2.

1 Introducción

Las propiedades mecánicas de los materiales nos permiten diferenciar un material de otro ya sea
por su composición, estructura o comportamiento ante algún efecto físico o químico, estas
propiedades son usadas en dichos materiales de acuerdo a algunas necesidades creadas a medida
que ha pasado la historia, dependiendo de los gustos y propiamente de aquella necesidad en
donde se enfoca en el material para que este solucione a cabalidad la exigencia creada.

La mecánica de materiales estudia las deformaciones unitarias y desplazamiento de estructuras y

sus componentes debido a las cargas que actúan sobre ellas, así entonces nos basaremos en dicha
materia para saber de que se trata cada uno de estos efectos físicos, aplicados en diferentes
estructuras, formas y materiales. Esta es la razón por la que la mecánica de materiales es una
disciplina básica, en muchos campos de la ingeniería, entender el comportamiento mecánico
es esencial para el diseño seguro de todos los tipos de estructuras. El desarrollo histórico de dicho
tema, ha sido la mezcla de teoría y experimento, de
personajes importantes como Leonardo da Vinci (1452-1519), Galileo Galilei (1564-1642)
y Leonard Euler (1707-1783), llevaron a cabo experimentos para determinar la resistencia de
alambres, barras y vigas, desarrollaron la teoría matemática de las columnas y cálculo de la carga
critica en una columna, actualmente son la base del diseño y análisis de la mayoría de las
columnas.

2.2 DEFORMACIÓN REAL Y UNITARIA

La deformación es el proceso por el cual una pieza, metálica o no metálica, sufre una elongación
por una fuerza aplicada en equilibrio estático o dinámico, es decir, la aplicación de fuerzas
paralelas con sentido contrario; este puede ser resultado, por ejemplo de una fuerza y una
reacción de apoyo, un momento par o la aplicación de dos fuerzas de igual magnitud, dirección y
sentido contrario (como es el caso de los ensayos de tensión y compresión).
La deformación de cualquier pieza está relacionada con varias variables, como son el área
transversal a la aplicación de la fuerza (es decir, que la fuerza y el área formen un ángulo de 90º), la
longitud inicial de la pieza y el módulo de elasticidad (al cual nos referiremos más adelante).

Luego tenemos una primera fórmula para hallar la deformación de un material:

δ= (PL)/(AE)

Donde:

P: Fuerza aplicada a la Pieza

L: Longitud Inicial de la Pieza

A: Área transversal a la aplicación de la fuerza

E: Modulo de Elasticidad del Material

Es importante resaltar que la relación (P/A), se mantiene constante, así ocurran cambios en las
longitudes iniciales de una pieza A y una pieza B, con longitudes L1 y L2, mientras se mantenga la
relación (P/A) y el material no cambie (ejemplo, un acero de bajo carbono).

Ahora, reordenemos la ecuación, si teníamos:

δ= (PL)/ (AE)

Definimos la deformación unitaria como:

ε= (δ/L)

Y el esfuerzo axial, como la relación de fuerza sobre área transversal:

σ = (P/A)

Tendremos, al reemplazar en la ecuación inicial, la ley de Hooke:

σ = E*ε

Llamada así en honor del matemático inglés Robert Hooke (1635-1703). La ley de Hooke es de vital
importancia en la ciencia e ingeniería de materiales, por tanto permite relacionar en una sola
ecuación solo dos variables (el esfuerzo aplicado y la deformación unitaria) y de esta manera
generalizar el cálculo de la deformación tanto para piezas de enormes dimensiones como para
simples probetas.

Sin embargo, cabe preguntarnos, ¿la ley de Hooke es aplicable para cualquier fuerza aplicada, sin
importar su valor?

Evidentemente no; incluso para quienes no están familiarizados con los conceptos de resistencia
de materiales, se hace obvio que los materiales ante la presencia de ciertas fuerzas se romperán o
se generarán deformaciones permanentes.

Cada material tiene unas propiedades mecánicas definidas (elasticidad, plasticidad, maleabilidad,
dureza, etc.), entre ellas la que nos atañe en un primer momento, es la Resistencia Mecánica. La
elaboración de un diagrama de esfuerzo-deformación unitaria varia de un material a otro, (incluso
se haría necesario incluir otras variables como la temperatura y la velocidad de aplicación de la
carga), sin embargo es posible distinguir algunas características comunes entre los diagramas
esfuerzo-deformación de distintos grupos de materiales, y dividir los materiales en dos
amplias categorías con base en estas características. Habrá así materiales dúctiles y
materiales frágiles.

Figura. Diagrama Esfuerzo-

Deformación Unitaria

Este diagrama generalizado, es un ejemplo de un material dúctil, es decir, que el material

fluye después de un cierto punto, llamado punto de fluencia. La ley de Hooke solo es aplicable para
la zona elástica, que es la zona que está antes del punto de fluencia, zona donde el material tiene
una relación de proporcionalidad del esfuerzo y la deformación unitaria.

Podríamos pensar que la deformación es siempre un fenómeno negativo, indeseable por tanto
produce esfuerzos y tensiones internas en el material. La deformación de los materiales produce
mayores niveles de dureza y de resistencia mecánica, y es utilizado en algunos aceros que no
pueden ser templados por su bajo porcentaje de carbono. El aumento de dureza
por deformación en un metal se da fundamentalmente por el desplazamiento de los átomos del
metal sobre planos cristalográficos específicos denominados planos de deslizamiento.
 2.
2.1 Diagrama Esfuerzo – Deformación unitaria

Para entender a la perfección el comportamiento de la curva Esfuerzo-Deformación unitaria, se

debe tener claro los conceptos que hacen referencia a las propiedades mecánicas de los
materiales que describen como se comporta un material cuando se le aplican fuerzas externas, y a
las diferentes clases de estas mismas a las cuales pueden ser sometidos.

2.3TIPOS DE FUERZAS.

2.3.1 Fuerzas de tensión o tracción: La fuerza aplicada intenta estirar el material a lo largo de su
línea de acción.
 2.3.2. Fuerza de Flexión: Las fuerzas externas actúan sobre el cuerpo tratando
de “doblarlo”, alargando unas fibras internas y acortando otras.

2.3.3 Fuerzas de compresión: la Fuerza aplicada

intenta comprimir o acotar al material a lo largo de su línea de acción.
2.3.4. Fuerza de Cizalladura o cortadura: Las fuerzas actúan en sentidos contrarios sobre dos
planos contiguos del cuerpo, tratando de producir el deslizamiento de uno con respecto al otro.

2.3.5. Fuerza en torsión: la fuerza externa

aplicada intenta torcer al material. la fuerza externa recibe el nombre de torque o momento de
torsión.
Cualquier fuerza externa que se aplique sobre un material causa deformación, la cual se define
como el cambio de longitud a lo largo de la línea de acción de la fuerza.

Para estudiar la reacción de los materiales a las fuerzas externas que se aplican, se utiliza el
concepto de esfuerzo.

El esfuerzo tiene las mismas unidades de la presión, es decir, unidades de fuerza por unidad de
área. En el sistema métrico, el esfuerzo se mide en Pascales (N/m2). En el sistema inglés, en psi
(lb/in2). En aplicaciones de ingeniería, es muy común expresar el esfuerzo en unidades de Kg
/cm2.

Deformación Simple

Se refiere a los cambios en las dimensiones de un miembro estructural cuando se encuentra

sometido a cargas externas.

Estas deformaciones serán analizadas en elementos estructurales cargados axialmente, por lo que
entre las cargas a estudiar estarán las de tensión o compresión.

Ejemplo

– Los miembros de una armadura.

– Las bielas de los motores de los automóviles.

– Los rayos de las ruedas de bicicletas.

– Etc.

Deformación unitaria

Todo miembro sometido a cargas externas se deforma debido a la acción de fuerzas.

La deformación unitaria, se puede definir como la relación existente entre la deformación total y la
longitud inicial del elemento, la cual permitirá determinar la deformación del elemento sometido a
esfuerzos de tensión o compresión axial.

Por lo tanto la ecuación que define la deformación unitaria un material sometido a cargas axiales
está dada por:

2.4 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES.

2.4.1 Resistencia mecánica: la resistencia mecánica de un material es su capacidad de resistir

fuerzas o esfuerzos. Los tres esfuerzos básicos son:

Esfuerzo de Tensión:

Es aquel que tiende a estirar el miembro y romper el material. Donde las fuerzas que actúan sobre
el mismo tienen la misma dirección, magnitud y sentidos opuestos hacia fuera del material. Como
se muestra en la siguiente figura. Y viene dado por la siguiente fórmula:
Fig. 7

Esfuerzo de compresión:

Es aquel que tiende aplastar el material del miembro de carga y acortar al miembro en sí. Donde
las fuerzas que actúan sobre el mismo tienen la misma dirección, magnitud y sentidos opuestos
hacia dentro del material. Como se muestra en la siguiente figura. Y viene dado por la siguiente
fórmula:

Fig. 8

Esfuerzo cortante:

Este tipo de esfuerzo busca cortar el elemento, esta fuerza actúa de forma tangencial al área de
corte. Como se muestra en la siguiente figura. Y viene dado por la siguiente fórmula:
Fig. 9

2.4.2 Esfuerzo a tracción, compresión y cizallado

Esfuerzo

Los esfuerzos son una magnitud física definida como la resistencia ofrecida por área unitaria frente
a una fuerza externa aplicada ( su unidad de trabajo son los Pascales), En el estudio de los
materiales se busca analizar los efectos de estos esfuerzos sobre los diferentes materiales, de esto
se observa que dependiendo de la forma en la que es aplicada la fuerza se tienen como
resultado diferentes deformaciones y distribuciones de esfuerzos a lo largo del mismo.

Por esto dependiendo de la forma de aplicación de la fuerza sobre las superfices se realizaron
diferenciaciones entre los esfuerzos producidos entre los principales están, Esfuerzos normales y
cizalladura (cortante).

2.4.2.1Esfuerzo a tracción

Las fuerzas internas de un elemento están ubicadas dentro del material por lo que se distribuyen
uniformemente en toda el área del mismo, al aplicar sobre el dos fuerzas de igual magnitud,
direcciones opuestas y totalmente normales a su superficie se generan esfuerzos
internos denotados con la letra σ (sigma), estos esfuerzos producen que se separen entre si las
distintas partículas que componen la pieza, tendiendo a alargarla (deformaciones positivas) ya que
como se menciono las fuerzas se encuentran en sentido opuesto, el esfuerzo interno σ generado
por estas características se llama esfuerzo de tracción.
Figura 1. Esfuerzo de tracción (+).

2.4.2.2 Esfuerzo a compresión

El esfuerzo de compresión es el resultante de las tensiones o presiones que existe dentro de un

sólido deformable, estas se caracteriza porque contrario a la tracción tienden a provocar una
reducción de volumen o acortamiento en determinada dirección, las características de las fuerzas
aplicadas en este caso son iguales a las que generan el esfuerzo a tracción, pero las fuerzas
invertidas ocasionan en este caso que el material quede comprimido (deformación negativa),
también es el esfuerzo que resiste el acortamiento de una fuerza de compresión.

