Anotações de aula do Prof.

Valtair Antonio Ferraresi

Matéria: Ensaios não destrutivos

ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE

É um método de ensaio não destrutivo (END) para a detecção de descontinuidades abertas na
superfície de materiais sólidos e não porosos.

O ensaio por líquido penetrante (LP) é utilizado para detectar descontinuidades superficiais e
que sejam abertas, tais como: trincas, poros, dobras, etc., podendo ser aplicado em todos os
materiais sólidos e que não sejam porosos ou com superfície muito grosseira.

1 – Histórico

Utilizado no século XIX pela indústria ferroviária que inspecionava peças como rodas e eixos
da seguinte maneira:
1 – Limpeza, fervendo as peças numa solução de soda cáustica;
2 – Secagem;
3 – Imersão das peças em tanque de óleo diluído com querosene;
4 – Remoção do excesso com solvente;
5 – Secagem
6 – Aplicação de pó de giz com álcool;
7 – Martelamento para se provocar uma vibração;
8 – Inspeção.

Evidentemente, o método utilizado deixava muito a desejar. Entretanto, inúmeras trincas

foram detectadas, mas o método era totalmente inadequado para a detecção de trincas finas e
rasas, tais como as de fadiga.
A partir da década de 40 (II Guerra Mundial) começaram a surgir os “kits” de líquido
penetrante (LP) que até hoje são utilizados.

2 – Método de ensaio

Existem 5 etapas essenciais no emprego deste método de ensaio:

1 – Preparação da superfície;
2 – Aplicação do líquido penetrante;
3 – Remoção do excesso de penetrante;
4 – Aplicação do revelador;
5 – Inspeção.

2.1 - PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE

Na preparação da superfície antes da aplicação do LP é necessário remover: água, óleo,

graxa, tinta, carepa solta, ferrugem e todo e qualquer material estranho que possa interferir ou
mascarar o ensaio.
A remoção deve ser feita através de escovas de aço (manuais ou rotativas), solventes,
desengraxantes, ou outros meios apropriados e adequados. Nesta etapa é conveniente atentar-
se para os seguintes detalhes:
a – o uso de escovas de aço carbono ou lixadeira, que tenha sido utilizada em aço carbono,
em aço inoxidável austenítico provoca a contaminação deste último;
b – a limpeza por jateamento abrasivo pode obstruir as descontinuidades; se o jateamento for
imperativo, recomenda-se um esmerilhamento antes da aplicação do penetrante.

Se a preparação for mecânica, é sempre recomendável complementar a limpeza com algum

solvente, não só para a remoção de traços de óleo ou graxa, como também de poeira. Neste
caso, recomenda-se um tempo de secagem do solvente.

Recomendações da Norma Petrobrás N-1596:

a- Não é permitida a preparação da superfície com jato de areia, granalha ou outros meios que
possam deformar asa descontinuidades superficiais. Quando as superfícies a serem ensaiadas
sofrerem jateamento no seu processo de fabricação, suas superfícies só podem ser objeto de
inspeção por LP se as mesmas forem esmerilhadas ou usinadas.
b – Para aços inoxidáveis e ligas de níquel, as ferramentas de preparação da superfície destes
materiais devem ser utilizadas apenas para os mesmos e atender os seguintes requisitos:
- ser de aço inoxidável ou revestidas com este material;
- os discos de corte e esmerilhamento devem ter alma de nylon ou similar.

2.2. - APLICAÇÃO DO PENETRANTE

Consiste na aplicação de um líquido chamado penetrante, geralmente de cor vermelha, de tal

maneira que forme um filme sobre a superfície e que por ação do fenômeno chamado
capilaridade penetre na descontinuidade.

O penetrante pode ser aplicado por: imersão, pincelamento, derramamento ou por aspersão,
em toda a superfície de interesse.

O penetrante deverá permanecer em contato com a superfície pelo menos durante o tempo
mínimo de penetração. Pela norma da Petrobrás N-1596, o tempo de penetração deve ser
suficiente para que haja completa penetração nas descontinuidades. Recomenda-se adotar o
tempo mínimo de penetração, indicado pelo fabricante dos “kits” de LP, porém nunca inferior
a 10 minutos, e nem superior a 60 minutos.

