el agua en sus poros
durante un periodo de tiempo determinado (24 h). La absorción influye en el calculo de agua
en la mezcla.
La densidad y la absorción influyen directamente sobre el peso unitario , resistencia

mecánica , durabilidad y la dureza de los agregados .

PESO UNITARIO (MASA UNITARIA):
Define la relación entre una masa determinada de agregado con el volumen del molde o
recipiente que lo contiene.
El Peso Unitario y la Densidad Aparente, son los dos parámetros con los cuales se calcula el
diseño de la mezcla.
Peso Unitario de Agregado Suelto: Corresponde a la menor densidad del agregado, y

corresponde al estado en el cual las partículas se acomodan dentro del recipiente solamente
por la acción de la gravedad, ósea en forma de caída libre , es la forma mas usual de la
utilización de los agregados en las construcciones. Los Valores están entre 1200 - 1600 kg/m³.
Peso Unitario de Agregado Compactado: Es aquel que se obtiene cuando la masa de

agregado es apisonada dentro del recipiente por la acción de otras fuerzas externas distintas
a la gravedad, puede ser por medio de golpes o de vibraciones. Los valores están entre 1400
- 1700 kg/m³.
SANIDAD, DUREZA, SOLIDEZ.
Son tres conceptos exclusivos de los agregados gruesos. Representan la calidad intrínseca
de cada partícula del agregado, estas propiedades son fundamentales para determinar el
comportamiento del cemento en cuanto a sus propiedades y a su resistencia a fenómenos
externos como el fuego intenso, ataques químicos (cloruros-sulfatos), abrasión en pavimentos
(desgaste) y corrosión ambiental.
Los métodos para determinar la solides son:
Desgaste de los Angeles (INCONTEC # 93).

Desgaste de los Sulfatos (INCONTEC # 126).
* El Canto Rodado produce menos desgaste que la caliza.
Estructura % Desgaste Máximo

Sub-Bases Pavimento 50%
Bases Pavimento 35%
Concreto Asfáltico 30%
Losas Pavimento Rígido 35%
Concreto Especificaciones 40%
Humedad Natural (W%).

El contenido de agua presente en una muestra de agregado no modificado. Se designa con la

letra griega w.
Ww
W%   100
Ws
Ww : Peso del agua que contiene el agregado.

Ws : Peso de la masa sólida.
FORMA Y TEXTURA.
Las formas comúnmente encontradas en las partículas de Agregados son :
Redondeadas.
Cubicas.
Esféricas.
Laminares. Agregado Grueso
Angulosas.
Planas.
Alargadas.
El análisis de la forma de los agregados esta básicamente encaminado hacia dos conceptos:
Porcentaje de Facturación.
Indice de Aplanamiento.
* Estas son propiedades cualitativas de los agregados.
El British Standard Institute (BSI), establece dos parámetros para determinar si las partículas
son :
* Laminares (cuando Espesor/Ancho < 0,6).

* Alargadas (cuando Largo/Ancho > 1,8).
Aquí en Colombia nos regimos por la norma ICONTEC Nº 174 la cual los parámetros son :
* Laminar (Espesor/Ancho < 0,5)

* Alargada (largo/Ancho > 1,5).
Para determinar el Indice de Aplanamiento de los Agregados debe ser menor del 30% para
poder ser utilizados en la fabricación del concreto.
El Porcentaje de Facturación se obtiene en forma visual, consiste en tomar una muestra e ir

sacando visualmente aquellas que se encuentren fracturadas, se calcula como la relación
entre el Peso de la muestra Fracturadas sobre el Peso de la muestra inicial, esta relación
debe ser mayor del 50 o 60%.
W 
% fracturacion   FRACTURACION   100
W 
 TOTAL _ MUESTRA 
Las Formas de la Textura son:
* Rugosa.
* Lisa
* Vítrea.
* Aspera.
* Cristalina.
* Porosa.
La Textura no influye en que se pueda usar el material o no.
DOSIFICACIÓN O COMBINACIÓN DE AGREGADOS
Tiene su origen en la granulometría, la mezcla más económica es la que debe tener menor
cantidad de agregado. La idea es buscar un solo agregado con la mejor gradación.
Encontrar la combinación de los agregados A y B mostrado a continuación para cumplir con
las especificaciones requerida:
Ejemplo: Encontrar la combinación de los agregado A y B, mostrados a continuación para

cumplir la especificación requerida.
Tamiz % que pasa A B

Especificado
1½” 100 100 100
¾” 100 - 80 80 100
3/8” 80 - 65 65 100
#4 65 - 50 48 90
#8 50 - 35 30 80
# 30 35 - 20 18 70
# 100 20 - 10 8 60
# 200 10 - 4 2 50

10  16.5
%aUsarDe" B"   13.25  13%
2
90  83.5
%aUsarDe" A"   86.75  87%
2

CAPITULO III

Guardado por UNIVERSIDAD DE CARTAGENAyuj Capitulo 3. El concreto
CONCRETO HIDRAULICO
RESEÑA HISTORICA DEL CONCRETO:
Se inicio su uso en Roma, dos siglos antes de Cristo con la construcción del Partenón
Romano (primera obra de ingeniería civil), la cual se obtuvo mezclando tres elementos
(Caliza calcinada + toba volcánica + piedra) todo esto mezclado con agua. Luego un poco
más tarde se construyó la Iglesia de Santa María de los Mártires, que se hizo con el mismo
material del Partenón, pero con la importancia de que la cúpula tiene 45 m de claro, hecha en
agregados con casetones. Después, para la edad medieval hubo un receso en la aplicación
del concreto. En 1756 John Smeaton con material plastificante construyó el Faro de Edystone,
aún existente. En 1845 apareció el uso del acero en la fabricación de los materiales
estructurales en lo que se conoce con el nombre de concreto reforzado, por el Fráces
Cambot. En 1912 los Alemanes envidioso de la iglesia de Santa María, construyeron la iglesia
de Breslhu con 66 metros de altura. La era moderna del concreto parte desde 1963 cuando se
empezaron a construir cementos especiales y los aditivos. En nuestros tiempos hay muchas
entidades que se encargan de la fabricación y de su conservación, a escala mundial, en USA
es la ACI, en Inglaterra es British y en Colombia hay dos entidades que son la I.C.P.C y
ASOCRETO.
CLASIFICACION :
Según su Densidad.
CLASE DENSIDAD (kg/m³)

Pesado 2500-6400
Normales 2100-2400
Ligero Estructural 1350-1850
Aisladores 250-1300
Según su resistencia a la Compresión .
CLASE DENSIDAD
kg/cm² lb/pul²(PSI)
Ultra Resistente >1000 >14000
Alta Resistencia 420-1000 6000-14000
Normales 175-350 2500-5000
Ligero Estructural 70-175 1000-2500
Aisladores 17-70 100-1000
* CONCRETO NORMALES
* CONCRETO FIRE-PROOFING: Protección contra el fuego.
Las propiedades del concreto endurecido dependen de las propiedades del concreto fresco y
de otras propiedades externas como son la colocación, fabricación y el curado.
El concreto hidráulico fresco tiene las siguientes propiedades:
1. Consistencia.
2. Manejabilidad.
3. Segregación.
4. Exudación.
PROPIEDADES FISICAS DEL CONCRETO FRESCO
CONSISTENCIA
Es llamada también como la fluidez de la pasta y esta influenciada directamente por el agua
de mezclado y la lubricación de los agregados necesarios para la manejabilidad del concreto.
También esta relacionada con la plasticidad. La consistencia Normal del concreto es cuando
esta alcanza su estado de plasticidad, es decir el concreto se puede manejar, moldear,
modelar, sin sufrir cambios de volumen especiales y sin agrietarse. Consistencia = Humedad
de la mezcla.
MANEJABILIDAD (TRABAJABILIDAD)
Definida como trabajabilidad, es la propiedad del concreto fresco que determina su facilidad
para ser Transportado, Colocado, Vibrado y Moldeado moderadamente. Físicamente se
define como el trabajo necesario para vencer la Fricción entre las partículas individuales del
concreto y también los del concreto como tal y la formaleta y el acero de refuerzo
Factores que afectan la manejabilidad.
* Contenido de agua de mezclado.

* Tipo de cemento y sus propiedades.
* Fluidez de la pasta.
* La granulometría de los agregados.
* Forma y Textura.
* Relación Arena-Grava. (Importante).
* Contenido de Aire.
* Relación Pasta-Agregado.
* Aditivos.
* Clima
* Condiciones de producción y colocación.
Medida de la manejabilidad
Obedece a los requerimientos de las especificaciones técnicas de construcción. Se relaciona

directamente con el asentamiento máximo de la mezcla (slump).
Cono de abrams.
Este mide el asentamiento del tamaño máximo de 2 pulgadas. El cual consiste que un molde
se coloca en una superficie plana, húmeda y no absorbente, el cono se llena en tres capas,
cada una con la tercera parte del volumen del cono, luego en cada una de las capas se
aplican 25 golpes con una varilla lisa 5/8" de diámetro y una Longitud de 60 cm con uno de
sus extremos redondeados. Después de terminada esta operación debe alisarse a ras de la
superficie con la varilla, luego se retira el molde cuidadosamente en dirección vertical luego
procedemos a determinar el asentamiento que es igual a la diferencia entre la altura del molde
y la altura medida sobre el centro original de la base superior del concreto, generalmente se
mide con una aproximación de 5 mm.
Existen otros Métodos:

* Esfera de Kelli . ACTM 360 (mide consistencia en el concreto fresco).
* Consistometo VEBE (VB) (mide consistencia del concreto seco).
SEGREGACION
Consiste en la separación de los materiales de la mezcla de concreto, por la perdida de

cohesión original y por la mala distribución de los agregados.
Esta tiene dos causas:
* Internas: Diferencias del tamaño partículas, mala distribución granulométrica, diferencias

de densidades de los componentes y mala proporción de la mezcla.
* Externas: manejo mal proporcionado, mala colocación, mal mezclado, poco mezclado,
transporte demasiado largo y con vibraciones y sobrevibración al momento de colocarlos.
La segregación se presenta en dos formas:
1. Por la separación entre agregados gruesos y finos. Ya sean porque se amontonan o porque
se van al fondo de los elementos estructurales en concreto ya sea por la acción de la
gravedad, esto produce lo que se llama hormigoneo o las famosas cucarachas, generalmente
se presentan porque las mezclas están muy secas.
2. Por la separación entre la pasta y los agregados. En este caso se presenta por el exceso
de humedad, la forma más común de corregir la segregación es usando ventanas en los
elementos estructurales al fundir.
ASENTAMIENTO Y SANGRADO (EXUDACIÓN)
En cuanto el concreto queda en reposo, después de colocarlo y compactarlo dentro del

espacio cimbrado, se inicia un proceso natural mediante el cual los componentes más
pesados (cemento y agregados) tienden a descender en tanto que el agua, componente
menos denso, tiende a subir. A estos fenómenos simultáneos se les llama respectivamente
asentamiento y sangrado, y cuando se producen en exceso se les considera indeseables
porque provocan cierta estratificación en la masa de concreto, según la cual se forma en la
superficie superior una capa menos resistente y durable por su mayor concentración de agua.
Esta circunstancia resulta particularmente inconveniente en el caso de pavimentos de
concreto y de algunas estructuras hidráulicas cuya capa superior debe ser apta para resistir
los efectos de la abrasión mecánica e hidráulica.
Los principales factores que influyen en el asentamiento y el sangrado del concreto son de
orden intrínseco, y se relacionan con exceso de fluidez en las mezclas, características
deficientes de forma, textura superficial y granulometría en los agregados (particularmente
falta de finos en la arena) y reducido consumo unitario y/o baja finura en el cementante.
Consecuentemente, las medidas aplicables para moderar el asentamiento y el sangrado
consisten en inhibir la presencia de dichos factores, para lo cual es pertinente:
1) Emplear mezclas de concreto con la consistencia menos fluida que pueda colocarse
satisfactoriamente en la estructura, y que posea el menor contenido unitario de agua que sea
posible, inclusive utilizando aditivos reductores de agua si es necesario.
2) Utilizar agregados con buena forma y textura superficial y con adecuada composición
granulométrica; en especial, con un contenido de finos en la arena que cumpla
especificaciones en la materia.
3) Ensayar el uso de un aditivo inclusor de aire, particularmente cuando no sea factible