Figura 2. Esfuerzo de compresión (-)

2.4.2.3. Esfuerzos normales:

Cuando se requiere una convención de signos para los esfuerzos, se explica de tal manera: el signo
de el esfuerzo de tensión es dado por el sentido de la fuerza, por ejemplo en la cara superior de el
cubo mostrado en la figura 2, es en sentido opuesto a la convención de magnitudes de fuerza, o
hacia abajo, por lo tanto el esfuerzo es negativo (-), con la fuerza aplicada en este sentido se dice
que se obtiene un esfuerzo de compresión. Si la fuerza estuviera representada en sentido opuesto,
es decir hacia arriba el esfuerzo sería positivo (+), si la fuerza es aplicada en este sentido se dice
que genera un esfuerzo de tracción. Debido a que los esfuerzos actúan en una dirección
perpendicular a la superficie cortada, se llaman esfuerzos normales.

Estos se calculan mediante la ecuación:

σ=P/A

Donde:

P: Fuerza axial;

A: Área de la sección transversal.

Esta ecuación da como resultado la intensidad del esfuerzo y sólo es valida si el esfuerzo está
uniformemente distribuido sobre la sección transversal y es normal a la superficie . Esta condición
se cumple si la fuerza axial P actúa a través del centroide del área donde se encuentra aplicada la
fuerza.

Ejemplo 1.

Un poste corto construido con un tubo circular hueco de aluminio, soporta una carga de
compresión de 54 kips (Fig. 1). Los diámetros interior y exterior del tubo son d1=36 in y d2= 3.6 in,
respectivamente y su longitud es de 40 in. Hay que determinar el esfuerzo de compresión.
Figura 3. Poste hueco de aluminio en compresión.

Solución: Suponiendo que la carga de compresión actúa en el centro del tubo hueco, podemos
usar la ecuación σ= P ⁄ A para calcular el esfuerzo normal. La fuerza P es igual a 54 k (o 54 000 lb) y
el área A de la sección transversal es:

A= (π /4) · (d2²-d1²) = (π / 4) · [(5.0 in) ² – (3.6 in) ²] = 9.456 in²

Por lo tanto, el esfuerzo de compresión en el poste es:

σ = P / A = 54 000 lb / 9.456 in² =5710 psi.

Si la fuerza tuviera sentido opuesto al mostrado en la figura 3, el esfuerzo seria de tensión ó

tracción, ya que tiende a alargar el poste, este tendría la misma magnitud, ya que la fuerza P es la
misma, pero en otra dirección y el área transversal A si es exactamente la calculada anteriormente.

2.4.2.4. Esfuerzos de Cizallado.

El cizallado es la fuerza interna que desarrolla un cuerpo como respuesta a una fuerza cortante,
esta es tangencial a la superficie sobre la que actúa, esta fuerza genera una deformación lateral
que se produce por un denominado esfuerzo de corte o esfuerzo cortante (τ). Para explicar con
más claridad se usara un cuerpo en forma de paralelepípedo de base S y altura h.
Figura 4. Paralelepípedo con esfuerzo cortante.

Cuando la fuerza F que actúa sobre el cuerpo es paralela a una de las caras mientras que la otra
permanece fija, como se muestra en la figura 4, se presenta la deformación denominada de
cizallamiento o por cortante, en el cuerpo se observa que no hay cambio de volumen pero si de
forma.

Si originalmente la sección transversal del cuerpo tiene forma rectangular, bajo un esfuerzo
cortante se convierte en un paralelogramo. Los esfuerzos cortantes sobre las caras opuestas (y
paralelas) de un elemento son iguales en magnitud y opuestas en sentido. El cizallado sobre las
caras adyacentes (y perpendiculares) de un elemento son iguales en magnitud y tienen sentidos
tales que ambos esfuerzos señalan hacia la línea de intersección de las caras o bien, ambos
esfuerzos se alejan de tal línea.

El esfuerzo cortante promedio sobre la sección transversal, se obtiene dividiendo la fuerza cortante
total V entre el área A de la sección transversal sobre la que actúa de forma que:

τ=V/A

Al observar la distribución interna de los esfuerzos cortantes es de notar que cerca al centroide de
la pieza estos alcanzan valores cercanos al cero , mientras que en los lados exteriores encontramos
su valor máximo.

Ejemplo 2.

Un cojinete de apoyo del tipo usado para soportar maquinaria y trabes de puentes, consiste en un
material elástico lineal con una tapa de placa de acero figura 5. Suponga que el espesor del
elastómetro es h, que las dimensiones de la placa son a * b y que el cojinete está sometido a una
fuerza cortante V, obtenga formulas para el esfuerzo cortante en el elastómero.
Figura 5. Cojinete de apoyo en cortante.

Solución: Supongamos que los esfuerzos cortantes en el elastómetro están distribuidos

uniformemente en todo su volumen. El esfuerzo cortante sobre cualquier plano del elastómetro es
igual a la fuerza cortante V dividida entre el área del plano.

τ = V / A = V / (a * b)

2.4.3 RELACIÓN DE POISSON

Cuando una barra esbelta homogénea se carga axialmente, el esfuerzo y la deformación unitaria
resultantes deben satisfacer la ley de hooke, siempre y cuando la carga aplicada a este no exceda
el límite elástico del material. Asumiendo que la carga P está dirigida a lo largo del eje de simetría
se tiene que tiene el material generando un esfuerzo normal, sabemos que:

ESFUERZO normal= FUERZA/ÁREA DE LA SECCIÓN TRANSVERSAL

Y por la ley de hooke obtenemos tambien que:

DEFORMACIÓN=ESFUERZO normal/MODULO DE ELASTICIDAD

Considerando ambos materiales HOMOGÉNEOS e ISOTRÓPICOS, es decir que sus propiedades

mecánicas son independientes tanto de la posición como la dirección,ha de asumirse que el valor
de la deformación unitaria debe tener el mismo valor para cualquier dirección transversal en la
cual sea calculada.

Teniendo esto claro, la relación de Poisson o Coeficiente de poisson (llamado así en honor al
matemático francés SIMEÓN DENIS POISSON (1781-1840)) es una constante elástica importante
para un material denotado con la letra ((μ)), esta relación elástica hace referencia al
estrechamiento o engrosamiento de las caras paralelas de un material que se encuentra sometido
a fuerzas normales y referencia la capacidad de un material para soportar deformaciones
transversales, este se calcula con la ecuación:

μ=DEFORMACIÓN UNITARIA LATERAL / DEFORMACIÓN UNITARIA AXIAL.

El valor de μ para los diferentes materiales existentes oscila entre 0 ≤ µ ≤ 0,5.

2.4.4. MODULO DE YOUNG

El modulo de elasticidad de Young es un parámetro que caracteriza el comportamiento de

diferentes materiales elásticos frente a una fuerza aplicada, este modulo esta ligado directamente
a la composición química del material y es considerado una propiedad mas del mismo y se
determina experimentalmente.

Este es usado principalmente para determinar de forma experimental las deformaciones que sufre
cada material al estar sometido a diferentes cargas que se encuentren dentro de las que soporta
en su rango elástico ( su valor es diferente al limite elástico de cada uno de los materiales así
dependa de este). este es un modulo de elasticidad longitudinal mientras el coeficiente de Poisson
antes nombrado es de elasticidad transversal

Su relación con el modulo de elasticidad es mediante una ecuación que también involucra el
modulo de cortante y es:

E/(2G) – 1

Donde E es el modulo de Young y G el de cortante.

2.4.5 Rigidez:

La rigidez es la capacidad de un objeto material para soportar esfuerzos sin adquirir

grandes deformaciones y/o desplazamientos. Los coeficientes de rigidez son magnitudes físicas
que cuantifican la rigidez de un elemento resistente bajo diversas configuraciones de carga.
Normalmente las rigideces se calculan como la razón entre una fuerza aplicada y el desplazamiento
obtenido por la aplicación de esa fuerza.

La rigidez de los diferentes materiales se encuentra directamente relacionada con el modulo de

elasticidad. ya que de el depende la capacidad que tenga un material para deformarse ante una
fuerza aplicada.

2.4.6. Elasticidad:

Es la propiedad de un material que le permite regresar a su tamaño y formas originales, al suprimir

la carga a la que estaba sometido. Esta propiedad varía mucho en los diferentes materiales que
existen.

Para ciertos materiales existe un esfuerzo unitario más allá del cual, el material no recupera sus
dimensiones originales al suprimir la carga. A este esfuerzo unitario se le conoce como Límite
Elástico.

Todos los materiales poseen limite elástico unos de un valor inferior o superior a otro, los
materiales con un alto limite elástico se consideran materiales elásticos, mientras que los que lo
poseen de un valor menor se les conoce como materiales plásticos o frágiles.

2.4.7. Plasticidad:

Es la propiedad del material donde aun así después de retirar la fuerza que esta siendo aplicada
sobre el material este no regresa a su estado original, sino que por el contrario sigue
deformándose permanentemente. Un material completamente plástico es aquel que no regresa a
sus dimensiones originales al suprimir la carga como se menciono antes y adicional a esto posee
un limite elástico muy pequeño

2.4.8 Maleabilidad

Es la propiedad de la materia, que junto a la ductilidad presentan los cuerpos a ser labrados por
deformación, la maleabilidad permite la obtención de delgadas láminas de material sin que éste se
rompa, teniendo en común que no existe ningún método para cuantificarlas. El elemento conocido
más maleable es el oro, que se puede malear hasta láminas de una diezmilésima de milímetro de
espesor. También presentan esta característica otros metales como el platino, la plata, el cobre, el
hierro y el aluminio.

Esta propiedad permite que el uso de los diferentes materiales sea mas diverso para la
construcción recubrimiento y fabricación de diferentes piezas o estructuras.

2.4.9 Ductilidad

La ductilidad como la maleabilidad permite a los materiales deformarse, esta es la capacidad que
presentan algunos materiales de deformarse sin romperse obteniendo alambres o hilos de dicho
material, bajo la acción de una fuerza, esto favorece el uso de los mismos para tejidos, cableados
o diversos usos electricos en la industria
2.4.10 Resiliencia

La Resiliencia es la magnitud que cuantifica la cantidad de energía que un material puede absorber
antes de romperse por el efecto de un impacto, esta se mide por unidad de superficie de rotura.
Se diferencia de la tenacidad en que esta última cuantifica la cantidad de energía absorbida por
unidad de superficie de rotura bajo la acción de un esfuerzo progresivo, y no por impacto. El
ensayo de resiliencia se realiza mediante el Péndulo de Charpy, también llamado prueba Charpy.

