Instituto Tecnológico De Oaxaca

Departamentos Profesionales Superiores

Ingeniería Mecánica
Departamento de metalmecánica
Nivel superior profesional

INGENIERÍA DE MATERIALES NO METÁLICOS

Trabajo De Investigación De La Unidad 7:
Protección contra el deterioro

Nombre del alumno: Reyes Sánchez Edgar Noe

4to Semestre
Grupo: MB Hora: 15 a 16 hrs. Aula: H2
Num. de control: 16161412

Nombre del profesor: Ing. Valeriano Hurtado Inocente

Fecha de entrega: 21/05/2018

ÍNDICE

Protección contra el deterioro

7.1. Corrosión.

7.2. Radiación.

7.3. Recubrimientos.

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INTRODUCCIÓN

La corrosión, la oxidación y la radiación son factores ambientales que afectan a

nuestros materiales, pero es posible protegerlos de ellas.

En el siguiente trabajo se muestran algunos métodos para la protección de dichos

elementos.

Como se puede observar existen diversos recubrimientos los cuales abordaremos

a continuación.

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PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION CONTRA LA CORROSION.

La lucha contra la corrosión es un problema muy complejo, debido al gran número

de factores que entran en juego; por tanto, cada caso específico requiere un
tratamiento particular y no es posible encontrar soluciones generales.

Se procurará proyectar la estructura de manera que por su forma o el ambiente en

que se encuentre no se favorezcan las circunstancias corrosivas.

Se tratará de evitar las zonas de estacionamiento de líquidos, las uniones

remachadas, el contacto de metales muy separados en la serie galvánica, ángulos
vivos, zonas con acritud, etc.

Los procedimientos generalmente aplicados para la protección contra la oxidación y

la corrosión pueden clasificarse en seis grupos principales:

1º Protección por recubrimientos metálicos.

2º Protección por recubrimientos no metálicos.

3º Protección por el empleo de inhibidores.

4º Protección por el empleo de pasivadores.

5º Protección catódica.

6º Protección por el empleo de metales autoprotectores.

Sobre la elección del procedimiento más adecuado para cada caso no se pueden
dar normas generales. Cada problema debe ser estudiado como un caso particular,
puesto que simplemente pequeñas impurezas en el medio o en el metal pueden
cambiar por completo el planteamiento del problema.

Además de estos procedimientos para proteger al metal de la corrosión se deberá

tratar, en la medida de lo posible y atendiendo a las solicitaciones a las que estará
sometido el metal, de que la pureza del metal sea lo mayor posible, ya que cuanto
mayor sea esta mayor será su resistencia a la corrosión. Ejemplo: el Zn puro, casi
no se ataca por el SO4H2 mientras que el impuro se ataca violentamente; el Al puro
resiste muy bien la corrosión.

También se podrá añadir elementos de aleación, así se aumenta su resistencia a la

corrosión al añadirle Cr, Ni, Si y otros elementos. Ejemplo: aceros inoxidables 18%
cromo 8% níquel. Existen también aleaciones no férreas resistentes a la corrosión:
bronces, latones, metal monel, alpaca, duraluminio, etc.

Otra modificación del metal puede ser el someterlo a tratamientos térmicos. Como
las aleaciones de fase única son las más resistentes a la corrosión, es necesario en
muchos casos un tratamiento térmico adecuado para conseguir una estructura
homogénea (aceros inoxidables asténicos).

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PROTECCIÓN POR RECUBRIMIENTOS METÁLICOS.

Uno de los procedimientos más empleados contra la oxidación y corrosión es el

recubrir la superficie que se desea proteger con una capa de metal auto protector lo
más compacta y adherente posible.

Si el metal protegido es menos electronegativo (catódico) que el protector (anódico),

la protección tiene lugar aun en el caso de agrietamiento o descascarillado de la
capa protectora. Lo contrario sucede si el recubrimiento es catódico, requiriéndose
en este caso un recubrimiento perfecto, sin porosidad. Como ejemplo del primer
caso tenemos el acero recubierto de Zn y del segundo, al recubrirlo de Sn.

La elección del metal empleado en el recubrimiento se hace de acuerdo con el metal

que se ha de proteger, del objeto de que se trata y del espesor que se proyecta dar
a la capa protectora.

Los recubrimientos metálicos pueden aplicarse por varios procedimientos: por

electrólisis, por inmersión en el baño del metal protector, por metalización, por
cementación y por chapado.

Antes de proyectar un metal sobre una superficie, debe someterse esta a una
preparación previa, para obtener una buena adhesión del metal proyectado.

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE.

Cualquiera que sea el recubrimiento que se adopte, debe desengrasarse

previamente la pieza con un disolvente apropiado, como sosa cáustica,
tricloroetileno, benceno, etc.

Después se elimina el orín y cascarilla de la superficie del metal sometiéndolo a un

decapado.

• DECAPADO.

La eliminación de la capa de laminación y del orín en la superficie de las piezas de

acero, es absolutamente necesaria antes de aplicar un recubrimiento de cualquier
clase.

Esta eliminación se efectúa por medio de una operación que se denomina

decapado, que puede efectuarse por procedimientos mecánicos, químicos y
electrolíticos. Todos estos procedimientos de decapado se tratarán de forma más
extensa en el tema de preparación de la superficie para pintar.
DECAPADO MECANICO.- La limpieza de la superficie de las piezas puede
realizarse con cepillos de alambre, que limpian bastante la cascarilla y el orín, pero
que siempre dejan residuo, que queda brillante por el frotamiento del cepillo, lo que
da apariencia de que el metal ha quedado completamente limpio.

