ASAMBLAREA ŞI SUDAREA ELEMENTELOR PREFABRICATE

La execuţia oricărei construcţii sudate şi în special a secţiilor de navă, pentru ca acestea să

corespundă din punct de vedere calitativ, este necesară şi obligatorie parcurgerea următoarelor
etape:

1. Verificarea elementelor de structură ce urmează a fi asamblate;

2. Asamblarea propriu-zisă;

3. Executarea lucrărilor pregătitoare pentru sudură;

4. Sudarea propriu-zisă.

12.1 Verificarea elementelor de structură

Verificarea are rolul de a stabili dacă forma şi dimensiunile tuturor elementelor componente
ale secţiei ce se asamblează, corespund celor din documentaţia tehnică de trasaj. În timpul verificării
dimensionale se va avea în vedere existenţa şi amplasarea corectă a liniilor teoretice pe tablele
panoului secţiei, linii pe care urmează a fi asamblate elementele de osatură. Dacă este cazul se
completează trasajul acestora. Un alt aspect ce trebuie avut în vedere este legat de adaosurile
tehnologice. În construcţia de nave, unele dintre elementele componente ale secţiilor sunt prevăzute
cu adaosuri de montaj, ce urmează a fi îndepărtate în procesul de asamblare, în vederea compensării
contracţiilor provocate de sudare. În cursul operaţiunii de verificare este deci necesară verificarea
existenţei şi poziţionării corecte a acestor adaosuri.

12.2 Asamblarea elementelor de structură

Asamblarea propriu-zisă, constă în poziţionarea reciprocă corectă a două sau mai multe
elemente de construcţie în raport cu liniile teoretice şi prinderea lor în puncte de sudură, pentru a
evita deplasarea acestora în timpul sudării. Punctele de sudură trebuie să aibă în principiu dimensiuni
cât mai mici, dar trebuie să asigure rigiditatea şi stabilitatea construcţiei pe parcursul sudării. Pe baza
experienţei acumulate, în literatura de specialitate se fac recomandări privind dimensiunile şi
distanţa dintre punctele de sudură, precum şi ordinea de dispunere a acestora, în funcţie de tipul
îmbinării.

A. Îmbinări cap la cap (fig.12.1)

Fig.12.1. Elementele geometrice ale punctului de sudură pentru îmbinarea cap la cap
 Acest mod de dispunere a punctelor de sudură are scopul de a obţine un rost al îmbinării b
cât mai constant de-a lungul acesteia. Se constată practic că, în cazul dispunerii punctelor de sudură
succesiv, plecând de la un capăt al îmbinării spre celălalt, luftul scade progresiv până la anularea
acestuia. Ca urmare, adâncimea de pătrundere a cordonului H ce urmează a fi executat ulterior, va
scădea progresiv.
 Evitarea deformaţiilor locale provocate de sudare poate fi făcută aplicând metoda
predeformării. Dintre deformaţiile locale, deformaţiile unghiulare au efectele cele mai deranjante
asupra calităţii şi aspectului estetic al construcţiilor sudate. În figura 12.5, sunt prezentate, cu linie
întreruptă, elementele unor construcţii sudate afectate de manifestarea deformaţiilor unghiulare.
 12.4 Sudarea elementelor prefabricate

După executarea lucrărilor pregătitoare prezentate anterior, se trece la ultima etapă în

vederea realizării construcţiei sudate şi anume sudarea propriu-zisă a elementului prefabricat. O
condiţie importantă de care depinde calitatea construcţiei sudate o constituie alegerea corectă a
parametrilor regimului de sudare. Aceştia trebuie stabiliţi astfel încât să asigure realizarea unor
cordoane de sudură cu caracteristicile geometrice prestabilite şi uniforme pe lungimea îmbinării, fără
defecte şi cu un aspect estetic corespunzător. Un alt aspect ce trebuie avut în vedere este cel al
reducerii şi uniformizării, pe cât posibil, a deformaţiilor remanente provocate de sudare. Deci, este
necesar, ca la stabilirea tehnologiei de sudare, să se adopte scheme de sudare judicioase, care să
urmărească atingerea acestui scop.