2.4.11 Tenacidad

La tenacidad es la energía total que absorbe un material antes de alcanzar la ruptura, por la
presencia de una carga. Oposicion a la rotura por esfuerzos de impacto que deforman el metal. La
tenacidad requiere la existencia de resistencia y plasticidad. Comunmente se tiende a confundir la
Tenacidad con la Resiliencia, aunque son conceptos bastante relacionados ya que relacionan la
energia absorbida por el material durande la aplicacion de la fuerza

2.4.12 Dureza
Se llama dureza al grado de resistencia a la penetración, la abrasión, el rayado, la cortadura, las
deformaciones permanentes, entre otras que ofrece un material. La dureza es una condición de la
superficie del material y no representa ninguna propiedad fundamental de la materia. Se evalúa
convencionalmente por dos procedimientos. El más usado en metales es la resistencia a la
penetración de una herramienta de determinada geometría.

El ensayo de dureza es simple, de alto rendimiento ya que no destruye la muestra y

particularmente útil para evaluar propiedades de los diferentes componentes microestructurales
del material.

Los métodos existentes para la medición de la dureza se distinguen básicamente por la forma de la
herramienta empleada (penetrador), por las condiciones de aplicación de la carga y por la propia
forma de calcular (definir) la dureza. La elección del método para determinar la dureza depende de
factores tales como tipo, dimensiones de la muestra y espesor de la misma.

2.4.12.1 Dureza Vickers (HV)

El procedimiento emplea un penetrador de diamante en forma de pirámide de base cuadrada. Tal

penetrador es aplicado perpendicularmente a la superficie cuya dureza se desea medir, bajo la
acción de una carga F. Esta carga es mantenida durante un cierto tiempo, después del cual es
retirada y medida la diagonal d de la impresión que quedó sobre la superficie de la muestra.

Se emplea para láminas delgadas hasta 0,15 mm (0.006 milésimas de pulgada.) y no se lee
directamente en la máquina. Para determinar el número de dureza se aplica la siguiente fórmula:

Con este valor y utilizando tablas apropiadas se puede obtener la dureza Vickers, que es
caracterizada por HV y definida como la relación entre la carga aplicada y el área de la superficie
lateral de la impresión.

Esquema de una prueba Vickers

2.4.12.2 Dureza Rockwell (HR)

Este método se basa en disponer un material con una superficie plana en la base de la máquina.
Se le aplica una carga inicial menor de 10 kg, para eliminar la deformación elástica y obtener un
resultado mucho más preciso. Después aplicamos durante unos 15 segundos un esfuerzo que varía
desde 60 a 150 kgf a compresión. Se retira la carga y mediante un durómetro Rockwell se obtiene
el valor de la dureza directamente en la pantalla, el cual varía de forma proporcional con el tipo de
material que estemos usando.

También se puede encontrar la profundidad de la penetración con los valores obtenidos del
durómetro si se conoce el material.

Si obtenemos valores por debajo de 20 y por encima de 100 normalmente son muy imprecisos y
debería hacerse un cambio de escala, que vienen definidas por tablas orientativas, puesto que no
es lo mismo analizar Acero que Cobre.

Hay dos tipos de penetradores: unas bolas esféricas de Acero (templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y
½” y un penetrador cónico de Diamante con un ángulo de 120º +/- 30′ y vértice redondeado, el
cual se utiliza para los materiales más duros.

es la carga aplicada en Kg.

es el identificador del ensayo Rockwell.

va a continuación de y es la letra correspondiente a la Escala usada.

Durometro rockwell Digital

2.4.12.3 Dureza Brinell (HB)

Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas. El indentador o
penetrador usado es una bola de acero templado de diferentes diámetros. Para los materiales más
duros se usan bolas de carburo de tungsteno. En el ensayo típico se suele utilizar una bola de acero
de 10 a 12 milímetros de diámetro, con una fuerza de 3.000 kilogramo-fuerza. El valor medido es el
diámetro del casquete en la superficie del material. Las medidas de dureza Brinell son muy
sensibles al estado de preparación de la superficie, pero a cambio resulta en un proceso barato, y
la desventaja del tamaño de su huella se convierte en una ventaja para la medición de materiales
heterogéneos, como la fundición, siendo el método recomendado para hacer mediciones de
dureza de las fundiciones.

*La carga a utilizar en el ensayo se puede obtener con la siguiente expresión:

: carga a utilizar medida en [kilopondio(kp)].

: constante para cada material, que puede valer 1 (Madera), 5 (Aluminio, Cobre y sus
aleaciones), 10 (Magnesio y sus aleaciones), y 30 (Aceros).

: diámetro de la bola (indentador) medida en [mm].

*Para determinar el valor de la dureza Brinell se emplea la siguiente ecuación:

: carga a utilizar medida en Kp

: diámetro de la bola (indentador) medida en [mm].

: diámetro de la huella en superficie en [mm] (se toma como la media de d1 y d2)

Esquema de una Prueba Brinell

2.4.12.4 Dureza Knoop (HK)

Es una prueba de microdureza, un examen realizado para determinar la dureza mecánica

especialmente de materiales muy quebradizos o láminas finas, donde solo se pueden hacer
hendiduras pequeñas para realizar la prueba. El test consiste en presionar en un punto con un
diamante piramidal sobre la superficie pulida del material a probar con una fuerza conocida, para
un tiempo de empuje determinado, y la hendidura resultante se mide usando un microscopio.

La dureza de Knoop HK, se obtiene con la siguiente fórmula:

L = Longitud de la hendidura en su eje largo

Cp = Factor de corrección relativo a la forma de la hendidura, idealmente 0.070279

P = Carga

2.5 LOS METALES Y ALEACIONES se procesan hasta obtener distintas formas mediante varios
métodos de fabricación. Algunos de los procesos industriales más importantes son: fundición,
laminación, extrusión, trefilado, y embutición.

Cabe resaltar que las aleaciones siempre serán más duras que si solo estuvieran al Carbono.

Cuando se aplica una tensión uniaxial a una barra de metal, el metal primero se deforma
elásticamente y después plásticamente ocasionando una deformación permanente. En muchos
diseños ingenieriles es necesario conocer el límite elástico convencional de 0.2 porciento, la
resistencia a la tracción y el alargamiento (ductilidad) de un metal o aleación. Estas magnitudes se
obtienen del diagrama tensión-deformación convencionales derivado del ensayo de tracción. La
dureza de un metal también puede tener interés. En la industria, las escalas de dureza habituales
son la escala Rockwell B y C y la escala Brinell (BHN).

El tamaño del grano tiene repercusiones directas en las propiedades de un metal. Los metales con
tamaño de grano fino son más resistentes y tienes propiedades más uniformes. La resistencia del
metal se relaciona con su tamaño del grano por medio de una relación empírica llamada ecuación
de HALL-PETCH. Se espera que los metales con tamaño de grano que se ubican en el intervalo nano
(metales nano cristalinos) tengan resistencia y dureza ultra altas, según lo predice la ecuación de
HALL-PETECH.

Cuando un metal se deforma plásticamente mediante conformado en frio el metal se endurece por
deformación y, como resultado, aumenta su resistencia y disminuye su ductilidad. El
endurecimiento por deformación puede eliminarse dando al metal un tratamiento de recocido
térmico. Cuando el metal se endurece por deformación y se calienta lentamente a una
temperatura alta por debajo de su temperatura de fusión, ocurre los procesos de recuperación, de
re cristalización y de crecimiento de grano y el metal se suaviza. Al combinar el endurecimiento por
deformación y el recocido pueden lograrse reducciones de grande espesores de cortes de metal sin
fracturas.
Al deformar algunos metales a alta temperatura y reducir las velocidades de carga es posible
alcanzar la superplasticidad, esto es, la deformación del orden de 1000 a 2000%. Para alcanzar la
superplasticidad el tamaño de grano debe ser ultra fino.

La deformación plástica de los metales básicamente tiene lugar por un proceso de deslizamiento
que supone el movimiento de dislocaciones. El deslizamiento normalmente tiene lugar en los
planos de una máxima capacidad y en las direcciones de máxima compactibilidad. La combinación
de un plano de deslizamiento y de una dirección de deslizamiento constituye un sistema de
deslizamiento. Los metales con un gran número de sistemas de deslizamientos son más dúctiles
que los metales con pocos sistemas de deslizamiento. Muchos metales se deforman por maclado
cuando el deslizamiento es difícil.

Los límites de grano normalmente endurecen los metales a baja temperatura porque actúan como
barreras al movimiento de dislocaciones. Sin embargo. Bajo ciertas condiciones de deformación a
alta temperatura, los límites de grano actúan como regiones débiles debido al deslizamiento del
límite de grano.

2.6 DIAGRAMA DE ESFUERZO-DEFORMACIÓN UNITARIA

Este Diagrama es muy importante en la Ingeniería ya que proporciona los medios para obtener
datos sobre la resistencia a Tensión o Compresión de un material sin considerar el tamaño o forma
geométrica del material.

Es la curva resultante graficada con los valores del esfuerzo y la correspondiente deformación
unitaria en el espécimen calculado a partir de los datos de un ensayo de tensión o de compresión.
a) Límite de proporcionalidad:

Se observa que va desde el origen O hasta el punto llamado límite de proporcionalidad, es un

segmento de recta rectilíneo, de donde se deduce la tan conocida relación de proporcionalidad
entre la tensión y la deformación enunciada en el año 1678 por Robert Hooke. Cabe resaltar que,
más allá la deformación deja de ser proporcional a la tensión.

b) Limite de elasticidad o limite elástico:

Es la tensión más allá del cual el material no recupera totalmente su forma original al ser
descargado, sino que queda con una deformación residual llamada deformación permanente.

c) Punto de fluencia:

Es aquel donde en el aparece un considerable alargamiento o fluencia del material sin el

correspondiente aumento de carga que, incluso, puede disminuir mientras dura la fluencia. Sin
embargo, el fenómeno de la fluencia es característico del acero al carbono, mientras que hay otros
tipos de aceros, aleaciones y otros metales y materiales diversos, en los que no manifiesta.

d) Esfuerzo máximo:

Indica la máxima Resistencia que nos presenta el material ya estando en deformación plástica.

e) Esfuerzo de Rotura:

Esfuerzo generado por el material estudiado , durante la rotura.

2.7 DIAGRAMA CONVENCIONAL DE ESFUERZO-DEFORMACIÓN UNITARIA.

Es la curva resultante graficada con los valores de esfuerzos como ordenadas y las
correspondientes deformaciones unitarias como abscisas en el espécimen calculado a partir de los
datos de un ensayo de tensión o de compresión.

Nunca serán exactamente iguales dos diagramas esfuerzo-deformación unitaria para un material
particular, ya que los resultados dependen entre otras variables de la composición del material, de
la manera en que este fabricado, de la velocidad de carga y de la temperatura durante la prueba.

Dependiendo de la cantidad de deformación unitaria inducida en el material, podemos identificar

4 maneras diferentes en que el material se comporta.