cumplir con la medida anterior.
4) Incrementar el consumo unitario de cemento y/o utilizar un cemento de mayor finura, como
el portland tipo III o los portland-puzolana. En relación con esta última medida, es un hecho
bien conocido la manera como se reduce la velocidad de sangrado de la pasta al aumentar la
superficie específica del cemento.
Sin embargo, existe el efecto opuesto ya mencionado en el sentido de que un aumento de

finura en el cemento tiende a incrementar el requerimiento de agua de mezclado en el
concreto. Por tal motivo, es preferible aplicar esta medida limitadamente seleccionando el
cemento apropiado por otras razones más imperiosas y, si se presenta problema de sangrado
en el concreto, tratar de corregirlo por los otros medios señalados, dejando el cambio de
cemento por otro más fino como última posibilidad.
PROPIEDADES MECÁNICAS DEL CONCRETO
Endurecimiento del concreto con la edad. La combinación del cemento con el agua de la
mezcla se realiza lentamente lográndose hidratar a los 30 días en las mejores condiciones del
laboratorio, sólo un poco más del 80% del cemento empleado.
En el transcurso del tiempo, el cemento continúa su proceso de hidratación tomando el agua

necesaria del ambiente atmosférico, corriendo parejas con su propio endurecimiento y
formando una curva asintótica a los valores más elevados de la fatiga de ruptura.
Los concretos fabricados con cemento Tipo m, Alta Resistencia Rápida, alcanzan a los 7 dias
la resistencia correspondiente a los 28 días del cemento Tipo I, pero a los dos años ambas
resistencias son prácticamente iguales.
Se ha formado con valores medios obtenidos de la ruptura a la compresión de cilindros de 15

cm de diámetro por 30 cm de altura, fabricados y curados de acuerdo con la especificación
A.S.T.M. c-192-49.
Cuando se efectúa la ruptura del cilindro a los 28 días de colado, la fatiga correspondiente a
esa ruptura se representa por f' " y constituye el valor base al cual se refieren las
especificaciones.
Propiedades y usos.
El cemento aluminoso. Se caracteriza por su rápido endurecimiento y su elevada

resistencia a las 24 horas. Esto hace que su empleo nos economice madera y tiempo de
entrega de las obras.
Por su gran resistencia a los agentes químicos, particularmente a las aguas de mar y
sulfatadas, se le emplea en estos casos en lugar del cemento Portland normal. Por su
insensibilidad a las bajas temperaturas, es muy empleado en los lugares fríos.

El fraguado de estos cementos se acelera con: Hidróxido de calcio, hidróxido sádico,

carbonato sádico, etc., y se retarda con: cloruro sódico, cloruro potásico, cloruro bórico, etc.
El azúcar, adicionada en 1 %, es capaz de retrasar el fraguado un día o más. Su peso

específico es 3.3 y su peso volumétrico varía entre 1 300 y 1 400 kg/m3.
Cementos puzolánicos. Los cementos puzolánicos se preparan moliendo juntos mezclas de

clinker de cemento.
La trabajabilidad debe ser juzgada con base en la medida del revenimiento, considerando las
tolerancias señaladas anteriormente en el capítulo de Especificaciones. La muestra y la
prueba deben realizarse de acuerdo con la norma NMX C-156 "Determinación del
revenimiento del concreto fresco".
Cuando se utilizan otras pruebas -además de la del revenimiento para verificar los
requerimientos de trabajabilidad, éstas deben ser establecidas de común acuerdo entre el
comprador y el productor.
Peso unitario del concreto fresco.

Cuando se requiera conocer el peso unitario del concreto por razones de algún convenio, éste
debe ser medido de acuerdo con la norma NMX C-162 "Determinación del peso unitario,
cálculo del rendimiento y contenido de aire del concreto fresco por el método gravimétrico".
El volumen del concreto representado por la muestra debe ser considerado como satisfactorio
si el cálculo arrojado, realizado con el valor del peso unitario determinado, brinda un valor con
una aproximación del ±2%.
Temperatura del concreto fresco.

Se puede especificar, como medida opcional, la temperatura dentro de ciertos límites para
condiciones especiales, y debe ser medida a través de una muestra representativa obtenida
de acuerdo con la norma NMX C-161 "Muestreo del concreto fresco".
Este requisito por parte del productor podrá establecerse mediante previo convenio especial.
Se considerará adecuado el volumen de concreto representado por la muestra si tiene una

temperatura de ±2°C del valor especificado.
Contenido de aire incluído en el concreto fresco.
Aplicable principalmente a concretos de pavimentos.
La determinación del contenido de aire incluido de una muestra representativa, tomada en el

punto de descarga de la unidad revolvedora, se hará de acuerdo con la norma NMX C-157
"Determinación del contenido de aire del concreto fresco por el método de presión". La
muestra se aceptará con una tolerancia de ±2% del valor requerido. La frecuencia de
muestreo debe establecerse previo acuerdo entre el comprador y el productor.
Asimismo, podrá especificarse el momento de la toma de la muestra y los tiempos máximos

de espera, sin que estas especificaciones expongan criterios diferentes a los expresados en
las Normas Mexicanas.
EFECTOS EN EL CONCRETO ENDURECIDO
RESISTENCIA MECÁNICA:
Se dividen en:
Compresión (90 %)
RESISTENCIA MECANICA Flexión (10%)
Tracción (Acero)
Compresión
Se mide a través de Cilindros Normalizados
Diámetro = 6” Altura = 12”
Se llena el molde en tres capas y se compacta con una varilla lisa y de punta redondeada. Se
espera 24 horas para desencofrarlas y posteriormente someterlas a curado, referenciándolas
a cada una con fecha, hora y elemento.
Normalmente las Edades para Controlar la Resistencia de los Concretos son :
7  80% de la Resistencia Especificada.

Edad 7-14-28 14  90%
28  100%
Flexión
Se realiza a través de viguetas normalizadas.

El ensayo es igual al de la Compresión por medio de los cilindros.
Las propiedades del concreto Endurecido parte del concreto Fresco y de la Fabricación,
Colocación y Curado.

GENERACIÓN DE CALOR
En el curso de la reacción del cemento con el agua, o hidratación del cemento, se produce
desprendimiento de calor porque se trata de una reacción de carácter exotérmico. Si el calor
que se genera en el seno de la masa de concreto no se disipa con la misma rapidez con que
se produce, queda un remanente que al acumularse incrementa la temperatura de la masa.
El calentamiento del concreto lo expande, de manera que posteriormente al enfriarse sufre

una contracción, normalmente restringida, que genera esfuerzos de tensión capaces de
agrietarlo. La posibilidad de que esto ocurra tiende a ser mayor a medida que aumenta la
cantidad y velocidad de generación de calor y que disminuyen las facilidades para su pronta
disipación. Es decir, el riesgo de agrietamiento de origen térmico se incrementa cuando se
emplea un cemento de alta y rápida hidratación, como el tipo III, y las estructuras tienen gran
espesor. Obviamente, la simultaneidad de ambos factores representa las condiciones pésimas
en este aspecto.
Consecuentemente con lo anterior, una de las medidas recomendables cuando se trata de

construir estructuras voluminosas de concreto consiste en utilizar cementos que
comparativamente generen menos calor de hidratación.
En lo referente a los cementos portland-puzolana, su calor de hidratación depende del tipo de

clinker que contiene y de la actividad y proporción de su componente puzolánico. De manera
general se dice que una puzolana aporta aproximadamente la mitad del calor que genera una
cantidad equivalente de cemento. Por consiguiente, cuando se comparan en este aspecto dos
cementos, uno portland y otro portland-puzolana elaborados con el mismo clinker, puede
esperarse en el segundo una disminución del calor de hidratación por una cantidad del orden
de la mitad del que produciría el clinker sustituido por la puzolana, si bien es recomendable
verificarlo mediante prueba directa porque hay casos en que tal disminución es menor de lo
previsto.
Para establecer un criterio de clasificación de los cementos portland en cuanto a generación

de calor, es pertinente definir ciertos limites. Así, haciendo referencia al calor de hidratación a
7 días de edad, en el portland tipo IV que por definición es de bajo calor puede suponerse
alrededor de 60 cal/g; en el extremo opuesto se ubica el portland tipo III con un calor del orden
de 100 cal/g, ya medio intervalo se sitúa el
portland tipo II sin requisitos especiales con un calor cercano a 80 cal/g, y al cual se le
considera de moderado calor de hidratación.
En las condiciones actuales de la producción local, solamente es factible disponer de los

cementos portland tipo II y portland-puzolana, para las estructuras de concreto en que se

requiere moderar el calor producido por la hidratación del cemento. Sobre esta base, y
considerando dos grados de moderación.
RESISTENCIA AL ATAQUE DE LOS SULFATOS
El concreto de cemento portland es susceptible de sufrir daños en distinto grado al prestar

servicio en contacto con diversas substancias químicas de carácter ácido o alcalino.
Acidos inorgánicos:
-Clorhídrico, fluorhídrico, nítrico, sulfúrico Rápido

-Fosfórico Moderado
-Carbónico Lento
Acidos orgánicos:
-Acético, fórmico, lácteo Rápido

-Tánico Moderado
-Oxálico, tartárico Despreciable
Soluciones alcalinas:
-Hidróxido de sodio > 20\ Moderado

-Hidróxido de sodio 10-20\, hipoclorito de sodio Lento
-Hidróxido de sodio < 10\, hidróxido de amonio Despreciable
Soluciones salinas:
-Cloruro de aluminio Rápido

-Nitrato de amonio, sulfato de amonio, sulfato de
sodio, sulfato de magnesio, sulfato de calcio Moderado
-Cloruro de amonio, cloruro de magnesio, cianuro
de sodio Lento
-Cloruro de calcio, cloruro de sodio, nitrato de
zinc, cromato de sodio Despreciable
Diversas:
-Bromo (gas), solución de sulfito Moderado

-Cloro (gas), agua de mar, agua blanda Lento
-Amonio (liquido) Despreciable
*Las soluciones alcalinas pueden ocasionar reacciones del tipo álcali-agregado, en concretos
con agregados reactivos con los álcalis.
En cuanto a la selección del cemento apropiado, se sabe que el aluminato tricálcio (C3A) es el
compuesto del cemento portland que puede reaccionar con los sulfatos externos para dar
Bulfoaluminato de calcio hidratado cuya formación gradual se acompaña de expansiones que
des integran paulatinamente el concreto. En consecuencia, una manera de inhibir esa
reacción consiste en emplear cementos portland con moderado o bajo contenido de C3A,
como los tipos II y V, seleccionados de acuerdo con el grado de concentración de los sulfatos
en el medio de contacto. Otra posibilidad consiste en utilizar cementos portland-puzolana de
calidad específicamente adecuada para este fin, ya que existe evidencia que algunas
puzolanas como las cenizas volante. clase F son capaces de mejorar la resistencia a los
sulfatos del concreto. Hay desde luego abundante información acerca del buen
comportamiento que en este aspecto manifiestan los cementos de escoria de alto horno y los
aluminosos, pero que no se producen en el país.
ESTABILIDAD VOLUMÉTRICA
Una característica indeseable del concreto hidráulico es su predisposición a manifestar

cambios volumétricos, particularmente contracciones, que suelen causar agrietamientos en
las estructuras. Para corregir este inconveniente, en casos que lo ameritan, se han
desarrollado los cementos expansivos que se utilizan en los concretos de contracción
compensada, pero que todavía no se producen localmente.
ESTABILIDAD QUÍMICA
De tiempo atrás se reconoce que ningún arqueado es completamente inerte al permanecer en

contacto con la pasta de cemento, debido a los diversos procesos y reacciones químicas que
en distinto grado suelen producirse entre ambos. Algunas de estas reacciones son benéficas
porque , contribuyen a la adhesión del agregado con la pasta, mejorando las j propiedades
mecánicas del concreto, pero otras son detrimentales porque generan expansiones internas
que causan daño y pueden terminar por destruir al concreto.
Las principales reacciones químicas que ocurren en el concreto tienen un participante común
representado por los álcalis, óxidos de sodio y de potasio, que normalmente proceden del
cemento pero eventualmente pueden provenir también de algunos agregados. Por tal motivo,
estas reacciones se designan genéricamente como ácali-agregado, y a la fecha se le conocen
tres modalidades que se distinguen por la naturaleza de las rocas y minerales que comparten
el fenómeno:

REACCIONES DELETÉREAS
Alcali-sílice
Alcali-agregado Alcali-silicato
Alcali-carbonato
AGUA PARA CONCRETO
USOS DEL AGUA
En relación con su empleo en el concreto, el agua tiene dos diferentes aplicaciones: como
ingrediente en la elaboración de las mezclas y como medio fe curado de las estructuras recién
construidas. En el primer caso es de lS0 interno como agua de mezclado, y en el segundo se
emplea exteriormente cuando el concreto se cura con agua. Aunque en estas aplicaciones las
características del agua tienen efectos de diferente importancia sobre el concreto, es usual
que se recomiende emplear igual de una sola calidad en ambos casos. Así, normalmente, en
las especificaciones para concreto se hace referencia en primer término a los requisitos que
debe cumplir el agua para elaborar el concreto, porque sus efectos son más importantes, y
después se indica que el agua que se utilice para curarlo debe ser del mismo origen, o similar,
para evitar que se subestime esta segunda aplicación y se emplee agua de curado con
características inadecuadas.
En determinados casos se requiere, con objeto de disminuir la temperatura del concreto al ser
elaborado, que una parte del agua de mezclado se administre en forma de hielo molido o en
escamas. En tales casos, el agua que se utilice para fabricar el hielo debe satisfacer las
mismas especificaciones de calidad del agua de mezclado.
Como componente del concreto convencional, el agua suele representar aproximadamente

entre lO y 25 por ciento del volumen del concreto recién mezclado, dependiendo del tamaño
máximo de agregado que se utilice y del revenimiento que se requiera. Esto le concede una
influencia importante a la calidad del agua de mezclado en el comportamiento y las
propiedades del concreto, pues cualquier sustancia dañina que contenga, aún en
proporciones reducidas, puede tener efectos adversos significativos en el concreto.
Una práctica bastante común consiste en utilizar el agua potable para fabricar concreto sin
ninguna verificación previa, suponiendo que toda agua que es potable también es apropiada
para elaborar concreto; sin embargo, hay ocasiones en que esta presunción no se cumple,
porque hay aguas potables aderezadas con citratos o con pequeñas cantidades de azúcares,
que no afectan su potabilidad pero pueden hacerlas inadecuadas para la fabricación de
concreto. En todo caso, la consideración contraria pudiera ser más conveniente, es decir, que
el agua para la elaboración del concreto no necesariamente requiere ser potable, aunque sí
debe satisfacer determinados requisitos mínimos de calidad.
REQUISITOS DE CALIDAD
Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no tienen ninguna relación
obligada con el aspecto bacteriológico (como es el caso de las aguas potables), sino que
básicamente se refieren a sus características fisico-químicas ya sus efectos sobre el
comportamiento y las propiedades del concreto.
Características fisico-químicas.
Refiriéndose a las características fisico-químicas del agua para concreto, no parece haber
consenso general en cuanto a las limitaciones que deben imponerse a las substancias e
impurezas cuya presencia es relativamente frecuente, como puede ser el caso de algunas
sales inorgánicas (cloruros, sulfatos), sólidos en suspensión, materia orgánica, di óxido de
carbono disuelto, etc. Sin embargo, en lo que sí parece haber acuerdo es que no debe
tolerarse la presencia de substancias que son francamente dañinas, como grasas, aceites,
azúcares y ácidos, por ejemplo. La presencia de alguna de estas substancias, que por lo
demás no es común, debe tomarse como un síntoma de contaminación que requiere
eliminarse antes de considerar la posibilidad de emplear el agua.
Cuando el agua de uso previsto es potable, cabe suponer en principio que sus características
fisico-químicas son adecuadas para hacer concreto, excepto por la posibilidad de que
contenga alguna substancia saborizante, lo cual puede detectarse fácilmente al probarla.
Efectos en el concreto.
En diversas especificaciones y prácticas recomendadas, al establecer la calidad necesaria en

el agua de mezclado, se pone más énfasis en la valuación de los efectos que produce en el
concreto, que en la cuantificación de las substancias indeseables e impurezas que contiene.
Esto aparentemente se justifica porque tales reglamentaciones están dirigidas principalmente
a construcciones urbanas, industriales o similares, cuyo concreto se produce en localidades
donde normalmente se dispone de suministro de agua para uso industrial o doméstico.
No siempre ocurre así durante la construcción de las centrales eléctricas, particularmente de

las hidroeléctricas, en donde es necesario acudir a fuentes de suministro de agua cuya
calidad es desconocida y con frecuencia muestra señales de contaminación. En tal caso, es
prudente determinar en primer término las características fisico-químicas del agua y, si estas
son adecuadas, proceder a verificar sus efectos en el concreto.
Los efectos indeseables que el agua de mezclado de calidad inadecuada puede producir en el
concreto, son a corto, mediano y largo plazo. Los efectos a corto plazo normalmente se
relacionan con el tiempo de fraguado y las resistencias iniciales, los de mediano plazo con las
resistencias posteriores (a 28 días o más) y los de largo plazo pueden consistir en el ataque
de sulfatos, la reacción álcali-agregado y la corrosión del acero de refuerzo. La prevención de
los efectos a largo plazo se consigue por medio del análisis químico del agua antes de
emplearla, verificando que no contenga cantidades excedidas de sulfatos, álcalis, cloruros y di
óxido de carbono disuelto, principalmente. Para prevenir los efectos a corto y mediano plazo,
se acostumbra precalificar el agua mediante pruebas comparativas de tiempo de fraguado y
de resistencia a compresión a 7 y 28 días. En estas pruebas se comparan especimenes
elaborados con mezclas idénticas, en las que sólo cambia la procedencia del agua de
mezclado: agua destilada en la mezcla-testigo y el agua en estudio en la mezcla de prueba.
Las pruebas de tiempo de fraguado pueden efectuarse en pasta de cemento, según los
métodos ASTM C 266 o C 191, o bien en mezclas de concreto conforme al método ASTM C
403. Para llevar a cabo las pruebas de resistencia a compresión, se emplean normalmente
especímenes de mortero, elaborados y ensayados de acuerdo con el método ASTM C 109,
aunque también es posible utilizar especimenes de concreto, elaborados y ensayados
conforme a los métodos ASTM C 192 y C 39.
VERIFICACION DE CALIDAD DEL AGUA
La verificación de la calidad del agua de uso previsto para elaborar el concreto, debe ser una
práctica obligatoria antes de iniciar la construcción de obras importantes, como es el caso de
las centrales para generar energía eléctrica. Sin embargo, puede permitirse que esta
verificación se omita en las siguientes condiciones:
1) El agua procede de la red local de suministro para uso doméstico y no se le aprecia olor,
color ni sabor; no obstante que no posea antecedentes de uso en la fabricación de concreto.
2) El agua procede de cualquier otra fuente de suministro que cuenta con antecedentes de
uso en la fabricación de concreto con buenos resultados, y no se le aprecia olor, color ni
sabor.
Por el contrario, la verificación de calidad del agua, previa a su empleo en la fabricación de

concreto, debe ser un requisito ineludible en los siguientes casos:
1) El agua procede de la red local de suministro para uso doméstico y, aunque posee
antecedentes de U80 en la fabricación de concreto, se le aprecia cierto olor, color o sabor.
2) El agua procede de cualquier fuente de suministro sin antecedentes de uso en la
fabricación de concreto, aunque no manifieste olor, color ni sabor.
Cuando la obra se localiza en las inmediaciones de un centro de población, es muy probable

que exista abastecimiento de agua en la localidad, del cual pueda disponerse para fabricar el
concreto. Al referirse a esta red de suministro público, es pertinente distinguir entre el agua
para uso doméstico y para uso industrial. La primera por lo general reúne condiciones fisico-
químicas de potabilidad, salvo eventuales fallas en el aspecto bacteriológico que pueden

hacerla impropia para el consumo humano, pero no afectan al concreto. El agua para uso
industrial por lo común no es potable, no sólo en el aspecto bacteriológico sino también en el
aspecto fisico-químico, pues frecuentemente proviene del tratamiento de aguas negras o es
agua reciclada de procesos industriales, por lo cual puede contener sustancias dañinas al
concreto. Por tal motivo, siempre es necesario verificar la calidad del agua de uso industrial, a
menos que tenga antecedentes de uso con buen éxito en la fabricación de concreto.
Hay otras fuentes de suministro de agua para elaborar el concreto en sitios alejados de los
centros de población, como son los pozos, manantiales corrientes superficiales (arroyos y
ríos), almacenamientos naturales (lagos lagunas) y almacenamientos creados artificialmente
(vasos de presas). Salvo que existan antecedentes de uso del agua en la fabricación de
concreto con buenos resultados, debe verificarse invariablemente su calidad antes d
emplearla.
En cuanto al agua de mar, su principal inconveniente al ser juzgada como agua de mezclado
para concreto, consiste en su elevado contenido de cloruros (más de 20000 ppm) que la
convierten en un medio altamente corrosivo para e acero de refuerzo, y esto la hace
inaceptable para su empleo en el concreto reforzado. No obstante, en determinados casos se
ha llegado a emplear agua de mar para la elaboración de concreto destinado a elementos no
reforzados Un ejemplo local de ello lo constituyen las escolleras de algunas centra le
termoeléctricas situadas a la orilla del mar, construidas mediante el apilamiento de grandes
bolsas de plástico rellenas in situ con un mortero fluido bombeable, hecho a base de arena,
cemento Pórtland tipo V y eventualmente, agua de mar en vez de agua dulce. En casos así,
es necesario verificar si el tiempo de fraguado del mortero o del concreto, con el cemento de
uso previsto, es adecuado para las condiciones de obra ya que el exceso de cloruros en el
agua de mar tiende a acelerar el fraguado.
En la construcción de centrales eléctricas, y en especial hidroeléctricas, es bastante común

disponer del agua procedente de corrientes fluviales que pueden contener substancias
contaminantes de diversa índole. La manera recomendable de proceder en estos casos,
consiste en obtener muestras del agua con suficiente anticipación al inicio de las obras, con
objeto de verificar sus características fisico-quimicas y sus efectos en el concreto. Estas
muestras deben colectarse en diversas épocas del año, para abarcar todas las posibles
condiciones de suministro, y del resultado de su verificación debe poder concluirse si el agua
es aceptable en su estado original, o si requiere ser sometida a algún tratamiento previo de
sedimentación, filtración, etc.
Posteriormente, en el curso del suministro, debe implantarse un plan de verificación rutinaria,

mediante muestreo y ensaye periódico, de acuerdo con los programas de construcción. El
muestreo del agua para esta finalidad, debe conducirse según el método de la NOM C-277, y
el análisis correspondiente debe realizarse conforme a la NOM C-283.
MATERIALES CONTAMINANTES
Existen diversos materiales que con cierta frecuencia acompañan a los agregados, y cuya
presencia es inconveniente por los efectos adversos que producen en el concreto. Entre
dichos materiales contaminantes, los más comunes son los finos indeseables (limo y arcilla),
la materia orgánica, el carbón y el lignito, las partículas ligeras y los terrones de arcilla y otras
partículas desmenuzables.
Si bien lo deseable es disponer de agregados completamente libres de estas materias

perjudiciales, en la práctica esto no siempre es factible, por lo cual se hace necesario
tolerarlas en proporciones suficientemente reducidas para que sus efectos nocivos resulten
poco significativos.
Limo y arcilla
El limo es el material granular fino, sin propiedades plásticas, cuyas partículas tienen tamaños
normalmente comprendidos entre 2 y 60 micras aproximadamente, en tanto que la arcilla
corresponde al material más fino, integrado por partículas que son menores de 2 micras y que
sí posee propiedades plásticas.
b) Materia orgánica
La materia orgánica que contamina los agregados suele hallarse principalmente en forma de
humus, fragmentos de raíces y plantas, y trozos de madera. La contaminación excesiva con
estos materiales, básicamente en la arena, ocasiona interferencia en el proceso normal de
hidratación del cemento, afectando la resistencia y durabilidad del concreto.
c) Partículas inconvenientes
Además de los contaminantes ya mencionados, hay fragmentos de materiales de calidad

inadecuada que con cierta frecuencia se encuentran en los agregados, principalmente en los
de origen natural. Entre dichos materiales inconvenientes cabe mencionar las partículas
suaves y desmenuzables, como los terrones de arcilla y los fragmentos de rocas alteradas, las
partículas ligeras como las de carbón y lignito y las de rocas muy porosas y débiles.