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El chorro de arena realiza una limpieza bastante perfecta. El chorro de arena
proyectado por aire comprimido se emplea con dos fines: A) Para limpiar la
superficie de la pieza.

B) Para la creación de rugosidades que favorecen la adherencia del metal

proyectado.

La limpieza que produce el chorro de arena es solo superficial, y por eso, si la pieza
esta embebida de grasa, debe calentarse previamente y limpiarse con tricloroetileno
u otro disolvente apropiado.

El chorro de arena elimina la cascarilla de las piezas templadas y toda traza de

oxidación. La limpieza con chorro de arena debe preceder a cualquier otra
preparación para evitar que el oxido superficial pueda quedar incluido en la masa
de la pieza.

Además de la limpieza, el chorro de arena produce una rugosidad que es función

del abrasivo que se emplea y de la presión del aire comprimido.

El abrasivo generalmente utilizado es la arena silícea, que debe ser de arista viva,
exenta de polvo y completamente seca. Si la arena tiene polvo, blanqueara la pieza,
pero no producirá rugosidad. La arena de granos redondeados pulimenta, pero no
da rugosidad y tampoco sirve.

El diámetro del grano debe ser inferior a 0,4 mm, que corresponden al tamiz 30 (el
numero de un tamiz es el número de alambres por pulgada cuadrada). Para trabajos
delicados será preferible emplear granos más finos (tamiz 35).

También se emplea el chorro de perdigones, proyectando con una maquina especial

que los recupera, y cuya acción, además, sobre la superficie de la pieza mejora su
resistencia a la fatiga.

Se emplean perdigones de 1 mm de diámetro, proyectados sobre la superficie a una

presión de 5 Kg por centímetro cuadrado.
DECAPADO QUIMICO.- sin embargo, el procedimiento más empleado, sobre todo
como operación previa para el galvanizado y estañado, es la limpieza por medio de
ácidos.

El decapado químico se realiza sumergiendo la pieza en ácido sulfúrico diluido al 10

por ciento a unos 80º C., durante cinco minutos, o en ácido clorhídrico en frío, al 20
por ciento, ayudando alguna vez, aunque no es frecuente, a levantar la cascarilla
raspando la superficie de la pieza.

Para evitar que resulte excesivamente atacado el metal, se añaden a la solución del
ácido inhibidores que retardan el ataque del metal sin interferir la eliminación de la
cascarilla y el orín. Se emplean como inhibidores sustancias coloidales como la
gelatina, agaragar y tanino. Sin embargo, se suelen emplear corrientemente
inhibidores más complejos, como el di-orto-tolil-tiourea o el dihidro-dioto-toloudina.
La eficacia de los inhibidores disminuye a medida que se eleva la temperatura.
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Las piezas decapadas en ácido clorhídrico y sulfúrico se enmohecen al exponerlas
al aire. Para evitar esto, se emplea un acabado con ácido fosfórico, que les da una
protección adicional, formada por una película gris de fosfato de hierro y sobre la
que se aplica en muy buenas condiciones la pintura. Puede seguirse el
procedimiento siguiente: se sumergen las piezas, primero, en una solución de ácido
sulfúrico al 5 por ciento, a 60º C, durante quince a veinte minutos; se lavan después
con agua a 60º C, y se sumergen finalmente de dos a tres minutos en ácido fosfórico
al 2 por ciento, a 85º C. Esta solución ha de tener además 0,3-0,5 por ciento de
hierro al iniciar el tratamiento. La proporción de ácido fosfórico debe mantenerse
añadiendo más a medida que se consuma.
DECAPADO ELECTROLITICO.- El decapado electrolítico puede realizarse
haciendo actuar los objetos de acero como ánodos en una solución de ácido
sulfúrico al 30 por ciento que contiene bicromato potásico. La densidad utilizada es
de unos 10 amperios por decímetro cuadrado.

RECUBRIMIENTOS POR ELECTROLISIS.

Se obtienen películas de metal protector utilizando este como ánodo, y las piezas
que se desea recubrir, como cátodos, y empleando un electrolito de una solución
del metal que se ha de depositar en forma de sulfatos o cianuros con adición de
algunas sustancias orgánicas.

La pieza actúa de cátodo en una cuba electrolítica y sobre ella se deposita el metal
protector. Ejemplo: niquelado, cobreado, cromado, dorado, plateado, etc.

Los principales metales autoprotectores que se depositan electrolíticamente son: el

cobre, el níquel y el cromo, y alguna vez el cinc, el cadmio y el latón. También se
depositan electrolíticamente el oro, la plata, el vanadio y el rodio, aunque estos
metales tienen a veces más interés decorativo que protector.

El espesor de las películas es del orden de 0,001 a 0,01 mm.

El níquel y el cromo son los metales más empleados en recubrimientos electrolíticos.

Cuando se trata de piezas de acero se aplican frecuentemente tres o cuatro capas:
una de cobre, otra de níquel y otra de cromo, o bien una de níquel, otra de cobre,
otra de níquel y otra de cromo. Los espesores aproximados son: níquel, 0,005 mm.
; cobre, 0,01 mm. ; Níquel, 0,02 mm. ; cromo, 0,002 mm. Para proteger el latón son
suficientes dos capas: una de níquel, de 0,002 mm. , y otra de cromo, de 0,003 mm.