2.3 - REMOÇÃO DO EXCESSO DE PENETRANTE

Consiste na remoção do excesso do penetrante da superfície, através de produtos adequados,

condizente com o tipo de LP aplicado, devendo a superfície ficar isenta de qualquer resíduo
na superfície. A remoção do excesso deve ser cuidadosa.

2.4 – APLICAÇÃO DO REVELADOR

Consiste na aplicação de um filme uniforme de revelador sobre a superfície. O revelador é

usualmente um pó fino (talco) branco. Pode ser aplicado seco ou em suspensão, em um
líquido. O revelador age absorvendo o penetrante das descontinuidades e revelando-as. Deve
ser previsto um determinado tempo de revelação para sucesso do ensaio.
Indicação de aplicação do revelador pela norma da Petrobrás N-1596:
- Na aplicação do revelador, não é permitido o uso de pincéis, escovas ou similares;
- Para aplicação do revelador através de pulverização por meio de ar comprimido, a
pressão máxima permitida é de 210 kPa (30 psi). Deve ser prevista a instalação de
filtros na linha de ar, para evitar a contaminação do revelador com água, óleo ou
materiais estranhos;
- A aplicação do revelador deve ser feita de modo a obter uma camada fina e
uniforme sobre a superfície em ensaio;
- Para reveladores úmidos aquosos, o tempo de secagem da água pode ser
diminuído com o uso de sopro de ar quente, desde que a temperatura da superfície
não exceda a temperatura máxima indicada no procedimento.

2.5 - INSPEÇÃO

Esta é a etapa onde se procuram as indicações das descontinuidades que podem variar em
função do tipo de penetrante utilizado.

Como o revelador atua como um mata-borrão, as indicações serão sempre maiores do que o
tamanho real das descontinuidades. Quanto maior a descontinuidade, mais penetrante dentro
da mesma e maior o tamanho da indicação. Pelo mesmo motivo, as descontinuidades
pequenas, fechadas ou rasas, apresentam uma indicação bastante suave, muitas vezes de
coloração rosada (no caso de penetrante vermelho).

A inspeção deve ser feita sob boas condições de luminosidade, se o penetrante é do tipo
visível (cor contrastante com o revelador) ou sob luz negra, em área escurecida, caso o
penetrante seja fluorescente.

A interpretação dos resultados deve ser baseada no Código de fabricação da peça ou norma
aplicável ou ainda na especificação técnica do cliente.

2.6 – REGISTRO DOS RESULTADOS

Os resultados do ensaio devem ser registrados por meio de um sistema de identificação e

rastreabilidade que permita correlacionar o local ensaiado com o relatório e vice-versa.

Devem ser emitido um relatório contendo:

a – nome do emitente (órgão ou empresa executante);
b – identificação numérica;
c - identificação da peça, equipamento ou tubulação;
d – número e revisão do procedimento;
e – materiais penetrantes utilizados;
f – registro dos resultados;
g - normas e/ou valores de referência para interpretação dos resultados;
h – laudo indicando aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar;
i – data;
j – identificação e assinatura do inspetor/operador responsável;
k – número do lote de material penetrante.
2.7 – LIMPEZA FINAL

Deve ser executada quando o penetrante e/ou revelador residuais possam interferir com o
processamento subseqüente ou com as condições de serviço da peça, podendo ser
empregadas técnicas tais como: lavagem com água e limpeza com solvente.

a – penetrante aplicado na superfície

b – remoção do excesso de penetrante

c – aplicação do revelador na superfície

d – indicação da descontinuidade

Figura 1 – Etapas do processo

3 – VANTAGENS E LIMITAÇÕES DO ENSAIO

Vantagens:
- simplicidade do método;
- Utilizando a fotografia do defeito, fica fácil avaliar os resultados;
- Não existe limitação de tamanho e forma das peças a ensaiar;
- O método pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas (da ordem
de 0,001 mm de abertura).

Limitações:
- Só detecta descontinuidades abertas para a superfície;
- A superfície do material não pode ser porosa ou absorvente – ocorre o
mascaramento de resultados;
- Temperatura da superfície recomendada para a realização dos testes: de 10 a 500C;
- Em alguns casos é necessário uma limpeza mais rigorosa (caso de soldagem
posterior ou equipamento que será utilizado na indústria alimentícia).

