ALGUNAS CONSIDERACIONES SOBRE CONVERTIDORES AL OXÍGENO.

Generalidades
Los procesos modernos de acería comenzaron alrededor del año 1850 con Bessemer, quien
procesó el acero soplando aire por el fondo, a través de un baño de arrabio líquido contenido en
un convertidor revestido con materiales refractarios de silicio.
En 1879, Thomas introdujo el uso del revestimiento básico (dolomítico) y de un fundente
básico, posibilitando así el uso del método neumático para el afino de arrabios fundidos a partir
de minerales de alto contenido de fósforo comunes en muchos lugares de Europa [1, 6].
El procedimiento de afino que, en 1948, empezó a desarrollarse en las factorías austríacas de las
ciudades de Linz y Donawitz (LD)*1, es muy parecido al procedimiento Thomas, pero emplea
oxígeno puro en lugar de aire, que se introduce en los oxiconvertidores (convertidores al
oxigeno) a través de la superficie, mediante lanzas.
En un convertidor LD se tratan arrabios demasiado pobres en silicio para afinarse en los
convertidores tipo Bessemer y demasiado pobres en fósforo para afinarse en los convertidores
tipo Thomas. Los convertidores al oxígeno (u oxiconvertidores) fueron muy económicos de
instalación comparativamente en su época respecto de los procesos de los hornos Siemens-
Martin, que no se utilizan en la actualidad.
La carga del oxiconvertidor está formada por arrabio fundido, prerreducidos, chatarra y cal.
Bajo la lanza de oxígeno, el metal alcanza fácilmente temperaturas superiores a los 2500ºC y
una gran turbulencia debido al óxido de carbono desprendido. La operación suele durar de 30 a
40 minutos. [1]
Al poco tiempo de iniciarse con gran éxito en Austria la fabricación de acero en convertidores
LD, empleando fundiciones de bajo contenido en fósforo (P< 0,400 %), comenzaron a realizarse
numerosos ensayos en países del centro europeo para afinar arrabios o fundiciones muy
fosforosas (P = 0,5 a 1,5 %) en convertidores soplados con oxígeno.
Francia, Alemania y Bélgica fueron los primeros en ensayar el procedimiento LD con arrabios
muy fosforosos, que eran los que se empleaban normalmente para fabricar en aquellos países
por el procedimiento Thomas y con el cual no se conseguía una suficiente eliminación del
fósforo. Entre las mejoras, se comenzó a trabajar con dos escorias, eliminándose la mayor parte
del fósforo del baño metálico en un desescoriado intermedio adicional que se hacía durante la
operación.
Existieron interesantes modificaciones del convertidor clásico, conservándose algunos métodos
hasta la actualidad, ya sea en uso industrial como en la fabricación productos específicos. [2]
Un ejemplo de ello es el procedimiento LDP (LD Pompey) que consiste en una variación del
LD en el sentido de que el convertidor no se descarga nunca totalmente, sino que encima del
acero y escorias de la operación anterior se añade arrabio, prerreducidos, cal y fundente.
Por otra parte, el procedimiento OLP (Oxigene - Lance – Poudre)*2 insufla oxígeno puro,
mezclado con cal en polvo. Estos tres procedimientos, LD, LDP y OLP, utilizan un convertidor
estático, aunque basculante, para la carga y la descarga; mientras que existen otros dos procesos
que utilizan un crisol rotatorio: el proceso Kaldo y el proceso Rotor. Aunque algunos de estos
procesos se pueden considerar como variantes del LD, cada uno de ellos se conoce con una
denominación particular, merece señalar sus principales características. Puede considerarse que
todos ellos tienen en común la utilización de arrabios de alto porcentaje de fósforo, el soplado
con oxígeno puro y el empleo de dos escorias.

*1. Algunos autores discuten el origen del nombre LD como Linz-Durrer, ya que según la evolución a través de los
años merece importancia quién ideó el método.
Año 1930. Durrer en escala de laboratorio afina arrabio con oxígeno.
Año 1938-1939. Lellep trabaja con un convertidor de 80Kg soplado desde el fondo. También en 1938 realiza el
soplado de oxígeno a velocidad supersónica, con una lanza enfriada con agua.
Año 1948, Durrer y Hellbrugge, soplado por lanza en un convertidor de 25 tn.
Año 1949. En Linz se sopla oxígeno a débil presión y vertical al baño.
Año 1952, Construcción de una acería en Linz. [1]
*2. Oxigeno Lanza Polvos

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Proceso LD
Entre las principales características constructivas y tecnológicas del proceso LD se puede
enumerar:
- Convertidores con fondo cerrado, a diferencia de los antiguos Thomas y Bessemer.
- Los convertidores son rebatibles alrededor de su eje de giro. Poseen un agujero de colada,
mediante el cual se vuelca el acero antes que la escoria.
- El oxígeno se sopla por medio de una lanza vertical enfriada con agua, encima del baño.
- Refractario básico.
- El oxígeno se sopla a gran velocidad.
- El gas producido durante el afino está constituido principalmente por CO.
- Necesidad imprescindible de instalar sistema de captación de humos.
- Permite obtener aceros con muy bajo contenido de nitrógeno (0,0020 a 0,0050 %), mejora
desde los que insuflaban aire, aptos para fabricar chapas de gran deformabilidad, como las
usadas por la industria automotriz.

