INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ORIZABA

LABORATORIO DE INGENIERÍA MÉTODOS

PLAN DE CLAVE DE NOMBRE DE LA

GRUPO
ESTUDIO ASIGNATURA ASIGNATURA
ESTUDIO DE
IIND-2010-227 4b6 D
TRABAJO II

FECHA DE PRÁCTICA
NOMBRE DE LA PRÁCTICA:
ENTREGA: No:
04/06/2018 4 “BALANCEO DE LÍNEAS”

COMPETENCIA Realiza la técnica del balanceo de líneas de producción para equilibrar

ESPECÍFICA la carga de trabajo en las estaciones de producción en las empresas
UNIDAD 3 manufactureras.

Aplicar cualquier técnica del balanceo de líneas de producción vista en

OBJETIVO DE
clase en un proceso productivo (mencionarlo), determinando la
LA PRÁCTICA: eficiencia de la producción

EQUIPO
INTEGRANTES: DOCENTE
No:

M.C. Bravo Ariza

RODRÍGUEZ FLORES 6 Katherine
OLIVER PORFIRIO
REPRESENTANTE DEL CALIFICACIÓN DE LA
CANTÚ GUTIÉRREZ EQUIPO: PRÁCTICA:
PEDRO JOSÉ

ROMERO ROSAS
ROMERO ROSAS
CARLOS ALBERTO
CARLOS ALBERTO

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INTRODUCCIÓN
balance o balanceo de línea.
Es una de las herramientas más importantes para el control de la
producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende
la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un
proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en
proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de
producción.
1. MARCO TEÓRICO
¿Qué es el balance de líneas?
El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más
importantes para el control de la producción, dado que de una línea de
fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas variables que
afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los
inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las
entregas parciales de producción.
El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar
los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso.

Heurística del tiempo de tarea más largo

Método que utiliza la priorización de la asignación de tareas, según su
peso de duración teniendo en cuenta las relaciones de precedencia
establecidas por el proceso.

El método se efectúa según la siguiente estructura lógica a aplicar:

 Paso 1: Calcular los pesos posicionales de cada tarea y

organizarlos en forma descendente.

 Paso 2: Asignar el elemento de mayor peso posicional a la

primera estación a abrir.

 Paso 3: Seguir asignado tareas de mayor peso posicional, si y

solo si, su tiempo acumulado no supera el tiempo ciclo hallado y
la tarea que la antecede ya ha sido asignada.

 Paso 4: Si no se puede seguir asignando tareas a la estación

actual, a razón de que el paso 3 no se cumple, se pueden

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encontrar dos particularidades: La asignación de tareas ha

sobrepasado el tiempo ciclo, por lo tanto se deberá abrir una
nueva estación. Esto se da si el tiempo acumulado es mayor que
el tiempo ciclo. Cuando una tarea es mayor al tiempo ciclo,
teniendo la característica de ser indivisible, se deberá abrir una
estación de trabajo dentro de la misma operación, para que esta
se pueda reproducir en un tiempo menor que al tiempo ciclo. A
ésta particularidad se le denomina “estaciones en Paralelo”
dentro de un módulo de producción y se utiliza para igualar el
tiempo de duración de una tarea con el del tiempo ciclo. El
cálculo se efectúa con la siguiente formula:

Siendo T11, el tiempo de la tarea 1 en la maquina 1, y T12 el

tiempo de la tarea 1 en la maquina 2; da como resultado el
tiempo total de la tarea hecha en dos estaciones compartidas. Si
se supone que cada estación hace la tarea en el mismo valor de
tiempo, se puede decir que T11 = T12, por lo tanto el tiempo total
de una operación, la cual superaba el tiempo ciclo, ahora es de
la mitad, pero con la característica de que ahora no es una
estación de trabajo la que la realiza si no dos.
 Paso 5: Al abrirse una nueva estación se volverá a proceder
desde el paso 2, hasta terminar con las tareas que interviene en
la producción. Al terminar con ellas se finalizará el método.