4 – O LÍQUIDO PENETRANTE

O líquido penetrante é composto por vários elementos devidamente balanceados

(Hidrocarbonetos) e que deve ter a capacidade de penetrar em aberturas muito pequenas, tais
como nas trincas. Esta capacidade independe da ação gravitacional e, felizmente, da mesma
forma como ele penetra, ele deve sair, acusando a presença da descontinuidade.

Dentre as características ideais de um líquido penetrante, encontram-se:

a – ter a capacidade de penetrar em pequenas aberturas;
b – ter a capacidade de manter-se em aberturas relativamente grandes;
c- não evaporar ou secar rapidamente;
d – ser facilmente removível da superfície na qual está aplicado;
e – não ser removível de dentro das aberturas durante a remoção do excesso
f – ter a capacidade de sair facilmente das aberturas;
g – ter a habilidade de espalhar-se em um filme fino;
h – ter um brilho intenso ou fluorescência, mesmo em uma camada fina;
i – não perder a coloração, ou fluorescência, mesmo quando exposto ao calor, luz visível ou
fluorescente;
j – ser inerte tanto aos materiais onde estiver aplicado quanto às embalagens;
k – não ter odor;
l – ser estável tanto estocado quanto em uso;
m – não ser tóxico;
n – ser de baixo custo;
o – não ser inflamável.

Para que o penetrante tenha as qualidades citadas acima, é necessário se ter certas
propriedades, tais como:

Viscosidade
A viscosidade influi diretamente na velocidade com que um penetrante entra ou sai de uma
descontinuidade. Quanto maior a viscosidade, menor é a velocidade de penetração, talvez
nem chegue a penetrar. Por outro lado, se a viscosidade for muito baixa, o penetrante estará
sujeito à remoção. Portanto, um líquido penetrante deverá ter uma viscosidade média, a qual
será resultado da adição de vários ingredientes.

Tensão superficial
É o resultado das forças de atração entre as moléculas de um líquido, como no caso de uma
gota de água que tem a tendência de se contrair na forma esférica. Conseqüentemente, a
tensão superficial exerce um papel importante uma vez que ela determina a capacidade de
penetração. Genericamente, é desejável que um líquido penetrante tenha uma tensão
superficial relativamente baixa.
No exemplo mostrado na Figura 2, o líquido 1 possui menor tensão superficial que os outros
dois, e o líquido 3 é o que possui a mais alta tensão superficial (por exemplo, o mercúrio). A
Tabela 1 apresenta as características de alguns líquidos.

Figura 2 – Propriedades de tensão superficial de 3 líquidos diferentes.

Poder de umectação
O poder de umectação é determinado através do ângulo de contato, que é medido entre o
líquido e a superfície, no ponto de contato. Quanto menor esse ângulo, maior é o pode de
umectação.

Volatilidade
De uma maneira geral, o líquido penetrante não deve ser volátil. A baixa volatilidade
apresenta alguns inconvenientes tais como, secagem de penetrante aplicado na superfície, ou
no tanque, bem como daquele que penetrou na descontinuidade. Quanto mais volátil o
penetrante, menos tempo de penetração pode ser dado.

Ponto de fulgor
É definido como a menor temperatura na qual o vapor de um líquido se inflama na presença
de uma chama, sob determinadas condições. Conseqüentemente, é desejável que o LP tenha o
maior ponto de fulgor possível (acima de 2000C). A tabela 2 mostra os pontos de fulgor de
alguns líquidos, para comparação.
Inércia química
O LP tem que ser inerte e não corrosivo, tanto em relação ao material que estiver
inspecionando, quanto para os recipientes.

Casos que devem estar atentos:

a – os penetrantes laváveis a água ou pós-emulsificáveis tornam-se bastante alcalinos e
podem provocar a corrosão no alumínio. Felizmente, os tempos de penetração são
relativamente curtos, diminuindo a possibilidade de danos. Contudo, os resíduos do ensaio
devem ser completamente removidos;
b – as ligas de níquel podem sofrer danos em contato com certos elementos, a altas
temperaturas. Portanto, os resíduos do ensaio devem ser completamente removidos, bem
como ter teores desses elementos muito bem controlados;
c – sistemas que trabalham com oxigênio líquido devem ser ensaiados com líquido
penetrantes inerte ao mesmo;
d – borrachas e plásticos podem ser atacados por LP.