El níquel protege bien al acero contra la oxidación y corrosión, pero se empaña o

mancha en el aire húmedo y por eso se acostumbra a aplicar una película de cromo
sobre níquel, lo que resulta ventajoso porque el cromo es más duro que el níquel.
El depósito del cobre tiene por objeto cubrir el metal base si queda algún poro en la
película de níquel, y, además, aumentar la adherencia del revestimiento

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Se han hecho ensayos de depositar el cinc y el estaño electrolíticamente; pero estos
metales se aplican corrientemente por inmersión, en su masa fundida, de los
metales que se desea proteger.

El cadmio depositado electrolíticamente se creyó que desplazaría al cinc; pero en

realidad solo se emplea actualmente para objetos que han de funcionar en
atmósferas tropicales.

RECUBRIMIENTOS POR INMERSIÓN EN BAÑO DE METAL FUNDIDO.

Consiste este método en sumergir la pieza que se desea proteger, durante breve
tiempo, en un baño de metal protector fundido. A la salida del baño se somete a la
pieza a una especie de “enjuagado” que disminuye y, sobre todo, uniformiza el
espesor de la capa del metal adherido. Los recubrimientos de este tipo más
utilizados son el galvanizado y el estañado.

• GALVANIZADO.-

El galvanizado es el recubrimiento del acero con cinc. El hierro es catódico respecto

al cinc; por lo tanto, quedara protegido aunque se produzca un poro o fisura en la
capa protectora, pero a costa del cinc, que sufrirá la corrosión. Por esto debe ser la
capa de zinc gruesa, por lo menos de 0,05 gramos por centímetro cuadrado de
superficie, si se quiere que la protección sea efectiva.

Se emplea mucho el galvanizado para el recubrimiento de chapas acanaladas para

techados; para la protección de alambres de hierro, de utensilios de cocina, de
tuberías para agua, de utensilios para avicultura, etc. Parece demostrado, sin
embargo, que las tuberías galvanizadas se corroen más rápidamente que sin
galvanizar, si son de agua caliente. Si son de agua fría, la protección es eficaz.

• ESTAÑADO.-

El estañado es un procedimiento de protección de los metales por inmersión en un

baño de estaño fundido.

El estaño se aplica preferentemente para la fabricación de hojalata, que es acero

suave calmado, con una película de estaño en cada cara, de unos 0,005 milímetros.

El estaño es catódico con respecto al acero, y, por tanto, en los poros o fisuras del
recubrimiento se producirá una corrosión del metal base más intensa que si
estuviese el metal desnudo. Sin embargo, en las conservas de frutas, los jugos
cambian la polaridad electrolítica y el acero resulta generalmente catódico, por lo
que se pierden pocos botes de conserva por corrosión. Algunos en cambio, se
rompen por la presión del hidrogeno desprendido en el cátodo.

El recubrimiento de estaño se emplea también para proteger utensilios de cocina,

tuberías de agua de cobre, tubos de condensadores de latón, etc.

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RECUBRIMIENTO POR METALIZACIÓN.

La metalización, o sea, la proyección de un metal fundido con una pistola de

metalizar, es un procedimiento de tratamiento superficial de los metales.

La metalización tiene la ventaja de que se puede aplicar, a pie de obra, a objetos de

todas las formas y tamaños, como gasómetros, vagones de ferrocarril, turbinas
hidráulicas, barcos, etc.

La metalización a pistola (puede metalizarse también “al vacío”) consiste en la

proyección de partículas en estado plástico o fundido, sobre una pieza, por medio
de una pistola metalizadora. Esta pistola está formada por un soplete que funde el
metal de aportación, y de un suministro de aire comprimido que proyecta el metal
fundido y acciona el mecanismo de avance del alambre.

• APLICACIONES DE LA METALIZACION.-

La metalización se emplea cada día más, tanto para trabajos de reparación como
para piezas de nueva construcción, pudiendo citar, entre otras, las siguientes
aplicaciones:

1) Recargues de ejes o piezas desgastadas.

2) Reparación de defectos en piezas fundidas.

3) Protección de piezas contra el desgaste, con la aportación de metales

más Duros que el metal base.

4) Protección de piezas contra la corrosión atmosférica o de los ácidos.

5) Mejora del acabado de las piezas por aplicación de níquel, cromo-
níquel, etc.

6) Fabricación de moldes y de electrodos para electroerosión.

7) Aplicaciones decorativas.

• VENTAJAS DE LA METALIZACION.-
1.- Mejora las propiedades de la superficie del metal base. Esta mejora puede ser
producida por la porosidad del depósito o por la calidad del metal aportado.

El metal proyectado es más poroso que el metal laminado o fundido, lo que facilita
la absorción del aceite o grasa lubricante, mejorando el coeficiente de rozamiento y
disminuyendo considerablemente las posibilidades de gripado.

Por otra parte, el poder proyectar un metal sobre cualquier otro metal base permite
la proyección, por ejemplo, de un acero cromo-níquel para recubrir ejes de acero
ordinario, o recubrir de bronce los pistones de acero de las bombas hidráulicas.

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2.- Los espesores del metalizado abarcan una gama muy amplia, pudiendo hacer
recargues de hasta 20 mm de espesor y más.
3.- El metalizado se efectúa relativamente en frío, debiendo poderse tocar con la
mano la pieza que se metaliza, durante la operación. De esta manera se evita la
contracción del metal proyectado con respecto a la pieza base.

