ÁREA MECÁNICA SEDE MAIPU

GUÍA DE ACTIVIDADES

PROGRAMA DE ESTUDIO : Ingeniería Mecánica en Mantenimiento Industrial

ASIGNATURA : Mantenimiento Industrial

SECCIÓN :520

NOMBRE : Pedro Toledo

INSTRUCCIONES GENERALES:

- Lea atentamente las instrucciones de cada etapa y desarrolle detalladamente la guía.

- Su escritura debe ser legible, cuidando la redacción y ortografía.

COMPETENCIAS: APRENDIZAJES ESPERADOS:

Especificar tareas de mantenimiento para
sistemas de máquinas y equipos industriales, de
acuerdo a las necesidades de producción y/o
especificaciones dadas en el plan de
mantenimiento.
2.2.- Utiliza herramientas de análisis de las fallas
que se presentan en componentes y equipos,
desde una perspectiva integral del mantenimiento.
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A.- MARCO TEÓRICO

AMEF: Análisis del Modo y Efecto de Falla

Metodología dirigida a identificar los Modos de Falla Potenciales en un:

• Sistema.

• Servicio.

• Producto u operación de manufactura / ensamble.

Causadas por deficiencias en los procesos de diseño o proceso.

Identifica características de diseño o de proceso críticas o significativas que requieren

controles especiales para prevenir o detectar los modos de falla.

AMEF, es una herramienta utilizada para prevenir los problemas antes de que ocurran.

El AMEF se lleva en un documento que sirve para plasmar y organizar el problema así como
sus diversas soluciones.

Beneficios del AMEF

Mejora la calidad, confiabilidad* y seguridad de los productos, servicios, maquinaria y

procesos.

Mejora la imagen y competitividad de la compañía.

Mejora la satisfacción del cliente.

Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto.

* Confiabilidad: Probabilidad de que un activo, cumpla su función, libre de fallas, bajo

determinadas condiciones, por un período de tiempo específico.

Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los riesgos.

Reduce las inquietudes por Garantías probables.

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Integración con las técnicas de Diseño para Manufactura y Ensamble.

Aplicaciones del AMEF

Proceso: Análisis de los procesos de manufactura y ensamble.

Diseño: Análisis de los productos antes de sean lanzados para su producción.

Concepto: Análisis de sistemas o subsistemas en las primeras etapas del diseño

conceptual.

Equipo: Análisis del diseño de maquinaria y equipo antes de su compra.

Servicio: Análisis de los procesos de servicio antes de que tengan impacto en el cliente.

AMEF de diseño nos ayuda a:

Incrementar la posibilidad de que los Modos de Falla Potenciales y sus Efectos en los sistemas
de operación han sido considerados en el diseño y desarrollo del producto.

Proporcionar información adicional para ayudar en la planeación de pruebas de diseño

eficientes y completas.

Establecer prioridades para mejoras de diseño y desarrollo de pruebas.

Identificar los modos potenciales de falla del diseño relacionados con el producto.

Por lo tanto, apoya en el proceso de diseño reduciendo el riesgo de fallas a través de:

Evaluación objetiva de diseño, incluyendo requisitos funcionales y alternativas de diseño.

Evaluar los requerimientos del diseño inicial para manufactura, ensamble, servicio.

Incrementar la probabilidad de que todos los modos de falla y sus efectos hayan sido
considerados durante la etapa de diseño.

AMEF de Proceso:

El objetivo del AMEF de proceso es:

Analizar si la planeación del proceso de fabricación o ensamble cumple con todas las
especificaciones y exigencias para el aseguramiento de la calidad del producto.

El AMEF de proceso nos ayuda a:

Identificar las causas potenciales de fallas en la manufactura del proceso de ensamble.

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Identificando las variables relevantes:

Con el objetivo de controlar y reducir las condiciones de falla.

Uso del AMEF

AMEF, ha sido incorporado en muchas industrias, como una medida para entender los riesgos
no considerados por el personal de diseño y procesos.

AMEF, permite a un equipo de personas…

• Revisar el diseño en los puntos críticos del desarrollo del producto.

• Hacer comentarios y/o cambios de diseño del producto o del proceso.

• Para anticiparse a las fallas potenciales.

Objetivos del AMEF:

Reducción de riesgos mediante:

Identificación del modo de falla potencial del producto o servicio y proceso y

causas/mecanismos asociados (Buscar el prioritario).

Auxiliando en el análisis de nuevas manufacturas o cambios en estas y en el proceso de

ensamble.

Evaluando los efectos de fallas potenciales con el cliente.

Identificar las variables de procesos en las cuales se enfocan los controles de proceso.

Desarrollo de una lista ponderada de modos de falla sobre los cuales se priorizan acciones
correctivas/preventivas.
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Formato:

Procedimiento:

1.- EL AMEF DEBE INICIARSE CON UN DIAGRAMA DE FLUJO:

Carta de Flujo del Proceso (actividades) que identifique las características del producto o
servicio en cada paso de la operación (Descripción del Proceso o Propósito del Proceso).