•Comportamiento

•Fluencia

•Endurecimiento por deformación

•Formación del cuello o estricción

2.8 DIAGRAMAS ESFUERZO-DEFORMACIÓN UNITARIA, CONVENCIONAL Y REAL, PARA UN

MATERIAL DÚCTIL (ACERO) (NO DE ESCALA)
2.8.1 Comportamiento Elástico

El límite elástico, también denominado límite de elasticidad, es la tensión máxima que un material
elástico puede soportar sin sufrir deformaciones permanentes. Si se aplican tensiones superiores a
este límite, el material experimenta deformaciones permanentes y no recupera su forma original al
retirar las cargas. En general, un material sometido a tensiones inferiores a su límite de elasticidad
es deformado temporalmente de acuerdo con la ley de Hooke.

El límite proporcional, es el límite superior del esfuerzo. La Ley de Hooke es válida cuando el
esfuerzo unitario en el material es menor que el esfuerzo en el límite de proporcionalidad. El límite
elástico es la tensión admisible a partir de la cual se entra en la superficie de fluencia del material.

2.8.2 Fluencia

Los materiales sometidos a tensiones superiores a su límite de elasticidad tienen un

comportamiento plástico. Este fenómeno tiene lugar en la zona de transición entre las
deformaciones elásticas y plásticas y se caracteriza por un rápido incremento de la deformación sin
aumento apreciable de la carga aplicada.
Un aumento en el esfuerzo más del límite elástico provocara un colapso de material y causara que
se deforme permanentemente. Este comportamiento se llama fluencia. El esfuerzo que origina la
fluencia se llama esfuerzo de fluencia o punto de fluencia, y la deformación que ocurre se llama
deformación plástica.

En los aceros con bajo contenido de carbono, se distinguen dos valores para el punto de fluencia.

El punto superior de fluencia ocurre primero, seguido por una disminución súbita en la capacidad
de soportar carga hasta un punto inferior de fluencia.

Una vez se ha alcanzado el punto inferior de fluencia, la muestra continuara alargándose sin ningún
incremento de carga. Las deformaciones unitarias inducidas debido a la fluencia serian de 10 a 40
veces más grandes que las producidas en el límite de elasticidad. Cuando el material esta en este
estado-perfectamente plástico.

2.8.3 Endurecimiento por deformación

El Endurecimiento por deformación (también llamado endurecimiento en frío o por acritud) es el

endurecimiento de un material por una deformación plástica a nivel macroscópico que tiene el
efecto de incrementar la densidad de dislocaciones del material. A medida que el material se
satura con nuevas dislocaciones, se crea una resistencia a la formación de nuevas dislocaciones y a
su movimiento. Las dislocaciones interrumpen la perfección de la estructura cristalina. Al aumentar
la cantidad de dislocaciones, sigue aumentando la resistencia del material.

Esta resistencia a la formación y movimiento de las dislocaciones se manifiesta a nivel

macroscópico como una resistencia a la deformación plástica.

Cuando la fluencia ha terminado, puede aplicarse más carga a la probeta, resultando una curva
que se eleva continuamente pero se va aplanando hasta llegar a este punto se llama el esfuerzo
ultimo, Que es el esfuerzo máximo que el material es capaz de soportar.

La elevación en la curva de esta manera se llama endurecimiento por deformación.

2.8.4 Formación del cuello o estricción

En el esfuerzo último, el área de la sección transversal comienza a disminuir en una zona localizada
de la probeta, en lugar de hacerlo en toda su longitud. Este fenómeno es causado por planos de
deslizamiento que se forman dentro del material y las deformaciones producidas son causadas por
esfuerzos cortantes. Como resultado, tiende a desarrollarse una estricción o cuello en esta zona a
medida que el espécimen se alarga cada vez más.

Puesto que el área de la sección transversal en esta zona está decreciendo continuamente, el área
mas pequeña puede soportar solo una carga siempre decreciente. De aquí que el diagrama
esfuerzo –deformación tienda a curvarse hacia abajo hasta que la probeta se rompe en el punto
del esfuerzo de fractura.
2.9 DIAGRAMA REAL ESFUERZO –DEFORMACIÓN UNITARIA

En lugar de usar el área de la sección transversal y la longitud originales de la muestra para calcular
el esfuerzo y la deformación unitaria (de ingeniería), usa el área de la sección transversal y la
longitud reales del espécimen en el instante en que la carga se esta midiendo para calcular
esfuerzo real y deformación unitaria real y un trazo de sus valores se llama Diagrama real Esfuerzo
–Deformación Unitaria.

Las diferencias entre los diagramas comienzan a aparecer en la zona de endurecimiento por
deformación, donde la magnitud de la deformación unitaria es más significativa.

En el diagrama Esfuerzo-Deformación unitaria convencional, la probeta de ensayo en realidad

soporta una carga decreciente, puesto que A0 es constante cuando se calcula el esfuerzo nominal =
P/A0.

El área real A dentro de la región de formación del cuello esta siempre decreciendo hasta que
ocurre la falla, Esfuerzo de rotura, y así el material realmente soporta un esfuerzo creciente.

Ejemplos Aplicados

1) Un ensayo a tensión de un acero dulce produjo los datos mostrados en la tabla. Trazar un
diagrama esfuerzo–deformación unitaria para este material, determinando además;

a)El modulo de elasticidad

b)El límite de proporcionalidad
c)El punto de fluencia
d)El esfuerzo ultimo

Debe escogerse una escala adecuada para que toda la grafica se pueda trazar en una sola hoja. Es
conveniente volver a dibujar la curva hasta el punto de fluencia usando una escala mayor para
deformaciones unitarias con el objeto de determinar más exactamente el límite de
proporcionalidad y el punto de fluencia.

Solución

Prueba a tensión de un acero dulce Diámetro inicial del espécimen = 0.506 pulgadas Longitud
inicial entre marcas de la probeta = 2 pulgadas.
Fig. 13

Diagrama Esfuerzo- Deformación unitaria para el ejemplo.

Fig. 14

Desde la grafica, calcula las siguientes

a) el modulo de elasticidad
E= esfuerzo / deformación unitaria
= 29.85 / 0.00102
= 29264.71 x 103lb/plg2
= 29.265 klb/plg2
= 29.265 ksi

b) Limite proporcional, Es el límite superior del esfuerzo en esta relación lineal.

Si los esfuerzos exceden este valor, el esfuerzo ya no es proporcional a la deformación unitaria.
•= 34.825x 103lb/plg2
• = 34.825 klb/plg2
•= 34.825 ksi

c) Justamente después del límite de proporcionalidad, la curva disminuye su pendiente y el

material se deforma con muy poco o ningún aumento de la carga
esfuerzo de fluencia o punto de fluencia,

= 37.81 ksi (punto superior de fluencia)

= 35.82ksi (punto inferior de fluencia)

d) Esfuerzo último, el esfuerzo máximo que el material es capaz de soportar.
= 66.17ksi

2.10 DIAGRAMAS ESFUERZO-DEFORMACIÓN UNITARIA PARA OTROS METALES

Fig. 15

Cada material tiene una forma y propiedades peculiares. Las curvas mostradas en la figura difieren
considerablemente de la correspondiente al acero.

Las características del diagrama esfuerzo –deformación unitaria influyen sobre los esfuerzos
especificados para el diseño de partes fabricadas con el material correspondiente.

En la mayoría de los materiales no se presenta tanta proporcionalidad entre el esfuerzo y la

deformación unitarias como para el acero.

Esta falta de proporcionalidad no causa problemas en los casos usuales de análisis y diseño, ya que
los diagramas de la mayoría de los materiales estructurales más comunes son casi en forma de
línea recta hasta alcanzar los esfuerzos que normalmente se usan en el diseño.

La diferencia entre la deformación real y la ingenieril puede apreciarse claramente después de una
deformación de aproximadamente el diez por ciento. Una deformación real del 70 por ciento es
casi equivalente al 100 por ciento de la deformación ingenieril.
Fig. 16

Un material dúctil (el acero estructural dulce, el aluminio, o bronce), exhibirán un amplio intervalo
de deformación en el intervalo plástico antes de la fractura.

Un material frágil, como el hierro colado o vidrio, se romperán sin ninguna o muy pequeña
deformación plástica.

2.11. Coeficientes de dilatación

El coeficiente de dilatación es el cociente que mide el cambio relativo de longitud o volumen que
se produce cuando un cuerpo sólido o un fluido dentro de un recipiente cambia de temperatura
provocando una dilatación térmica.

De forma general, durante una transferencia de calor, la energía que está almacenada en los
enlaces intermoleculares entre dos átomos cambia. Cuando la energía almacenada aumenta,
también lo hace la longitud de estos enlaces. Así, los sólidos normalmente se expanden al
calentarse y se contraen al enfriarse;1 este comportamiento de respuesta ante la temperatura se
expresa mediante el coeficiente de dilatación térmica (típica mente expresado en unidades de °C-
1):
SÓLIDOS

Para sólidos, el tipo de coeficiente de dilatación más comúnmente usado es el coeficiente de

dilatación lineal αL. Para una dimensión lineal cualquiera, se puede medir experimentalmente
comparando el valor de dicha magnitud antes y después de cierto cambio de temperatura, como:

Puede ser usada para abreviar este coeficiente, tanto la letra griega alfa como la letra lambda .

2.12. Diferencia entre metales y plásticos

Debido a sus propias características, los plásticos tienen una presencia muy importante en todos
los sectores de la industria. Comparados con los metales, su estructura interna es totalmtente
diferente, tanto los tipos de enlace químico como la estructura y la distribución de sus
macromoléculas (amofos o parcialmente cristalinos). Por esta razón los plásticos presentan unas
propiedades mecánicas y estabilidad térmica sensiblemente peores. Como sucede en los metales,
la propiedades de los plásticos dependen mucho del tipo de partículas utilizadas, la unión entre
ellas y la estructura molecular que forman, aunque los pesos moleculares sean diferentes.

A diferencia de los metales y cerámicos, las propiedades de los plásticos no están determinadas
por los átomos o iones sino por las macromoléculas orgánicas. Estas macromoléculas pueden ser
diferentes entre sí debido a su tamaño y estructura química, por lo que estos factores son muy
influyentes en las propiedades del material.

En general, los plásticos ofrecen una menor estabilidad dimensional en comparación con los
metales. Esto se debe a un mayor coeficiente de dilatación térmica, menor rigidez y mayor
elasticidad. La absorción de la humedad, en especial en las poliamidas, también es un punto a
tener en cuenta en los plásticos ya que produce una pequeña dilatación del material haciendo más
difícil el ajustarse lo máximo posible a las tolerancias de mecanizado de piezas. Normalmente se
suele recomendar coger unas tolerancias de 0.1-0.2% del valor nominal. Para conseguir unas
tolerancias muy ajustadas se debe utilizar plásticos reforzados y muy estables dimensionalmente.