Solamente se calientan ligeramente las piezas cuando se metaliza interiores de

cilindros, y aun este precalentamiento no pasa nunca de 130º C.

•CASOS EN QUE NO ES ACONSEJABLE METALIZAR.-

Debido a la poca elasticidad de los metales proyectados, no pueden exponerse las

piezas metalizadas a choques directos. Por eso no se deben recargar dientes de
engranajes, etc.

También la forma de las piezas impone una limitación a la metalización, puesto que
el chorro de metalizado debe proyectarse perpendicularmente a las superficies, no
pudiendo en ningún caso ser este ángulo de proyección inferior a 45º

Por eso el interior de tubos muy pequeños, cuya longitud sea más del doble de su
diámetro, no podrá recargarse desde el exterior, ya que, aun atacando por las dos
extremidades, quedaría el centro sin metalizar.

• PRACTICA DE LA METALIZACION.-

Para realizar la metalización es necesario colocar las piezas en un soporte

adecuado y disponer de una pistola metalizadora, con suministro de acetileno,
oxigeno y aire.

Para evitar la oxidación de las superficies preparadas para la metalización es

conveniente proceder a esta operación inmediatamente de terminada la operación.

Pistola metalizadora y accesorios.- una pistola metalizadora de tipo oxiacetilénico

está compuesta por un soplete generalmente de oxigeno y acetileno, aunque a
veces se utiliza oxigeno y propano. Este soplete es similar en su funcionamiento al
de soldadura autógena y tiene por objeto fundir el alambre del metal que se va a
proyectar.

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Lleva también la pistola una boquilla de aire comprimido, utilizada para pulverizar el
metal fundido por el soplete y proyectarlo sobre la pieza, y un mecanismo de avance
del alambre del metal que se proyecta, que generalmente consiste en una pequeña
turbina de aire cuya velocidad es regulable. Y, por fin, está provista la pistola
metalizadora de válvulas de
regulación del paso del aire
comprimido del oxigeno y del
acetileno, y de la velocidad de
avance del alambre. Hay pistolas
que llevan también una válvula
general de cierre de paso de los tres
fluidos.

Figura 1: Pistola de proyección

TOP-JET : 1. Mandos

2. boquilla de proyección; 3.
Soporte con las

Tuberías de entrada de oxigeno,

acetileno y aire;

4. mecanismo de mando del hilo; 5. Motor

de aire comprimido; 6. Mando micrométrico para el avance automático del hilo.

Los alambres generalmente utilizados son de 1,5, 2 y 3 mm de diámetro, debiéndose

utilizar la boquilla adecuada para cada uno de los diámetros.

Las pistolas son lo suficientemente ligeras para poderlas sostener con la mano sin
cansancio; pero llevan también un dispositivo de sujeción a un soporte fijo o a una
torreta de torno, para la metalización con avance automático.

Como accesorios para el buen funcionamiento de una pistola metalizadora, se

deben contar los siguientes:

a) Un filtro o depuradora de aire.

b) Un manodetentor de acetileno que se coloca en la botella de acetileno.

c) Un manodetentor de oxigeno que se coloca en la botella de oxigeno.

d) Un tablero de reglaje, provisto de un manodetentor de aire, otro de oxigeno y

manómetros de acetileno, oxigeno y aire.

e) Una devanadera para soporte del hilo de metalizar.

f) Tuberías flexibles de goma o plástico para la unión de los diferentes elementos

descritos.

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• OPERACIONES DE ACABADO.-

Una vez metalizada la pieza, se debe efectuar, por lo general, un mecanizado de la

superficie, bien sea con herramienta o con muela, para dejar la pieza a la cota
prevista. El mecanizado del bronce, aluminio y aceros de un contenido de carbono
de 0,6 por ciento, puede hacerse con herramientas. Las aportaciones de aceros con
contenido de carbono superior al 0,6 por ciento tendrán que rectificarse a la muela.

RECUBRIMIENTO POR CEMENTACIÓN.

La cementación empleada para la protección contra la corrosión no debe
confundirse con el tratamiento térmico de este nombre, aunque la operación es
similar, pues se trata de alear la capa superficial del metal con otro más noble y
resistente a la corrosión. Pero así como en la cementación empleada como
tratamiento térmico, el fin de la aleación es aumentar la dureza de la capa superficial,
en la cementación empleada para la protección contra la oxidación y corrosión se
trata de obtener una capa auto protectora.

Se calientan las piezas que se desean proteger, en presencia de polvo del metal
protector, se crea por difusión una capa superficial resistente.

Cuatro son los procedimientos de cementación más empleados: la sherardización,

la cromización, la calorización y la silicación.

La sherardización fue ideada por Sherard Cowper Coles, en 1901. Se emplea para
proteger contra corrosión piezas pequeñas de acero de forma más o menos
complicada, como cerrojos, etc., por medio de una aleación de cinc.

La operación consiste en calentar los objetos, una vez limpios y empaquetados con
polvo de cinc y naftaleno, a unos 360º C.

El naftaleno tiene por objeto proteger los granos de cinc de la oxidación.

Al final de la operación se forma una película de cinc puro sobre los objetos, de 0,02
a 0,05 mm de espesor, sobre una capa de una aleación hierro-cinc.

El recubrimiento es anódico respecto al acero, aunque de menos potencial que si el

recubrimiento fuese de cinc puro; pero la protección se mantiene aunque se
produzcan grietas o poros.

