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CORROSIÓN METÁLICA: FALLAS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Prof. Dr. Carlos A. Giudice

Universidad Tecnológica Nacional-Facultad Regional La Plata

INTRODUCCIÓN

La corrosión puede definirse como la reacción química o electroquímica de un metal o


aleación con el medio ambiente, generando una pérdida de propiedades fisicomecánicas.
Particularmente, el término herrumbrado u oxidación se aplica a la corrosión del hierro y sus
aleaciones, ya que los metales no ferrosos se corroen pero no se herrumbran.

En lo referente a los materiales no metálicos, tales como polímeros o cerámicos, los


mecanismos de deterioro son sensiblemente diferentes al que tiene lugar sobre la superficie
de los metales; en estos casos el fenómeno recibe el nombre de degradación. Por su parte,
los daños causados por medios físicos no se denominan corrosión sino erosión, abrasión o
desgaste.

Las pérdidas económicas emergentes de la corrosión alcanzan valores muy significativos,


involucrando pérdidas por discontinuidad en la producción, por contaminación de materias
primas y productos, por reposición de materiales, por accidentes, etc. La frecuencia de fallas
en metales se puede clasificar en mecánicas y por corrosión; la primera de ellas alcanza
valores cercanos al 40% mientras que el 60% restante corresponde a los procesos que
involucran las citadas reacciones químicas o electroquímicas.

Entre los distintos tipos de fallas que se describen a continuación, resulta a su vez posible
establecer que la corrosión generalizada o uniforme es la más frecuente e incide con un
valor que oscila alrededor del 30%; otras formas son la corrosión fatiga y tensión, 25%; por
picadura, 15%; intergranular, 10%; erosión y cavitación, 10%; por alta temperatura, procesos
de soldadura, acción galvánica y termogalvánica, 2% cada uno de ellos; finalmente por
ataque selectivo e hidrogenación, 2% en total.

DISTINTOS TIPOS DE FALLAS

Las fallas de los metales tienen lugar por causas diferentes debido a la gran cantidad de
variables involucradas; a continuación se definen los tipos más frecuentes, las causas que
dan origen o bien aceleran la cinética del proceso y las medidas preventivas.

Corrosión uniforme. Este tipo de falla se caracteriza porque las áreas catódicas
(protección) y anódicas (disolución) se modifican alternativamente en el espacio y en el
tiempo, generando un deterioro uniforme; como ejemplo, se puede citar el caso de un metal
en contacto directo con una solución de reducida conductividad eléctrica (los productos de
corrosión, debido a la reducida distancia entre los electrodos, se depositan simultáneamente
(pasivación) sobre las áreas anódicas y catódicas controlando la velocidad del proceso) o
bien por acción de alta temperatura en una atmósfera relativamente seca.

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Las medidas preventivas generalmente contemplan seleccionar materiales adecuados para
cada medio agresivo, cambiar o inhibir el electrolito (sistemas cerrados), especificar
recubrimientos resistentes y diseñar protección anódica (pasivasión).

Daños por cavitación. Se corresponde con el daño asociado producido por burbujas de
vapor dispuestas en el seno del líquido que colapsan sobre la superficie del sólido, Figuras 1,
2 y 3. Estos repetidos colapsos en una superficie metálica pueden deteriorar la película
protectora y deformar severamente la superficie, fracturándola o bien generando fatiga. Las
zonas de baja presión se crean por flujos divergentes, vibraciones, etc.

Para controlar los daños por cavitación se deben evitar las condiciones que disminuyan la
presión absoluta, reducir las diferencias de presión hidrodinámica, controlar la vibración,
diseñar el sistema para anular la formación o acumulación de burbujas, prevenir el ingreso
de aire disperso, seleccionar materiales o revestimientos resistentes, especificar la
terminación del pulido, emplear protección catódica, etc.