Características.
Los incrementos son pequeños.
Permite una fácil administración de las tareas en cada iteración.
La inversión se materializa a corto plazo.
Es un modelo propicio a cambios o modificaciones.
Se adapta a las necesidades que surjan.
Usos y/o aplicaciones.
Línea de fabricación y línea de ensamble

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2. MATERIAL Y EQUIPO

Material:
 Tubos de papel higiénico
 Silicón
 Papel tapiz
 Palos de elote
 Arroz
 Cartón
 Lápiz
 Hojas

3. METODOLOGÍA

1.- La profesora asigno los operarios correspondientes y quienes se

encargarían de tomar lo tiempos de las tareas y de anotar las
observaciones.
2.- Los operarios seleccionados tomaron el lugar que les corresponda y
se procedió a explicar cuál sería su función.
3.- Una vez ya sabido lo que cada operador debería realizar se procedió
a dar comienzo a la actividad.
4.- Conforme avanzo la práctica los demás alumnos tomaron notas de
los tiempos de cada tarea como a la vez las observaciones.
5.- Las dudas que fueron surgiendo a lo largo fueron resultas por la
profesora o el equipo que en ese momento realizaba la actividad.
6.- Una vez terminada la práctica se procedió a la revisión de dicha y a
la revisión de los tiempos tomados.
7.- Se procedió a recoger todo el material utilizado y dar fin a la práctica.

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4. REPORTE

1) Determinación de elementos a analizar con su respectivo tiempo

estándar utilizando sistemas de tiempo predeterminados.

No. De Tarea Descripción Tiempo

(Minutos)
1 Recortar tapas 0.1

2 Recortar tapiz 0.4

3 Recortar tapiz 0.4

para tapas

4 Ensamblar y 0.2
pegar tapa 1
5 Verter arroz 0
6 Ensamblar y 0.2
pegar tapa 2
7 Pegar tapiz a 0.78
tubo
8 Pegar tapiz para 0.15
tapas
9 Perforar sonaja 0.1

10 Insertar y pegar 0.14

palo a sonaja

Total (Min) = 2.47

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2) Tabla de precedencies.

Tarea Tiempo Precedente

1 0.48 -
2 0.34 1
3 1.42 2
4 1.19 3
5 0.11 4
6 1.06 5
7 3.3 6
8 2.05 7
9 1 6,7,8
10 0.38 8,9

3) Diagrama de precedencias

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4) Cálculo del balanceo de líneas de acuerdo al método elegido

50
a) 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 15 = 3.33
9∙15
b) 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎 𝑒𝑠𝑡. 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 50
= 0.3

Centro de Lista de Tareas Tiempo Suma de Tiempos

Trabajo Candidatos Asignadas min/pza los sin
tiempos asignar
de tareas
1 A A 0.48 0.48 2.82
B A,B 0.34 0.34 2.96
C A,B,C 1.42 1.42 1.88
2 D D 1.19 1.19 2.16
E D,E 0.11 0.11 3.19
F D,E,F 1.06 1.06 2.24
G D,E,F,G 3.3 3.3 0
H D,E,F,H 2.05 2.05 1.25
3 I I 1 1 2.3
J I,J 0.38 0.38 2.92

Con la tabla anterior procedemos a realizar la tabla resumen:

Tabla Resumen
Centro de Tareas Centro real
Trabajo Asignadas estudio del
trabajo

1 A,B,C 1
2 D,E,F,G,H 1
3 I,J 1

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5) Cálculo de eficiencia del balanceo de líneas

Ya que obtuvimos el número real de estaciones de trabajo, podemos calcular

la eficiencia, obtuvimos 3 estaciones de trabajo como está mostrado en las
fotografías:

27
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = 0.9 × 100 = 90%
3

6) Cuestionario contestado:

a) ¿Para qué se usa esta técnica?