d) Sales inorgánicas
Las sales inorgánicas que ocasionalmente pueden hallarse como contaminación en los
agregados de origen natural son los sulfatos y los cloruros, principalmente estos últimos,
como ocurre en los agregados de procedencia marina. La presencia excesiva de estas sales
en el seno del concreto es indeseable por los daños que pueden ocasionar, si bien difieren en
su forma de actuar y en la manifestación e intensidad de sus efectos.
CALIDAD FÍSICA INTRÍNSECA
Al examinar la aptitud física de los agregados en general, es conveniente diferenciar las

características que son inherentes a la calidad esencial de las rocas constitutivas, de los
aspectos externos que corresponden a sus fragmentos. Entre las características físicas que
contribuyen a definir la calidad intrínseca de las rocas, destacan su peso especifico, sanidad,
porosidad y absorción, resistencia mecánica, resistencia a la abrasión, módulo de elasticidad
y propiedades térmicas.
Peso especifico
Es frecuente citar el término densidad al referirse a los agregados, pero aplicado más bien en
sentido conceptual. Por definición, la densidad de un sólido es la masa de la unidad de
volumen de su porción impermeable, a una temperatura especificada, y la densidad aparente
es el mismo concepto, pero utilizando el peso en el aire en vez de la masa. Ambas
determinaciones suelen expresarse en gramos entre centímetro cúbico (g/cm3) y no son
rigurosamente aplicadas en las pruebas que normalmente se utilizan en la tecnología del
concreto, salvo en el caso del cemento y otros materiales finamente divididos.
b) Porosidad y absorción
La porosidad de un cuerpo sólido es la relación de su volumen de vacíos entre su volumen

total, incluyendo los vacíos, y se expresa como porcentaje en volumen. Todas las rocas que
constituyen los agregados de peso normal son porosas en mayor o menor grado, pero
algunas poseen un sistema de poros que incluye numerosos vacíos relativamente grandes
(visibles al microscopio), que en su mayoría se hallan interconectados, y que las hace
permeables. De este modo algunas rocas, aunque poseen un bajo porcentaje de porosidad,
manifiestan un coeficiente de permeabilidad comparativamente alto, es decir, más que el
contenido de vacíos influye en este aspecto su forma, tamaño y distribución. Por ejemplo, una
roca de estructura granular con 1 por ciento de porosidad, puede manifestar el mismo
coeficiente de permeabilidad al agua, que una pasta de cemento hidratada con 50 por ciento
de porosidad pero con un sistema de poros submicroscópicos.

c) Sanidad
Entre los atributos que permiten definir la calidad física intrínseca de las rocas que constituyen
los agregados, tiene mucha importancia la sanidad porque es buen índice de su desempeño
predecible en el concreto.
En la terminología aplicable, la sanidad se define como la condición de un sólido que se halla

libre de grietas, defectos y fisuras. Particularizando para el caso de los agregados, la sanidad
se describe como su aptitud para soportar la acción agresiva a que se exponga el concreto
que los contiene, especialmente la que corresponde al intemperismo. En estos términos,
resulta evidente la estrecha relación que se plantea entre la sanidad de los agregados y la
durabilidad del concreto en ciertas condiciones.
d) Resistencia mecánica
De acuerdo con el aspecto general del concreto convencional, en este concreto las partículas
de los agregados permanecen dispersas en la pasta de cemento y de este modo no se
produce cabal contacto permanente entre ellas. En tal concepto, la resistencia mecánica del
concreto endurecido, especialmente a compresión, depende más de la resistencia de la pasta
de cemento y de su adherencia con los agregados, que de la resistencia propia de los
agregados solos. Sin embargo, cuando se trata del concreto de muy alta resistencia, con
valores superiores a los 500 kg./cm2, o del concreto compactado con rodillo (CCR) en que si
se produce contacto entre las partículas de los agregados, la resistencia mecánica de éstos
adquiere mayor influencia en la del concreto.
e) Resistencia a la abrasión
La resistencia que los agregados gruesos oponen a sufrir desgaste, rotura o desintegración de
partículas por efecto de la abrasión, es una característica que suele considerarse como un
índice de su calidad en general, y en particular de su capacidad para producir concretos
durables en condiciones de servicio donde intervienen acciones deteriorantes de carácter
abrasivo. Asimismo, se le considera un buen indicio de su aptitud para soportar sin daño, las
acciones de quebrantamiento que frecuentemente recibe el agregado grueso en el curso de
su manejo previo a la fabricación del concreto.

f) Módulo de elasticidad
Las propiedades elásticas del agregado grueso, son características que interesan en la
medida que afectan las correspondientes del concreto endurecido, en particular su módulo de
elasticidad y su relación de Poisson.
g) Propiedades térmicas
El comportamiento del concreto sometido a cambios de temperatura, resulta notablemente

influido por las propiedades térmicas de los agregados; sin embargo, como estas propiedades
no constituyen normalmente una base para la selección de los agregados, lo procedente es
verificar las propiedades térmicas que manifiesta el concreto, para tomarlas en cuenta al
diseñar aquellas estructuras en que su influencia es importante. Entre las propiedades
térmicas del concreto, la que interesa con mayor frecuencia para todo tipo de estructuras
sujetas a cambios significativos de temperatura, es el coeficiente de expansión térmica lineal,
que se define como el cambio de dimensión por unidad de longitud, que ocurre por cada
grado de variación en la temperatura, y que se expresa de ordinario en millonésima/°C.
ADITIVOS PARA CONCRETO
DEFINICION
Debido a que los componentes básicos del concreto hidráulico son el cemento, el agua y los
agregados, cualquier otro ingrediente que se incluya en su elaboración puede ser
considerado, literalmente hablando, como un aditivo.
Sin embargo, en la práctica del concreto hidráulico convencional, no se consideran aditivos las
puzolanas y las escorias cuando forman parte de un cemento portland-puzolana. Portland-
escoria, ni tampoco las fibras de refuerzo porque dan oirán a concretos que no se consideran
convencionales.
Con estas salvedades, resulta válida la definición propuesta por el Comité ACI 116, según la
cual un aditivo es un material distinto del agua, los agregados, el cemento hidráulico y las
fibras de refuerzo, que se utiliza como ingrediente del mortero o del concreto, y que se añade
a la revoltura inmediatamente antes o durante el mezclado.
La interpretación que puede darse a esta definición es que un material sólo puede
considerarse como aditivo cuando se incorpora individualmente al concreto, es decir, que se
puede ejercer control sobre su dosificación. De esta manera, las puzolanas y las escorias
solamente son aditivos si se les maneja y administra por separado del cemento portland. Lo
cual no deja de ser más bien una cuestión de forma, ya que cualitativamente sus efectos son
los mismos que si se administran por conducto del cemento.
Para complementar la definición anterior, tal vez cabria añadir que los aditivos para concreto
se utilizan con el propósito fundamental de modificar convenientemente el comportamiento del
concreto en estado fresco, y/o de inducir o mejorar determinadas propiedades deseables en el
concreto endurecido.
USOS DE LOS ADITIVOS
El comportamiento y las propiedades del concreto hidráulico, en sus estados fresco y

endurecido, suelen ser influidos y modificados por diversos factores intrínsecos y extrínseco.
Los intrínsecos se relacionan esencialmente con las características los componentes y las
cantidades en que éstos se proporcionan para laborar el concreto. En cuanto a los
extrínsecos, pueden citarse principalmente las condiciones ambientales que prevalecen
durante la elaboración y colocación del concreto, las prácticas constructivas que se emplean
en todo el proceso desde su elaboración hasta el curado, y las condiciones de exposición y
servicio a que permanece sujeta la estructura durante su vida útil.
Algunos de estos factores pueden ser objeto de maniobra por parte del usuario del concreto,
pero otros no. Por ejemplo, los aspectos relativos a la composición del concreto ya las
prácticas constructivas son factores susceptibles de ajuste y adaptación, en tanto los que
corresponden al medio ambiente ya las condiciones de exposición y servicio, por lo general
son factores fuera del control del usuario.
De acuerdo con este planteamiento, para influir en el comportamiento y las propiedades del
concreto, a fin de adaptarlos a las condiciones externas, se dispone principalmente de dos
recursos:
1) La selección y uso de componentes idóneos en el concreto, combinados en proporciones

convenientes.
2) El empleo de equipos, procedimientos, y prácticas constructivas en general, de eficacia
comprobada y acordes con la obra que se construye.
El uso de aditivos queda comprendido dentro del primer recurso y normalmente representa
una medida opcional, para cuando las otras medidas no alcanzan a producir los efectos
requeridos, en función de las condiciones externas actuales o futuras. Es decir, la práctica
recomendable para el uso de los aditivos en el concreto, consiste en considerarlos como un
medio complementario y no como un substituto de otras medidas primordiales, tales como el
uso de un cemento apropiado, una mezcla de concreto bien diseñada, o prácticas
constructivas satisfactorias.
Según los informes del Comité ACI 212, los aditivos suelen emplearse en la elaboración de
concretos, morteros o mezclas de inyección, no sólo para modificar sus propiedades en los
estados fresco y endurecido, sino también por economía, para ahorrar energía y porque hay
casos en que el uso de un aditivo puede ser el único medio factible para obtener el resultado
requerido, citando como ejemplos la defensa contra la congelación y el deshielo, el retardo o
la aceleración en el tiempo de fraguado y la obtención de muy alta resistencia. Asimismo,
señalan que los principales efectos que se persiguen con el uso de los aditivos, son los que a
continuación se mencionan para ambos estados del concreto.
DISEÑO DE MEZCLA
* Consideraciones básicas
* Especificaciones
* Economía
* Tecnología existente.
Las condiciones básicas incluyen a las otras tres.

Las especificaciones son:
1) Existencia Mínima necesaria.

2) Máxima Relación Agua-Cemento.
3) Contenido Mínimo de Aire.
4) Contenido Mínimo y Máximo de Cemento.
5) Máximo Asentamiento.
6) Tamaño Máximo de Agregados.
7) Densidad Mínima.
8) Uso de Aditivos.
Economia:
Se debe tener en cuenta los siguientes factores:

- Costo de producción del concreto
- Costo de los materiales
- Mano de obra
- Equipos
- Proporción óptima
- Costo en cada material vs. Cantidad de mezcla
Tecnologia
- Sistemas de Dosificación.
- Sistema de Fabricación.
- Métodos de Colocación y Formas de Curado.
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO
1) Selección del Asentamiento

2) Selección Tamaño Máximo del Agregado
3) Estimación del Contenido de Aire
4) Estimación del Contenido de Agua
5) Determinación de la Resistencia de Diseño a la Compresión
6) Selección de la Relación Agua-Cemento
7) Calculo del Contenido del Cemento
8) Estimación de las Proporciones de Agregado
9) Ajuste por Humedad de los Agregados
10) Ajuste a la Mezcla de Prueba.
Selección del asentamiento:
Se debe tener en cuenta para especificar una consistencia del concreto, es el tamaño de la
sección que se va a construir y la cantidad y espaciamiento del acero de refuerzo. Los valores
del asentamiento indicados en tablas, se aplican cuando la vibración se utiliza en
compactación del concreto.
Selección del tamaño máximo del agregado:
Los agregados bien gradados con mayor tamaño máximo tienen menos vacío que los de
menor tamaño máximo; por consiguiente, si el tamaño máximo de los agregados en una
mezcla de concreto se aumenta, para un asentamiento dado, los contenidos de cemento y
agua disminuirán. En general, el tamaño máximo del agregado deberá ser el mayor
económicamente disponible y compatible con las dimensiones de la estructura.
Estimación del contenido de aire:
Durante la operación de mezclado queda naturalmente aire atrapado y cuando se prevea que
habrán condiciones de exposición severa, es conveniente incluir aire en el concreto.
Estimación del contenido de agua:
El agua de mezclado cumple 2 funciones principales en la mezcla del concreto: una es

hidratar el cemento, y la otra producir la fluidez necesaria. Se proporcionan estimaciones de la

cantidad de agua requerida en una mezcla de concreto, en función del tamaño máximo del
agregado, de la forma y textura del agregado y del asentamiento deseado.
Determinación de la resistencia de diseño:
La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica más importante del

concreto, pero otras como la durabilidad, la permeabilidad y la resistencia al desgaste, son a
menudo de similar importancia. En forma general puede relacionarse con la resistencia, pero
también se afectan por factores que no están significativamente asociados con ella.
La resistencia de diseño se calcula como el aumento de 15% de la resistencia específica.
Selección de la relación agua-cemento:
La relación agua-cemento es inversamente proporcional a la resistencia; la relación requerida

no solo se determina por los requisitos de resistencia, sino también por factores como la
durabilidad y propiedades para el acabado.
Cálculo del contenido de cemento:
La cantidad de cemento por unidad de volumen de concreto se obtiene de las

determinaciones hechas en los pasos 4 y 6, de tal forma que el contenido de cemento
requerido es igual al contenido estimado de agua en la mezcla, dividido por la relación agua-
cemento.
A
Contenido de cemento C 
A
C
Estimación de las proporciones de los agregados:
En este punto es conveniente considerar el agregado bajo 3 circunstancias:

Agregado controlado
Agregados conocidos pero no controlados
Agregados nuevos
Ajuste por humedad de los agregados:
Puesto que el agua de la absorción de los agregados no hace parte del agua de mezcla y los
agregados presentan algún grado de saturación (humedad) que depende de las condiciones
de almacenamiento y del estado del tiempo, necesariamente hay que determinar ese grado de
humedad en el campo y hacer las correcciones pertinentes.