2.- MODO DE LA FALLA POTENCIAL

Define COMO el producto o servicio puede fallar en cumplir con la finalidad del diseño,
requerimientos de comportamiento y/o expectativas del cliente. Como lo detecta el cliente.

Potencial: Se asume que la falla puede ocurrir, pero no necesariamente ocurrirá.

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La Falla Potencial debe ser descrita en términos físicos técnicos:

- Deformado - Golpeado

- Oxidado - Falta de identificación

- Barreno demasiado profundo - Dimensiones debajo de la especificaciones

- Superficie áspera - Fisurado

- Agrietado - Raspado

- Ruido - Dimensión Arriba de la especificación

3.- MODO DE FALLA POTENCIAL: Síntoma real de la falla (altos costos del servicio; tiempo de
entrega excedido). Es importante identificar cual es la Falla Potencial y no el efecto provocado
por la falla.

4.- EFECTOS DE LA FALLA POTENCIALES

Se definen como la consecuencia o resultado del modo de falla con el cliente.

Debe indicarse siempre en términos de desempeño. Se debe describir el Efecto provocado por
la falla.

5.- SEVERIDAD

Determinación de la seriedad del efecto del modo de la falla potencial en el servicio o sobre el
cliente. Esto es: Qué tanto afecta esta falla en el correcto desempe ño del sistema

La severidad aplica al efecto úú nicamente.

La severidad se estima en un a escala de 1 a 10.

Criterio Puntuación

9 a 10

Muy alto grado de severidad cuando el modo de la falla involucra problemas potenciales de
seguridad y/o incumplimiento con reglamentos gubernamentales.

Alto grado de insatisfacción del cliente puede ocasionar problemas a los procesos 7a8
subsecuentes o una falla al producto, el cual resultará una queja y rechazo del producto. La
falla puede ser detectada durante las pruebas finales del producto antes de ser entregada al
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cliente.

Falla moderada que causa alguna insatisfacción del cliente, y puede necesitar hacer 4a6
modificaciones o ajustes a los procesos El problema puede ser detectado como una parte de
inspección en recibo.

Bajo grado de severidad, debido a la naturaleza menor de la falla, causará únicamente una 2a3
ligera molestia al cliente.

Ilógico, exagerado el esperar que la naturaleza de esta falla menor causaría algún efecto 1
notable. El cliente probablemente nunca note la falla.

7.- CAUSA POTENCIAL DE LA FALLA

Corresponde al porqué pudiera ocurrir el modo de la falla, descrita en términos de algo que
puede ser corregido o puede ser controlado. Se debe hacer una lista muy objetiva. Utilizar RCA.

Ejemplos:

• Desajuste de la máquina.

• Materias primas fuera de Especificación.

• Desgaste /daño de herramienta.

• Herramental incorrecto.

• Falta de lubricación.

8.- OCURRENCIA

Qué tan frecuente el modo de la falla está proyectado para ocurrir como resultado de una
causa específica.

En número de clasificación de ocurrencia tiene un significado más que un simple valor, indica
que el proceso no está controlado.

Criterio Puntuación

Muy alta probabilidad de ocurrencia, la causa es casi inevitable 9 a 10

Alta probabilidad de ocurrencia, procesos similares tienen experiencias de fallas repetidas,

7a8
el proceso no está dentro de control estadístico

Moderada probabilidad de ocurrencia, procesos similares tienen experiencias de fallas

4a6
repetidas, pero no en mayores proporciones, el proceso está dentro de control estadístico
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Baja probabilidad de ocurrencia, procesos similares han tenido solo fallas aisladas 3a2
Muy baja, procesos casi idénticos han tenido únicamente fallas aisladas

Remota probabilidad de ocurrencia, ninguna falla ha sido asociada con procesos idénticos. El proceso 1
está dentro de control estadístico

9.- CONTROLES ACTUALES:

Se refieren a los Controles que se han creado, para evitar desviaciones en el proceso o
producto que se está analizando. Por lo tanto, se colocará el control correspondiente para cada
Causa de Falla, pero, en el caso de no contar con Control, se indicará “No existe”.

10.- DETECCIÓN

Es una evaluación de la probabilidad de que los controles del proceso detecten el modo de
falla antes de que pase al siguiente proceso y prevenir el embarque de la parte que tiene este
modo de falla.

No es probable que verificaciones de control de calidad al azar detecten la existencia de un

defecto aislado y por lo tanto no resultarán en un cambio notable del grado de detección.

Un control de detección válido, es el muestreo hecho con bases estadísticas.

Que tan efectivo es el control para detectar y corregir la desviación no deseada en el Proceso
o Producto analizado.

Criterio Puntuación

Certeza absoluta de no detección, los controles no podrán detectar la existencia del

10
defecto

Detección muy baja, los controles de la organización probablemente no detecten la

9
existencia del defecto, pero este puede ser detectado por el cliente

Baja, los controles pueden detectar la existencia del defecto, pero la detección no
7a8
puede ocurrir hasta que el embarque está en camino.