Solubilidade
O LP deve ser facilmente removível da superfície na qual estiver aplicado, através de
solventes. A solubilidade é desejável também nas operações de limpeza doa tanques e demais
equipamentos utilizados tanto na fabricação do produto quanto no uso.

Toxidade
Tanto quanto possível, o LP deve apresentar baixo índice de toxidez, tanto para a pele quanto
para as vias respiratórias.

TIPOS DE LÍQUIDOS PENETRANTES

Classificação:
- visibilidade;
- tipo de remoção.
-
Tabela 3 – Classificação dos LP
MÉTODO TIPO DE REMOÇÃO
Água Pós-emulsificável Solvente
A – fluorescente A1 A2 A3
B – visível colorido B1 B2 B3
Líquido penetrante visível colorido
O penetrante é, geralmente, de cor vermelha, para que as indicações produzam um contraste
acentuado com o fundo branco do revelador, sendo perfeitamente perceptível com luz visível.

Líquido penetrante fluorescente

São constituídos de substâncias naturalmente fluorescentes, ativados e processados para
apresentarem alta fluorescência quando por raios ultravioletas.

Remoção – laváveis em água

Os LP deste tipo são formulados de tal maneira que o excesso pode ser removido diretamente
da superfície da peça, por uma simples lavagem em água. A operação de enxaguamento deve
ser cuidadosa, uma vez que, se demorada ou vigorosa, o penetrante pode ser removido do
interior das descontinuidades.

Remoção – pós emulsificável

Neste tipo de remoção, os LP são fabricados de modo a serem insolúveis em água, não
podendo ser removido somente por enxaguamento. A remoção do excesso é facilitada pela
adição de um emulsificador aplicado em separado. O emulsificador combina com o excesso
de penetrante formando uma mistura lavável em água.
Emulsificador – O emulsificador é um composto químico complexo (atua como um
detergente) que, uma vez misturado com o LP à base de óleo, faz com que o penetrante seja
lavável em água.
Tempo de emulsificação – depende do tipo, podendo variar de 1 a 20 min.

Remoção por solvente

Os LP são formulados de modo que o excesso possa ser removido esfregando-se a superfície
com materiais limpos, que não soltem fiapos, e em sucessivas operações, até que a maioria
doa resíduos de penetrante tenham sido removidos. Os resíduos remanescentes devem ser
removidos com materiais da limpeza levemente umedecidos com o solvente removedor.

5. O REVELADOR

É um produto composto por vários componentes devidamente balanceados (geralmente

formado de pó + água + inibidor de corrosão) que são utilizados após a remoção do excesso
de LP.
Aplicado na superfície, após a remoção do excesso de LP:
- age como um mata-borrão, absorvendo o LP contido na descontinuidade;
- proporciona um fundo de contraste contra o qual as manchas do LP poderão ser
detectadas.

Propriedades de um revelador:
- deve ser constituído de material absorvente para aumentar a ação de mata-borrão;
- deve ser de granulação fina;
- deve ser capaz de encobrir a coloração da superfície proporcionando um fundo de
contraste de cor uniforme;
- deve ser de fácil aplicação em uma camada fina e uniforme;
- deve ser facilmente umedecível pelo LP;
- ser de fácil remoção para a limpeza final;
- não deve conter substância danosa tanto para as peças quanto aos usuários;
- deve ter a habilidade em aderir à superfície.
Os reveladores podem ser:
- de pó seco;
- aquosos (pó em suspensão ou solução em água);
- não aquoso (pó em suspensão em solvente volátil);
- revelador de filme plástico.

Revelador de pó seco
Foram os primeiros e continuam a ser usados com penetrantes fluorescentes. Os primeiros
usados compunham-se de talco ou giz. Atualmente os melhores reveladores consistem de
uma combinação selecionada de pós. São basicamente uma mistura fofa de sílica e talco. Em
alguns casos é necessária uma secagem periódica em fornos.
Este tipo de revelador é indicado para sistemas estacionários ou automáticos onde as peças
são imersas em um tanque contendo a mistura, podendo ser aplicado através de pistolas
eletrostáticas.
Este tipo de revelador proporciona uma camada fina e não um filme contínuo como é o caso
do revelador em suspensão aquosa. Com isso, pode ocorrer uma perda de resolução
comparado com o revelador aquoso.

