Corrosión de los
metales y posibilidades
de protección
anticorrosiva
Una descripción general de un campo tan amplio de
la ciencia y de la técnica como es el de la corrosión de
los metales y de la protección anticorrosiva, debe
limitarse necesariamente a la mención de los conceptos
principales, a la explicación de las correlaciones
teóricas más importantes y a una sistematización del
conjunto. No será necesario hacer aquí hincapié
especial en las dificultades prácticas que surgen a
veces causadas por destrucciones corrosivas, y en la
importancia económica que tienen. Busquemos más
bien una respuesta a la pregunta decisiva para el
conocimiento de los procesos de corrosión, de por qué
las destrucciones corrosivas no son aún mayores de lo
que se observa en la práctica. Esta pregunta está muy
justificada: los metales - a diferencia de los materiales
no metálicos - forman parte del grupo de materias
elementales y poseen por lo tanto (con excepción de
muy pocos metales nobles) una tendencia muy
marcada a asociarse con otros elementos químicos y a
reaccionar también junto con otras asociaciones
químicas de su ambiente. Desde este punto de vista,
cabría esperar que la mayor parte de los metales se
transformaran en óxidos al entrar en contacto con el
aire, por medio de una reacción con el oxígeno
atmosférico, perdiendo sus propiedades específicas.
Nuestra experiencia práctica contradice, sin embargo, a
esta previsión pesimista, pues sabemos que incluso los
metales absolutamente innobles, muy reactivos entre
sí, como el aluminio o el magnesio, pueden
almacenarse ilimitadamente en aire seco sin que se
observe una modificación visible de la superficie. Las
materias metálicas no pueden desplegar, bajo las
condiciones de un almacenamiento de este tipo, su
capacidad reactiva: o sea que su superficie in
modificada debe presentar una considerable resistencia
a la reacción.
Hoy día conocemos muy bien la naturaleza de esta
resistencia. Se basa en que en la superficie metálica se
forma, como resultado de una breve reacción con el
oxígeno del aire, una capa de oxígeno muy delgada
pero muy densa, de modo que la oxidación sucesiva se
ve fuertemente inhibida, incluso prácticamente
imposibilitada, antes aún de haberse producido una
destrucción notable en su superficie. La capacidad
anticorrosiva de esta película protectora invisible a
temperatura ambiente, sólo se pierde cuando se
calientan intensamente los metales, ya que la capa de
óxido resulta, cada vez más permeable conforme va
aumentando la temperatura. En los
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< 129
DR. A. I3UKOWIECKI
S, A" Barcclona
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materiales férricos se presentan, en una zona de
temperatura de aproximadamente 200 hasta 350 oC. '
ciertos coloridos debidos a un engrosamiento con-
siderable de la capa de oxidación. A partir de apro-
ximadamente 400 oC e empieza a transformarse la su-
perficie férrica en una capa de óxido bien visible, de
color gris, que se desprende ligeramente -la yesca
(yesca de laminación, yesca de candescencia. etcétera).
A temperatura ambiente aumenta considerahkmente
el peligro de corrosión, cuando los objetos metálicos
entran en contacto, en vez de con aire seco o con otro
gas, con sustancias líquidas. Muchos líquidos, sobre
todo las soluciones acuosas de e/ectrólitos, es decir
sales, ácidos, bases, y disuelven la película protectora
de óxido o la descomponen ligeramente, tras lo cual el
agua misma o las materias disueltas en ella pueden
reaccionar químicamente con los metales. Si no se
forman en el curso de estas reacciones unas capas
"secundarias" de protección sobre la superficie
metálica atacada en forma de productos anticorrosivos
difícilmente solubles y de mucha adherencia, es de
esperar una corrosión intensa, dependiendo la
velocidad del desgaste metálico sólo de la rapidez con
que las materias agresivas entran en contacto con el
metal.
La película de óxido sobre los materia/es férricos, o
sea, sobre los aceros para la construcción, el hierro
fundido, etc., es tan sensible a los líquidos que se
descompone ya con agua clara. Por esta razón se
observa que estos materiales, cuando entran en con-
tacto con aguas líquidas, sufren un fuerte desgaste
corrosivo, bajo formación de orín. El orín marrón, que
químicamente es un hidróxido (IIl) férrico, se forma
como producto de reacción del agua y del oxígeno
disuelto en la misma, absorbida del aire: con el metal
en corrosión:
2 Fe + H20 + 3/2 02 = 2 FeOOH (Orín)
Esta corrosión proseguirá en la práctica ilimita-
damente, ya que el orín se presenta en forma de
precipitación suelta y es incapaz de proteger el material
atacado. La velocidad de corrosión depende de la
disponibilidad de oxígeno en contacto con la superficie
metálica, y será tanto más grande cuanto más oxígeno
llega. En los sistemas cerrados de circulación,
alimentados por agua, puede cesar la formación de orín
en los elementos de hierro del aparato, con el tiempo,
en cuanto se haya consumido el oxígeno disuelto.