En general, las principales diferencias son las siguientes:

Coeficiente de dilatación térmica 20 veces mayor que los metales

Los plásticos disipan mucho menos calor. Por lo que se debe tener cuidado con el
sobrecalentamiento del material

Las temperaturas de reblandecimiento y de fusión son más bajas que los metales

Los plásticos son mucho más elásticos

Por estas diferencias entre estos materiales, se recomienda que antes de determinar el proceso y
las herramientas óptimos para mecanizar plástico se hagan algunas pequeñas pruebas.

2.13. OTROS MATERIALES UTILIZADOS EN LA INGENIERÍA

Los PLASTICOS y los ELASTOMEROS son importantes materiales de ingeniería principalmente por
su amplio rango de propiedades, la relativa facilidad con que pueden moldearse en las formas
deseadas y su costo relativamente bajo. Los materiales plásticos se pueden dividir por
conveniencia en dos clases:

TERMOPLASTICOS: requieren calor para darles forma y después de ser enfriado conservan la
forma que se les ha dado. Estos materiales se pueden volver a calentar y usar de nuevo
repetidamente.

TERMOFIJOS: son moldeados generalmente en su forma permanente por medio de calor y presión,
y durante ese tiempo se lleva a cabo una reacción química que enlaza los átomos para que formen
un sólido rígido, sin embargo, algunas reacciones de fraguado acurren a temperaturas ambiente
sin el uso de calor y presión. No pueden ser fundidos de nuevo después que se han (solidificado) o
(fraguado), y bajo calentamiento a alta temperatura se degradan o descomponen.

2.14 LABORATORIOS DE RESISTENCIA DE MATERIALES

2.14.1 UTILIZACIÓN DE INSTRUMENTOS DE MEDIDA Y TRATAMIENTO DE DATOS EXPERIMENTALES

OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA: utilizar en forma adecuada los instrumentos de medida empleados

en el laboratorio. Adquirir habilidad en la toma y lectura de medidas. Determinar la

medida. Redondeo de datos experimentales.

INSTRUMENTOS DE MEDIDA UTILIZADOS EN EL LABORATORIO

Para la medición de dimensiones tales como longitud, diámetro y espesor se usan instrumentos
convencionales tales como: el calibrador Vernier, El micrómetro, el comparador micrómetrico, el
comparador de carátula y el extensómetro.

CALIBRADOR VERNIER (PIE DE REY)

El calibrador se usa para la medición de dimensiones interiores, exteriores y profundidades con

precisión de 0,1 mm. Está compuesto por las siguientes partes:

1. Mordazas para medidas externas.

2. Orejetas para medidas internas.

3. Aguja para medida de profundidades.

4. Escala principal con divisiones en milímetros y centímetros.

5. Escala secundaria con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.

6. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.

7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.

8. Botón de deslizamiento y freno.

EL MICRÓMETRO (TORNILLO MICROMÉTRICO)

El micrómetro se usa para la medición de dimensiones exteriores con precisión de 0,01 mm. El
funcionamiento del micrómetro se basa en el avance que experimenta un tornillo montado en una
tuerca fija, cuando se lo hace girar. Como se ilustra en la figura 2, dicho desplazamiento es
proporcional al giro del tornillo. Por ejemplo, si al tornillo (2) se lo hace girar dentro de la tuerca
fija (1), al dar una vuelta completa en el sentido “a”, avanza en el sentido “b” una longitud
denominada “paso de la rosca”; si gira dos vueltas, avanza una longitud igual a dos pasos, y si gira
un cincuentavo o una centésima de vuelta, el extremo avanzará un cincuentavo o una centésima
de paso.
Una disposición práctica del micrómetro se muestra en la figura 3. Como puede verse está formado
por un cuerpo en forma de herradura (7), en uno de cuyos extremos hay un tope o punta de
asiento (1); en el otro extremo hay una regla fija cilíndrica graduada en medios milímetros (2), que
sostiene la tuerca fija. El tornillo, en uno de sus extremos forma el tope (3) y su cabeza está unida
al tambor graduado (4). Al hacer girar el tornillo se rosca o se desenrosca en la tuerca fija y el
tambor avanza o retrocede solidario al tope (3).Cuando los topes 1 y 3 están en contacto, la
división 0 (cero) del tambor coincide con el cero (0) de la escala; al irse separando los topes se va
descubriendo la escala y la distancia entre ellos es igual a la medida descubierta de la escala
(milímetros y medios milímetros) más el número de centésimas indicado por la división de la
escala del tambor que se encuentre en coincidencia con la línea horizontal de la escala fija.

Dada la gran precisión de los micrómetros, una presión excesiva de los topes sobre la pieza que se
mide, puede falsear el resultado de la medición, además de ocasionar daño en el micrómetro con
la pérdida permanente de la precisión.
1. Para evitar este inconveniente, el tornillo se debe girar por medio del pequeño tambor
moldeado(5), el cual tiene un dispositivo de escape limitador de la presión.

2. Antes de efectuar cualquier medida, se debe liberar el freno o traba y una vez realizada ésta, se
debe colocar la traba, para evitar una alteración involuntaria de la medida.El cuerpo del
micrómetro está debidamente constituido para evitar las deformaciones por flexión. En
los micrómetros de muy buena calidad, el material utilizado en su construcción es acero tratado
y estabilizado. Los topes tienen caras de contacto templadas y rigurosamente planas. No obstante
todas estas precauciones, la durabilidad y el buen funcionamiento de un micrómetro dependen del
trato racional y sensato que reciba.

EL COMPARADOR MICROMÉTRICO

El comparador micrométrico se usa como instrumento de control de medidas en tareas

metrológicas. Su aspecto general se muestra en la figura 4. Como en todos los micrómetros, este
posee un tambor dividido 5 con su correspondiente columna de medición 4. Este elemento nos
entrega mediciones con una resolución de centésimas de milímetro. Del lado izquierdo se observa
que el eje de apoyo 8 es deslizante, presionado por un resorte 19, y por medio de un sistema de
palancas, engranajes y aguja (20, 17, 16, 15, 14); nos muestra las desviaciones (-/+) de la medida,
con respecto a la nominal, en un dial 13 cuya resolución es en milésimas de milímetro.

Miremos un poco el interior de un comparador micrométrico:

El laboratorio cuenta con un micrómetro comparador marca KS FEINMESSZEUGFABRIK modelo
TGL 20250. Su rango de medición es de 25 … 50 mm y su graduación 1/1000mm.

COMPARADOR DE CARÁTULA

Permite realizar mediciones de desplazamientos con precisión de 0,01 mm.

EL EXTENSÓMETRO

Para la medición de las deformaciones en las probetas se usa un instrumento denominado

extensómetro, el cual se fija por sus propios medios a las probetas. Este hecho disminuye la
distorsión de las mediciones, al excluir las deformaciones causadas en los agarres, inversor, placas
de la máquina, etc.

Existen muchos tipos de extensómetros: mecánicos, ópticos, electrónicos (basados en varios

principios por ejemplo las galgas extensométricas, LVDT, etc.), incluso láser. Nuestro laboratorio
posee un extensómetro de palanca y comparadores MK3, cuyo esquema de trabajo se muestra en
la figura 11.
El extensómetro está provisto de unas extensiones cortas y otras largas, de manera que la distancia
entre cuchillas (l0) es igual a 100 mm. (este parámetro también se denomina base del
extensómetro) y 120 mm respectivamente.

Para excluir la influencia de las posibles excentricidades de las cargas y otros fenómenos, el
extensómetro consta de dos relojes comparadores. La deformación entre las dos secciones de
apoyo de las cuchillas será la media de las lecturas de los dos relojes.

Datos técnicos del extensómetro MK3

Rango: 0 … 3 mm, graduación 1/100 mm

Longitud de medición, ajustable: 30 … 120 mm

Dispositivo de cierre de las probetas de espesor o diámetro: 1 … 20 mm

Dimensiones. Largo, profundidad, altura: 120 X 50 X 150 mm

Masa: 0,3 kg. Neto

0,6 kg. Bruto

Fabricante: INGENIEUR BERNHARD HOLLE FEINMECHANISCHE WERKSTÄTTEN,

Magdeburg, Alemania.
DETERMINACIÓN DEL ERROR EN LOS ENSAYOS MECÁNICOS

(Determinación de la incertidumbre tipo A)

 Ningún experimento en el que se mide una cierta magnitud es absolutamente preciso, es decir, el
resultado de la medida no coincide exactamente con el valor real de la magnitud. Si queremos
utilizar el experimento para comprobar una teoría (o también para caracterizar un producto que va
a ser comercializado) es necesario estimar la desviación del valor medido con respecto al valor
real. La teoría de errores estudia cómo estimar esta desviación. Error e incertidumbre

En un procedimiento experimental que nos proporciona el valor de una magnitud X, el resultado

no coincide exactamente con el valor real de dicha magnitud. La diferencia entre el valor real y el
valor medido se llama error de la medida:

El error es siempre desconocido, pero puede estimarse una cota superior para su valor absoluto.
Esta cota se denomina incertidumbre de la medida y se denota por DX. De la definición de error y
de incertidumbre deducimos que el valor real de la medida se encuentra en el intervalo:

Xmed se encuentra en el punto medio del intervalo. Por ello, el resultado de una medida se escribe
siempre en la forma:

De acuerdo a sus causas los errores de medición se dividen:

1. Errores sistemáticos o instrumentales, causados por defectos de los instrumentos de medida,

imprecisiones en la graduación de las escalas, imprecisiones en las presiones o fuerzas de
medición, deformaciones, etc. Se logra disminuir los errores sistemáticos siendo cuidadosos
al montar y ejecutar una experiencia, o al identificar su naturaleza y corregirla. Estos
errores pueden ser minimizados, o de manera lo suficientemente precisa tenidos en cuenta por
medio de la llamada Incertidumbre tipo B.

2. Errores casuales o aleatorios, los cuales dependen de la sensibilidad de los instrumentos

de medición, cambio de las condiciones (ambientales) externas (temperatura, humedad,
presión, etc.). Estos errores son imposibles de eliminar y para disminuir su influjo se repite muchas
veces la medición, de manera que puedan ser tenidos en cuenta determinando su ley de
distribución, y mediante el tratamiento estadístico determinar la llamada Incertidumbre tipo A.

3. Errores bastos o descuidos, como su nombre lo dice se deben a errores evidentes en el proceso
de medición (lectura incorrecta de la escala, mal funcionamiento, variaciones en las corrientes de
alimentación), estos errores deben ser identificados y los datos correspondientes desechados.

Se puede decir que en un ensayo correctamente planteado y ejecutado, los errores bastos no
deben presentarse. Más adelante se mostrará un método para la exclusión de dichos errores. Los
errores sistemáticos pueden ser cuantificados por medio del cálculo de la incertidumbre tipo B, en
nuestro caso no se tendrán en cuenta debido a su pequeño valor. Por eso en este documento nos
referiremos a la cuantificación de los errores aleatorios, por medio del tratamiento estadístico de
los datos (determinación de la incertidumbre tipo A).