La cromización es un procedimiento caro, que se aplica sobre aceros de menos de

0,15 por ciento de carbono, y tiene como fin producir sobre las piezas una capa que
contiene del 10 al 20 por ciento de cromo, es decir, una composición parecida al
acero inoxidable, por difusión de cromo a través de la superficie del acero.

La operación se realiza empaquetando las piezas de acero con una mezcla de

cromo y alúmina (Al2 O3) finamente pulverizados, en la relación 55/34, y calentando
el conjunto a unos 1.350º C durante tres o cuatro horas, en una atmósfera de
hidrogeno para que no se oxide el cromo.

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Otro método para aplicar la cromización es calentar el acero entre 900º y 1.000ºC,
en una atmósfera de cloruro crómico gaseoso. Al cabo de dos horas se forma una
capa cromizada de unos 0,1 mm de espesor.

Se emplea la cromización principalmente para proteger los ejes de las turbinas

contra la corrosión y erosión y para la protección del acero contra el ácido nítrico.

La calorización, también denominada aluminación, tiene por objeto proteger al acero

por medio del aluminio. La calorización se realiza en un horno giratorio, en el que
se calienta a unos 850º las piezas, una vez limpias y empaquetadas con una mezcla
del 49 por ciento de polvo de aluminio, 49 por ciento de alúmina y 2 por ciento de
cloruro amónico.

Al cabo de una hora, aproximadamente, se habrá formado una capa de 0,1 a 1 mm

de aleación hierro-aluminio, que contiene aproximadamente un 25 por ciento de
aluminio, y sobre ella una capa protectora de alúmina (Al2 O3) cuyo punto de fusión
es muy elevado.

Las piezas calorizadas son muy resistentes a la corrosión producida por gases
sulfurosos a alta temperatura, y por eso se emplea este método para la protección
de crisoles para sales fundidas en los tratamientos térmicos, cajas de carburación,
cubiertas de pirómetros, etc.

La silicación consiste en la formación, en la superficie del acero, de una capa de

aleación hierro-silicio, que contiene hasta un 20 por ciento de silicio, que es el
porcentaje de algunas fundiciones especiales muy resistentes a la corrosión por los
ácidos fuertes. Se opera calentando de 900º a 1.000ºC el acero una vez limpio,
empaquetado con una mezcla de carburo de silicio y ferro silicio.

Los aceros siliciados resisten bien no solo a la corrosión, sino también a la erosión,
y por eso se aplican a la protección de los ejes de bombas de agua de los
automóviles.

RECUBRIMIENTOS POR CHAPADO.

El chapado o plaqueado consiste en superponer placas de un metal noble por una

o las dos caras del metal que se desea proteger. La operación se realiza laminando
las chapas de acero junto con las del metal protector, produciéndose una difusión
de los metales en la zona de contacto.

El chapado se hace, generalmente, con láminas de cobre, latón, níquel y

cuproníquel, y modernamente con chapas de acero inoxidable.

Los objetos fabricados con acero chapado tienen buenas propiedades mecánicas
por el alma de acero, y excelente resistencia a la corrosión, por las lámi nas
protectoras.

PROTECCIÓN POR RECUBRIMIENTOS NO METÁLICOS.

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Los recubrimientos no metálicos empleados en la protección de la corrosión se
pueden clasificar principalmente en:

-FOSFATACION.

-OXIDACION SUPERFICIAL.
-ESMALTADO.

-PINTURAS (tendrán un tratamiento aparte debido a su gran importancia y amplitud).

-CERAMICOS.
-VIDRIOS.
RECUBRIMIENTOS POR FOSFATACIÓN.

Consiste este procedimiento en sumergir las piezas de acero en una solución

acuosa de un fosfato metálico ácido, que puede ser fosfato diacido de manganeso,
fosfato diacido de cinc o fosfato diacido de sodio.

La solución de fosfato diacido de manganeso se calienta a una temperatura de

100ºC, sumergiendo en el baño las piezas, sobre las que se obtiene una capa de
fosfato insoluble de un espesor de 0,01 mm, según la reacción:

Se emplea como catalizador una pequeña cantidad de una sal de cobre.

La protección obtenida por este procedimiento es muy eficaz, sobre todo si se

completa con una impregnación de una materia grasa.

La solución de fosfato diacido de cinc se calienta a unos 80º de temperatura. La

pieza se sumerge solamente durante algunos minutos, siendo la operación tan
rápida porque se añade a la solución un oxidante.

Esta protección es poco eficaz, y por eso se emplea solo como impregnación previa
a una aplicación posterior de pintura o barniz.

El fosfato diacido de sodio se emplea proyectando su solución sobre el acero.

La protección que se obtiene es inferior a la obtenida por los fosfatos anteriores;

pero se emplea por la relativa baratura de los fosfatos alcalinos.

RECUBRIMIENTOS POR OXIDACIÓN SUPERFICIAL.

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La formación de una película superficial de oxido para proteger el metal es un medio
bastante eficaz, que se emplea, sobre todo, para las aleaciones de aluminio y
magnesio.

La oxidación puede realizarse por calentamiento, por electrólisis (oxidación anódica)

y por ataque de un ácido (oxidación química).

La oxidación por calentamiento se emplea preferentemente para el acero. Se opera

calentando las piezas de acero en un horno abierto o en un baño de sales fundidas
formadas por una mezcla de nitrato sódico y potásico a una temperatura de 260º a
400º. La película que se produce es de oxido férrico magnético Fe3 O4. Si se
emplean sales, su color es azul.