También los objetos de hierro enterrados
muy profundamente en suelos húmedos se oxidan sólo
débilmente, porque el oxígeno indispensable para el
proceso de corrosión sólo entra en cantidad muy
reducida a través de las porosidades del terreno. En los
casos de oxidación atmosférica, en cambio, es lógico
que el oxígeno llegue abundantemente a la superficie
metálica y por lo tanto es de esperar una corrosión
muy rápida cuando se añade además agua líquida (o
sea, por ejemplo, lluvia o agua sudada).
Una descomposición especialmente intensa de la
superficie suele presentarse en los materiales férricos
cuando actúan sobre los mismos soluciones de ácidos
en agua. Estos agentes agresivos destruyen la película
protectora de oxidación y reaccionan con el hierro,
formando asociaciones que se disuelven en el líquido
ácido, por ejemplo:
Fe + H2S04 = Fe SO4 + H2
(sal metálica soluble)
Un ataque corrosivo de este tipo, acompañado por el
desarrollo más o menos enérgico de hidrógeno, se
presenta, por ejemplo, al desecar piezas de acero con
soluciones de ácido corrosivo.
Las delgadas películas de óxido que se forman en la
mayor parte de los metales no férricos, cuando
permanecen en el aire, indican por regla general una
resistencia considerablemente mayor contra el agua que
la película de óxido sobre .los materiales férricos. Esta
es también la razón más importante de la reducida
sensibilidad que tienen los metales mencionados frente
a la corrosión bajo el efecto de agua, y también bajo el
efecto de algunas soluciones concentradas de
electrólitos en agua. Algunos metales mantienen incluso
frente a los productos atacantes débiles un
comportamiento totalmente "pasivo", conservándose la
película de oxidación en su superficie y no dando
lugar a ningún ataque corrosivo visible. Un
comportamiento de este tipo es característico, por
ejemplo, para el estaño, el aluminio y el magnesio bajo
el efecto de agua clara. Hay que añadirle una cantidad
considerable de "depasivadores" especiales, por ejem-
plo cloruros de metales pesados, para eliminar la
película de protección e iniciar la corrosión. En otros
casos, el ataque corrosivo de los metales no férricos se
retrasa por la formación de capas secundarias de
protección, tan intensamente que las piezas en cuestión
demuestran ser, no obstante una modificación
comprobable de su superficie en la primera fase del
ataque, prácticamente resistentes al medio de ataque
-tenemos, por ejemplo, las chapas de plomo en
contacto con soluciones de ácido sulfúrico, puesto que
en la superficie metálica se forma una capa de sulfato
de plomo que inhibe el ataque.
Acerca del comportamiento de algunos metales
conocidos frente a la corrosión por ciertos productos
importantes de ataque, véase la Tabla 1. Según puede
observarse en la misma, los productos suaves de ataque
que en la práctica tienen extraordinaria importancia,
como el aire húmedo y diferentes aguas naturales,
tienen un efecto considerablemente más débil sobre los
metales no férricos que sobre los materiales férricos (con
excepción del magnesio, que es atacado intensamente
por el agua muy salada de mar, destructora de la
película de protección). El aire industrial, que contiene
más vapores ácidos y a veces polvos agresivos, es
capaz de atacar algunos metales no férricos, con mayor
intensidad que el aire puro del campo. El agua de mar
es más agresiva que el agua corriente debido a su
contenido considerable de cloruros.
La agresividad especial de la solución ácida indicada en
la tabla, se comprende sin más ni más. Es sorprendente
sin embargo el comportamiento de la solución alcalina
de hidróxido sódico, ya que es capaz de reforzar y
densificar la película de protección formada sobre el
hierro y el magnesia, mientras que el aluminio y el
cinc, resistentes a muchos agentes, quedan
intensamente destruidos por corrosión cuando su
película de protección es destruida por los iones
hidroxílicos.