Producción de acero en convertidores LD: Introducción

El procesamiento en el convertidor LD – BOS (Basic Oxygen Steel-making) tiene por objeto
afinar el metal caliente (arrabio producido en el alto horno) en acero líquido bruto, que luego
podrá ser nuevamente afinado por metalurgia secundaria en la cuchara.
Las principales funciones del convertidor LD son la decarburación, la eliminación del fósforo
del arrabio y la optimización de la temperatura del acero, para que cualquier otro tratamiento
posterior previo a la colada y pueda realizarse con el mínimo recalentamiento o enfriamiento del
acero. Las reacciones exotérmicas de oxidación que ocurren durante el proceso en el convertidor
LD (BOS) generan gran cantidad de energía térmica – más de la necesaria para lograr la
temperatura final del acero. Este calor adicional se utiliza para fundir chatarra y/o adiciones de
mineral de hierro.
La representa de la evolución de la descarburación y elevación de temperatura en el diagrama
binario Fe- Fe3C, se puede observar en la siguiente figura, donde desde una concentración
aproximada correspondiente al arrabio por encima de la línea de líquidus se evoluciona hasta
una composición bruta de acero [2, 8]

Obtenido de “Treatise On Process Metallurgy, Vol. 3, Seshadri Seetharaman, 2014”

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Las composiciones y temperaturas típicas de la carga de arrabio y del acero colado son las
siguientes:
%C %Mn %Si %P %S %O Temperatura / °C
Arrabio 4.7 0.2-0.3 0.2-1.5 0.06-0.12 0.02 0.0 1350-1400
Acero 0.05 0.1 0.0 0.01-0.02 0.01-0.02 0.06 1620-1720

Características metalúrgicas de la conversión con oxígeno puro.

Los fenómenos metalúrgicos se desarrollan en condiciones diferentes en tres zonas
características, según se observa en la figura 1.

Fig. 1.- Convertidor LD mostrando esquemáticamente las tres zonas básicas para su interpretación metalúrgica.
Obtenido de “La fabricación del acero”. Tomo II “Aspectos tecnológicos”. Gerardo Waelkens, Luis Algarra, Emilio
Ribera. 1983. IAS Instituto Argentino de Siderurgia. Abajo, representación esquemática de los procesos quimicos y
termicos en un convertidos LD relacionados con las principales zonas antes descriptas. Obtenido de “Treatise On
Process Metallurgy, Vol. 3, Seshadri Seetharaman, 2014”

La primera zona, zona 1, es la región pequeña del baño cuya superficie está sometida a la acción
directa del chorro de oxígeno. La fracción de la superficie total del baño sobre el que se ejerce