Revelador em suspensão aquosa

É constituído de um pó seco para ser mistura em água ou pode ser adquirido já misturado. Em
qualquer caso ele contém tensoativos, inibidor de corrosão, dispersantes para evitar
concentrações e também gel que ajuda a manter as partículas em suspensão. geralmente
usado em inspeção pelo método fluorescente
A forma de aplicação pode ser por imersão, derramamento ou aspersão. Após a aplicação a
peça é seca em estufa, diminuindo o tempo de secagem. É um método que pode ser aplicado
em inspeção automática. Este tipo de revelador tem muitas potencialidades que devem ser
balanceadas com algumas desvantagens.
Características positivas:
- é possível determinar, visual e prontamente, se toda a área de interesse foi coberta;
- a espessura da camada pode ser controlada pela concentração de pó na água;
- uma camada contínua sobre a superfície ensaiada proporciona uma fonte contínua
de cavidades para a ação capilar do penetrante.
Características negativas:
- após alguns dias, a decantação das partículas dificulta a mistura em forma de
suspensão;
- o revelador deverá ser mantido em constante suspensão visto que uma camada de
água, no topo do recipiente, pode remover parte da camada no momento da
retirada da peça do tanque;
- as peças devem ser apropriadamente drenadas para que não ocorram
empoçamentos;
- verificação diária da concentração;
- dificuldade da revelação após a secagem, principalmente nos furos e rasgos.

Revelador úmido aquoso solúvel em água

Normalmente são fornecidos na forma de um pó cristalino que, quando misturado com água
numa determinada concentração, proporciona uma solução clara. Uma vez aplicado (através
de pulverização), e após a evaporação da água através de um sistema forçado, essas
substâncias se recristalizam proporcionando a ação capilar entre os grãos dos cristais.
Revelador úmido não aquoso (suspensão do pó revelador em solvente)
É um método muito efetivo, consegue-se camada fina e uniforme sobre a superfície. Como os
solventes volatilizam rapidamente, existe pouca possibilidade de escorrimento do revelador
até em superfícies em posição vertical. Sua aplicação deve ser feita através de pulverização.
O solvente reage com o penetrante retido na descontinuidade, por diluição, reduzindo a
viscosidade e expandindo o volume. Como resultado, o líquido penetrante é forçado para a
camada do revelador e se expande pela ação capilar entre os grãos do revelador. Uma vez
iniciado o processo, ocorre o prosseguimento da ação capilar dando origem a uma indicação.
Os solventes podem ser nafta, álcool ou à base de cloro, sendo este último utilizados nos não
inflamáveis.
Os reveladores devem ser analisados quanto aos teores de contaminantes, tais como enxofre,
flúor e cloro, quando sua aplicação for efetuada em materiais inoxidáveis austeníticos, titânio
e ligas a base de níquel. O procedimento e os limites aceitáveis para estas análises, devem ser
de acordo com a norma aplicável de inspeção do material ensaiado.

Revelador de filme plástico

Este tipo de revelador é constituído de uma laca clara ou uma dispersão de resina coloidal no
qual são adicionadas partículas de revelador.
O penetrante retido na descontinuidade é dissolvido, no filme plástico, pela ação de um
solvente altamente volátil. O filme plástico não proporciona uma ação capilar lateral,
limitando-se essencialmente, em fixar a indicação na forma de uma linha fina.
O revelador de filme plástico tem as vantagens de possibilitar a manutenção de um registro
permanente e de ter altíssimas sensibilidade e resolução. As desvantagens deste tipo de
revelador são a necessidade de muita habilidade para a sua aplicação e alto custo.
A única forma possível de aplicação é por aerossol.

6. PROCEDIMENTO DE ENSAIO
É importante salientar que a aplicação do método de inspeção por LP deve sempre ser feita
através de um procedimento previamente elaborado e aprovado, contendo todos os
parâmetros essenciais do ensaio baseado na norma ou especificações aplicáveis ao produto a
ser inspecionado. As informações técnicas podem ser obtidas no Código ASME SEC. V
Artigo 6.