Figura 1. Daños por cavitación

Corrosión galvánica. Involucra la corrosión asociada a la corriente que resulta del contacto
de electrodos diferentes (metales de diferente naturaleza química) dispuestos en un
electrolito conductor que cierra el circuito de la pila, Figuras 4, 5 y 6.

Las medidas preventivas más importantes consisten en eliminar las cuplas de metales
diferentes o galvánicas o producir un completo aislamiento dieléctrico, evitar el contacto de
un ánodo pequeño y un cátodo grande, ampliar la distancia entre los metales disímiles en
medios conductivos, diseñar las partes anódicas fácilmente reemplazables o fabricarlas de

mayor espesor, evitar empotramiento de cuplas metálicas en un material poroso o


absorbente de humedad, emplear esquemas protectores adecuados y regular el grado de
aireación, temperatura, de composición o de movimiento que convenga a la cupla metálica.

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Figura 2. Daños por cavitación

Figura 3. Daños por cavitación

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Figura 4. Daños por corrosión galvánica

Figura 5. Daños por corrosión galvánica

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Figura 6. Daños por corrosión galvánica

Corrosión fatiga. Esta falla se caracteriza por la acción de tensiones alternantes en


presencia de un medio corrosivo. Las causas son básicamente las mismas que pueden
atribuirse a la fatiga estática pero adicionando cargas cíclicas. El efecto deteriorante de la
fatiga y la corrosión combinados es mucho mayor que la suma de los daños individuales,
Figuras 7 y 8.

Las medidas más convenientes para evitar este tipo de corrosión están basadas en eliminar
las tensiones cíclicas, aumentar el tamaño o espesor en secciones críticas, reducir la
concentración de tensiones o redistribuirlas, proveer una flexibilidad suficiente para reducir la
sobrefatiga por expansión térmica, vibración o golpes, eliminar cambios bruscos de cargas,
temperatura o presión, especificar adecuada terminación de superficie y seleccionar el
esquema protector adecuado.

Figura 7. Daños por corrosión fatiga

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Figura 8. Daños por corrosión fatiga

Corrosión por desgaste. Usualmente se define como el deterioro localizado en la interfase


entre dos superficies en contacto, acelerado por un movimiento relativo de suficiente
amplitud como para producir deslizamiento. Tiene lugar en superficies en contacto,
generalmente bajo una carga importante y sujetas a movimientos instantáneos producidos
por vibraciones de alta frecuencia, Figura 9. Posteriormente, el desgaste de la película
protectora de la superficie (inorgánica pasivante, revestimientos orgánicos, etc.) puede iniciar
un proceso de corrosión.

La prevención de la corrosión por desgaste está basada en eliminar la transmisión de


vibración, introducir barreras entre los metales que admiten deslizamiento, aumentar la carga
para frenar el movimiento, suministrar capas protectores de material poroso o lubricantes
adecuados, aislar las partes en movimiento de las estáticas e incrementar la resistencia a la
abrasión.

Celdas de concentración. Está conformada por una celda galvánica en la que la fuerza
electromotriz se debe a la diferencia de concentración de uno o más reactivos. Las causas
principales están dadas ya sea por aireación diferencial (diferente presión parcial de
oxígeno) generada en grietas, depósitos adherentes y depresiones profundas que influyen
en el proceso difusional del oxígeno y la existencia de gradientes de concentraciones en el
electrolito generados por causas diversas, Figuras 10, 11 y 12.

Las medidas más efectivas consisten en reducir las irregularidades superficiales


especialmente en áreas de transferencia de calor o donde se produce el ingreso de reactivos
químicos u oxígeno, diseñar drenajes y un entorno uniforme, seleccionar formas que
permitan una fácil limpieza y aplicación de capas protectoras, remover sólidos en suspensión
por filtración, utilizar soldaduras continuas; suprimir porosidad y agrietamiento y eliminar
empaquetamientos fibrosos o absorbentes.