La tarea del tratamiento de los resultados de un ensayo se resume a la cuantificación del valor
medio y del error aleatorio de la magnitud medida. Esta tarea es estándar para el tratamiento de
datos de cualquier ensayo mecánico. Supongamos que para la determinación de una magnitud N
se realizaron n ensayos independientes y se obtuvo una serie limitada de valores x1, x2,x3,…xn El
conjunto de la serie limitada de n valores se llama muestra estadística del conjunto general de los
valores de la magnitud N. Por lo general en los ensayos mecánicos el volumen de la muestra oscila
entre 3 y 15… 20 mediciones. Debido A que los errores aleatorios comúnmente obedecen a la ley
de distribución normal, entonces el valor más probable de la magnitud medida será la media
aritmética de los valores de las mediciones obtenidos

La dispersión y desviación media cuadrática caracterizan (muestran) cómo se reparten los datos
alrededor de la media de posición (en este caso la media aritmética), los cuales para una muestra
limitada en volumen se determina por las siguientes fórmulas

Donde es la desviación de cada uno de los datos con respecto al valor

medio.Cuanto mayor sea S2 y S, más “dispersos” están los valores de las mediciones. Como
característica para la comparación sirve el valor relativo de la desviación media cuadrática, llamada
varianza

La media aritmética por sí misma también es una magnitud aleatoria, que obedece a la ley de
distribución normal, según la Teoría de Probabilidades la media coincide con el valor real de la
magnitud medida sólo cuando se tiene un conjunto de datos de cantidad infinita. Es por eso que se
debe indicar el intervalo de confianza. La magnitud del intervalo de confianza está determinada
por la media aritmética Ẋ por la desviación media cuadrática S y una constante de cobertura que
puede calcularse mediante el criterio t- Student (seudónimo del matemático y químico inglés
Sealey Gosste), el cual depende del nivel de la probabilidad de confianza escogido P (nivel de

confianza) y el número de grados de libertad k=n-1: (Ẋ=x barra= )

Donde: N es el valor verdadero del a magnitud investigada; t (s/(n)^1/2) es el valor del error medio
absoluto de la media aritmética de la medición, también conocido como incertidumbre tipo A
(expandida).

El valor confiable de una magnitud medida se expresa mediante el intervalo de confianza

El valor de t está tabulado para distintos niveles de confianza y grados de libertad k=n-1 (tabla 1).

En la práctica de los ensayos mecánicos, cuando el volumen de la muestra no supera n<20 20, por
lo general el nivel de confianza se toma igual a 0,8; 0,9; 0,95; 0,98; 0,99. En los ensayos mecánicos
y otras mediciones se usa por lo común un nivel de confianza p=0.95.

Cuando se realiza una sola medición o el instrumento de medida muestra repetidamente el mismo
valor, la magnitud del error absoluto del resultado de la medición se evalúa mediante el error
relativo indicado del instrumento de medición el cual está determinado por su clase de exactitud.
La clase de exactitud deun instrumento de medida señala la magnitud del error relativo permitido
para él:

Donde:

ΔN inst es el error absoluto, igual a la diferencia de indicaciones entre el instrumento de trabajo y

el instrumento patrón.

N rang es el límite del rango de medición del instrumento de trabajo.Por ejemplo, si la clase de
exactitud del instrumento se conoce (según su característica o calibración) y es k=1.5 y la escala del
instrumento llega a N rang=150µm, entonces el error absoluto del instrumento será:

TABLA 1. t−Student
Cuando la clase de exactitud del instrumento no se indica o no se sabe, se puede tomar, como
magnitud del error absoluto la mitad del valor de la división de escala menor. Si la diferencia entre
dos mediciones seguidas de un mismo fenómeno no supera el error del instrumento, el resultado
se toma como definitivo.

Se recomienda seguir el siguiente orden para el tratamiento de los datos de las mediciones:

1. Se calcula la media aritmética;

2. Se calcula la desviación media cuadrática de la magnitud medida;

3. Se revisa que no haya mediciones sospechosas, las mediciones que resulten ser errores bastos,
deben ser desechadas;

4. Se determina el intervalo de confianza de la media aritmética para el nivel de confianza dado.

ELIMINACIÓN DE DATOS EXPERIMENTALES DUDOSOS

Cuando se realiza una medición repetida de una magnitud física algunas de las mediciones pueden
diferenciarse significativamente de las otras. Estos datos deben ser examinados con minuciosidad
para tomar la decisión de tomarlos o desecharlos.

Si la dispersión de los datos obedece a la distribución normal de probabilidad de un error de

magnitud absoluta que supere 3S, es de sólo el 0,003; es decir, este tipo de datos experimentales
se encuentran en tres de mediciones de cada mil. Basándose en esto, cuando se tiene una muestra
de volumen pequeño n ≤ 25, se usa la regla de los “tres sigmas”, el número Δ = 3*S, (donde S es
desviación media cuadrática) se llama error máximo posible. Se considera que si el dato dudoso se
desvía de la media aritmética, determinada para el resto de los datos, en más de

3*S, |Xi-Ẋ|≥3S, entonces esta mediciónse debe o repetir, o desechar, ya que es un error basto.

Donde:

Xi es la medición dudosa, Ẋ y S son la media aritmética y la desviación media cuadrática de los

demás datos.

En calidad de una condición más rigurosa se puede usar el método de cálculo de la desviación
relativa máxima:

(Xi-Ẋ/S)≥t, donde t es el valor tomado por la tabla 2.

El valor de t depende de H, denominado nivel de importancia y del número n de datos.

El nivel de importancia en la práctica común se toma desde 0,05 hasta 0,01. Para mediciones
exactas sedebe tomar un valor H no mayor a 0,01 (uno por ciento).

Tabla 2. Valores de t para distinto número de mediciones.

Se considera que las cifras significativas de un número son aquellas que tienen significado real o
aportan alguna información. Las cifras no significativas aparecen como resultado de los cálculos y
no tienen significado alguno. Las cifras significativas de un número vienen determinadas por su
incertidumbre. Son cifras significativas aquellas que ocupan una posición igual o superior al orden
o lugar de la incertidumbre o error.

Por ejemplo, consideremos una medida de longitud que arroja un valor de 5432,4764 m con un
error de 0,8 m. El error es por tanto del orden de décimas de metro. Es evidente que todas las
cifras del número que ocupan una posición menor que las décimas no aportan ninguna
información. En efecto, ¿qué sentido tiene dar el número con exactitud de diez milésimas si
afirmamos que el error es de casi 1 metro?. Las cifras significativas en el número serán por tanto
las que ocupan la posición de las décimas, unidades, decenas, etc, pero no las centésimas,
milésimas y diez milésimas.

Cuando se expresa un número debe evitarse siempre la utilización de cifras no significativas,

puesto que puede suponer una fuente de confusión. Los números deben redondearse de forma
que contengan sólo cifras significativas. Se llama redondeo al proceso de eliminación de cifras no
significativas de un número.

Las reglas básicas que se emplean en el redondeo de números son las siguientes:

• Si la cifra que se omite es menor que 5, se elimina sin más: por ejemplo llevar a tres cifras el
siguiente numero: 3,673 el cual quedaría 3,67 que es más próximo al original que 3,68.

• Si la cifra eliminada es mayor que 5, se aumenta en una unidad la última cifra retenida: Si
redondeamos 3,678 a tres cifras significativas, el resultado es 3,68, que está más cerca del original
que 3,67.

• Si la cifra eliminada es 5, se toma como última cifra el número par más próximo; es decir, si la
cifra retenida es par se deja, y si es impar se toma la cifra superior: Para redondear 3,675, según
esta regla, debemos dejar 3,68.

Las dos primeras reglas son de sentido común. La tercera es un convenio razonable porque, si se
sigue siempre, la mitad de las veces redondeamos por defecto y la mitad por exceso.

Cuando los números a redondear sean grandes, las cifras eliminadas se sustituyen por ceros. Por
ejemplo, el número 3875 redondeado a una cifra significativa resulta 4000. En este caso suele
preferirse la notación exponencial, puesto que si escribimos “4000” puede no estar claro si los
ceros son cifras significativas o no.

En efecto, al escribir 4×10^3 queda claro que sólo la cifra “4” es significativa, puesto que si los
ceros también lo fueran escribiríamos 4,000×10^3.

Reglas básicas de operaciones con cifras significativas

Regla 1: Las medidas que se tomen sobre datos experimentales se expresan con sólo las cifras que
entreguen la lectura los instrumentos, sin quitar ni agregar cifras dudosas, e indicando en los
resultados con la incertidumbre en la medida de ser necesario.

Regla 2: Las cifras significativas se cuentan de izquierda a derecha, a partir del primer dígito
diferente de cero y hasta el último dígito estimado en el caso de instrumentos analógicos o leídos
en el caso de los digitales.

Regla 3: Al sumar o restar dos números decimales, el número de cifras decimales del resultado es
igual al de la cantidad con el menor número de ellas. Un caso de especial interés es el de la resta.
Citemos el siguiente ejemplo: 30,3475 – 30,3472 = 0,0003

Observemos que cada una de las cantidades tiene seis cifras significativas y el resultado posee tan
solo una. Al restar se han perdido cifras significativas. Esto es importante tenerlo en cuenta cuando
se trabaja con calculadoras o computadores en donde haya cifras que se sumen y se resten. Es
conveniente realizar primero las sumas y luego las restas para perder el menor número de cifras
significativas posible.

Regla 4: Al multiplicar o dividir dos números, el número de cifras significativas del resultado es
igual al del factor con menos cifras.

Ejemplos de Cifras Significativas y Redondeo

1. Cualquier dígito diferente de cero es significativo. 1234,56; 6 cifras significativas

2. Ceros entre dígitos distintos de cero son significativos. 1002,5; 5 cifras significativas

3. Ceros a la izquierda del primer dígito distinto de cero no son significativos. 000456; 3 cifras

significativas 0,0056; 2 cifras significativas

4. Si el número es mayor que (1), todos los ceros a la derecha del punto decimal son significativos.
457,12; 5 cifras significativas. 400,00; 5 cifras significativas

5. Si el número es menor que uno, entonces únicamente los ceros que están al final del número
yentre los dígitos distintos de cero son significativos. 0,01020; 4 cifras significativas

6. Para los números que contengan puntos decimales, los ceros que se arrastran pueden o
nopueden ser significativos. En este curso suponemos que los dígitos son significativos a
menos que se diga lo contrario. 1000 tiene 1, 2, 3, o 4 cifras significativas. Supondremos 4 en
nuestros cálculos 0,0010; 2 cifras significativas. 1,000; 4 cifras significativas

7. Supondremos que cantidades definidas o contadas tienen un número ilimitado de

cifras significativas. Es mucho más fácil contar y encontrar las cifras significativas si el número
está escrito en notación significativa.