Preparação da superfície
A primeira etapa a ser seguida na realização do ensaio é a verificação das condições
superficiais da peça. Deverá estar isenta de resíduos, sujeiras, óleo, graxa e qualquer outro
contaminantes que possa obstruir as aberturas a serem detectadas.
A tabela abaixo apresenta os tipos de contaminantes e a sua remoção

Tabela – Contaminantes e suas remoção

Contaminantes ou Efeito Solução
condição superficial
Óleo ou graxa A grande maioria dos lubrificantes Vapor desengraxantes, limpeza
apresentam fluorescência sob luz alcalina a quente, solvente ou
negra. Esta fluorescência poderá removedor.
provocar mascaramento ou
indicações falsas. Além disso, eles
prejudicam a ação do LP.
Carbono, verniz, Impedem a entrada do LP ou Solvente ou solução alcalina,
terra absorvem o mesmo, ocasionando escovamento, vapor, jateamento.
fluorescência ou coloração de
fundo. Impedem a ação
umectante.
Ferrugem, óxido Mesmo efeito do anterior Solução alcalina ou ácida, escova
manual ou rotativa, vapor,
jateamento.
Pintura Impede a entrada do LP ou a ação Solvente removedor de tinta,
umectante. removedor alcalino, jateamento,
queima.
Água Mesmo efeito do anterior Ar seco, aquecimento, estufa.
Ácidos Mesmo efeito do anterior Lavagem com água corrente,
neutralizadores
Rugosidade Dificulta a limpeza, preparação Polimento, usinagem.
superficial superficial e a remoção do excesso
de LP
Encobrimento da Pode impedir a entrada do LP Ataque químico, usinagem.
descontinuidade
devido a uma
operação de
conformação ou
jateamento

Métodos de limpeza da superfície

Limpeza com detergente – pode ser utilizada em quase todas as peças, desde que o material
utilizado não seja corrosivo. Esta forma de limpeza é mais efetiva em máquinas industriais de
lavagem. Após a limpeza, a peça deverá ser cuidadosamente seca.

Vapor desengraxante – apresenta a vantagem de aquecer a peça, minimizando a umidade

retida na descontinuidade. É um método mais indicado para a remoção de graxa e óleo,
bastando tomar o cuidado de se utilizar desengraxante não corrosivo.

Limpeza ultra-sônica – é o mais indicado para a limpeza de peças pequenas e seriado. Deve
ser utilizado em combinação com um solvente, se os contaminantes forem orgânicos.

Remoção de ferrugem – podem ser utilizados removedores de ferrugem (soluções alcalinas

ou ácidas), soluções decapantes (ácida), bem como escovamento manual ou rotativo. Se o
escovamento for rotativo, recomenda-se aplicar pouca pressão, principalmente em alumínio,
magnésio e titânio, para que as descontinuidades não sejam fechadas, e remoção da poeira
resultante.

Aplicação do Líquido Penetrante

O penetrante pode ser aplicado por aspersão, pincelamento ou imersão. A forma de aplicação
dependerá basicamente da disponibilidade do equipamento, da área a ser ensaiada e da
quantidade de peças.
Aspersão – o método usual é por aerossol, mas pistolas de ar comprimido também podem ser
utilizadas.
Pincelamento – o LP pode ser aplicado por pincel ou rolo de pintura
Imersão – a peça é imersa em um tanque ou recipiente contendo LP – indicado para peças
pequenas e seriadas onde as peças são colocadas numa cesta de arame e esta é imersa no
tanque.

Tempo de Penetração

O tempo que o penetrante permanece em contato com a superfície é de fundamental

importância para o resultado do ensaio. Esse tempo é função da temperatura ambiente e do
tamanho ou tipo de descontinuidade esperada. Quanto menor a temperatura ou mais fechada
for à descontinuidade, maior deverá ser o tempo de penetração.
Quando o penetrante apresentar uma tendência de secagem devido às condições de
temperatura ou umidade, a superfície deverá ser reumedecidade com uma nova aplicação do
penetrante. Caso a camada do penetrante secar, será necessário reiniciar o processo a partir da
preparação superficial.
Independente do tempo de penetração, o líquido deverá permanecer úmido.
Remoção do excesso de penetrante

Após um tempo de penetração adequada deve-se remover o excesso de penetrante da

superfície, sem remover o penetrante que estiver dentro das descontinuidades, pois é este que
originará as indicações das descontinuidades superficiais.
Se a remoção do excesso for bem feita, as indicações aparecerão nítidas com a aplicação do
revelador. Caso contrário, poderá aumentar a dificuldade de inspeção.