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dicha acción es alrededor del 3%. En esta zona las reacciones entre el oxígeno, el hierro y los
elementos que lo acompañan se efectúan muy rápidamente, a temperaturas superiores a
2.500°C. Una parte de los óxidos se volatilizan y otra parte forma un anillo de escoria activa
desde el principio del soplado y con la cal que se agrega. Una fracción del FeO formado se
disuelve. Los óxidos formados a partir del carbono y del azufre se desprenden en forma gaseosa.
Las reacciones que se producen en la zona adyacente a la zona 1 (zona de impacto) no serían
suficientes para producir rápidamente un acero utilizable si, debido a una circulación del
oxígeno disuelto en sobreabundancia, no se difundiera a la zona 2 del baño. Esta circulación,
que constituye una característica del proceso LD, está provocada esencialmente por el aumento
de la densidad de la parte del baño de la zona 1, del cual se han eliminado los elementos que
acompañan al hierro.
Mientras el arrabio líquido de la zona 2, que a las temperaturas que tiene dicha zona tiene una
densidad de 6,5, la densidad de la zona 1 debe estar en alrededor de 7,1 y en consecuencia, el
metal ya afinado de la zona 1 tiende a descender en el convertidor, y dicho movimiento se
acentúa por las fuerzas que desarrolla el desprendimiento gaseoso que acompaña la combustión
del carbono.
De ese modo el metal afinado en la zona 1, se pone en contacto intenso con el arrabio de la zona
2 y sé mezcla con el mismo, y debido a las altas temperaturas existentes, cede con gran
velocidad su exceso de oxígeno y sufre en consecuencia una desoxidación. El desprendimiento
de CO (ebullición) favorece el descenso del metal afinado de la zona 1, pues las burbujas de gas
en el seno de la zona 2 acentúan considerablemente la diferencia de densidad entre las dos
zonas. Obsérvense los esquemas de movimientos del baño de las figuras 2 y 3.
Se establece así una circulación que renueva el metal sometido a la acción directa del chorro de
oxígeno. En la zona 3, al ponerse en contacto con la escoria líquida, se desprende de los
productos no metálicos de las reacciones. Desde el principio de la ebullición del baño, se forma
encima del baño una escoria bien fluida, la cual absorbe una gran parte de los óxidos de MnO y
FeO volatilizados en la zona de impacto.
Dicha escoria de Ferrita de calcio, puede fijar el P2O5. El FeO y el MnO formados en la zona 1 y
absorbidos en la escoria provocan en la zona 3, la reducción del manganeso aparte del afino.
Una característica importante del proceso LD es la regulación automática de los fenómenos del
afino en las tres zonas. Cuando hacia el fin de la conversión las necesidades de oxígeno son
menos importantes y las velocidades de las reacciones disminuyen, la circulación del baño se
frena sola. Las impulsiones provocadas por la diferencia de densidades decrecen, así como las
debidas a la ebullición provocada por el monóxido de carbono.
En consecuencia, el baño no puede seguir enriqueciéndose en oxígeno porque tiende a tener una
composición más homogénea y en consecuencia es la zona 1 la que tiende a tener la densidad
más débil, que resulta de la mayor temperatura en la zona de impacto.

Fig. 2 y 3.- En el primer esquema se observa la circulación del baño metálico por el desprendimiento de burbujas de
CO. En la segunda figura se observa el esquema de la circulación del líquido cuando la intensidad del soplado se
incrementa, produciéndose el spray de hierro. Obtenido de “La fabricación del acero”. Tomo II “Aspectos
tecnológicos”. Gerardo Waelkens, Luis Algarra, Emilio Ribera. 1983. IAS Instituto Argentino de Siderurgia.

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Este sistema de aporte del oxígeno al baño diferencia fundamentalmente al proceso LD de los
procesos de conversión por el fondo, del tipo Bessemer, pues en estos últimos y debido a que el
oxígeno atraviesa al baño de abajo hacia arriba no se puede conseguir dicha regulación
automática del aporte del oxígeno al baño metálico. En las figuras 4 y 5 se esquematizan las
evoluciones de los componentes del baño metálico y de la escoria.
De una manera ilustrativa puede decirse que una operación LD dura aproximadamente 35
minutos de colada a colada, de los cuales 18 minutos corresponden al soplado. [1, 7]

Reacciones producidas por el impacto del chorro de oxígeno en convertidores de soplado por
arriba.
El diagrama muestra la competencia entre la decarburación y la oxidación del hierro ante el
impacto del chorro en un convertidor soplado por arriba. Al momento del impacto, los
elementos son oxidados en proporción a su contenido en el metal (Fe, C, Si, etc.). Estos
productos de oxidación primaria son luego descartados, principalmente a través del metal
(chorro penetrante, lanza baja) o a la escoria (soplado suave, lanza alta). Todo FeO contenido en
las gotas que atraviesan el metal es reducido por el C, sólo parcialmente cuando el contenido de
Si es alto (al comienzo del soplado) o cuando el contenido de carbono es bajo (al final del
soplado). El FeO en gotas eyectado directamente a la escoria aumenta su contenido de FeO.
Esta escoria espumante puede reaccionar violentamente ante la presencia de gotas de metal
causando un "derrame".

Reacciones producidas por el impacto del chorro de oxígeno en convertidores soplados por el
fondo.
El diagrama muestra la competencia entre la descarburación y la oxidación del hierro ante el
impacto del chorro en un convertidor soplado por el fondo. Al momento del impacto, los
elementos son oxidados en proporción a su contenido en el metal (Fe, C, Si, etc.). Estos
productos de oxidación primaria transitan por el metal y son eficazmente reducidos por el C.
Sólo al final del soplado el FeO puede llegar a la escoria y acumularse en ella. Es recién en esta
etapa cuando se forma una capa de escoria defosforante. Sin embargo, la eliminación del fósforo
es muy efectiva debido a la fuerte mezcla metal - escoria.

Cambios de la composición del lecho fundido durante la etapa de soplado. Obtenido de Steelmaking and Refining,
Chapter 9 - Oxygen Steelmaking Processes, T.W. Miller, J. Jimenez, A. Sharan, D.A. Goldstein. Edición 1998.