Cifras Significativas y Redondeo en los cálculos

Las reglas para definir el número de cifras significativas para multiplicación y división son diferentes
que para suma y resta.

Suma y Sustracción: El número de cifras significativas a la derecha del punto decimal en la suma o
la diferencia es determinado por el número con menos cifras significativas a la derecha del punto
decimal de cualquiera de los números originales. Esto quiere decir que en sumas y restas el último
dígito que se conserva deberá corresponder a la primera incertidumbre en el lugar decimal.
6,2456+6,2 =12,4456, redondeado: 12,4, esto es 3 cifras significativas en la respuesta.

Veamos otro ejemplo en la siguiente suma: 320,04+80,2+20,020+20,0=440,260 =440,2

Multiplicación y División: El número de cifras significativas en el producto final o en el cociente es

determinado por el número original, que tenga las cifras significativas de menor rango. Esto quiere
decir que para multiplicación y división el número de cifras significativas en el resultado final será
igual al número de cifras significativas de la medición menos exacta.

2,51 x 2,30 = 5,773, redondeado es 5,77 2,4 x 0,000673 = 0,0016152, redondeado es 0,0016

PROCEDIMIENTO

Cada grupo tendrá a su disposición instrumentos de medida con los cuales realizará mediciones a
diferentes piezas. Para cada uno de los instrumentos de medida observar cual es la
apreciación (sensibilidad) y consignar este dato.

REALIZACIÓN DEL ENSAYO

El alumno dispone en el puesto de laboratorio del siguiente material:

• Comparador de carátula

• Tornillo micrométrico

• Calibrador Pie de Rey

• Piezas de forma variada para la toma de datos

Consignar la apreciación de los aparatos que se van a utilizar. Para cada una de las piezas realizar
una sola medida de las dimensiones que se indican y expresar el resultado correctamente con las
cifras necesarias y la cota de error que corresponda.

Repetir las medidas, ahora tomando varias muestras de la misma dimensión, guardar los datos y
realizar análisis estadístico de ellos.

TRATAMIENTO E INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS

1. Para las medidas que sólo permitan la toma de un dato, expresar su valor teniendo en cuenta la
sensibilidad del instrumento

2. Para las medidas que permitan la toma de varios datos de la misma dimensión, elaborar una
tabla donde se indique la media, la desviación media cuadrática, la varianza y el resultado correcto
de la dimensión.

INFORME

De manera particular, el informe sobre el ensayo UTILIZACIÓN DE INSTRUMENTOS DE MEDIDA Y

TRATAMIENTO DE DATOS EXPERIMENTALES, debe contener.

1. Objetivo.

2. Consideraciones teóricas generales: definiciones, etc.

3. Probetas.

4. Instrumentos de Medida.

5. Tablas de datos.

6. Cuantificación de los errores.

7. Conclusiones.

8. Bibliografía.

2.14.2 TRACCIÓN I

DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES

OBJETIVO DEL ENSAYO. Determinar experimentalmente las propiedades mecánicas (límites

de proporcionalidad, elasticidad, fluencia y rotura) para tres materiales de construcción de
máquinas, para el caso de solicitación a tracción.

CONSIDERACIONES TEÓRICAS GENERALES

Se denomina tracción axial al caso de solicitación de un cuerpo donde las fuerzas exteriores actúan
a lo largo del mismo. En este caso, en las secciones transversales del cuerpo (barra) aparece sólo
una fuerza longitudinal y las fuerzas transversales y momentos no están presentes. Esta fuerza
transversal (de acuerdo al método de las secciones) es igual a la suma algebraica de las fuerzas
externas, que actúan de un lado de la sección (Fig. 1)

Se denomina esfuerzo (tensión) a la fuerza interior (en este caso Nf=Nsubf), correspondiente a la
unidad de superficie en un punto de una sección dada. Para el caso de tracción axial, que nos
ocupa, el esfuerzo está determinado por la ecuación.

(1)

donde:

sigma es el esfuerzo normal [N/m^2], Nf es la fuerza axial [N] y A es el área de la sección [m^2].

Una vez obtenido, por la fórmula (1), el esfuerzo en la sección peligrosa de una barra traccionada,
es posible evaluar la resistencia de la misma por medio de la llamada condición de resistencia:

(2)

donde [sigma] es el esfuerzo permisible, que a su vez se determina por la relación

(3)
donde sigma sub lím es el esfuerzo límite del material y n es el coeficiente de seguridad.

El esfuerzo límite se determina experimentalmente y es una propiedad del material. Se considera

como esfuerzo límite, el límite de resistencia (rotura) en el caso de materiales frágiles y el límite de
fluencia en el caso de materiales plásticos. El coeficiente de seguridad se introduce para conseguir
un funcionamiento seguro de las estructuras y sus partes, a pesar de las posibles desviaciones
desfavorables de trabajo, en comparación con las que se consideran en el cálculo (según la fórmula
(1)).

Los ensayos a tracción se realizan para obtener las características mecánicas del material.
Mediante el ensayo se traza el diagrama de la relación que existe entre la fuerza F, que estira la
probeta, y el alargamiento (Dl) de ésta. Para que los resultados de los ensayos que se realizan con
probetas del mismo material, pero de distintas dimensiones, sean comparables, el diagrama de
tracción se lleva a otro sistema de coordenadas. En el eje de las ordenadas se coloca el valor del
esfuerzo normal que surge en la sección transversal de la probeta, σ=(F/A0 ), donde A0 es el área
inicial de la sección de la probeta, y sobre el eje de las abscisas, los alargamientos unitarios, ε
=( Dl/l0 ) donde l0 es la longitud inicial de la probeta. Este diagrama se denomina diagrama
convencional de tracción (diagrama de esfuerzos convencionales o de ingeniería), puesto que los
esfuerzos y los alargamientos unitarios se calculan, respectivamente, referente al área inicial de la
sección y a la longitud inicial de la probeta.

En la figura 2 está representado, en el sistema de coordenadas e – s, el diagrama de tracción de

una probeta de acero de bajo contenido de carbono. Como se puede observar, en el tramo 0–A del
diagrama las deformaciones crecen proporcionalmente a los esfuerzos, cuando éstos son inferiores
a cierto valor, sp llamado límite de proporcionalidad. Así, pues, hasta el límite de proporcionalidad
es válida la ley de Hooke. En el caso del acero AISI 1020, el límite de proporcionalidad es sp @ 2000
kgf/cm^2.
Al aumentar la carga, el diagrama resulta ya curvilíneo. Sin embargo, si los esfuerzos no son
superiores a cierto valor,σe, denominado límite de elasticidad, el material conserva sus
propiedades elásticas, es decir, que al descargar la probeta, ésta recupera su dimensión y su forma
iniciales. El límite de elasticidad o elástico del acero AISI 1020 es σe≈2 100 kg/cm2. En la práctica
no se hace distinción entre σp y σef, puesto que los valores de límite de proporcionalidad y del
límite de elasticidad se diferencian muy poco.

Al seguir aumentando la carga, llega un momento (punto C), cuando las deformaciones comienzan
a aumentar sin un correspondiente crecimiento sensible de la carga. El tramo horizontal CD del
diagrama se denomina escalón de fluencia. El esfuerzo que se desarrolla en este caso, es decir,
cuando las deformaciones crecen sin aumento de la carga, se denomina límite de fluencia y se
designa por σf . El límite de fluencia del acero AISI 1020 es σf ≈2 400kg/cm^2.

En el caso de ciertos materiales, el diagrama de tracción no tiene un escalón de fluencia bien

acentuado. Para estos materiales se introduce el llamado, límite convencional de fluencia. Se
denomina límite convencional de fluencia, el esfuerzo correspondiente a una deformación residual
del 0,2%. Este límite se denota por σ0,2.

Después de que la probeta recibe cierto alargamiento bajo una carga constante, es decir, después
de pasar el estado de fluencia, el material de nuevo adquiere la capacidad de oponerse al
alargamiento (el material se endurece) y el diagrama, una vez rebasado el punto D, asciende,
aunque con menos intensidad que antes (Fig. 2). El punto E del diagrama corresponde al esfuerzo
convencional máximo que se denomina límite de resistencia o resistencia temporal.

En el caso del acero AISI 1020, el límite de resistencia esσr = 4 000 … 5 000 kg/cm^2 (se emplea
también la notación σu ) En los aceros de alta resistencia, el límite de resistencia llega a ser 17000
kg/cm^2 (acero tipo 4340 y otros). El límite de resistencia a la tracción se designa por σrt y el de
resistencia a la compresión, por σrc.

Cuando el esfuerzo se iguala al límite de resistencia, en la probeta se observa una reducción brusca
y local de la sección, en forma de cuello. El área de la sección disminuye súbitamente en el lugar
del cuello y, como consecuencia, se reduce la fuerza y el esfuerzo convencional. La rotura de la
probeta ocurre por la sección menor del cuello.

PROCEDIMIENTO

Para obtener las propiedades mecánicas de los materiales de las probetas, se debe someter éstas
a tracción axial, medir las variables fuerza F y alargamiento (Dl ó ᵟ) a incrementos conocidos de
fuerza o deformación. Con los datos obtenidos construir los gráficos F– ᵟ1 Y σ-ε σrc. Y por último
realizar un tratamiento gráfico de éstos para obtener los

parámetros buscados (σp, σe ,σ0,2, σr,).

MAQUINARIA, MATERIALES E INSTRUMENTOS DE MEDIDA

Probetas. Se usarán tres probetas de iguales dimensiones. Sin embargo es aconsejable precisar el
diámetro de trabajo (Æ12,7 mm) al realizar el ensayo de cada probeta.

Nótese también que las probetas usadas en nuestro Laboratorio no coinciden con las
recomendadas en el estándar ASTM E-8. Los materiales de fabricación de las probetas son: Acero
de bajo carbono, Latón y Aleación de Aluminio. Máquina Universal de Ensayo WPM ZD 40 En la
máquina universal de ensayo WPM ZD 40 se pueden realizar ensayos de tracción, compresión y
flexión, con el objeto de determinar las propiedades de muchos materiales. La máquina trabaja
hidráulicamente y es accionada por un motor eléctrico, esto para la parte encargada de la
aplicación de la carga a las probetas; para la parte de medición, la máquina de ensayos está
equipada de una celda de carga para medición de fuerza y de un LVDT (Transformador Diferencial
Variable Lineal) para la medición de desplazamientos.