A   Ps ( H  a )
A: cantidad de agua (quitar - añadir)

Ps: peso del sólido agregado
H: contenido de humedad
A: absorción
Ajuste a las mezclas de prueba:
Se deben verificar las proporciones calculadas de la mezcla por medio de pruebas preparadas
y probadas de acuerdo a la norma ASTM C - 192, (fabricación y curado de muestras de
concreto para pruebas a presión y a compresión en el laboratorio), o con mezclas de campo
de tamaño completo.
Existen 3 métodos para determinar la proporción de los agregados:

*Talbot y Richart
*Método gráfico
*Curva de Fuller
Método de Richard y Talbot:
Es el que se basa en la famosa relación

b
b0 , donde:
b = volumen absoluto o sólido del agregado grueso por unidad de volumen de concreto.
b0 = volumen absoluto o sólido del agregado grueso por unidad de volumen compactado de
agregado grueso.
b
b0 = volumen compactado de agregado grueso, por unidad de volumen de concreto.
V  b  pv = volumen de agregado grueso compactado por metro cúbico.
p = porcentaje de vacíos o poros del conjunto.
b0  1  p
p  1  b0
V  b  1  b0  v
b  b0V
V b
b0
PesoUnitarioCompactado
b0 
DensidadAparente

Método Gráfico:
Este método se utiliza para encontrar la granulometría del agregado, el cual consiste en
buscar la combinación de los agregados disponible que produzca la máxima densidad.
TAMIZ NORMA % QUE PASA A– B COMBINACIÓN
1½ 100 100 - 100 100

¾ 100-80 80 - 100 84
3/8 80-65 65 - 100 73
#4 65-50 48 - 90 57
#8 50-35 30 - 30 42
#30 35-20 18 - 70 30
#100 20-10 8 - 60 20
#200 10-4 2 - 50 14
Curva de Fuller:
La curva de Fuller es un método de simplificación del método gráfico. La diferencia entre el

método gráfico y la curva de Fuller es que no se tiene que ir a tablas.
Fuller encontró que y = 100 SQR (d/D)
d
Y   100
D
y: porcentaje correspondiente a cada tamiz

d: tamiz (diámetro)
D: tamiz máximo

Ejemplo:
Calcular el diseño de mezcla óptimo para el pavimento rígido de la vía Magangue- Yati con los
agregados cuyas características se presentan a continuación, para una vida útil de 20 años.
El refuerzo está conformado por una varilla de 3/8” de diámetro, colocadas cada 0.30metros
en ambas direcciones, para una longitud de 3.5 Km., un ancho de 5 mts y un espesor de 15
cms. La resistencia a la compresión del concreto es de 3000 psi Y el precio del cemento es
$350/kg.
AGREGADO GRUESO AGREGADO FINO
2.44 Gr/cm3 2.51 Gr/cm3

1540 Kg/m3 1460 Kg/m3
4% 8%
2.5% 2.3%
Canto rodado Arena media
$45000/M3 $30000/M3
Granulometría Granulometría
tamiz %pasa tamiz %pasa
2” 100 3/8” 100
1 ½” 97 Nº 4 98
1” 80 Nº 8 90
¾” 60 Nº 16 60
½” 30 Nº 30 30
3/8” 20 Nº 50 15
Nº 4 04 Nº 100 2

Ensayos al cemento
ENSAYO Nº 1
FINURA DEL CEMENTO POR EL TAMIZ Nº 200
NORMAS
ICONTEC 226
INV E – 155
ASTM C - 184
OBJETIVO
Esta práctica pretende establecer y desarrollar un método para determinar la finura del
cemento hidráulico utilizando el tamiz Nº 200 (74  ).
MATERIAL UTILIZADO
Tamiz #200
Muestra de cemento: 50 g
Balanza de sensibilidad 0.01 g.
Brocha
MARCO TEÓRICO
La finura es una de las propiedades más importantes del cemento, se obtiene en la etapa de
molienda del clinker con el yeso. Está ligada con la velocidad de hidratación.
Un cemento con partículas de poca área específica, o sea de alta finura, endurece con mayor
velocidad y tiene un desarrollo rápido de resistencia, pero implica un mayor costo.
La medida de la finura se expresa como el área superficial de las partículas contenidas en un
gramo del material y se mide en cm 2 / gr .
Esta experiencia la podemos utilizar desarrollando varios métodos, pero el más usado es el
tipificado bajo la norma ICONTEC 226 denominada “Método de ensayo para determinar la
finura del cemento hidráulico
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Luego de conocer la teoría, procedemos a identificar los materiales con los cuales vamos a
trabajar y verificar que se encuentren en buen estado.
La finura la determinamos por la cantidad de cemento que pasa a través de la malla del tamiz
200, la cual se encuentra en una aro de 8 in de diámetro y que tiene 2000 poros por pulgada
cuadrada, el lado de cada poro es de 0,074 mm.0
Ensayos al cemento
Tomamos 50 grs. de cemento y lo depositamos en el tamiz, luego con movimientos lentos de

muñeca tamizamos durante ocho o diez minutos. Dividimos el círculo en seis partes iguales, a
cada división se le aplican 25 golpes. Este residuo se pesa y se procede con los cálculos.
DATOS Y CÁLCULOS
Finura Del Cemento Pórtland
Cemento tipo: I Marca: Caribe
Experiencia W0  gr  Retenido  gr  %F
1 50 1.9 96.2
2 50 2.00 96.0
3 50 1.50 97.0
Promedio 96.4
La finura del cemento esta dada por la formula
W (cemento)  W ( retenido )
F  ·100%
Wcemento
CONCLUSIONES:
 La finura promedio del cemento fue de 96.4

Ensayos al cemento
 Nos resulto un promedio de finura muy bajo debido a que la calidad y las condiciones
en las que se encontraba el cemento no eran las óptimas.
 La finura del cemento influye sobre la velocidad de hidratación y la resistencia.
 Entre más fino sea el cemento mayor será su reacción con el agua.
 La finura del cemento se puede determinar también por medio del turbidímetro de
Wagner y por el permeámetro de Blaine.
Ensayos al cemento
ENSAYO Nº 2
PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO
NORMAS:
ICONTEC 221
INV 162
ASTM C-188
OBJETIVO
Establecer el método de ensayo para determinar el peso especifico del cemento hidráulico
cuya principal utilidad esta relacionada con el diseño y control de mezclas.
MARCO TEORICO
La densidad o peso especifico del cemento es la relación existente entre la masa de una
cantidad dada y el volumen absoluto de esa masa. Su valor varía muy poco y en un cemento
Pórtland normal no hay adiciones distintas al yeso, suele estar comprendida entre 3.10 y 3.15
g/cm3 . En el caso de cementos con adiciones es menor ya que el contenido de clinker por
tonelada es menor y su valor puede estar comprendido entre 3.00 y 3.10 g/cm 3, dependiendo
del porcentaje de adiciones que tenga el cemento.
El peso especifico del cemento no es una medida de la calidad , pero a partir de él se pueden
deducir otras características cuando se analiza en conjunto con otras propiedades.
Su utilidad principal, esta relacionada con el diseño y control de mezclas de concreto, debido
a que estos se diseñan “por peso” para un volumen unitario de concreto (aproximadamente 1
m3).
Existen muchas métodos para determinar el peso especifico entre los cuales se encuentran
los de Le Chatelier, Suman, Candlot y el picnómetro, siendo el más conocido el de Le
Chatelier y el mas utilizado en la elaboración de este laboratorio.
MATERIAL UTILIZADO
 Frasco de Le Chatelier
 Kerosene libre de agua
 Vasija con agua
 Termómetro
 Muestra de cemento 64 g.
 Balanza de sensibilidad
 Espátula
Ensayos al cemento
Se llenó el frasco de Le Chatelier con Kerosene hasta un punto entre las marcas de 0 y 1 ml, y
se aseguró que el interior por encima del nivel del liquido quedara seco. Luego se sumergió
el frasco en un baño de agua durante un tiempo suficiente para evitar variaciones de
temperatura mayores de 0.2°C.
Se anotó la primera lectura (L o). Posteriormente se agregó la muestra de 64 g de cemento, en

pequeñas cantidades. Se tubo cuidado en no derramar el liquido, ni ensuciar las paredes del
frasco por encima del nivel.
Se giró el frasco, describiendo círculos concéntricos hasta que ya no saliera burbujas. Se

sumerge nuevamente en el baño de agua y se hace la lectura final (L f).
Las lecturas tomadas se utilizaron para hallar el volumen del liquido desplazado por la masa
del cemento de la siguiente manera:
L f  Lo  Volumen desplazado
Entonces el peso especifico esta dado por:
64 g
P.E 
L f  Lo
DATOS Y CALCULOS
Los valores obtenidos al realizar el procedimiento experimental son:
Experiencia 1
Muestra (grs) 64
Lectura inicial (ml) 1
Lectura final (ml) 22.1
Volumen desplazado 21.1
3
Peso especifico (grs/ml ) 3.033
T ambiente (ºC) 28.5
T equilibrio (ºC) 20
CONCLUSIONES
Ensayos al cemento
 El valor obtenido para el peso específico (3.033 g/ml), corresponde con los valores
típicos para cementos con adiciones diferentes de yeso, los cuales están en un rango
de 3.00 a 3.10 g/cm3.
 El método de Le Chatelier para la determinación del peso especifico puesto que

permite hallar este valor mediante un método muy sencillo, empleando para esto un
liquido (Kerosene) que no presenta ninguna reacción con la masa de cemento y
basándose en el conocido principio de Arquímedes.
ENSAYO Nº 3
CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO
NORMA:
ICONTEC 110
Ensayos al cemento
OBJETIVO
Establecer el método de ensayo para determinar la consistencia normal del cemento,

necesaria pata alcanzar la fluidez óptima y plasticidad ideal.
MATERIAL UTILIZADO
 Aparato de Vicat.
 Probeta.
 Balanza de sensibilidad 0.01 gr.
 Superficie lisa no absorbente.
 Guantes de goma.
 Agua destilada.
 Reloj.
 Muestra de Cemento: 500 gr.
MARCO TEORICO
Como es sabido, el conjunto de cemento, agua y aire se llama pasta. Los cementos Pórtland
pueden diferir entre si en cuanto el requerimiento de agua y la diferencia es aun mayor en los
cementos Pórtland con adiciones, los cuales tiene requerimiento de agua mas altos que los
cementos normales, por su mayor superficie especifica.
La cantidad de agua que se le agrega al cemento le comunica una determinada fluidez, la

cual aumenta al incrementarse el contenido de agua. Existe una determinada fluidez para la
cual debe agregarse cierta cantidad de agua. Esta fluidez es lo que se conoce como
consistencia normal.
Originalmente se pensaba que el contenido de agua necesaria para obtener una pasta de
consistencia normal, representaba no solo el requerimiento de agua para una pasta de
cemento determinada sino también para un concreto que estuviera hecho de este cemento.
Sin embargo, esto no es así, debido a que por ejemplo el contenido de agua de una pasta de
consistencia normal es mayor en cemento fino, pero, por el contrario, un aumento de la finura
del cemento mejorará la trabajabilidad de una mezcla de concreto. La razón de esta paradoja
es que los resultados de las pruebas de consistencia de la pasta de cemento y la
trabajabilidad en el concreto establecen diferentes de la pasta fresca. En la primera, se mide
Ensayos al cemento
viscosidad y en la segunda capacidad de lubricación. Adicionalmente, el aire que se encuentra