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 Fig. 5.- Reacciones producidas por el impacto del
Fig. 4.- Reacciones al impacto del chorro de oxígeno chorro de oxígeno en convertidores soplados por el
en convertidores soplados por arriba. Obtenido de fondo. Obtenido de www.steeluniversity.org
www.steeluniversity.org

Fig. 6.- Esquema y detalles característicos de un convertidor con lanza de oxígeno. Obtenido de “La fabricación del
acero”. Tomo II “Aspectos tecnológicos”. Gerardo Waelkens, Luis Algarra, Emilio Ribera. 1983. IAS Instituto
Argentino de Siderurgia.

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Esquema y partes constructivas de la punta de la lanza de oxígeno de 5 puntas. A la derecha, fotografía de puntas de
lanza de oxigeno de 5, 4 y 3 agujeros utilizadas en convertidores al oxigeno. Obtenido de “Steelmaking and Refining,
Capítulo 8, K. J. Barker, J. R. Paules, N. Rymarchyk, Jr., R. M. Jancosko”

Resumen de las etapas, características y funciones de los convertidores al oxigeno LD

A continuación se detallan aspectos importantes de algunas etapas en un convertidor al oxígeno

1.- Carga (5 a 10 minutos)

1. a.- Chatarra de 10 a 35%, (desciende temperara de la carga).
1. b.- Arrabio Líquido

Si el arrabio está muy caliente, se agrega chatarra, pellets y/o caliza, dependiendo de lo necesario para
llegar a la composición. Hay que tener en cuenta que a mayor temperatura mayor desgaste de los
refractarios.

Composición del Arrabio utilizado:

< Si (0,2 a 1%). Hay que tener en cuenta que es de carácter ácido, por lo tanto atacará al
refractario básico.
<P (<0,2%). Si es bajo, se utiliza menos cantidad de cal para formación de escoria que lo
elimina, acortando el tiempo del proceso. No aporta valor termógeno.
<S (<0,06%). Es necesario que tenga poco porque el proceso no permite su amplia reducción.
>Mn (1,5 a 2,5%). Protege al acero de una sobre oxidación, quedando con un máximo de 0,5%.
C (3,5 a 4,5%)

2.- Reacciones (15 a 25 minutos), Lanza (Oxígeno, Fundentes, fluidificantes, FerroAleaciones) en

posición vertical.

Orden de las reacciones 1º Si, Fe y Mn.

2º C y P.
Funciones del Oxígeno a.- para reacciones de oxidación y control químico.
b.- función física: mezclar y homogeneizar.
IB escoria: 2,8 a 3, (básica) que permita la eliminación de P y S.
B

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Reacciones de Oxidación de impurezas

2 Fe + O2 ══ 2FeO (inicial)

Si + 2FeO ══ 2Fe + SiO2

Mn + FeO ══ Fe + MnO2
C + FeO ══ Fe + CO
2P + 5FeO ══ 5 Fe + P2O5

Luego de la oxidación de las impurezas, control y análisis de muestras (4 a 15 minutos), se inclina el

convertidor para la etapa de colada por piquera de colada (10 minutos mas 10 minutos de posterior colada
de escoria. Cuando los arrabios utilizados son de alto P, se utilizaron métodos especiales: LDAC, LDP,
OLP, etc. Los tiempos son considerados para una convertidor de 250tn de carga.

Etapas características: 1.- Carga de chatarra (Charging Scrap), 2.- Carga de arrabio (Charging hot metal), 3.-
Inyección de O2 y reacciones, (Main Blow), 4.- Muestras (Sampling), 5.- Colada del Acero (Tappping), 6.- Colada de
Escoria (Slag off). Obtenido de “Steelmaking and Refining, Chapter 9 Oxygen Steelmaking Processes, T.W. Miller, J.
Jimenez, A. Sharan, D.A. Goldstein”

Modificaciones de los convertidores al oxígeno

O.L.P. (Oxigene - Lance - Poudre)

El proceso LD se aplica en general para el afino de los arrabios hematíticos, es decir con
cantidades de bajas en fósforo (P ≤ 0,50%.)
Para poder soplar en los convertidores LD arrabios fosforosos, es necesario lograr que se
produzca la desfosforación antes de la decarburación. Para esto se recurre al agregado de cal en
polvo de manera tal de incrementar su superficie de reacción.
La cal en forma de polvos, se insufla en la corriente de oxígeno soplado (ver figura 7), de forma
tal que se inyecta con la mayor superficie específica en la zona de impacto (de mayor
temperatura), donde se aceleran las reacciones.

