Obtención de aluminio

Proceso:
La producción de aluminio incluye tres procesos principales, extracción de bauxita, el
refinado de la bauxita en alúmina y finalmente la reducción electrolítica de alúmina en
aluminio. Cada proceso tiene su propio conjunto de impactos ambientales.

En la Mina de Bauxita se pueden producir importantes emisiones de partículas/polvo

debidas al proceso de extracción que consiste en el transporte de explosivos y de
materias primas para la fundición.

El refino de bauxita (Proceso Bayer) requiere cantidades significativas de agua y

energía para separar la alúmina de la bauxita. Se producen emisiones gaseosas que
incluyen partículas, SO2 y NOx.

Para la fabricación de óxido de aluminio, material de alimentación de las fundiciones de

aluminio primarias, se utiliza casi exclusivamente el procedimiento Bayer, en donde la
bauxita se disgrega con hidróxido sódico en autoclaves, bajo presión y temperatura,
para formar hidróxido de aluminio y fango rojo. Este se separa, lava y filtra, pudiendo
ser aprovechado o teniendo que depositarse. Una vez sedimentado y filtrado, el
hidróxido de aluminio se transforma en óxido de aluminio (alúmina) por calcinación en
lecho fluidizado a unos 1100ºC.

Se producen grandes cantidades de fango rojo (1 - 2 t/t de Al2O3). Estas deben utilizarse,
según la composición y la situación en el respectivo país, para la obtención de óxido de
aluminio y hierro, para la fabricación de floculantes destinados a la depuración del agua
residual o para la fabricación de materiales de construcción. El fango rojo no
reprocesable ha de ser depositado.

En caso de depósito en un vertedero se impondrán exigencias especiales a la

impermeabilización del mismo y al tratamiento del agua infiltrada. El depósito debe
hacerse en un vertedero único controlado continuamente.

Durante la descarga y transporte de materiales de grano fino (bauxita, arcilla) puede

producirse una contaminación considerable a causa del polvo volátil, si no se tiene
previsto un transporte encapsulado y almacenamiento adecuado. El gas de escape de
los hornos de calcinación contiene polvo y éste a su vez óxido de aluminio, el cual se
precipita en filtros que operan en seco y se recircula. Las emisiones pulverulentas en el
gas de escape purificado son inferiores a 50 mg/m³.

El procedimiento utilizado con preferencia para la obtención de aluminio puro es

la electrólisis en fusión. Para ello se disuelve óxido de aluminio a unos 950ºC en una
mezcla fundida de fluoruro de aluminio y criolita y se desdobla mediante corriente
continua en aluminio puro y oxígeno. El aluminio líquido se aspira periódicamente y se
vacía en moldes.
En la obtención de aluminio puro se producen las emisiones y materiales
brutos siguientes:

 polvo primario de arcilla durante el almacenamiento, transporte y carga.

 polvo primario en la confección de ánodos (coque de petróleo, etc.)
 aglomerantes volátiles, flúor procedente de restos de ánodos en el gas de escape
de los hornos de calcinación de ánodos;
 fluoruros (en forma de polvo y gas) en el gas de escape que contiene CO/CO2 de
los hornos de electrólisis; el fluoruro de hidrógeno gaseoso es extremadamente
corrosivo y perjudicial para la salud y medio ambiente (también afecta al
crecimiento de las plantas).
 cátodos consumidos que contienen flúor.
 desprendimiento de hornos con contenido de fluoruro.
 agua residual.
 La producción de aluminio de alúmina, mediante electrólisis, causa emisiones
atmosféricas de fluoro; éstas contienen gases que pueden ser muy perjudiciales
para el medio ambiente y la salud humana.

Medidas de protección:

 Polvo volátil:

Uso de medios de transporte encapsulados (p. ej., transportadoras neumáticas).

 Confección de ánodos

Aspiración de emisiones de polvo y gaseosas, depuración electrostática del gas de

escape, separación del flúor por vía química. Utilizando filtros textiles se pueden
conseguir contenidos de polvo en el gas purificado inferiores a 20mg/m³ y contenidos
de flúor inferiores a 1mg/m³.