Consiste en agrupar actividades u operaciones que cumplan con el
tiempo de ciclo determinado con el fin de que cada línea de
producción tenga continuidad, es decir que en cada estación o
centro de trabajo, cuente con un tiempo de proceso uniforme o
balanceado, de esta manera las líneas de producción pueden ser
continuas y no tener cuellos de botella.

b) ¿Qué criterios utilizaron para aplicar esta técnica?

Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente
para cubrir la preparación de una línea. Es decir, que debe
considerarse el costo de preparación de la línea y el ahorro que ella
tendría aplicado al volumen proyectado de la producción (teniendo
en cuenta la duración que tendrá el proceso).
Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan
asegurar un aprovisionamiento continuo de materiales, insumos,
piezas y subensambles. Así como coordinar la estrategia de
mantenimiento que minimice las fallas en los
equipos involucrados en el proceso.

c) ¿Cuáles fueron los problemas a los que se enfrentaron para realizar la

práctica?
En primera instancia fue el acomodar todos los operarios, así
también el área de trabajo, también nos dimos cuenta que después
de hacer varias veces el producto los operarios se acostumbraron y
cada vez aceleraban más el tiempo pues ya estaban acostumbrados
a este. Finalmente, otro problema que enfrentamos fue el sacar los
tiempos, debido a que muchos tardaban pocos segundos en realizar
sus labores.

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7) Fotografías.

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5. CONCLUSIONES

Oliver: Éste trabajo tuvo como objetivo principal, exponer algunas herramientas
importantes dentro de la investigación de operaciones, para solucionar
diferentes problemas de balanceo de línea que pueden presentarse en
cualquier empresa dedicada a elaborar productos. Además de lo anterior,
también evidenciar la posibilidad de disminuir o eliminar cuellos de botella por
medio de estaciones en paralelo, optimizando su correcta ubicación. Con el
trabajo elaborado, también podemos concluir que la solución por medio de los
métodos utilizados, puede depender mucho de las apreciaciones y las
decisiones que tome la persona que realice el estudio.

Cantú Gutiérrez Pedro José.

Esta práctica me pareció bastante interesante pues el estudio nos arrojaba
quien hacía y quien no, o si nuestras estaciones de trabajo debían ser unidas
ose paradas. A pesar de que hicimos varios cálculos nuestro balanceo no
quedó bien debido a la mala toma de tiempos, o a esto más bien lo
relacionamos.
Sin embargo, vernos, relacionados con el proceso y la elaboración nos dio un
aprendizaje presente.

Romero Rosas Carlos Alberto.

El balanceo de líneas visto en la práctica me fue de gran ayuda ya que la

técnica es usada en las líneas de producción continuas y es de gran ayuda
para evitar cuellos de botellas dentro de la producción. Durante la práctica
reforcé la toma de datos de una manera correcta para que a su vez los
analistas les fuera menos complejo recabarlos ya que para esto se distribuyó
bien el número de áreas de trabajo, gracias a nuestra tabla de precedencias y
a nuestro diagrama es como se pudo ordenar las áreas de trabajo quedando
satisfecha la eficiencia del trabajo, a futuro esta técnica me servirá de mucho
ya que estoy interesado en el área de manufactura me agrado mucho para
futuros proyectos personales.

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6. FUENTES DE INFORMACIÓN

David F. Muñoz Negrón.

Administración de Operaciones Enfoque de administración de procesos de
negocios 2009.

Joan Miquel Hernández Gascón, Alberto Pezzi, Antoni Soy i Casals, con la
colaboración de Marco Bellandi i Annalisa Caloffi, Christian Ketels, Antoni
Subirá. CLUSTERS Y COMPETITIVIDAD: EL CASO DE CATALUÑA (1993-
2010).

Nota: Este formato esta estandarizado según requerimientos de la certificación

hecha ante el CACEI, por lo que se realizará con las siguientes restricciones.
Instituto Tecnológico De Orizaba.- Arial no. 16 Negrita.
Laboratorio de Ingeniería Industrial.- Times New Roman No. 14.
Subtemas deben estar numerados- Arial No 14 Negrita
Texto-Arial No 12.

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