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Figura 9. Daños por desgaste

Figura 10. Celdas de concentración por aireación diferencial

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Figura 11. Celdas de concentración por aireación diferencial

UNDERCUTTING

Figura 12. Celdas de concentración por aireación diferencial

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Corrosión por electrólisis. Este tipo de corrosión se genera por flujo de corriente directa, es
decir corrientes eléctricas, generalmente de naturaleza alterna, que no pueden controlarse;
frecuentemente son originadas por fuentes externas a la estructura (por ejemplo, malas
conexiones a tierra, etc.), que ingresan a la misma a través de un medio conductor, Figura
13.

Se deben conectar los equipos adecuadamente a tierra, aislar los aparatos de las
estructuras, usar fluidos no conductores, eliminar las fuentes de corriente errantes o
vagabundas e incorporar placas de sacrificio (protección catódica) en los lados anódicos de
las juntas aislantes.

Figura 13. Corrosión por electrólisis

Corrosión bajo tensión. Esta falla consiste en la prematura rotura producida por la acción
conjunta del medio corrosivo y la tensión residual o aplicada sobre la pieza metálica, es decir
que se lleva a cabo por combinación de esfuerzos elevados y la presencia de un electrolito.
Los esfuerzos por las cargas estáticas en la superficie metálica y la acción corrosiva que
disminuye la sección de la pieza pueden exceder el límite elástico e inclusive la carga de
rotura, Figura 14.

El control implica disminuir las tensiones mecánicas, asegurar una suficiente flexibilidad,
aumentar el tamaño de las secciones críticas, seleccionar materiales en las uniones con un
coeficiente de expansión similar, diseñar una protección adecuada y emplear un medio de
naturaleza y composición conveniente.

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Figura 14. Corrosión bajo tensión

Figura 15. Corrosión termogalvánica

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Corrosión termogalvánica. Este tipo de falla es la resultante del funcionamiento de una
celda galvánica generada a partir de un gradiente de temperatura; el calentamiento y
disipación del calor en forma heterogénea son los responsables de la conformación de esta
pila, Figura 15.

Las acciones más eficientes consisten en evitar calentamientos puntuales y/o enfriamientos
desiguales, emplear un revestimiento adherente y continuo e ingresar componentes
termoestatizados desde el exterior al sistema.

Corrosión microbiana. La accción de los microorganismos, tales como bacterias u hongos,


en forma individual o conjuntamente, y los subproductos de la propia actividad biológica
atacan el metal y / o el revestimiento. Los citados productos presentan una significativa
agresividad a los materiales; entre ellos se pueden mencionar compuestos ácidos orgánicos
e inorgánicos y álcalis, Figuras 16 y 17.

Consecuentemente y considerando las causas descriptas se debe evitar la contaminación o


emplear germicidas, implementar un control químico del medio, seleccionar adecuadamente
los métodos de protección por revestimientos y limpiar las superficies con la frecuencia
necesaria.

Figura 16. Corrosión microbiana

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BIOFILME

Figura 17. Corrosión microbiana

Figura 18. Corrosión por picadura

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Corrosión por picadura. Este tipo de falla es localizado y produce una apreciable
penetración en el metal, generando tanto cavidades o “pittings” en el mismo o bien una
discontinuidad del revestimiento protector conducente a su vez a la formación de una celda
de concentración, Figuras 18 y 19.

Se deben controlar las propiedades y las principales características de la película protectora


(adhesión seca y húmeda, espesor, permeabilidad, etc.), seleccionar una buena geometría
para prevenir ataques y especificar adecuadamente el medio electrolítico.

FALLAS POR CONDENSACIÓ


CONDENSACIÓN

Figura 19. Corrosión por picadura

Ataque selectivo. Este deterioro está basado en un proceso de extracción selectivo de un


componente soluble de una aleación; generalmente la percolación de la aleación ocurre por
la acción de un solvente sobre un elemento del metal (por ejemplo zinc, aluminio, etc.) el
cual se separa y en consecuencia genera una acción corrosiva, Figuras 20 y 21.