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Operación
El proceso LD consta de dos fases, salvo para los aceros de alto contenido de carbono que se
procesan en una sola etapa, y los aceros de muy bajos contenidos de fósforo, que se elaboran en
tres etapas.
En la primera etapa del OLP, la cantidad de cal a agregar se calcula en función de los
contenidos de silicio y fósforo del arrabio, y de la calidad del acero a obtener. Al finalizar ésta,
el baño posee aproximadamente 0,8% C y 0,02% P.
La casi totalidad de la cal se agrega en polvo por la lanza, y una pequeña cantidad se agrega en
trozos. Finalizada esta etapa se procede a desescoriar.
Una vez realizado el análisis químico y controlando la temperatura, se comienza un cuidadoso
soplado de la segunda etapa, que conduce a la obtención de un acero con los valores solicitados
de C.

Fig. 7.- Esquema para inyectar con el oxigeno polvo de cal, OLP. Obtenido de “Fabricación de hierro Aceros y
fundiciones” Tomo I y II, José Apraiz Barreiro.

Para los aceros de alto carbono o para los aceros semi-calmados las operaciones deben respetar
límites más estrictos para el contenido de carbono en el baño, a fin de favorecer la obtención de
un mejor estado inclusionario (Inclusiones No metálicas) por una parte, y obtener un grado justo
de oxidación por la otra.
El ajuste final de C se realiza por medio de ferromanganeso afinado, ferromanganeso común o
con carbón de recarburación.

Resumen de las etapas de los convertidores al oxigeno LDP. (LD Pompey, Francia)
Característica principal: doble escoria para mayor eliminación de P

Etapas
1.- Carga de chatarra.
2.- Carga de arrabio
3.- Inyección de O2 y reacciones:
a) Agregado de Cal + Mineral. Eliminación de Si, C, algo de P.
b) Mayor Temperatura, formación de Escoria. Ajuste de Carbono por debajo del 1%, y
eliminación de P restante (< 0,3%)
4.- Colada de Escoria.
5.- Inyección de O2, ajuste de la composición (posible agregado de chatarra o Pellets de composición
conocida con el objetivo de regular la temperatura)
6.- Muestras
7.- Colada del Acero
8.- La 2º escoria queda para el proceso siguiente.

LD-AC (LD - Arbed - CNRM) // OCP (Oxigene - Chaud - Poudre)

Este proceso, al igual que el OLP, tiene como finalidad permitir el soplado en convertidores LD
de arrabios fosforosos. Este proceso fue introducido casi simultáneamente en Luxemburgo y
Francia; consiste básicamente en la inyección de cal en polvo (menos de 2mm) junto con el
chorro de oxígeno a través de una lanza refrigerada por agua.

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El concepto con el que fue desarrollado es similar al OLP, es decir, permitir la desfosforación
antes que la decarburación.

Operación
La conversión se realiza generalmente en dos etapas. Durante la primera se forma rápidamente
una escoria espumosa de fosfatos. Para evitar pérdidas se procede a eliminar una parte de esta
escoria. Se reinicia el soplado hasta culminar esta primera fase, procediéndose a desescoriar.
Este soplado dura aproximadamente 16min. El desescoriado se produce a los 70 minutos.
En la segunda fase, alcanzados los valores de C y P buscados, se procede a colar. La escoria
retenida en el convertidor facilita la formación de la escoria para la siguiente carga, y una parte
del Fe que ésta contiene se recupera por reducción.
El soplado se hace inicialmente desde 2700mm, altura que va disminuyendo hasta llegar a
800mm al final de la conversión. El soplado se interrumpe durante el desescoriado intermedio.
Existe una relación entre los contenidos de CO y CO2 y la altura de la lanza.
En el momento del desescoriado intermedio, la lanza está alta. El contenido de CO2 en el gas
varía entre 15-20% y el CO está en 80%. A medida que desciende la lanza, el contenido de CO2
disminuye a 7%, en tanto que el CO llega a 87/90%.

Resumen de las etapas de los convertidores al oxigeno LDAC / OLP. (LD Arbed Centro de
desarrollos metalúrgicos de Bélgica)
Característica LDAC: Inyección de O2 + parte de Cal en polvo por Lanza, principalmente elimina
fácilmente P por formación de espumas de Escoria.
Característica OLP: toda la Cal se inyecta por la lanza, lo cual permite la Desfosforación antes que la
Decarburación, permitiendo aceros desfosforados con alto contenido de C (hasta 0,9% de C)

Etapas
1.- Carga de chatarra.
2.- Carga de arrabio.
3.- Carga de 1/3 de Cal.
4.- Inyección de O2 y reacciones:
a) Formación de espumas.
b) Eliminación de P: condiciones de Espuma: si la lanza está baja forma una espuma de Escoria
espesa, elimina poco P, si la lanza esta alta forma una espuma de escoria salpicada.
5.- Colada de Escoria.
6.- Inyección de O2, ajuste de la composición (posible agregado de chatarra o pellets de composición
conocida con el objetivo de regular la temperatura)
7.- Muestras
8.- Colada del Acero
9.- Colada de Escoria.