La resistencia considerable que tienen los metales no
férricos a la corrosión por aire húmedo y aguas
naturales, hace que estos metales resulten interesantes
como medios anticorrosivos - más concretamente como
medios de protección contra la oxidación - para los
materiales férricos, y, en efecto, se observa que el cinc,
el plomo, el níquel, el estaño, el aluminio y otros
metales se aplican en forma de capa protectora de hasta
0,1 mm. o más grosor sobre las superficies de acero.
Algunos metales no férricos, sobre todo el cromo,
pueden incrementar considerablemente, en forma de
aditivos para la aleación, la resistencia de los mate-
riales férricos a la corrosión. Añadiendo más del 13-14
% de cromo sc obtienen los conocidos aceros
inoxidables, que bajo condiciones normales no se
oxidan ni en aire húmedo ni en agua, ya que en su
superficie se ha formado una película protectora muy
resistente, que contiene óxido de cromo. Otro
perfeccionamiento en las propiedades anticorrosivas se
obtiene añadiendo simultáneamente cromo y níquel a
las aleaciones de acero. Los conocidos aceros no
magnéticos, al cromo-níquel, del tipo "18/" (18 % de
cromo y 8 % de níquel), muestran incluso cierta
resistencia a los ácidos. Estos materiales tan valiosos
pierden no obstante sus propiedades anticorrosivas
cuando se destruye la capa protectora de óxido que
llevan. Resultan peligrosos los ácidos fuertes y las
soluciones ricas en cloruros, y son poco convenientes
las ranuras estrechas en las piezas, ya que penetra sólo
poco oxígeno en las mismas y se dificulta así una nueva
formación de la película destruida de oxígeno.
El mecanismo fino de las corrosiones causadas es de
naturaleza galvánica. Como no existe superficie
metálica totalmente homogénea, sino siempre por
soluciones electrolíticas acuosas sobre el metal, tendrá
- -
A Ánodos
B Cátodos
J Corriente galvánico de corrosión
FIG. 1
Elementos galvánicos en cortocircuito sobre una superficie metálica
en corrosión (elementos de corrosión)
puntos más activos y más inertes a reaccionar, se
convierte, una vez humedecida con una solución
electrolítica y destruida la capa de óxido protectora, es
sede de numerosos elementos galvánicos en
cortocircuito (los llamados "elementos de corrosión")
(Figura 1).
Los puntos activos hacen de ánodos, y es allí donde se
produce la verdadera reacción, formándose iones
metálicos que pasan a la solución. En los puntos menos
activos, frecuentemente recubiertos aun de película de
oxidación, no se produce descomposición del metal, en
cambio los electrones que llegan allí procedentes de los
ánodos se consumen en un proceso catódico. Entre
todos los electrodos puestos en cortocircuito (ánodos y
cátodos) fluye corriente eléctrica (corriente de
corrosión), que en el metal se transmite por electrones
libres.
Las diferentes reacciones parciales de los procesos
galvánicos de corrosión se indican en la figura 2,
ENTRADA DE
AIRE
SALINA
Proceso anódico:
Proceso catódico:
Reacciones secundarias:
O2
Fe2+ + 2 OH¯ Fe(OH)2 FeOOH
óxido
FIG. 2
Forma de actuación de un elemento de corrosión
suponiendo el caso de ataque por una solución salina
que contiene aire, sobre hierro. En los puntos
catódicos, los electrones que llegan a través del metal
reaccionan con el oxígeno disuelto en el líquido. Los
iones hidroxílicos que se forman, se asocian
secundariamente con los iones de hierro (II) de origen
anódico, formando hidróxido de hierro (II), que se
oxida bajo el efecto del oxígeno convirtiéndose en
hidróxido de hierro (III) (orín). La dirección de la
corriente galvánica se indica, según la convención
electrotécnica, fluyendo en el metal del cátodo, en
forma de polo positivo, hacia el ánodo, que en vista de
la formación de electrones libres se constituye en polo
negativo. Los electrones, que son los verdaderos
portadores de corriente, se mueven en el metal
precisamente en dirección opuesta:
131
 - (figura 3). De todos modos una protección catódica
Ánodo: - Cátodo:
reforzamiento de protegido ante el ataque
la corrosión
FIG. 3
Corrosión par contacto.