Otro procedimiento es el de Bower-Barf, que consiste en calentar a 650º, durante

tres horas, las piezas de acero, una vez limpias, en un horno cerrado, en el que se
desplaza el aire por medio de vapor de agua recalentado o una mezcla de vapor de
agua y benceno.

Al terminar la operación se deja enfriar manteniendo la misma temperatura hasta

que el acero se ha oxidado. Con esto el oxido férrico primeramente formado se
habrá reducido a la forma más resistente de oxido ferroso-férrico. La capa de oxido
es negra, siendo opaca o lustrosa según el acabado previo superficial del acero.

La oxidación anódica se aplica, sobre todo, para la protección de piezas de aluminio.

Actualmente está muy en boga este procedimiento para la producción de objetos
decorativos, pues la película de oxido puede teñirse con diversos pigmentos,
consiguiendo piezas de bello aspecto, que permanece inalterable casi
indefinidamente.

La película de oxido formado sobre aluminio y sus aleaciones, cuando se exponen

al aire libre, es bastante protectora, y por eso se pensó que una película de oxido
más gruesa, producida artificialmente, mejoraría la protección.

La oxidación anódica del aluminio se realiza empleando las piezas como ánodo, y
como electrolito, el ácido oxálico, el ácido crómico o el ácido sulfúrico al 20 por
ciento.

Este es el procedimiento más empleado, con el nombre de aluminita. La oxidación

la realiza el oxigeno que se desprende en el ánodo y que forma una película
protectora de oxido de unos 0.02 mm. Después del tratamiento se cierran los poros
que contiene la capa formada, por inmersión en agua hirviendo o en vapor de agua,
lo que produce una expansión de la capa por transformarse parte del oxido en la
forma hidratada.

La oxidación anódica se aplica también para la formación de los denomi nados

condensadores electrolíticos, utilizando como electrolitos ácido bórico y boratos,
que producen recubrimientos muy delgados y sin poros y de un gran poder aislante
de la electricidad en uno de los sentidos. Por eso los condensadores electrolíticos

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solo se utilizan para corriente continua, pues si se invierte la polaridad, se destruye
la capa de oxido.

La oxidación química consiste en sumergir el metal o aleación en una solución

acuosa de un cuerpo capaz de reaccionar sobre el metal formando una película muy
delgada de oxido o de una sal compleja insoluble. Este procedimiento se aplica a
las aleaciones de magnesio, empleando soluciones de bicromato alcalino en ácido
nítrico. La protección conseguida por oxidación química es inferior a la obtenida por
oxidación anódica.

Existen otros tratamientos para producir patinas, bronceados, etc., que tienen como
fin producir una película de oxido por procedimientos empíricos que mejoran el
aspecto del metal, pero tienen poca eficacia desde el punto de vista protector contra
la oxidación.

RECUBRIMIENTO POR ESMALTADO.

Los esmaltes son esencialmente boro silicatos de calcio, de potasio y de plomo, que
se aplican formando una papilla sobre el metal previamente desengrasado y
decapado. Una vez secas se introducen las piezas en un horno donde se funde el
esmalte formando una capa protectora vidriada.

El esmaltado se utiliza mucho para utensilios de cocina caseros y para aparatos

empleados en la industria química. Los esmaltes tienen el inconveniente de que no
son elásticos y saltan con facilidad si se golpean.

RECUBRIMIENTO CON PINTURAS.

Existen muchas clases de pinturas que proporcionan una protección más o menos
eficaz contra la corrosión.

Las pinturas al aceite no son anticorrosivas y solamente se les asigna, desde el

punto de vista de protección contra la corrosión y la oxidación, una misión
impermeabilizante, aparte del efecto decorativo.

Normalmente deben aplicarse por lo menos dos capas, sobre una imprimación
previa sobre el metal de un pigmento pasivador, como el minio o el cromato de cinc,
que detienen la corrosión aun cuando se produzca algún poro en la capa de pintura
que llegue hasta el metal base.

Las capas de pintura al aceite evitan que el pigmento pasivador sea arrastrado por
el agua de lluvia o alterado por la atmósfera viciada.

De las pinturas al aceite, las fabricadas con pigmentos de oxido férrico (Fe2 O3), y
precisamente con el denominado hierro oligisto micanio, son las que dan mejor
resultado.

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Las pinturas a base de purpurinas formadas por aluminio o polvo de aluminio tienen
propiedades impermeabilizantes superiores a las pinturas al aceite.

También se emplean mucho actualmente pinturas de caucho clorado y poliestireno,

que contienen polvo de cinc y que al secarse dan un acabado similar al galvanizado.

Las pinturas cuya base son los alquitranes procedentes de la destilación de la hulla,
o los betunes naturales, se emplean también mucho para la protección, sobre todo,
de tuberías enterradas. A las pinturas a base de alquitrán conviene adicionarles cal
para neutralizar su acidez. Todas las pinturas de esta clase tienen el inconveniente
de que se cuartean si sufren grandes variaciones de temperatura, y además fluyen
en tiempo caluroso y se hacen frágiles en tiempo frío.

Toda aplicación de pintura de cualquier clase debe ir precedida de un desengrasado

y decapado cuidadoso del metal para hacer desaparecer toda traza de oxido, orín o
cascarilla.

RECUBRIMIENTOS CON CERÁMICAS.