Proceso Kaldo
Hacia el año Í956, el profesor Kalling desarrolló en Domnarvet, Suecia, un método de
fabricación de acero que se caracteriza por emplear un convertidor con el fondo cerrado, que
gira continuamente alrededor de su eje y que durante la operación se encuentra inclinado unos
17° sobre la línea horizontal. Se suelen utilizar velocidades de giró variables generalmente
desde 5 hasta 30 r.p.m. (Fig. 8 y 9)
Se emplean fundiciones fosforosas (P = 1 a 2 %), pero en este proceso es posible trabajar con
una gama muy amplia de composiciones, empleándose también con éxito fundiciones de
cualquier porcentaje de fósforo, incluso las de bajo contenido en fósforo (P< 0,100%).
Una de sus ventajas más importantes es su buen rendimiento térmico por quemarse el CO dentro
del convertidor, lo que permite emplear mayores porcentajes de chatarra (hasta 50 %) que en
otros procesos al oxígeno, que suelen cargar de 10 a 25%.
El oxígeno se sopla, en forma parecida al proceso LD, por la boca del convertidor a través de
una lanza refrigerada con agua. Pero en este proceso el oxígeno no llega a chocar directamente
con el metal, sino que incide inclinado sobre la escoria formando un ángulo de unos 20° con la
horizontal (Fig. 9).

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El oxígeno se inyecta a baja presión 3 Kg/cm2, en vez de 10 Kg/ cm2 que se emplea en el LD.
La oxidación del metal se hace prácticamente a través de la escoria. Modificando la velocidad
de rotación y la inyección de oxígeno, se controla muy bien la reacción entre el metal y la
escoria.
Para las operaciones de carga y para la colada, el convertidor KALDO puede girar 360°
alrededor de un eje horizontal y perpendicular al de rotación continua. En el resumen de las
etapas en convertidores al oxígeno se pueden analizar las etapas de carga, soplado y colada, en
las diferentes posiciones.
El método KALDO ofrece ventajas muy interesantes y pero tiene también inconvenientes.
Puede emplearse con arrabios de cualquier contenido de fósforo. Tiene muy buen
aprovechamiento térmico, ya que el CO formado en la oxidación del carbono se quema dentro
del convertidor, en vez de fuera al salir los gases por la boca, como ocurre en los LD.

Fig. 8.- Esquema del movimiento del Fig. 9.- Diagrama de un Proceso KALDO de 30tn. [3]
baño metálico en el convertidor KALDO.

Se puede emplear mayor porcentaje de chatarra (hasta el 50 %), superior al que se emplea en los
otros procesos con soplado: en el LD, 20 %; OLP, 30 % aproximadamente.
Debido a la continua rotación del horno, las paredes transmiten continuamente el calor que
reciben en la cámara de combustión al metal, regularizándose continuamente la temperatura del
baño.
El giro relativamente rápido del convertidor alrededor de su eje comunica al metal un
movimiento de rotación y se consigue un contacto entre el metal y escoria, muy favorable para
que se produzca el afino y muy superior al que se consigue en otros procesos.
Normalmente, se trabaja en un convertidor y se tiene otro reparando, debido al fuerte desgaste
del refractario y a posibles averías mecánicas de la instalación, como en los apoyos.

Resumen de las etapas del convertidor KALDO.

Características:
- Permite arrabios de P variable: a.- de muy alto P (1 a 2%)
b.- de muy bajo P (<0,1%)
- Quema CO dentro del convertidor aumentando el rendimiento del proceso.
- Admite hasta un 50% de Chatarra.
- Rotación continua para mayor homogeneización (entre 5 a 30 rpm)
- Presión de O2 menos que otros procesos (3atm frente a 10atm de cualquier proceso LD)
- Oxidación a través de la Escoria, regulando la temperatura del baño por rotación continua, permitiendo
calidad uniforme.
Defectos:

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- Mayor desgate de refractarios por uso a elevadas temperaturas.
- Mayor tiempo de operación (aprox. 60 min.)
- En caso de arrabios de demasiado P, necesidad de 2 escorias: 1º defosforación, 2º Afino y ajuste de
composición.
- Mayor mantenimiento por mecanismos de rotación

Etapas
1.- Carga de chatarra, arrabio (giro del convertidor)
2.- Inyección de O2 y reacciones:
a) Agregado de Cal + Mineral, con rotación continua del convertidor.
3.- Período oxidante, con rotación rápida.
4.- Se detiene el soplado y la rotación, y se retira la lanza.
5.- Primer desescoriado (Giro de convertidor.
6.- Se añade cal y mineral, y nuevamente se insufla oxígeno (para llegar a la temperatura de reacción):
a) Reducción de C y P.
7.- Segundo desescoriado.
8.- Inyección de O2, ajuste de la composición y agregado de elementos formadores de nueva escoria.
9.- Muestras
10.- Colada del Acero
11.- Colada de Escoria.