En las piezas que se componen de un único metal,
los diferentes puntos anódicos y catódicos sólo pueden
determinarse bajo observación microscópica, y a veces
no pueden determinarse en absoluto. En los elementos
heterogéneos de construcción se perciben, sin embargo,
directamente los efectos de la corrosión galvánica. Así
se observa que las combinaciones de dos o más metales
en contacto con soluciones electrolíticas acuosas actúan
como elementos típicos de macro corrosión,
concentrándose el ataque en el metal anódico, mientras
que el metal que se convierte en cátodo se corroe
mucho menos, gracias a la introducción de electrones
procedentes del ánodo, o incluso queda totalmente
protegido de la corrosión. Los materiales férricos
pueden protegerse correspondientemente de un ataque
corrosivo bajo formación de óxido, combinándolos,
pues, con metales "menos nobles", que se convierten en
macro ánodos, como por ejemplo, cinc y magnesio
solución salina
níquel
(mas noble que
el hierro)
concentración anódica del ataque
Corrosión de acero con revestimiento deficiente de níquel.
132
contra la corrosión de este tipo tiene que "pagarse" con
el hecho de que el otro metal sufre una corrosión más
fuerte que si se encontrara sólo en la misma solución
electrolítica. La protección catódica ha alcanzado una
importancia especial en el caso de objeto de hierro
enterrados en terreno húmedo, como tuberías, depósitos
de almacenamiento, etc. En lugar de "ánodos
sacrificados" pueden utilizarse también ánodos de
materiales que no se corroen, teniendo que extraer
entonces la corriente eléctrica necesaria para la recarga
catódica de los objetos que se han de proteger, de otra
fuente aparte de corriente continua (rectificador o algo
similar).
El descrito "desplazamiento" galvánico de la
corrosión de un metal a otro, tendrá un grave riesgo para
el metal anódico si su superficie es mucho menor a la
superficie del metal catódico. Cuando la proporción de
las superficies es muy desigual, el ataque anódico
resulta tan fuerte que la pieza anódica de superficie
menor puede quedar totalmente destruida dentro de
breve plazo. Es típico, por ejemplo, el comportamiento
de piezas de acero que llevan un revestimiento
deficiente de otro metal más noble, como por ejemplo
cobre, níquel o algo similar (figura 4). En presencia de
soluciones electrolíticas se forman en la superficie de
estas piezas unos elementos de corrosión, con ánodos
muy pequeños en los puntos defectuosos del
revestimiento, y como resultado de ello se concentra
intensamente la corriente galvánica y se producen corro-
siones profundas en el metal base. Para evitar el peligro
de una corrosión de este tipo, se prefiere frecuentemente
revestir las piezas metálicas con un metal que, bajo
condiciones prácticas se convierte en ánodo, como por
ejemplo cinc o también cadmio.
-
FIG.4
En un caso así el metal básico quedaría catódicamente
protegido en los defectos del revestimiento, y sólo se
desgastaría el metal del revestimiento mismo.
La corrosión profunda no solamente aparece en
objetos con revestimiento deficiente de un metal más
noble. También las piezas fabricadas de un solo metal
pueden sufrir este tipo peligroso de corrosión, cuando
la película de protección que llevan en su superficie es
incompleta. En este caso se concentra el ataque
galvánico en los puntos no protegidos de la superficie
metálica y alcanza allí gran intensidad. Esta es también
la explicación de la presencia registrada a veces, de
prof.undas corrosiones locales en materiales en sí
bastante resistentes, que tienen más bien tendencia a
volverse pasivos, como el acero inoxidable y el
aluminio.
Pueden originarse ánodos de superficie extrema-
damente reducida en aquellos materiales metálicos
cuyos límites de grano tienen, frente al medio atacante,
un comportamiento menos noble que el núcleo del
grano. En este caso el líquido atacante penetra a lo
largo de los límites expuestos a corrosión del grano,
con relativa rapidez en el interior del material (figura
5).
Por suerte, sólo suele producirse una corrosión
intercristalina de este tipo si existen condiciones
favorables para ello debido al estado interior del
material y a las propiedades de los medios de ataque.
De todos modos, también ciertos aceros inoxidables
están expuestos a este tipo de corrosión, ya bajo el
efecto de soluciones salinas muy rebajadas El ataque
intercristalino no suele presentarse sin embargo en
estos acuerdos más que cuando los límites del grano
adquieren mayor sensibilidad a la corrosión debido a
un calentamiento temporal intenso (por ejemplo, al
soldar).