Moderada, los controles probablemente encuentren la existencia de la falla, pero no se 5a6

puede aceptar hasta que las pruebas hayan sido completadas.

Alta, los controles tienen una buena oportunidad de detectar la existencia de la falla
antes de que el proceso de manufactura haya sido completado ( monitoreo con 3a4
pruebas en proceso)
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Muy alta, los controles detectarán la existencia del defecto antes de que el producto 1
pase a la siguiente etapa del proceso. Es importante el control de las materias primas
de acuerdo a las especificaciones de la organización

Nota: Un número grande significa que no detecta nada que es como si no hubiese control alguno.

12.- NUMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (NPR)

Es el producto de los grados de ocurrencia, severidad y detección.

NPR = S x O x D

• Rango del 1 a 1 000 y proporciona un indicador relativo de todas las causas de falla.

• A los más altos números de NPR se les deberá dar prioridad para acciones correctivas.

• Para prevenir la causa o por lo menos para emplear mejores controles de detección.

• Especial atención debe darse cuando se tengan altos NPR (mayores a 80) con
severidades altas.

Rangos de Prioridad de NPR

• 500 – 1000 Alto riesgo de falla.

• 125 – 499 Riesgo de falla medio.

• 1 – 124 Riesgo de falla bajo.

• 0 No existe riesgo de falla.

Una vez que se han realizado todas las multiplicaciones (número de multiplicaciones = número
de Causas de Fallas).

Procedemos a clasificar que Causa de Falla tenemos que atacar primero.

NPR donde la Severidad sea mayor será la primera falla que hay que atender, posteriormente
se considera la Detección y después la Ocurrencia.

13.- ACCIONES RECOMENDADAS

Se registran las Acciones Recomendadas para corregir la o las Fallas Potenciales desde la raíz.
Esto significa que para cada Causa de Falla, se necesita una Acción Recomendada que corregirá
cada problema.
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14.- AREA/INDIVIDUO RESPONSABLE

Se debe registrar a cada uno de los responsables en llevar a cabo las Acciones Correctivas.

15.- ACCIONES TOMADAS

Se debe registrar cada Acción Tomada, en cada punto, para corregir las Fallas Potenciales.

16.- VOLVER A REGISTRAR NPR

Consideremos que ya ha pasado un tiempo razonable donde las Acciones Tomadas se han
implementado en el Proceso o Producto y han interactuado entre sí. Es momento de tomar una
nueva medición para determinar cuáles han sido los resultados.

Empezamos por la Severidad: Registramos el valor correspondiente a este concepto, bajo el

mismo criterio que cuando empezamos a llenar el documento.

Luego registramos los nuevos valores de Ocurrencia, considerando que los resultados
obtenidos son después de haber implementado las Acciones Tomadas y haberlas dejado
interactuar el tiempo necesario para esta nueva evaluación

Después, registramos los nuevos valores de Detección, considerando que los resultados
obtenidos son después de haber actualizado o creado los controles correspondientes.

Finalmente, calculamos el nuevo NPR.

17.- SEGUIMIENTO

El ingeniero encargado del diseño, es el responsable de asegurar que todas las acciones
recomendadas han sido implementadas.

El AMEF es un documento vivo y debe reflejar siempre el último nivel de diseño, así como las
últimas acciones relevantes, incluyendo aquellas que ocurrieron después del inicio de
producción.

B.- FUENTES BIBLIOGRÁFICAS:

www.grupokaizen.com

www.quality-one.com

C.- PLANTEAMIENTO DE LA ACTIVIDAD:

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Deberá completar el formato de acuerdo al planteamiento del problema.

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E.- CONCLUSIONES:

F.- CRITERIO DE EVALUACIÓN:

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2.2.1.- Aplica la metodología MAFEC en equipos industriales, de acuerdo a su criticidad en el
proceso productivo.

G.- AUTOEVALUACIÓN

INDICE DE LOGROS
ÍTEM
L ML NL

Comprendió el problema planteado.

Elaboró Diagrama de Flujo.

Determinó Modo de Falla Potencial.

Determinó Efectos de Falla Potencial.

Determinó la Severidad del Efecto del Modo de Falla.

Determinó Clase (Criticidad).

Determinó Causa de Falla Potencial a través del Análisis

Causa Raíz (RCA).

Determinó Ocurrencia del Modo de Falla.

Indicó cuáles son los Controles Actuales de Detección.

Determinó Nivel de Detección del Modo de Falla.

Calculó Número de Prioridad de Riesgo (NPR).

Registró Acciones Recomendadas para corregir la o las

Fallas Potenciales

Individualizó al Responsable en llevar a cabo las Acciones

Recomendadas.

Registró las Acciones Tomadas para corregir la o las Fallas

Potenciales.

L: Logrado ML: Medianamente Logrado NL: No Logrado