Proceso Rotor
Este proceso que fue desarrollado en Oberhausen (Alemania) emplea, también como el
KALDO, un horno rotatorio. En la actualidad, solo utilizados para aplicaciones muy específicas
éste y el proceso KALDO son los menos empleados de todos.
Se caracteriza por utilizar un horno horizontal de aproximadamente 3m de diámetro y 12m de
longitud, que gira continuamente alrededor de su eje horizontal durante la operación. Durante el
proceso se inyecta oxígeno a través de dos lanzas refrigeradas con agua. Con una de ellas se
inyecta el oxígeno primario por debajo de la superficie del metal y con la otra se inyecta el
oxígeno secundario a la cámara del horno por encima de la superficie del metal y de la escoria.
La velocidad de giro es de una a dos revoluciones por minuto, muy inferior a la del convertidor
KALDO. En la Figura 10 se muestra un esquema de las instalaciones del proceso.
El oxígeno primario afina y agita el metal fundido, mientras el oxígeno secundario sirve para
quemar el CO que se desprende al oxidarse el carbono del baño metálico. Así la combustión del
CO en la cámara del horno proporciona gran cantidad de calor.

Fig. 10.- Convertidor ROTOR Obtenido de “Fabricación de hierro Aceros y fundiciones” Tomo I y II, José Apraiz
Barreiro.

Proceso OBM y Proceso Q-BOP. Modificaciones de viejos hornos y convertidores a

tecnologías de insuflado de Oxígenos
Evolución histórica.
En el año 1960, Guy Savard y Robert Lee, investigadores de la compañía canadiense «Air
Liquid», dedicados a ampliar la utilización del oxígeno en procesos industriales, inventaron un
nuevo tipo de tobera para inyección de oxígeno (Fig. 11).

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Esta nueva tobera está constituida por un tubo de inyección que quedaba envuelto por otro tubo
concéntrico de mayor diámetro, que permitía utilizar el espacio anular comprendido entre los
dos tubos para poder inyectar hidrocarburos (propano o gas natural) a la vez que se inyectaba
oxígeno por el tubo central. En 1967, la empresa «Eisenwerk Gesellschaft Maximilianschutte»
(Max-Chutte), Alemania, comenzó a ensayar industrialmente esa nueva tobera en la fabricación
de acero y a colaborar con «Air Liquid» en sus ensayos.
Al inyectar oxígeno y gas natural a través del fondo de los viejos convertidores Thomas
empleando esa tobera, se comprobó que, debido a la alta temperatura que había en el
convertidor, se descomponían instantáneamente los hidrocarburos que llegaban a la boca de la
tobera envolviendo el oxígeno. Esa descomposición era endotérmica, absorbía calor y se
producía una fuerte refrigeración del refractario próximo a las toberas, impidiendo su rápida
destrucción. Comenzó en Alemania, en 1968, la fabricación industrial de acero por inyección
del oxígeno por el fondo de los convertidores básicos, por proceso OBM (Oxigen - Bottom -
MaxChutte).
Los primeros trabajos y el posterior desarrollo del proceso se realizaron en Europa Central
utilizando siempre arrabios con altos contenidos de fósforo, que en esa época se utilizaban
normalmente para la carga de los convertidores Thomas y se obtenían aceros de calidad media,
a los que no se exigía muy fuertes especificaciones. Puede considerarse, por lo tanto, que en sus
comienzos este proceso OBM fue un proceso de utilidad limitada a aceros de calidad media, o
como una importante mejora del proceso Thomas, que iba quedando obsoleto.
A pesar del gran éxito alcanzado en los años 1951-1955 por la fabricación de acero con oxígeno
en convertidores LD, algunas grandes empresas y en especial ciertas compañías
norteamericanas, tardaron bastantes años en sustituir los grandes hornos Siemens Martin de
200-300 t por convertidores soplados con oxígeno.
Así, por ejemplo, «U.S. Steel» no comenzó hasta 1961 a remplazar sistemáticamente sus hornos
Siemens Martin por unidades BOP (Basic Oxigen Process). En 1971 una delegación de la «U.S.
Steel», que se encontraba en Europa, había visitado a la empresa Max-Chutte y quedaron
impresionados al conocer el proceso OBM, aunque no se adaptara exactamente a sus
necesidades. La «U.S. Steel» empleaba fundiciones mucho más bajas en fósforo que las
utilizadas en Europa Central, fabricaba aceros de más alta calidad que la industria europea que
empleaba el proceso OBM. A pesar de ello, les pareció de extraordinario interés el
procedimiento.