Estas corrosiones pueden resultar especialmente
peligrosas cuando las materias expuestas a las mismas
se encuentran bajo el efecto de tensiones de tracción,
ya que esto ensancha mecánicamente los reducidos
pasos abiertos a la corrosión. Una corrosión mediante
grietas de tensión de este tipo conduce con relativa
rapidez a la formación de grietas profundas e incluso a
la rotura de piezas completas. También es conocida la
formación de grietas de corrosión que transcurren a
través de los cristales metálicos -una forma de ataque
que también se observa en aceros inoxidables-. Ciertos
agentes especiales pueden provocar también por vía
indirecta la rotura de piezas metálicas que se
encuentran bajo el efecto de tensiones de tracción.
Mencionaremos como ejemplo el sulfohidrógeno que
se origina durante la corrosión en la superficie
metálica, hacia el interior del material. Al absorber
hidrógeno, los elementos de acero se vuelven muy
ásperos y cualquier tensión mecánica puede provocar
su rotura.
Ya hemos mencionado, entre las posibilidades de una
protección anticorrosiva, la aplicación de revestimientos a
base de metales más estables, el uso de aditivos
anticorrosivos a las aleaciones o la protección catódica
mediante "ánodos sacrificados" o "corrientes ajenas".
Entre otras medidas importantes de protección
anticorrosiva tenemos también el tratamiento
anticorrosivo mediante eliminación de medios que atacan
el metal, o sea, neutralizando o anulando las partes
agresivas y añadiendo inhibidores de la corrosión. Un
ejemplo importante de un tratamiento previo de un líquido
que ataca los metales, para evitar la corrosión, es la
desgasificación del agua destinada a alimentar calderas
grandes. Una vez eliminado el oxígeno y el óxido de
carbono disueltos en el agua, en parte por vía mecánica, en
parte por medios químicos, ya no hay que temer que se
produzcan en el interior de las instalaciones que se
encuentran bajo presión, una corrosión con formación de
óxido o carbonato férrico. En cuanto a las instalaciones de
calderas se emprenden frecuentemente también medidas
inhibitorias de la corrosión a base del gas de combustión,
soplando polvo de magnesio en la llama del combustible,
con el fin de neutralizar las pequeñas cantidades de ácido
sulfúrico que se separan del gas de humo enfriado y se
depositan en los elementos de acero y hierro fundido,
atacándolos.
Se califican como inhibidores de la corrosión aquellas
materias que con una adición reducida de aprox. 0,1-1 %
reducen intensamente la agresividad de los líquidos que
atacan el metal o incluso la anulan prácticamente, sin
perjudicar las propiedades útiles de estos líquidos. La
naturaleza de los inhibidores debe adaptarse siempre a las
propiedades corrosivas de los medios atacantes y a los
metales en peligro. Se utilizan como aditivos inhibidores
de la corrosión para aguas de calefacción y refrigeración
circulantes, entre otros productos, cromatos, nítritos,
ortofosfatos, benzoatos y silicatos. Todas estas
asociaciones son capaces, cuando el líquido contiene una
cantidad de cloruro no excesiva, de densificar la película
de óxido en la superficie de los materiales férricos
sensibles a la oxidación, de modo que en contacto con el
agua inhibida ofrezcan, al igual que el acero inoxidable, un
comportamiento "pasivo".
133
Cuando el líquido contiene muchos cloruros cuyo
efecto es depasivador, hay que incrementar
correspondientemente la concentración de inhibidores,
pues en el caso de una dosificación deficiente podrían
aparecer síntomas de corrosión profunda en las piezas
de hierro. Cuando figuran en los sistemas circulatorios,
además de elementos férricos, otros de metales no
férricos, hay que aclarar en cada caso si estos metales
resisten el efecto del inhibidor antioxidante. Las
armaduras corrientes a base de aleaciones de cobre
apenas tienen influencia en este aspecto. Pueden surgir,
sin embargo, circunstancias especiales en cuanto a la
corrosión, cuando se trata de elementos de acero
cincado, materiales de aluminio o puntos de soldadura
blanda.
Otro tipo de inhibición lo forman los aditivos
economizadores, que se añaden a los ácidos corrosivos
y a los productos descalcificantes muy ácidos para
reducir el ataque a las piezas que quedan desnudas
durante el tratamiento con ácidos. Entre los
representantes principales de este grupo de inhibidores
tenemos las asociaciones orgánicas que contienen
nitrógeno y sulfuro, como diferentes aminas, sulfuros
orgánicos, etc. Se adhieren firmemente a la superficie
metálica y son capaces de oponer una resistencia
considerable, incluso al desarrollo de hidrógeno en el
metal.