12.4.2 Scheme şi măsuri tehnologice aplicate la sudare pentru diminuarea deformaţiilor

generale şi locale

Sudarea, ca procedeu tehnologic de bază utilizat la asamblarea navelor, este însoţită de

fenomene fizice şi mecanice complexe. Încălzirea la temperaturi ridicate a metalului din zonele
adiacente cordonului de sudură conduce la apariţia unui câmp de tensiuni şi deformaţii termice
cvasistaţionar în raport cu sursa de căldură, ce se modifică continuu. Pe măsură ce căldura se
propagă în masa întregii construcţii sudate, câmpul de temperaturi se egalează şi ulterior dispare
după răcirea completă, spre deosebire de câmpul de tensiuni şi deformaţii, care nu dispare, deoarece
procesul formării sale este ireversibil. Deoarece în timpul procesului de încălzire tensiunile din zona
cordonului de sudură depăşesc limita de curgere, ele se conservă ulterior în procesul de răcire,
devenind remanente.
Ca rezultat întreaga construcţie sudată îşi va modifica forma şi dimensiunile iniţiale,
contractându-se pe cele două direcţii principale în raport cu cordonul de sudură. Ia naştere astfel o
contracţie longitudinală, pe direcţia cordonului de sudură şi una transversală faţă de acesta, ce
depind în principal de energia termică liniară, qs [J/cm], dar şi de caracteristicile termo-fizice ale
metalului, respectiv rigiditatea construcţiei sudate. Determinarea prin calcul a acestor contracţii este
posibilă în momentul de faţă, dar acest lucru nu înseamnă că aceste contracţii remanente pot fi
evitate. Ele reprezintă un fenomen secundar nedorit dar inevitabil ce însoţeşte procesul de sudare.
Deşi contracţiile remanente nu pot fi eliminate, ele pot fi diminuate şi uniformizate în întreaga
construcţie sudată, astfel încât adaosurile tehnologice de montaj să poată fi diminuate sau chiar
eliminate. În acest scop, la sudarea secţiilor de corp au fost concepute scheme de sudare de a căror
respectare riguroasă depinde în mare măsură precizia de fabricaţie a acestora. Schemele de sudare
urmăresc în principiu uniformizarea contracţiilor printr-o încălzire cât mai uniformă şi simetrică a
elementelor prefabricate, astfel încât contracţiile să nu se amplifice spre una sau alta din
extremităţile secţiei. Teoretic şi experimental se constată că existenţa unor tensiuni iniţiale de
compresiune în zona în care se executa o îmbinare sudată, conduce la creşterea contracţiilor
provocate de această îmbinare. Astfel, la executarea unui prim cordon de sudură, întreaga structură
va fi supusă la compresiune pe cele două direcţii principale, astfel încât cel de-al doilea cordon se va
executa deja pe metal supus la compresiune.

Ca rezultat, executarea cordoanelor de sudură progresiv, mergând de la un capăt al secţiei

spre celălalt, va conduce la acumularea de tensiuni reziduale din ce în ce mai mari, astfel încât
ultimele cordoane sudate vor da naştere unor contracţii reziduale având valori mult mai mari decât
primele. În acest caz se constată că în final secţia sau construcţia sudată se contractă cu valori diferite
la cele două extremităţi, fapt ce necesită prevederea unor adaosuri tehnologice mai mari, sau în cazul
renunţării la acestea, rostul îmbinărilor de montaj va rezulta variabil, la asamblarea corpului navei pe
cală. În cele ce urmează vor fi prezentate schemele de sudare cele mai uzuale utilizate la sudarea
secţiilor de corp şi suprastructură.
12.4.2.1 Scheme utilizate la sudarea tablelor de grosime mare Realizarea unei îmbinări
sudate în cazul unor piese de grosime mare, ridică în general probleme deosebite sub aspectul
tensiunilor şi deformaţiilor reziduale provocate de sudare. Aprecierea intensităţii regimului de sudare
sub aspectul durităţii efectelor termice ce îl însoţesc se face cu ajutorul valorii energiei termice liniare
cu care se execută cordonul:

şi care fizic reprezintă cantitatea de energie ce se transmite fiecărui centimetru de îmbinare