Fig. 11.- Detalle de convertidor OBM, Q- BOP [2] Fig. 12.- Detalles de un convertidor Q-BOP [2].

Esto fue debido a que, en los primeros diez o quince años que siguieron a la terminación de la
Segunda Guerra Mundial, se hicieron en Estados Unidos importantísimas y extraordinarias
inversiones en grandes acerías Siemens Martin, que era necesario amortizar antes de montar
nuevos hornos. Los nuevos convertidores soplados con oxígeno que en Norteamérica recibían el
nombre de BOP (Basic Oxigen Process) en vez de la clásica denominación LD, y que con tanto

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éxito se utilizaban en todo el mundo, no se pudieron montar en algunas importantes fábricas de
aquel país antes de amortizar los Siemens Martin que se acababan de instalar.
Entonces se decidió el montaje de dos convertidores soplados con oxígeno por el fondo, en las
antiguas naves de hornos Siemens: al nuevo proceso se le dio el nombre de Q-BOP,
anteponiendo a la clásica denominación BOP (Basic Oxigen Process) la Q, que significa quiet,
quick o quality (tranquilo, rápido, calidad), que son las ventajas más importantes que se
atribuían al nuevo procedimiento. Los convertidores LD, en los que por su parte superior se
sopla el oxígeno a través de una lanza que se introduce por la boca, exigen naves de gran altura
y son muy difíciles de encajar esos nuevos convertidores en las antiguas naves de relativamente
baja altura, donde antes estaban instalados hornos Siemens Martin. En estos casos, como el
costo de las nuevas naves es muy elevado, se prefiere instalar convertidores Q-BOP.
Los convertidores LD, en los que por su parte superior se sopla el oxígeno a través de una lanza
que se introduce por la boca, exigen naves de gran altura y son muy difíciles de encajar esos
nuevos convertidores en las antiguas naves de relativamente baja altura, donde hubo instalados
hornos Siemens. En estos casos, como el costo de las nuevas naves es muy elevado, se prefiere
instalar convertidores Q-BOP.
Estos convertidores Q-BOP tienen la ventaja de que, al realizarse el soplado por el fondo, tienen
menos altura que los LD y se instalan fácilmente en las naves de los Siemens Martin. Esto ha
permitido utilizar las grandes naves existentes en algunas fábricas sin grandes gastos.
La principal diferencia que hay entre los procesos OBM y Q-BOP es que el proceso OBM, que
se utilizó principalmente en Europa, se emplea generalmente para afinar fundiciones fosforosas
y se suelen fabricar aceros comunes a los que no se les exige muy elevadas características.
Una mejora importante incorporada al proceso Q-BOP, es la adición de cal en polvo al baño a
través de una nueva tobera parecida a la que se empleó en un principio en este nuevo proceso,
pero perfeccionada con otra conducción central que permite la inyección de cal en polvo.
En el proceso Q-BOP, que se utiliza principalmente en Norteamérica, se emplean fundiciones
relativamente bajas en fósforo, normales en Estados Unidos, y se obtienen aceros de calidad
elevada y superior a los obtenidos por los procesos OBM.

Obtenido de “La fabricación del acero”. Tomo II “Aspectos tecnológicos”. Gerardo Waelkens, Luis Algarra, Emilio
Ribera. 1983. IAS Instituto Argentino de Siderurgia.

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Diferentes disposiciones de insuflado de gases en la etapa de conversión. Obtenido de “Steelmaking and Refining,
Chapter 9 Oxygen Steelmaking Processes, T.W. Miller, J. Jimenez, A. Sharan, D.A. Goldstein”

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Referencias:
[1] “La fabricación del acero”. Tomo I “Métodos utilizados”. Gerardo Waelkens, Luis Algarra,
Emilio Ribera. 1983. IAS Instituto Argentino de Siderurgia.
[2] “Fabricación de hierro Aceros y fundiciones” Tomo I y II, José Apraiz Barreiro.
[3] “La fabricación del acero”. Tomo II “Aspectos tecnológicos”. Gerardo Waelkens, Luis
Algarra, Emilio Ribera. 1983. IAS Instituto Argentino de Siderurgia.
[4] “Metalurgia General” Tomo I. Gimeno Morral, Mollera
[5] “Metalurgia General” Tomo II. Gimeno Morral, Mollera
[6] www.steeluniversity.org
[7] Steelmaking and Refining, Chapter 8 - Oxygen Steelmaking Furnace Mechanical
Description and Maintenance Considerations, K. J. Barker, J. R. Paules, N. Rymarchyk, Jr., R.
M. Jancosko and Chapter 9 - Oxygen Steelmaking Processes, T.W. Miller, J. Jimenez, A.
Sharan, D.A. Goldstein. Edición 1998.
[8] Treatise On Process Metallurgy, Vol. 3, Seshadri Seetharaman, 2014

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