Las medidas más adecuadas implican seleccionar materiales aptos para desempeñarse
eficientemente en el medio electrolítico en el cual está inserta la pieza o estructura, reducir la
agresividad del medio en caso de resultar factible (por ejemplo en sistemas cerrados) o bien
seleccionar método de protección convenientes.

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Figura 20. Corrosión por ataque selectivo

Figura 21. Corrosión por ataque selectivo

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Corrosión por alta temperatura. Este deterioro está asociado al efecto de las condiciones
atmosféricas, la presencia de gases, metales y/o sales fundidas a altas temperaturas; la
cinética depende de la naturaleza de los metales, de la composición del medio y del tiempo
de exposición. La reducida estabilidad dimensional de los productos de corrosión
(hidratación/deshidratación por cambios térmicos) producen esfuerzos de corte tangenciales
a la superficie conducentes al desprendimiento parcial de las diferentes capas de óxidos,
generando heterogeneidades que favorecen los procesos corrosivos, Figura 22.

Las terapias más recomendadas consisten en seleccionar materiales estables a la acción


térmica, ajustar la naturaleza y/o composición del medio y regular, si ello resulta posible el
tiempo de contacto adverso.

Figura 22. Corrosión por alta temperatura

Daños por hidrogenación. Esta falla se manifiesta por la reducción de la resistencia


mecánica producida por la inclusión de gas hidrógeno en la estructura cristalográfica del
metal. Las causas más usuales se vinculan a una deficiente limpieza, a una desoxidación
insuficiente, a un proceso de soldadura no adecuado y a un sobrediseño de la protección
catódica, Figuras 23 y 24.

Generalmente los daños por corrosión están basados en limpiar adecuadamente la


superficie de los metales, seleccionar revestimientos aptos para el conjunto estructura /
medio ambiente, emplear electrodos de soldadura con bajo contenido de hidrógeno, preparar
satisfactoriamente la superficie, evitar la incorrecta desoxidación, inducir a esfuerzos de
compresión, calentar la pieza a 90-150 ºC y controlar sistemáticamente el potencial de la
pieza modificado por la protección catódica.

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Figura 23. Daños por hidrogenación

FALLA EN SOLDADURA

Figura 24. Daños por hidrogenación

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Corrosión intergranular. Básicamente es el ataque preferencial en bordes de granos de un
metal o aleación; se caracteriza por un deterioro selectivo y un cuarteado intercristalino a lo
largo de vetas intergranulares (por ejemplo, en aceros inoxidables en zonas privadas de
cromo), Figuras 25 y 26.

Frecuentemente, las especificaciones contemplan seleccionar materiales con un tratamiento


térmico adecuado para cada caso en particular y realizar soldaduras que no generen
temperaturas superiores a las empleadas en el tratamiento previo del material.

Figura 25. Corrosión intergranular

Corrosión-erosión. La falla generada por la velocidad del medio electrolítico, generalmente


acelerada por abrasión debido a la presencia de partículas sólidas en suspensión, libera los
productos de corrosión adheridos al metal (despolarización) y además produce un desgaste
superficial, Figura 27.

Para un satisfactorio control de la corrosión-erosión, se debe disminuir la velocidad del fluido


con el fin de lograr un movimiento laminar, suprimir localmente turbulencias, flujos restrictivos
o discontinuos, eliminar los cambios abruptos en la dirección de circulación (alinear las
secciones de la cañería), evitar obstrucciones, incrementar el espesor del material en zonas
críticas, realizar un diseño que permita un rápido intercambio de partes, especificar la
rugosidad superficial, seleccionar revestimientos adecuados y proteger catódicamente.

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Figura 26. Corrosión intergranular

Figura 27. Corrosión-erosión

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