Métodos de remoção do excesso de penetrante

A escolha do método é determinada pelo tipo de LP, pelo procedimento adotado, bem como
da disponibilidade de água, tamanho da peça, tipo de descontinuidade que se procura, tempo
disponível e o custo do ensaio. São três os métodos:

1 - Pós-emulsificável e lavagem com água

O emulsificante é aplicado sobre o excesso de penetrante e inicia o processo de mistura e
difusão. Isso ocorre até que uma camada de penetrante emulsificável tenha a mesma
composição em toda a parte, inclusive naquela que estiver contida na descontinuidade. A
difusão deve ser interrompida com a lavagem em água.
O controle do tempo de emulsificação é muito importante. Quanto menor o tempo de
emulsificação, maior será o resíduo do excesso de penetrante. Por outro lado, maior tempo de
emulsificação diminui o contraste e dificulta a análise da descontinuidade.
O tempo de emulsificação deve ser selecionado em função:
- tipo de penetrante e de emulsificador;
- condição superficial;
 - tipo de lavagem.
A lavagem deverá ser interrompida quando não houver traços de penetrante visível. Se for
em demasia corre o riso de remoção do penetrante da descontinuidade. O tempo de lavagem,
pressão e temperatura da água devem ser controlados.

2 – Auto-emulsificável e lavagem com água

Este método é mais comum e de menor tempo de execução. O LP já contém o emulsificante
como parte integrante de sua formulação. Logo após o tempo de penetração, basta lavar o
excesso. Entretanto, o tempo de lavagem, pressão e temperatura da água devem ser
controlados.

3 – Remoção com solvente

A remoção deve ser feita com critérios e cuidados para não remover o penetrante das
descontinuidades. Usa-se panos, estopa ou papel, todos limpos e secos.

Aplicação do revelador

1 - De pó seco
Normalmente o revelador seco é soprado sobre a superfície ensaiada após a remoção do
excesso de penetrante e secagem. Essa aplicação pode ser feita através de aplicadores
apropriados ou pistolas eletrostáticas.
Vantagens – simplicidade no manuseio.
Desvantagens – formação de poeira no ambiente de trabalho.

2 – Úmido aquoso
Pode ser aplicado por aspersão ou imersão. Contém um agente umectante, o qual atua como
removedor hidrofílico.
Devido ao fato deste tipo de revelador estar em uma suspensão aquosa, ou em solução, é
possível aplicá-lo na superfície de onde o excesso foi removido por lavagem com água, sem a
necessidade de uma operação de secagem. A secagem é realizada após a aplicação do
revelador, usando um secador de cabelo ou em forno. Existe a necessidade de um controle de
temperatura para somente evaporar a água, proporcionando uma camada uniforme de
revelador seco.
Vantagens – não emitem vapores inflamáveis ou poeira, custo baixo, apresenta
descontinuidades melhor visível que o pó seco.
Desvantagens – a ação do umectante funciona como um removedor de penetrante. Sendo
líquido, o revelador escorre antes que seja fixado pela secagem, dificultando a aplicação.
Este tipo de revelador, tal qual o de pó seco, não apresenta a ação de solvente que auxilia na
formação da indicação, tornando-o menos sensível.

3 – Úmido não aquoso

A superfície deve estar seca para a aplicação desse tipo de revelador. Para obter maior
sensibilidade é necessário uma camada bem fina.
Pistolas de pintura, pistola eletrostática ou lata de aerossol são utilizadas para se conseguir
uma camada adequada de revelador. É necessária uma boa agitação antes do uso para garantir
a total suspensão das partículas que têm a tendência de sedimentarem.
proporcionam indicações de alta visibilidade e uma confiável detecção de pequenas
descontinuidades.
4 – Revelador em película
Este tipo de revelador forma uma película plástica à medida que ocorre a secagem.
Normalmente é aplicado por aspersão e contém um veículo solvente que age trazendo o
penetrante, das descontinuidades, para a película reveladora. À medida que a película fica
seca, formam-se as indicações de descontinuidades.
Esta película apresenta a vantagem de fornece um registro permanente que pode ser
destacado da superfície e arquivo. Apresenta elevado grau de resolução, entretanto, fica
restrito a determinadas aplicações especiais em virtude do trabalho envolvido no seu
destacamento e de alto custo.
AVALIAÇÃO DAS INDICAÇÕES
CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
ROTEIRO PARA ELABORAÇÃO DA INSTRUÇÃO PARA ENSAIO