sudată. Regimurile de sudare intense, caracterizate de intensităţi mari ale curentului Is şi viteze mici
de sudare vs, permit obţinerea unor secţiuni mari ale cordonului de sudură, dar provoacă tensiuni şi
deformaţii reziduale mari, deoarece acestea sunt direct proporţionale cu energia termică liniară. Este
evident că din punct de vedere al productivităţii este mai avantajoasă această variantă, dar de cele
mai multe ori consumurile suplimentare de energie şi manoperă necesare îndreptării pieselor sudate
fac ca această soluţie să devină neeconomică. Adesea, în aceste cazuri, se recurge la cordoane cu
secţiune mai mică, executate cu energii termice mai mici, secţiunea totală a cordonului realizându-se
prin mai multe treceri sau straturi. Sudarea prin mai multe treceri diminuează considerabil
deformaţiile remanente generale şi locale. Este cunoscut în teoria tensiunilor şi deformaţiilor
reziduale faptul că în cazul unor cordoane de sudură situate la distanţe mici şi executate succesiv
(decalat în timp, cel de-al doilea după răcirea primului), cel de-al doilea cordon măreşte valoarea
deformaţiilor totale numai în măsura în care secţiunea zonei plastice totale devine mai mare. Astfel,
la sudarea multistrat, deoarece practic cordoanele se suprapun, deformaţia totală generată de
executarea îmbinării sudate depăşeşte cu puţin deformaţia reziduală provocată de executarea
primului strat. O influenţă deosebită asupra valorii tensiunilor şi deformaţiilor reziduale o are
configuraţia şi dimensiunile cordonului de sudură. Modul de prelucrare a marginilor are o influenţă
semnificativa, prin mărirea secţiunii cordonului realizată cu metal de adaos. Acest fapt este evident,
deoarece şi energia termică liniară va fi direct proporţională cu volumul băii de sudură ce depinde de
secţiunea cordonului. Din acest aspect, cea mai avantajoasă situaţie este oferită de îmbinările fără
teşirea marginilor, sau cu teşiri ce conduc la secţiuni minime ale cordonului. Astfel, se constată că
cea mai dezavantajoasă situaţie apare în cazul teşirii pe o singură parte, în V, deformaţiile fiind mai
mici în cazul teşirii în X şi semnificativ mai mici în cazul teşirii în dublu U. În ceea ce priveşte
deformaţiile unghiulare, ele vor fi mai mari în cazul sudării pe o singură parte, în special în cazul
sudării fără teşire. Deformaţia unghiulară reprezintă un efect datorat neuniformităţii câmpului termic
pe grosimea pieselor sudate. În cazul sudării cu teşirea marginilor, sau chiar fără teşire, dar cu luft
mare, arcul electric pătrunde până la rădăcina cordonului şi câmpul termic va avea practic un
gradient neglijabil pe grosimea pieselor sudate. Succesiunea depunerii cordoanelor de sudură
prezintă o importanţă deosebită pentru reducerea tensiunilor şi deformaţiilor, ordinea şi succesiunea
depinzând de grosimea pieselor şi de lungimea cusăturilor (fig. 12.11).
 În cazul cusăturilor scurte (până la 300…400mm), sudarea se va efectua de la un capăt spre
celălalt (fig. 12.11a). Dacă lungimea cusăturii este cuprinsă în intervalul 400…1200mm, sudarea se
face de la mijloc spre capete (fig. 12.11b) şi este recomandat chiar să se facă simultan, cu doi sudori

În cazul cordoanelor de lungime mare, se recomandă sudarea în trepte inverse (sau pas de
pelerin), fragmentând cordonul în porţiuni de (200…350) mm (fig. 12.11c), şi executându-le în
ordinea din figură. În acest fel, sensul general în care se execută îmbinarea va fi diferit de sensul în
care se sudează cordoanele elementare, astfel încât tensiunile vor fi mult diminuate. Dacă sudarea
se face în mai multe straturi, două straturi alăturate se sudează în sensuri inverse (fig. 12.12).
 12.4.2.2 Scheme de sudare utilizate la asamblarea construcţiilor complexe

Secţiile corpului navei, atât cele plane cât şi cele curbe, sunt compuse dintr-un înveliş şi
elemente de osatură sudate pe acesta. Asamblarea secţiilor se face în două sau mai multe etape
tehnologice, în funcţie de complexitatea şi de sistemul de osatură al acestora.
 În cazul în care îmbinările de colţ dintre cele două elemente de osatură întărită şi înveliş sunt
bilaterale, sudarea pe cealaltă parte se face în sensuri contrare, repetând aceeaşi schemă. Un caz
particular îl constituie sudarea în sistem celular a osaturilor de panou, după asamblarea ambelor
tipuri de osatură, atât a celei simple cât şi a celei întărite. Situaţia se întâlneşte la secţiile cu curburi
pronunţate de la extremităţi ce se asamblează pe paturi fixe şi în unele cazuri la secţiile de dublu
fund, când sudarea se face manual sau semiautomat. Schemele de sudare utilizate în acest caz
respectă toate principiile prezentate anterior, având însă o complexitate mult mai mare.

În figura 12.19 este prezentată o schemă de sudare de acest tip ce presupune două posturi
de lucru simultan (schemă cu doi sudori).