en forma accidental afecta la trabajabilidad de la pasta de cemento y los cementos de
diferente finura pueden contener distintas cantidades de aire. De tal manera que los valores
encontrados en un ensayo de consistencia normal no se utilizan para el control de calidad del
cemento y por eso las normas no indican los valores mínimos o máximos. El contenido de
agua de una pasta normal mente se expresa como porcentaje en peso del cemento seco y
puede variar entre 23 y 33 por ciento, dependiendo de las características del cemento. La
consistencia normal es una característica que se puede considerar complementaria de otros
ensayos que si tiene relación directa con la calidad del cemento, como son la determinación
de los tiempos de fraguado y la estabilidad de volumen.
Luego de haber leído la norma Icontec 110 cuidadosamente verificamos las condiciones
ambientales como la temperatura del laboratorio la cual debe mantenerse en promedio a
unos 25 ó 27 grados centígrados.
Para la preparación de la pasta de cemento tuvimos que colocar una muestra de 500gr de
cemento en forma de cono sobre una superficie limpia y seca no absorbente, haciéndole un
orificio en el centro.
Se vertió una cantidad de agua medida y se mezclo los materiales durante 90 segundos con
unos guantes de caucho.
Luego se moldeo con las manos dándole forma esférica a la pasta de cemento y se paso
varias veces de una mano a la otra a través de una distancia aprox. De 15 cm. Se lleno el
molde por la base mayor y se coloco sobre la base de vidrio, se volteo todo el conjunto para
así nivelarlo con un cuchillo, teniendo mucho cuidado de no comprimir la muestra.
La determinación de la consistencia normal es una experiencia de prueba y error, repitiéndose
todas las veces que sean necesario hasta encontrar la cantidad de agua que para el cemento
con el cual se esta trabajando se produce una penetración de 10mm con el aparato de Vicat.
Se ajusto en cero el aparato y se coloco la muestra en la base del mismo y se soltó la aguja
durante 30 segundos.
Este proceso se le hizo primero a un tipo de cemento el cual dio como resultado poca
penetración, posteriormente también se le aplico a un segundo tipo de cemento y excedió el
limite de penetración entonces se procedió a mezclar el material sobrante de cada uno, y se le
realizo el ensayo y obtuvimos una penetración de 9mm y consideramos que la pasta tiene
consistencia normal.
DATOS Y CALCULOS
Peso de cemento agua % agua (Vol. CC) penetración (mm)

500 gr 30 150 30
Ensayos al cemento
500 gr 28 140 26
500 gr 26 130 8
500 gr 24 120 5
500 gr 25 125 10
El porcentaje de agua para que la pasta de cemento obtenga una consistencia normal fue
obtenido por medio de la siguiente formula:
 volumen..de..agua 
CN  
 peso..del..cemento 
 * 100%
 
CONCLUSIONES
 La consistencia normal del cemento fue de 25%, lo cual es bueno, ya que este valor
se encuentra entre los límites normales que son 23 – 33%.
 La consistencia normal no es un parámetro para medir la calidad del cemento, pero

sirve para medir otras propiedades como el tiempo de fraguado y la resistencia
mecánica.
 Al realizar la práctica se no se tuvo mucho cuidado en el manejo de los materiales y

por tal razón se produjeron muchos errores.
 La cantidad de agua a agregar al cemento debe ser la adecuada para obtener una
fluidez y una plasticidad ideal en la mezcla.
ENSAYO N º 4
DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO
PÓRTLAND HIDRÁULICO POR MEDIO DEL APARATO DE VICAT
NORMA
ICONTEC 118
ASTM: C 191
MOPT: E 158
Ensayos al cemento
OBJETIVO
Determinar el tiempo de fraguado inicial del cemento hidráulico con el aparato de Vicat.
MATERIALES UTLIZADO
 Aparato de Vicat (agujas de Vicat)

 Probeta
 Balanza de sensibilidad 0.01 gr.
 Agua
 Guantes de goma
 Cronometro
 Espátula
 Muestra de cemento (500 gr.)
 Cámara húmeda
 Preparación de la pasta de cemento

Sobre una superficie pulida y no absorbente se coloca una muestra de 500 g en forma de
cono y se le hace un hoyo en el centro. Se vierte en el hoyo una cantidad medida de agua
destilada (160 mm3) y luego, con la ayuda del palustre, se pasa al hoyo en el cemento seco
que lo rodea exteriormente, empleando en esta operación unos 30 segundos.
 Llenado de moldes
La pasta de cemento preparada como se descubrió anteriormente, se moldea con las manos
dándole forma esférica y se lanza 6 veces de una mano a otra a través de una distancia de 15
cm. Con la muestra que permanece en una mano se llena completamente por la base mayor
el molde, sostenido en la otra, quitando el exceso en esta base con un solo movimiento de la
palma de la mano. Se coloca la placa de vidrio sobre la mayor, se voltea el conjunto y con la
ayuda de un palustre se quita el exceso en la base menor. Finalmente el conjunto se sacude
suavemente. Durante estas operaciones se debe tener cuidado de no comprimir la muestra en
cuarto o cámara húmeda, de donde se saca únicamente para determinaciones de tiempo de
Ensayos al cemento
fraguado. La muestra debe permanecer en el molde, soportada por la placa de vidrio, durante
todo el periodo de ensayo.
 Determinación del tiempo de fraguado

La muestra usada para determinar el tiempo de fraguado se mantiene dentro la cámara
húmeda durante 30 minutos después del modelo sin que sufra ninguna alteración. Se
determina la penetración de la aguja 1 mm en ese instante y luego se repite cada 15 minutos
hasta obtenerse una penetración de 25 mm o menos.
Para el ensayo de penetración se hace descender la aguja del vástago hasta que su extremo
haga contacto con la superficie de la pasta de cemento. Se aprieta el tornillo de sujeción y se
ajusta el índice en el extremo superior de la escala o se anota una lectura inicial. Se suelta el
vástago rápidamente aflojando el tornillo de sujeción y se deja que la aguja penetre durante
30 segundos, momento en el cual se toma la lectura para determinar la penetración. (si
durante las primeras lecturas la pasta se mantiene blanda, el descenso del vástago se hace
lentamente para evitar la deformación de la aguja de 1mm, pero las determinaciones de
penetración para tiempo de fraguado se hacen aflojando el tornillo.
Las penetraciones deben estar separadas por lo menos 6 mm entre si y 10 mm del borde
inferior del molde. Se anotan los resultados de todas las penetraciones y por interpolación se
determina el tiempo obtenido para una penetración de 25 mm, el cual indica el tiempo de
fraguado inicial.
DATOS Y CALCULOS
TIEMPO PENETRACIÓN
(min.) (mm)
30 39
45 38
60 37
75 37
90 35
105 30
120 24
1. Se graficó el diagrama de dispersión de los datos obtenidos en la practica, en vista

que la tendencia de esos puntos es lineal, se prosiguió con encontrar la ecuación de esa
recta, por medio de la ayuda de software Microsoft Excel,
Ensayos al cemento
2. Como el tiempo de fraguado inicial se determina cuando la aguja atraviese

25 mm de la pasta entonces:
Si P= 25, se tiene:
45.536  5
25 = -0.15t + 45.536  t   136.9 min
0.15
CONCLUSIÓNES
El valor obtenido del tiempo de fraguado inicial en el laboratorio, puede deberse a muchos
factores como son: la composición química, la finura , la cantidad de agua que se le adiciono a
la pasta durante el amasado, la cámara húmeda en que se introducía la pasta, y las
condiciones ambientes del recinto en que se realizó la practica.
La determinación del tiempo de fraguado es muy importante, porque con él se puede tener
una idea clara del tiempo disponible para el mezclado, la transportación, colocación, vibración,
también se puede tener un grado de certeza de cuando se pueda transitar sobre ellos, sin
afectarlos en lo mínimo.
Ensayos a los agregados
ENSAYO Nº 5
TAMIZADO DE MATERIALES GRANULADOS
NORMAS
NORMA ICONTEC 77
COPANT – 3:2-002
OBJETIVO:
Establecer el método de ensayo para determinar el procedimiento que debe seguirse en las
operaciones de tamizado de materiales granulados, con el fin de determinar su composición
granulométrica.
MATERIAL UTILIZADO
 Balanza
 Tamices
 Horno o estufa
 Recipientes
 Agua
 Muestras agregados gruesos (100 gr.) y agregado (500 gr.)
MARCO TEORICO
 GRANULOMETRIA : (para un agregado)
Se define como la distribución del tamaño de sus partículas, esta granulometría se

determina haciendo pasar una muestra representativa de agregados por una serie de
tamices ordenados, por abertura de mayor a menor. Los tamices son básicamente unas
mallas de abertura cuadradas, que se encuentran estandarizados por la norma icontec
32.
La serie de tamices que se emplea para clasificar agregados para concreto se ha

establecido de manera que la abertura del tamiz inmediatamente superior, o sea, que
cumplan con la relación 1 a 2. Sin embargo algunos tamices no cumplen con esta relación
pero se utilizan frecuentemente para evitar intervalos muy grandes entre los tamices
consecutivos, especialmente en su fracción gruesa.
SERIE DE TAMICES DE AGREGADO PARA CONCRETO
agregado DESIGNACION DESIGANCION

grueso ALTERNA NORMA DE
ICONTEC 32
3” 76.10 mm
2” 50.80 mm
1 ½” 38.10 mm
1” 25.40 mm
¾” 19.00mm
½” 12.70 mm
3/8” 9.51 mm
agregado DESIGNACION DESIGANCION

fino ALTERNA NORMA DE
ICONTEC 32
Nº4 4.76 mm
2” 1.19 mm
1 ½” 595 
1” 297 
¾” 149 
½” 74 
Para el análisis granulométrico tenemos que:
A) Agregado Fino: se Toman 2000 gramos de material P 1 y se lavan utilizando el

tamiz Nº200. A continuación el material se seca y se pesa obteniendo el P 2. Usando
la serie de tamices ensamblados en forma decreciente se tamiza manual o
mecánicamente, en ningún caso se debe facilitar el paso de una partícula a través
del tamiz.
Se da por finalizada la operación de tamizado, cuando pase en un minuto, a través del mismo
no mas del 1% en masa de la muestra.
B) Agregado Grueso: se toman 2000 gramos de material y se pesan P 1. Usando la serie de

tamices ensamblados en forma decreciente se tamiza manual o mecánicamente, en
ningún caso se debe facilitar el paso de una partícula a través del tamiz. Si al efectuar el
ensayo con estas cantidades se corre el riesgo de sobrecargar el tamiz, se debe
fraccionar la muestra.
El porcentaje que pasa es el utilizado para representar gráficamente las curvas de

granulometria.
Las cuales se presentan en papel semilogaritmico, donde el eje de las abscisas representa
los tamaños en milímetros y el eje de las ordenadas los porcentajes que pasa.
DATOS Y CALCULOS
P1 = Peso inicial=1000 gr.
P2 = peso lavado= 985.5 gr.