 Hornos de electrólisis

Encapsulación del horno con aspiración del gas anódico y depuración del gas de escape,
recuperación del flúor por vía química o despolvamiento y absorción en seco
combinados en el lecho fluidizado Al203 con retroalimentación directa. La separación por
vía química con recirculación del agua produce un fango, que una vez seco sólo en parte
se puede retrolimentar al proceso. La absorción en seco, por ello preferida, y el retorno
del polvo filtrado al proceso de producción descargan el circuito de agua. En caso de
hornos de gran capacidad encapsulados, con mando central, regulación de cantidad de
gas de escape asistida por ordenador y absorción en seco con filtros textiles, se miden
contenidos de polvo en el gas purificado inferiores a 30 mg/m³ y de compuestos
fluorados inferiores a 1 mg/m³

 Nave de electrólisis:
La aspiración y depuración del aire de las naves es obligada si los hornos no están
encapsulados. La incorporación posterior es técnicamente posible.

 Desprendimiento de cátodos y hornos:

El depósito sólo debe hacerse en vertederos únicos especialmente protegidos. Por

procesamiento se puede obtener criolita como fundente para la electrólisis
(retroalimentación de flúor).

 Agua residual:

Para la descarga de agua residual procedente de la fabricación de óxido de aluminio y

fundición de aluminio hay que establecer exigencias de acuerdo con las reglas
generalizadas de la técnica para el consumo de oxígeno químico, aluminio y fluoruros.

 Emisiones de fluoruro

Estas emisiones requieren monitoreo cuidadoso. Normalmente, se lavan en seco

con polvo de alúmina, y esto elimina la mayor parte del fluoro. El resto tiene que
ser removido con un lavado húmedo y alcalino.

Limpieza del gas primario y el secundario

Los volúmenes de gas que se han de limpiar son muy grandes y requieren el mayor
equipo de lim0piea del fas utilizado en la industria de metales no férreos.

Unas 50 000 tm anuales de aluminio obtenido en las cubas con ánodo producirían y se
habrían de limpiar cerca de 100 000 m3 h-1 de gases de evacuación primarias y 10 000
000 m3 h-1 de aire de ventilación secundaria.
Se utiliza alumina arenosa de tipo metálico, su capacidad de adsorción depende del
grado de calcinación indicado por el área superficial especifica (alrededor de 50 m2 g-1)
o el contenido de alumina alfa (del 20 al 40 %). Es posible recuperar del 97 al 99% del
fluoruro total en la corriente gaseosa tratada.

Este tipo de sistema no recoge dióxido de azufre presente en el fas, lo cual constituye
una ventaja, puesto que no sería deseable hacer osar de nuevo azufre a las cubas. El
fluoruro adsorbido en la alúmina se recicla a las cubas, su valor ayuda a compensar los
costes de funcionamiento, o cabe que incluso de beneficios con ciertos sistemas de
electrodos.

Una consecuencia del modo de trabajar de este sistema alas cubas, de modo que los
sistemas de la planta para manejar dicho alimento deben impedir emisiones de polvo a
fin de reducir la emisión de fluoruros en la atmosfera de trabajo.

El gas secundario se absorbe en absorbedores húmedos de baja presión, colocados

generalmente en el techo de la sala de cubas, la planta de absorción requiere una
inversión de capital que representa el 6 al 12 % del de la instalación de fusión y sus costes
de funcionamiento del 2 al 5 % del coste de producción de aluminio. Tiene por tanto
suma importancia la elección del proceso más económico de absorción que cumpla las
disposiciones locales sobre el ambiente.

Con una buena recolección primaria y una excelente limpieza del gas, la emisión
generada en instalaciones con ánodos pre cocidos puede ser tan baja como 1 kg total
de fluor tm de aluminio producido. En las instalaciones con ánodos soderberg
verticales, que tratan el gas primario y secundario y utilizan absorción húmeda, se
registran las siguientes emisiones por tm de aluminio metal producido: 1,0 kg de flúor;
2,0 kg de azufre, como dióxido de azufre; 5,0 kg de polvo y 2,0 kg de alquitrán.