Cuando se habla de materiales cerámicos, no se hace referencia solamente a la

alfarería, ladrillos, tejas o la vajilla de nuestras casas. Los materiales cerámicos
abarcan una serie de productos de gran utilidad en la industria: vidrios, cementos,
ladrillos refractarios, sensores,...

Suelen definirse como unos materiales sólidos que no son metales ni polímeros,
aunque pueden contener en sus estructuras elementos metálicos o poliméricos.

Sus propiedades son muy variadas; existen materiales cerámicos blandos (yeso,
talco) otros muy duros (cuarzo, carborundo).

Las diversas aplicaciones de los materiales cerámicos derivan de esta variedad,

siendo muy importantes sus capacidades de resistir el calor y los ataques de los
agentes químicos, presentando generalmente un inconveniente, su fragilidad.

Los materiales cerámicos de más utilidad industrial, teniendo en cuenta sobre todo
su utilización en medios agresivos y por lo tanto sus características de materiales a
utilizar como alternativa de los metales y polímeros sintéticos en la lucha contra la
corrosión son:

- Gres.- aparatos para la industria química, revestimientos de tuberías, suelos

industriales, revestimientos de bombas, ventiladores, etc.

- Ladrillos antiácidos.- combinados con membranas impermeables

protegen térmica y mecánicamente substratos de acero u hormigón en
ambientes corrosivos.

- Materiales refractarios.- se utilizan para altas temperaturas en hogares,

cámaras de combustión y zonas de reacción.

- Porcelana.

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- Vidrio.
- Hormigón.

- Cemento.

MATERIALES USADOS CONTRA LA CORROSIÓN

FONDOS
Antióxido sintético: resinas alkyd y pigmentos anticorrosivos (óxido de hierro y
cromato de zinc. (*)

Antióxido especial: Barniz sintético y pigmentos inhibidores ( de plomo y cromato

de zinc). (*)

Anticorrosivo marrón: Resinas alkyd y pigmentos de máxima inercia contra la

corrosión.

Zinc Rich Primer: polvo de zinc metálico con un ligante. Protección por acción
catódica.

Epoxi clorado más reactivo: Resinas epóxicas de alta resistencia química y a la

corrosión. Material de dos componentes.

Los ligantes actúan como efecto de barrera y los pigmentos aportan la acción
inhibidora ante la corrosión.

TERMINACIONES
Esmalte sintético: Elaborado con resinas alquídicas y pigmentos de elevada calidad
(dureza superficial).
Rojo para techos: Esmalte a base de resinas alkyd y pigmentos de óxido de hierro
(calor).

Caucho clorado (Alloprene): Pintura de un solo componente, gran adhesión. Lleva

diluyente especial.

COMBINADOS
Esmalte Epoxi y reactivo: Resinas epoxi con endurecedores específicos (dureza).
Se adiciona un reactivo (2x1).

Epoxi bituminoso y reactivo: Combina resinas epóxicas con la inercia química y

resisten al agua del alquitrán de hulla (color negro).

OTROS
Convertidor de óxido: copolímero de secado aéreo que se convierten en un film
protector (barrera).

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Desoxidante: Para tratamiento de metales atracados permitiendo la transformación
del óxido.

Wash- primer y Reactivo: acondicionador de superficies que complementa la acción

de los fondos (no sustituye).

Imprescindible para superficies galvanizadas o aluminio. Resinas vinílicas.

ACABADO
Existen tres tipos de acabados según sea el tipo de cobertura deseado.
TIPO ASPECTO RUGOSIDAD COBERTURA APLICACION

Brillante Brillante <0.5 m 300 g/m2 Cubiertas

Semimate Oscuro 0.5 a 1.5 m 450g/m2 Guarda-rail

Mate Gris >1.5 m 600g/m alcantarillas

PASIVADO
Proceso posterior al recubrimiento que consiste en la aplicación de inhibidores de la
formación del óxido blanco.

Este proceso permite una adecuada conservación del material sin que se modifique
la apariencia por la ausencia de aireación. Los inhibidores más comunes son
aceites, ácido crómico diluido o distintos fosfatos.

SISTEMAS DE PROTECCIÓN Y BLINDAJE CONTRA LA

RADIACIÓN DE LAS ANTENAS

Además de materiales de blindaje usados para proteger espacios vitales contra la

contaminación electromagnética de alta frecuencia, existe una gama de prendas de
ropa protectora, y fundas protectoras de móvil que reducen la radiación absorbida
por su cabeza mientras habla por teléfono móvil.

PINTURA DE BLINDAJE YSHIELD HSF55

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La mejor solución para apantallar los interiores contra la contaminación
radioeléctrica es usar una pintura conductiva diseñada específicamente para
blindar espacios contra la radiación microonda que proviene de las antenas de
telefonía móvil. Recomendamos la pintura de blindaje YSHIELD HSF55, que se
compone de partículas de carbón contenidas en
una emulsión de un acrílico puro de alta calidad.
La pintura se usa para aislar tanto interiores como
exteriores, a las frecuencias de telefonía móvil
tiene una eficacia de apantallamiento de 38 dB
(reducción por 99,984%) en un mano, y de 45 dB
(99.997%) en dos manos. Se aplica en las paredes
como una pintura plástica normal. Luego, se
puede pintar encima de la capa de YSHIELD
HFS55 con una pintura plástica decorativa.
Ilustración 1: Botes de YSHIELD
HSF55