Pi = peso retenido en cada tamiz
% retenido = ( Pi / P2 )*100
% pasa por cada tamiz= 100-% retenido acumulado.
Tabla 1. Análisis Granulométrico de Agregado grueso.
TAMIZ Pi (gr.) % RETENIDO %RETENIDO % QUE PASA

ACUMULADO
1 ½” 0 0 0 100
1” 184 18.7 18.7 81.3
¾” 330.7 33.6 52.3 47.7
½” 286 29 81.3 18.7
3/8” 118.1 12 93.3 6.7
4 58.9 6 99.3 0.7
FONDO 7.8 0.8 100.1 0.1
Tabla 2. Análisis Granulométrico de Agregado fino.
TAMIZ Pi (gr.) % RETENIDO %RETENIDO % QUE PASA

ACUMULADO
4 8.6 1.15 1.15 98.85
8 4.5 0.6 1.75 98.25
20 45.4 6.08 7.83 92.17
30 34.9 4.67 12.5 87.5
50 439.8 58.9 71.4 28.6
100 154.3 20.68 92.08 7.92
200 42.1 5.66 97.74 2.26
FONDO 16.2 2.17 99.9 0.1
Grafica 1.
CURVA GRANULOMETRICA
100
90
PORCENTAJE QUE PASA

80
70
60
50
40
30
20
10
0
100.00 10.00 1.00 0.10 0.01
DIAMETRO EN (mm)
Gráfica 2.
CURVA GRANULOMETRICA
100
90
PORCENTAJE QUE PASA

80
70
60
50
40
30
20
10
0
100.00 10.00 1.00 0.10 0.01
DIAMETRO EN (mm)
CONCLUSIONES
La gradación o granulometría de los agregados, como mayor componente dentro del concreto,
es de vital importancia dentro del diseño de mezcla.
La distribución de los tamaños de las partículas, influyen en el grado de acomodación dentro
de la mezcla, y por lo tanto en su compacidad, incidiendo directamente en la resistencia
mecánica que la mezcla desarrolla.
Como se puede ver de las tablas 1 y 2 y de las gráficas 1 y 2, el agregado al que se le realizó
el análisis tiene una buena gradación.
ENSAYO Nº 6
DENSIDAD Y ABSORCION DE LOS AGREGAGDOS
NORMAS
AGREGADO GRUESO
ICONTEC 176 Y ASTM C-127
AGREGADO FINO
ICONTEC 237 Y ASTM C-128
OBJETIVO
Establecer el método de ensayo para determinar la densidad nominal y la aparente para

agregados finos y gruesos.
MATERIALES UTILIZADOS
 Balanza de sensibilidad 0.01g

 Canasta de alambre
 Recipiente para inmersión de la canasta
 Panola
 Varilla
 Tronco de cono
 Picnómetro
 Estufa
 Abanico
 Superficie lisa
 Muestra : 5 000g Grueso y 500 Fino
Para agregado grueso:
 Saturar la muestra con agua durante 24h.
 Se retira la muestra del agua y se seca con la panoja.
 Se pesa la muestra superficialmente seca y saturada.

 Se coloca la balanza encima del depósito con agua y se introduce la pasta con agua
dentro del depósito con agua y se anota este peso.
 Se introduce la muestra en el horno durante 24h.
 Se saca la muestra del horno y se pesa.
Para agregado fino:
 Se satura la muestra durante 24h.

 Se retira la muestra del agua y se seca de la siguiente manera. Se esparce la muestra
sobre la superficie lisa y somete a una corriente de aire caliente al tiempo que se frota
con las manos; pasando algún tiempo se vierte la muestra en el tronco de cono y se
compacta con la varilla dando 25 puyazos en forma uniforme; se retira el molde y se
le da un golpe al material o arena compactada, y si se derrumba quiere decir que la
muestra esta superficialmente seca y saturada.
 Se pesa el picnómetro vació. Se pesa 500g de la muestra en el picnómetro y se
vierte agua hasta el aforo y se pesa el conjunto.
 Se agita el picnómetro con la muestra y el agua, con el fin de liberar posibles
burbujas atrapadas en la muestra, se vierte el contenido en un recipiente; se deja
reposar unos minutos y se separa la muestra del agua.
 Se introduce la muestra en el horno durante 24h.
 Por ultimo se saca la muestra y se pesa.
DATOS Y CALCULOS
Peso de la muestra saturada 300gr

Tabla 1. Peso específico para el
Y superficialmente seca
agregado fino
(Psss)
Peso del picnómetro de 500ml 148.93gr
Peso(pic+muestra) 448.93gr
Peso(pic+muestra+agua) 831.15gr
Peso de agua añadida (Pa) 382.22gr
Peso de la muestra seca (Ps) 294.2gr
Ps Ps
Dn= Da=
 V  Pa    Psss  Ps    V  Pa  
Psss  Ps
% absorción = x100%
Ps
Tabla 2.
Valor hallado Valor especificado
Dn 2.62 2.5-2.7
Da 2.50 2.5-2.7
%abs 1.97% 0.2-2.0
Tabla 2. peso específico para el agregado grueso

Psss 2022.06gr
Psumergido 1195.6gr
Ps 2003.1gr
 Dn= Ps/(Ps- Psumergido)
 Da = Ps/(Psss – Psumergido)

 Absorción= (Psss-Ps)*100/Ps
Tabla 3.
Valor hallado Valor especificado
Dn 2.48 2.50-2.75
Da 2.42 2.50-2.75
%absorcion 0.94% 0.2-2.0
CONCLUSIONES
 De acuerdo a la tabla 2Y4.Los valores obtenidos son aceptables, puesto que están
dentro del rango especificado.
 Se puede decir que la densidad del agregado fino, sin incluir el volumen de los poros
saturables es 2.62.Al incluir los poros saturables y no saturables es 2.50.
 De acuerdo a la absorción.La muestra de agregado fino, registra un aumento de masa

del 1.97% después de haberse sumergido durante 24 horas.
 La densidad de las partículas del agregado grueso, excluyendo el volumen de los

poros saturables 2.48, y con estos es 2.42.
 Dentro del campo ingenieril todas estas propiedades son muy importantes, ya que
permiten establecer un índice de la calidad del agregado.Este índice puede utilizarse
para separar el material bueno del malo.
ENSAYO Nº 7
MASA UNITARIA SUELTA Y COMPACTA
NORMAS
ICONTEC 92
INV E-23
ASTM C-29
OBJETIVO
Determinar experimentalmente el peso unitario suelto y compacto de los agregados.
MATERIAL UTILIZADO
 Balanza de sensibilidad 1gr y 0.1gr.
 Recipiente Cilíndrico de ½ pie3 = 0,014m3.

 Recipiente Cilíndrico de 1/10 pie 3 = 0,0028m3.
 Muestra de agregado fino y agregado grueso.
 Varilla compactadora.
 Palustre.
 Pala.
MARCO TEÓRICO
Peso Unitario
También conocido como masa unitaria, esta definido como la relación existente entre el peso
de una muestra de agregado y el volumen que ocupa dicho agregado en un recipiente de
volumen conocido.
La masa unitaria de un agregado indica de manera general la calidad de este y su aptitud

para ser utilizado en la fabricación de concreto.
Se calcula por la siguiente formula:
Peso unitario  Ps
Vr
Donde :
Ps  peso seco del material.
Vr  volumen del recipiente.
Masa unitaria compacta

Es el grado de acomodamiento de las partículas del agregado cuando se ha sometido a
abrasión.
Con esta masa se determinan los volúmenes absolutos de agregado en el diseño de mezcla
ya que las partículas del agregado van a quedar confinadas dentro de la masa de concreto.
Los valores oscilan entre 1400 y 1700Kg/m 3.
Masa unitaria suelta
Es la masa unitaria del material que se encuentra en estado normal de reposo por lo tanto el
volumen que ocupa es mayor y su masa menor.
El valor de esta masa es de importancia a la hora de transportar los agregados. Los valores
oscilan entre 1200 y 1600Kg/m3.
.
Peso unitario compactado o apisonado:
Para realizar este ensayo, a cada agregado se le tuvo que llenar la tercera parte de cada
recipiente con la muestra de agregado seleccionado y se le aplicaron 25 golpes de varilla
teniendo cuidado de que la varilla no toque el fondo, luego se llenó hasta las dos terceras
partes y se repitió la operación con la varilla, finalmente se llenó por completo, dándole al final
los mismos 25 golpes. Con la misma varilla se enrasó para después pesar la muestra y el
recipiente. Para obtener el peso del agregado se restó el peso del recipiente.
Peso unitario suelto:
Se llenó el recipiente desde una altura de no mayor de 5cm hasta el borde con la muestra de
agregado hasta llenarlo por completo. Se tuvo mucho cuidado de no separar mucho las
partículas que componen cada muestra.
Después se enrasó con la varilla, una vez lleno se pesó el conjunto, se descontó el
peso del recipiente para obtener el peso del agregado.
Masa de la muestra
P.U . 
volumen del recipiente
DATOS Y CALCULOS
Peso unitario Compactado
del agregado fino
Peso del recipiente 2567.5gr
Volumen del recipiente 0.0028m3
Ensayo Peso del Peso Peso
material del unitario
+ Recipiente Material
(gr.)
1 7159 4591.5gr 1639.82g/m3
2 7152 4584.5gr 1637.32kg/m3
3 7145 4577.5gr 1634.82kg/m3
4 7140 4572.5gr 1633.08kg/m3
5 7159 4591.5gr 1639.82kg/m3
Promedi 1636.96kg/m
3
o
Tabla1
Peso unitario Suelto
del agregado Fino
(gr.)
1 6610 4042.5gr 1443.75kg/m3
2 6648 4080.5gr 1457.32kg/m3
3 6609 4041.5gr 1443.39kg/m3
4 6641 4073.5gr 1454.82kg/m3
5 6628 4060.5gr 1450.17kg/m3
Promedi 1449.89kg/m
3
o
Tabla 2
Peso unitario compactado

del agregado Grueso
(gr.)
1 6990 4422.5gr 1579.46kg/m3
2 7190 4622.5gr 1650.89kg/m3
3 7210 4642.5gr 1658.03kg/m3
4 7130 4562.5gr 1629.46kg/m3
5 7150 4582.5gr 1636.60kg/m3
Promedi 1630.88kg/m
3
o
Tabla 3
Peso unitario suelto

del agregado Grueso
(gr.)
1 6740 4172.5gr 1490.17kg/m3
2 6894 4326.5gr 1545.17kg/m3
3 6828 4260.5gr 1521.60kg/m3
4 6790 4222.5gr 1508.06kg/m3
5 6905 4337.5gr 1549.10kg/m3
Promedi 1522.82kg/m
3
o
Tabla 4
agregado Estado Valor Valor

hallado especificado
Grueso compacto 1630.88 1400-1700
Grueso Suelto 1522.82 1200-1600
Fino Compacto 1636.96 1400-1700
Fino suelto 1449.89 1200-1600
Tabla 5
CONCLUSIONES
De acuerdo a la tabla 5, podemos decir que los valores obtenidos están dentro del rango de
peso unitario establecido en la norma, y por tanto las muestras de agregado utilizadas en la
práctica son aptas para producir concreto.
La masa unitaria compactada es mayor que la masa unitaria suelta, y es Obvio, puesto que se
necesita vibrar los granos de la muestra de agregado para que ocupen los espacios huecos.
Por esta razón hace que la mezcla sea más económica porque habrá menor cantidad de
huecos a ser llenados con la pasta de cemento.
Para la masa unitaria suelta. Es muy importante conocer este valor, puesto que podemos
determinar el número de viajes en volquetas desde la cantera hasta el sitio de la obra; y por
tanto representa un valor muy útil en el manejo, transporte y almacenamiento de los
agregados.
ENSAYO Nº 8
DESGASTE EN LA MAQUINA DE LOS ANGELES
NORMA
ICONTEC 93
OBJETIVO
Establecer el método de ensayo para determinar la resistencia al desgaste de los agregados
gruesos, mayores de 19 mm, mediante la maquina de Los Ángeles.
MATERIAL UTILIZADO
 Balanza.
 Tamices.
 Estufa.
 Maquina de los Ángeles
 Carga Abrasiva: 12 esferas de fundición o de acero de 48 mm de diámetro con una
masa entre 390 y 445 gramos cada una. La masa total debe ser de 5000 25 gramos.
 Agregado grueso.
Se les determina la masa a unos 10000 gramos de muestra seca preparada como se indica
en la tabla con una precisión de 5 gramos y se colocan junto con la carga abrasiva dentro del
cilindro haciéndolo girar con una velocidad entre 30 y 33 rpm hasta completar 1000 vueltas.
La velocidad angular debe ser constante.
El material del cilindro y se hace pasar por el tamiz Nº 16 o de 1.68 mm. El material retenido
en el tamiz debe ser lavado y secado en el horno a una temperatura comprendida entre 105º
y 110º C y debe medirse.
La diferencia entre la masa inicial de la muestra seca y la masa de material seco retenido en
el tamiz Nº 16, expresada como porcentaje de la masa inicial, es el desgaste de la muestra.
Con el propósito de obtener un índice sobre la uniformidad del material ensayado, conviene
determinar el desgaste a las 200 vueltas con otra muestra del mismo. Para material de
dureza uniforme, la relación entre el desgaste a las 200 vueltas y el desgaste a las 1000
vueltas no debe exceder de 0.20
DATOS Y CALCULOS
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE DE LOS TAMAÑOS MAYORES DE