Lo más actual en este terreno son seguramente hoy
día los inhibidores que impiden la formación del óxido
en los fondos de los depósitos de aceite para
calefacción, ya que el agua, muy poco soluble en el
aceite, se recoge allí formando una capa aparte debajo
del aceite almacenado. Los inhibidores se añaden o
bien al aceite mismo, o se introducen en los depósitos
en forma de polvos acuo - solubles, respectivamente
soluciones acuosas concentradas. En cuanto a los
aditivos óleo - solubles se trata preferentemente de
sales de ácidos orgánicos, y entre los inhibidores acuo -
solubles figuran en parte las mismas sustancias que se
utilizan para el tratamiento de sistemas de circulación
alimentados con agua.
Mencionaremos aún los inhibidores sublimables
para la protección de los elementos desnudos de acero,
empaquetados en pequeños recipientes. Las materias
de protección introducidas en forma de polvo en el
embalaje desarrollan tanto vapor que las posibles aguas
de condensación que se depositan en los objetos
metálicos quedan saturadas de inhibidor y se anula así
su efecto atacante para los metales. Entre los
representantes más conocidos de tales sustancias
anticorrosivas tenemos las aminosales del ácido
sulfhídrico.
Entre las medidas importantes de protección an-
ticorrosiva figuran también aquellos tratamiento
químicos cuya consecuencia es la formación de una
capa relativamente gruesa y muy adhesiva de
productos sólidos de reacción sobre la superficie del
metal a proteger, obteniéndose así una resistencia
considerable a la corrosión frente a determinados
medios atacantes.
134
Las capas de protección más conocidas de este tipo
son las capas de fosfato sobre los materiales férricos.
El fosfatamiento de piezas de acero se lleva a cabo en
baños calentados, utilizando soluciones de fosfato de
cinc o fosfato de manganeso, ligeramente ácido-
fosfóricas, como medio de reacción. Las capas de
revestimiento resultan bastante porosas, pero después
de una densificación posterior (por ejemplo, mediante
grasas o ceras), proporcionan a los objetos tratados una
buena protección anticorrosiva contra el aire húmedo y
el agua. También suelen aplicarse capas artificiales de
protección a diferentes metales no férricos. Son muy
conocidos los revestimientos oxídicos obtenidos por
medios electrolíticos en los materiales de aluminio.
Las piezas metálicas sensibles a la corrosión pueden
revestirse también con toda clase de sustancias no
metálicas, para evitar su oxidación, siempre que dichas
sustancias impidan el contacto de los medios atacantes
con la superficie metálica.
En cuanto a revestimientos inorgánicos,
mencionaremos aquí el esmalte de vidrio, las capas de
cerámica, para evitar la formación de yesca, y los
revestimientos que contienen mucho cemento, para
piezas de construcción grandes. Más amplio aún es el
campo de los revestimientos orgánicos, que contienen
por una parte todas las pinturas (o sea, esmaltes,
barnices y lacas); por otra parte, revestimientos gruesos
con plásticos, cauchos y materiales bituminosos. La
protección anticorrosiva mediante capas gruesas
impermeables al agua es exclusivamente de naturaleza
física. Esas capas resisten, bajo temperaturas no
demasiado elevadas, no solamente la influencia de
todas las aguas naturales, sino también la de muchas
soluciones e1ectrolíticas acuosas concentradas. Las
piezas metálicas revestidas con una pintura de, como
máximo, pocos milímetros de grosor, como sucede
normalmente, son a veces bastante más sensibles
contra las influencias externas. Los medios
anticorrosivos utilizados para piezas grandes de
construcción, generalmente esmaltes a base de aceite,
suelen absorber considerable cantidad de agua e
hincharse bajo su efecto, y sólo cumplirán con su
objetivo si llevan añadida una carga de pigmentos
inhibidores. Entre los pigmentos anticorrosivos más
conocidos figuran el minio de plomo, que sigue siendo
una componente muy importante de muchas capas
básicas antioxidantes. Su efecto protector se debe a la
propiedad de que se disuelve en el agua que penetra en
los poros de la capa de pintura, actuando en esta
solución acuosa como inhibidor de la corrosión.
Además del minio hay varios cromatos que se utilizan
como pigmentos anticorrosivos para capas básicas, y
tienen importancia considerable en este campo. A
diferencia de les medios de revestimiento comentados
hasta ahora, bastante estables y resistentes incluso a los
efectos mecánicos, y que suelen utilizarse como
protección permanente, se exige de los medios de
conservación, que sólo