TELAS DE BLINDAJE PARA CONFECCIONAR VISILLOS

Habitualmente, la gran parte de la radiación de antenas entra por las ventanas y por
eso es muy importante apantallar estos puntos sensibles. Para blindar las ventanas
contra la radiación, se suele usar una tela de tejido especial - recomendamos la telas
Voile o New DayLite - para confeccionar visillos o cortinas. Estas telas también se
usan para confeccionar mosquiteros y cielos de cama. Las telas inhibidoras New
Daylite y Voile, de carácter textil y sin conductividad superficial, son lavables (30°C,
sin usar secadora), incorporan hilos delgados de cobre cubiertos con una capa de
laca que proporcionan propiedades de blindaje contra la radiación electromagnética.
Las telas Voile y

Ilustración 2: Sala comedor con DayLite tienen una alta eficacia de blindaje
en visillos de blindaje todos los rangos de frecuencias usados por las redes de telefonía
móvil.

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FOLIOS CONDUCTIVOS PARA VENTANAS

Si sus ventanas tienen el marco de aluminio, como una alternativa a las cortinas de
tela conductiva, se puede instalar un folio conductivo en el cristal de la ventana.
Los folios son semi-transparentes y permiten la entrada de luz, contienen varias
capas metálicas delgadas para proporcionar una
conductividad superficial y por eso,
poseen características de apantallamiento contra
la radiación microonda. Por favor tenga en cuenta que
no es aconsejable installar folios en las ventanas de
marcos de PVC, dado que la radiación entra por los
marcos con mayor facilidad que por el cristal de las
ventanas.

MALLA DE BLINDAJE PARA EXTERIORES Y CONSTRUCCIÓN

En nuevas construcciones o renovaciones se puede incorporar una malla
conductiva a la obra para apantallar la radiación electromagnética. Esta malla se
puede fijar a estructuras y barreras de balcones o terrazas para apantallar espacios
exteriores.

Tenemos varios tipos de malla protectora:

A2000+ es una malla de fibras de acero inoxidable entretejidas con una capa
conductiva, fácil de aplicar, plegable, resistente a la putrefacción y a las heladas,
por eso, es muy apta para aplicaciones exteriores. Se
Ilustración 4: Rollo de 50m de puede instalar dentro de paredes y estructuras de
malla A2000+ hormigón, y también puede reemplazar a la malla de refuerzo normal.

HEG10 es una malla semi-transparente de acero inoxidable de alta eficacia para

aislar la radiación de alta frecuencia, y los campos eléctricos de baja frecuencia (con
toma de tierra). Puede ser utilizada tanto en interiores como en exteriores. Se puede
instalar la malla entre dos estructuras de pladur o yeso, o directamente fijarla en la
pared mediante cualquier modo de sujeción.

MALLAS Y FIELTROS DE BLINDAJE DE MUY ALTA EFICICA

En diversas aplicaciones, como el aislamiento contra la interferencia
electromagnética, en la seguridad de emisiones, y otras apliaciones exigentes, se
necesita instalar materiales de muy alta eficicia. Los materiales más adecuados son
las mallas compactas HNG100 y HNG80. La HNG100 es una malla compacta de

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poliéster metalizado y debido a su alto contenido metálico, su eficacia alta (100 dB)
incluso en altas frecuencias de varios GHz. Es un material idóneo para construir
jaulas de Faraday. Se fija directamente a la superficie a blindar mediante una cola
de dispersión u otra forma de fijación según la necesidades de la obra.

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CONCLUSIÓN

Existen diversos métodos y herramientas que nos ayudan a luchar contra la

corrosión y oxidación, depende de cada quien cual escoger.

Es importante hacer uso de estas herramientas ya que de lo contrario nuestros

materiales se pueden dañar y fallar.

Y para evitar riesgos en nuestro trabajo o vida cotidiana es de vital importancia saber
cómo protegerlos de los factores ambientales ya antes mencionados, puesto que de
lo contrario podría ocurrir un accidente, por ejemplo que un puente no haya tenido
el mantenimiento adecuado y debido a la corrosión se produzca una fractura
ocasionando pérdidas tanto económicas como vitales.

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BIBLIOGRAFÍA

INSTITUTE OF MARINE ENGINEERS. CORROSION IN THE MARINE

ENVIROMENT. Marine Media Management, 1974.

TEORIA Y PRÁCTICA DE LA LUCHA CONTRA LA CORROSION.

MADRID: C.S.I.C., Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas, 1984.

CONOCIMIENTO DE MATERIALES. Sánchez-Mari Pizarro, José María.

CIENCIA DE MATERIALES. Coca Rebollero, Pedro.

REVISTA IBEROAMERICANA DE CORROSION Y PROTECCION.

M.Morcillo y S. Feliu. 10, 1-2 (1979), 7-13MATERIALES TECNICOS. T.C.
Dumond, Editor. Madrid: Dossat, 1963.

ILLUSTRATED CASE HISTORIES OF MARINE CORROSION. LONDON:

Published for the European Federation of Corrosion (...), 1990.
MATERIALES NO METALICOS RESISTENTES A LA CORROSION. Luis
Bilurbina y Francisco Liesa. Barcelona; Marcombo, 1990.

http://www.radiansa.com/contaminacion-
electromagnetica/antenas/blindajehttp://www.radiansa.com/contaminacion-
electromagnetica/antenas/blindaje-radiacion-alta-frecuencia.htmradiacion-alta-
frecuencia.htm

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