AGREGADOS GRUESOS, UTILIZANDO LA MAQUINA DE LOS ÁNGELES.
MUESTRA 1
Muestra Nº 1
Procedencia -
Tipo B
Gradación usada
2500 tamiz 3/8”
2500 tamiz ½”
Nº de esferas 11
Tiempo 15 min.
Pa= masa muestra seca antes del 5000grs
ensayo
Pb= masa de la muestra seca después 4038.4grs
del ensayo y lavada
Pa-Pb = perdida 961.6grs
% desgaste = (Pa-Pb) / Pa 19.23%
Especificación: menor de
Tabla 1.
CONCLUSIONES
De acuerdo con los resultados relacionados en la tabla 1, podemos apreciar que el porcentaje
de resistencia al desgaste de los agregados utilizados no excede del 19%. Por lo cual se pude
concluir que el material presenta una baja resistencia a la carga abrasiva.
Ensayos al concreto
ENSAYO Nº 9
ASENTAMIENTO
NORMA
ICONTEC 396
OBJETIVO
Establecer el método de ensayo para determinar el asentamiento del hormigón. En las obras
y en el laboratorio.
MATERIAL UTILIZADO
 Balanza.
 Varilla Compacta.
 Moldes ( cono de Abrams)
 Agregado fino.
 Agregado grueso.
 Cemento.
 Agua.
Se debe colocar el cono sobre una bandeja o chapa rígida, cuya área sea mayor a la base del
cono.
Se humedece el interior del cono. Cuando se coloque el concreto manténgase el cono
fijamente sujeto en su posición mediante las aletas inferiores.
Llénese el cono hasta 1/3 de su capacidad y compáctese con la varilla, dando 25 golpes
repartidos uniformemente por toda la superficie. Se repite este procedimiento en el segundo
tercio y en el tercio final. Luego se retira el exceso con el palustre de forma que el cono quede
perfectamente lleno y enrasado.
Quitar el concreto que haya caído alrededor de la base del cono. Por ultimo se saca el molde
levantándolo con cuidado en dirección vertical lo más rápidamente posible. No se debe mover
el concreto por ninguna razón.
Este alzado debe hacerse en un tiempo aproximado de 5 a 10 segundos, la operación
completa desde que se comienza a llenar el molde hasta que se retira debe hacerse en un
tiempo sin interrupción de máximo 2 minutos 30 segundos.
Inmediatamente se mide el asentamiento, determinando la diferencia entre al altura del molde
y la altura medida sobre el centro original de la base superior del espécimen.
Ensayos al concreto
Si ocurre derrumbamiento pronunciado o desprendimiento del hormigón hacia un lado del

espécimen debe rechazarse el ensayo y hacerse de nuevo sobre otra proporción de la
muestra. Debe anotarse el asentamiento medido en centímetros.
Figura 1. Cono de Abrans

Ensayos al concreto
Figura 2. Medida del asentamiento en centímetros.
consistencia Asentamiento Tipo de Sistema de

O slump (mm) construcción colocación
Muy seca 0-20 Prefabricados de Vibradores,
alta resistencia lanzado
Seca 20-35 Pavimentos Terminadoras
Semi-seca 35-50 Pavimentos, Con maquinas
fundaciones
Media 50-100 Losas, muros, Colocación
vigas manual
Húmeda 100-150 Elementos bombeo
estructurales
esbeltos
Tabla 1 .Clasificación de las consistencias según los asentamientos medidos con el cono de
Abrams.
DATOS Y CALCULOS
Ensayo 1.
 Diseño de mezcla:
Relación agua/cemento: 0.5
Proporciones en pesos:
 Cemento: 1
 Arena : 1.5
 China :1
Asentamiento: 6 cm.=60 mm Consistencia: media.
Ensayo 2.
 Diseño de mezcla:
Relación agua/cemento: 0.55
Proporciones en pesos:
 Cemento: 1
 Arena : 1.5
 China :1
Ensayos al concreto
Asentamiento: 11.5 cm.=115 mm Consistencia: húmeda.
CONCLUSIONES
De acuerdo a los resultados obtenidos se puede dar constancia de que el estado de

consistencia de las mezclas es el que en verdad se predijo al examinarlas a simple vista
(como consistencia media y humedad).
Para el asentamiento obtenido en el ensayo 1 se puede decir que la mezcla elaborada es

recomendable o apta para un tipo de construcción en losas, vigas o muros, como lo muestra
la tabla 1.
Con relación al ensayo 2, el asentamiento alcanzado señala el tipo de construcción que se

puede diseñar con esta mezcla (elementos estructurales esbeltos) mostrados en la tabla 1.
VISITA TECNICA “EDIFICIO SKY 2”
INTRODUCCION
La ciudad de Cartagena en la actualidad cuenta con un innumerable número de proyectos de

Ingeniería Civil, y que a su vez están en plena etapa de construcción. Como el de mayor
envergadura podemos citar el proyecto Transcaribe que viene adelantando su segunda fase
de construcción, más sin embargo existen decenas de construcciones de tipo estructural que
también están en adelanto constructivo.
Para la escogencia de la visita técnica a una construcción, analizamos la gran demanda de

proyectos y estilos de edificación muy variados que se presentan en el sector de Bocagrande,
por esta razón seleccionamos como objeto de estudio el Edificio Sky 2 ubicado en el
mencionado sector turístico.
PLANIFICACION
Después de la escogencia de la obra a visitar se diseña un cuestionario base el cual se

presenta a continuación:
1. ¿Que empresa es la encargada de la construcción del proyecto?

2. ¿Quiénes son los ingenieros encargados de la obra?
3. ¿Que canteras le suministran a la obra los agregados utilizados?
4. ¿Cuáles son las especificaciones técnicas del concreto utilizado en obra?
5. ¿Que empresa le proporciona el concreto?
6. ¿Que dimensiones tienen las zapatas construidas?
7. ¿Qué dimensiones tienen las vigas y columnas?
8. ¿A qué profundidad se encuentran ubicadas las zapatas?
9. ¿Para la cimentación fueron utilizados pilotes?
10. ¿Con cuántos obreros cuenta la obra?
11. ¿Cuál es el horario de trabajo de los obreros?
12. ¿El avance de la obra es el estipulado en el cronograma de trabajo?
13. ¿Cuáles son las especificaciones del acero utilizado?
DESARROLLO
La visita técnica fue realizada el día 6 de noviembre de 2007 y cuya información recogida en
la obra se relaciona a continuación:
 CARACTERISTICAS
PROYECTO: EdificioSKY 2
UBICACIÓN: Barrio Bocagrande ; carrera 2da entre las calles 10-10ª
USO: Residencial turístico
NUMERO DE PISOS: 18 pisos
 CONSTRUCTORES
EMPRESA CONSTRUCTORA: AGS Constructores
INGENIERO DIRECTOR: José Sierra
INGENIERO RESIDENTE: Roberto Coguel
 CONCRETO
Se están utilizando concretos estructurales de 4000 psi para las cimentaciones y 3000 psi
para las placas.
Según los requerimientos estos concretos pueden ser prefabricados o preparados in situ.
CONCRETO PREFABRICADO: el cual es suministrado por las plantas de Argos. Al cual se le

entrega la especificación de la resistencia que se requieren del concreto y ésta se encargan
de fabricarlo y colocarlo en la obra.
CONCRETO PREPARADO IN SITU: se diseña para una resistencia de 4000 Psi. Y se utilizan
aditivos como pozzo súper que se encarga de excluir aire y reducir el contenido de agua.
 CIMENTACION
Para la cimentación se utilizaron zapatas ubicadas a una profundidad de 1 metro del terreno
original. Debido a las condiciones del terreno fue necesario implementar un sistema de pilotes
a una profundidad de 8 metros para garantizar la estabilidad de la estructura.
Las dimensiones de las zapatas son variables. Aproximadamente 250cmX 250cmX 240cm.
 VIGAS Y COLUMNAS,
Las columnas tienen dos tipos de secciones transversales:
Sección rectangular con unas dimensiones de 140cmx140cm; y una seccion circular con
65cm de diámetro.
Las vigas cuentan de dos tipos:

Las vigas de amarre tienen unas dimensiones de 30X50cm. Para las vigas de placas son
variadas con unas dimensiones de 30X50 y 30X55 cm.
 ACERO
El acero utilizado en la obra es de ½” para el mínimo y # 10 para el máximo.

Las especificaciones para el Acero de refuerzo son de 60mil-40mil; para el longitudinal 60mil
y para los estribos de 40mil.
Como dato adicional, el acero empleado proviene o es suministrado por la empresa
Laminados Andinos.
 CANTERAS QUE SUMINISTRAN LOS AGREGADOS
Para la construcción de la obra se están utilizando:

Concreto prefabricado.
Concreto preparado in situ.
Para el concreto prefabricado los ingenieros no tienen conocimiento acerca de que tipo de
agregado están utilizando, puesto que ellos solo le entregan a las plantas de información de la
resistencia del concreto que requieren y estas ultimas se encargan de fabricarlo y colocarlo en
la obra
Para el concreto preparado en obra se utilizan agregados de Rotinet, china de ½” para un
concreto de 4000 Psi.
 OBREROS
La obra cuenta con una nomina de 45 obreros, con un horario de trabajo de lunes a viernes
(7:30 a 5:00) y los sábados (7:30 a 1:00).

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CAPITULO II: AGREGADOS

CAPITULO III: EL CONCRETO

Luis Miguel Padilla Wong

Luis Miguel Padilla Wong

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HISTORIA DEL CEMENTO.

HISTORIA DEL CEMENTO EN COLOMBIA.

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Es cualquier material aglomerante, aglutinante capaz de unir fragmentos de propiedades

Es un compuesto con propiedades adhesivas que tiene la capacidad de unir fragmento en

El cemento se conoce como cemento Pórtland. Es una mezcla de calizas y arcillas

CEMENTOS PORTLAND SIMPLES, MEZCLADOS Y EXPANSIVOS

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1) Los cementos portland propiamente dichos, o portland simples, moliendo solamente el

ETAPAS DE LA FABRICACION DEL CEMENTO:

EXPLOTACION DE MATERIAS PRIMAS:

PREPARACION Y CLASIFICACION DE LAS MATERIAS PRIMAS:

Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a grandes temperaturas

Después que ocurre el proceso de clinkerización a altas temperaturas, viene el proceso de

ADICIONES FINALES Y MOLIENDA:

LOS COMPUESTOS DEL CEMENTO:

SILICATO TRICALCICO (C3S) 3CaOSiO2

SILICATO BICALCICO (C2S) 2CaOSiO2

ALUMINATO (C3A) 3CaOAl2O3

FERROALUMINATO (C4AF) 4CaOAl2O3Fe2O3

La composición anterior se conoce como compuestos de Bogue.

FASES BASE DE LA FASE % EN EL CEMENTO

EL C3 S se hidrata más rápidamente que el C 2 S, lo que ayuda al tiempo de fraguado y de su

CAMBIOS OCURRIDOS EN EL PROCESO DE CLINKERIZACION DENTRO DEL

TEMPERATURA PROCESO REACCION

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TIPOS DE CEMENTO PORTLAND:

PORTLAND TIPO II:

PORTLAND TIPO III:

Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia

Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en concretos masivos.

TIPOS DE CEMENTOS ESPECIALES

CEMENTO PORTLAND BLANCO:

CEMENTO PORTLAND DE ESCORIA DE ALTO HORNO:

CEMENTO SIDERÚRGICO SUPERSULFATADO:

Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con pequeñas

CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO:

CEMENTO PORTLAND ADICIONADO:

Obtenido de la pulverización del clinker Pórtland conjuntamente con materiales arcillosos o

Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual le da propiedad de tener alta

CEMENTO PARA POZO PETROLERO

El cemento de mampostería se emplea en la elaboración de morteros para aplanados, junto

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PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO

FINURA DEL CEMENTO (SUPERFICIE ESPECÍFICA)

METODOS PARA DETERMINAR LA FINURA DEL CEMENTO

Es un aparato para determinar la superficie especifica del cemento, basado en la

Donde  = Peso específico del cemento.

L = Longitud de la muestra o capa.

K = Constante de fabricación del aparato.

Consiste fundamentalmente en una fuente de luz de intensidad constante, ajustada de tal

PESO ESPECÍFICO O DENSIDAD APARENTE DEL CEMENTO:

El peso específico expresa la relación entre la muestra de cemento y el volumen absoluto.

Se puede decir a manera de conclusión de que el cemento utilizado en el laboratorio, es un

Es la base para el cálculo de los pesos y volúmenes de materiales en una mezcla de

Métodos para determinar el peso especifico.

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