Ya que el sistema hidráulico (ver esquema Fig. 6) posee un cilindro de simple efecto, al aplicar
presión hidráulica la placa (5) “sube” realizando una acción de compresión contra la placa ajustable
(7). Para poder realizar una acción de tracción la máquina posee un “inversor”. Que consta de las
placas (4) y (5) unidas solidariamente por las columnas (6). El funcionamiento de dicho dispositivo
se muestra en la Fig. 5.
La bomba de alta presión (1) succiona el aceite del depósito (2) y lo envía por la línea de alta
presión hacia el cilindro de trabajo (3), el pistón del cual empieza a levantarse. Si durante este
movimiento el pistón encuentra alguna resistencia (por ejemplo la probeta está instalada entre las
placas) la presión en el cilindro de trabajo subirá haciendo que el pistón ejerza una fuerza creciente
aplicada a la probeta hasta causar la rotura de la misma, o hasta la fuerza que sea necesaria en el
ensayo. En la línea secundaria de la línea de alta presión se encuentra la válvula de aplicación de la
carga (ó sostenimiento) (4); esta válvula trabaja como una válvula de descarga de sobreflujo, es
decir al superar la presión en la línea la presión para la que ésta está regulada, el aceite descarga al
depósito. La regulación de esta válvula se realiza manualmente (anteriormente era posible
accionarla por medio de un motor de velocidad variable),

para aumentar a voluntad o sostener la fuerza realizada sobre la probeta. La válvula (5) es una
válvula de descarga que actúa como válvula de seguridad.

Los escapes de aceite entre el pistón y el cilindro de trabajo son colectados por la bomba auxiliar
(6) y retornados al depósito.

Para la medición de la fuerza ejercida sobre la probeta, la máquina posee una celda de carga
(rango = 40 Ton); su valor se puede observar en el visualizador.

Instrumentos convencionales de medida.

Para la medición de longitud y diámetro de la probeta se usan instrumentos convencionales tales

como: el calibrador Vernier y el micrómetro. Para medir la deformación de la probeta se utiliza el
comparador de carátula y el extensómetro
La medición de los alargamientos (deformación total d) de la probeta se efectúa midiendo el
desplazamiento de las columnas del inversor con respecto a la placa ajustable (Fig. 4), que durante
el ensayo se mantiene fija. Esta medición se realiza por medio de un comparador de carátula el
cual permite realizar mediciones de desplazamientos con precisión de 0,01 mm.

El comparador de carátula se fija a una de las columnas del inversor por medio de una barra y un
magneto. Su punta palpadora debe estar contraída casi en su totalidad y tocando la cara superior
de la placa ajustable 7 figura 4. Al usar este esquema de medición (Fig. 7) el instrumento trabajará
a tracción; se debe poner mucha atención, ya que la lectura del instrumento se hará en sentido
contrario a la habitual. Algunos de los comparadores poseen una escala en sentido contrario,
denotada por cifras de menor tamaño.

En conclusión: la medición de la variable deformación se realiza con ayuda del comparador

instalado entre el puente y la columna. Esta medición estará dada en centésimas de milímetro.

REALIZACIÓN DEL ENSAYO

1. Como el ensayo se realiza bajo la estricta supervisión y dirección del profesor y monitor, sólo se
darán aquí algunas recomendaciones adicionales.
2. Como se puede ver en la Fig. 7, el peso del inversor es soportado por el cilindro de trabajo. Esta
fuerza debe ser “excluida” de la medición realizada por la celda de carga. Por esto es importante
realizar con sumo cuidado el ajuste de cero en el visualizador correspondiente.

3. El comparador debe ser retirado prestamente cuando las deformaciones de las probetas sean
exageradas. Se debe tener cuidado de no desplazar el puente de altura ajustable cuando el
comparador esté instalado.

4. Para tener un estimativo de la carga a aplicar para cada probeta, se deben hacer unos cálculos
aproximados preliminares, usando la fórmula (1), es decir: Para la probeta de acero:

tomando el σr = 4000…5000 kgf/cm^2, como esfuerzo de rotura del acero de bajo carbono
(Stiopin)Para la probeta de latón:

Para la probeta de aleación de aluminio:

5. Para la toma de datos es conveniente preparar la siguiente tabla para cada una de las
probetas.Tabla 1. Datos experimentales.

6. Para la sujeción de las probetas se usan tuercas de superficie esférica, estas se apoyan en las
superficies interiores de los agarres ( figura 8). Los trabajos de montaje se harán bajo las
indicaciones del monitor y el profesor.
TRATAMIENTO E INTERPRETACIÓN DE LOS

Los datos consignados en la tabla 1 se trasladan a una hoja electrónica de cálculo (Excel, por
ejemplo) para realizar los cálculos de esfuerzo y deformación unitaria convencional, ver ejemplo
tabla 2 (estos cálculos pueden ser también realizados a mano).

Tabla 2. Valores de esfuerzo y deformación unitaria.

Se debe ser cuidadoso con el tratamiento de las unidades (por ejemplo para el cálculo de los
esfuerzos convencionales, introducir el valor del área inicial de la sección de la probeta en [cm^2]).

Luego se construyen los gráficos F-ᵟ y σ-ε (ya sea en Excel, equivalente, o a mano en papel
milimetrado). Para la determinación de los parámetros exigidos en los objetivos del ensayo se
realiza un tratamiento gráfico de las relaciones obtenidas.

El valor aproximado de Fpr (fuerza límite de proporcionalidad), se puede determinar por el punto
donde comienza la divergencia entre la curva de tracción y la continuación del segmento rectilíneo
(ver fig. 9). S e considera como Fpr el valor en cuya presencia la desviación de la dependencia
lineal entre la carga y el alargamiento, alcanza cierta magnitud.

Generalmente, la tolerancia permitida en la determinación de Fpr es dada por una disminución de

la tangente del ángulo de inclinación formado por la línea tangencial y la curva de tracción en el
punto P con el eje de deformación en comparación con la tangente en el tramo inicial elástico. La
magnitud de la tolerancia normalizada es de un 50%.

Cuando la escala del diagrama de tracción (F – ᵟ) es suficientemente grande, la magnitud del límite
de proporcionalidad se puede determinar en forma gráfica, directamente en este diagrama (Fig. 9).

En primer término, se prolonga el tramo rectilíneo hasta su intersección con el eje de las
deformaciones en el punto O, el cual es tomado como un nuevo origen de coordenadas,
excluyendo de esta manera, alguna alteración que pueda producirse, debido a una insuficiente
rigidez de la máquina, en el primer tramo del diagrama. Luego se puede usar el siguiente
procedimiento. En una altura arbitraria, en los límites del dominio elástico, se traza una horizontal
AB, perpendicular al eje de las cargas (véase la Fig. 9), luego se traza en ella el segmento BC = 1/2
AB y enseguida, se traza la línea OC. En estas condiciones

En primer término, se prolonga el tramo rectilíneo hasta su intersección con el eje de las
deformaciones en el punto O, el cual es tomado como un nuevo origen de coordenadas,
excluyendo de esta manera, alguna alteración que pueda producirse, debido a una insuficiente
rigidez de la máquina, en el primer tramo del diagrama. Luego se puede usar el siguiente
procedimiento. En una altura arbitraria, en los límites del dominio elástico, se traza una horizontal
AB, perpendicular al eje de las cargas (véase la Fig. 9), luego se traza en ella el segmento BC = 1/2
AB y enseguida, se traza la línea OC. En estas condiciones:

tan(α)=tan(α)/1,5
Límite de resistencia

El límite de resistencia se calcula a partir de la fuerza máxima guardada en el visualizador de carga.

Este dato debe ser apuntado luego de la realización de cada ensayo.

σr =(Fr /A0), luego este valor debe ser identificado y denotado en la gráfica σ-ε.

INFORME

De manera particular, el informe sobre el ensayo DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES

MECÁNICAS DE LOS MATERIALES debe contener.

1) Objetivo.

2) Consideraciones teóricas generales: definición de los límites de proporcionalidad, elasticidad,

fluencia y resistencia.

3) Maquinaria. Esquema hidráulico de la máquina WPM ZD 40 (Fig. 6). Identificar los componentes.

4) Probetas. Dibujo de las mismas (Fig. 3), comparación con la probeta ASTM.

5) Instrumentos de medida. Esquema de medición de las deformaciones (Fig. 7). Nombrar (y saber
reconocer) los otros instrumentos de medida usados.

6) Gráfica (F – ᵟ ) para cada probeta, con el tratamiento gráfico realizado para la obtención de los
resultados.
7) Gráfica (σ-ε) para cada probeta, con los resultados de los esfuerzos límites, denotados en la
misma.8) Tabla de resultados

8) Tabla de resultados

9) Conclusiónes

2.14.3 TRACCIÓN 2

DETERMINACIÓN DEL MÓDULO DE ELASTICIDAD.

OBJETIVO DEL ENSAYO. Determinar experimentalmente el módulo de elasticidad de

algunosmateriales metálicos, para el caso de solicitación a tracción.

CONSIDERACIONES TEÓRICAS GENERALES.

Según la ley de Hooke las deformaciones unitarias son proporcionales a los esfuerzos normales, es
decir:

σ≈ε

Cuando se encuentra en ciertos límites de esfuerzo, esta relación es lineal y puede ser expresada:

σ=Eε (1)

donde E es un coeficiente que depende de las propiedades del material y se denomina módulo
de elasticidad (módulo de Young) longitudinal. Este coeficiente caracteriza la rigidez del material,
es decir su capacidad de resistir las deformaciones.

Puesto que ε es una magnitud adimensional, de la fórmula (1) se deduce que E se mide en las
mismas unidades que σ, es decir kgf/cm^2 ó Pa.

Como se dijo anteriormente: σ=(N/A) y ε= (ᵟ/l), de donde se deduce, teniendo en cuenta la

ecuación (1), que:

ᵟ=(Nl/EA) (2)

es decir, el módulo de elasticidad es muy útil para la determinación de las deformaciones que sufre
el cuerpo cuando es sometido a una carga.

Si se observa con detenimiento, la fórmula (1), puede ser interpretada como la ecuación de una
recta (y=ax+b), entonces basta con determinar la relación entre los esfuerzos que surgen en una
probeta (σ) y las deformaciones unitarias causadas (ε) ,expresar dicha relación en forma de gráfica
ε-σ(para el rango de deformaciones elásticas), y determinar por medio de métodos gráficos (por
ejemplo), la pendiente de la recta obtenida, este mismo dato será entonces el módulo de
elasticidad que se pretende determinar experimentalmente (ver Fig. 1). De lo anterior se deduce
que:

E=(σ2 – σ1/ε2 – ε1 ) =(Δσ/Δε)

Fig. 1 Determinación gráfica del módulo de elasticidad

Se debe tener en cuenta que la precisión general requerida para la medición de las deformaciones
con miras a la obtención del módulo de elasticidad es de un orden más alto que la requerida
generalmente para la determinación de las propiedades mecánicas, como el límite de fluencia, por
ejemplo; lo que condicionará la escogencia del instrumento de medida para esta variable.

PROCEDIMIENTO

Para obtener el módulo de elasticidad de los materiales metálicos se debe someter las probetas a
tracción axial, medir las variables fuerza F y alargamiento (Dl ó ᵟ ) a incrementos conocidos de
fuerza. Con los datos obtenidos construir el gráfico ε-σ y por último realizar un tratamiento gráfico
de éste para obtener el parámetro buscado E.

MAQUINARIA, MATERIALES E INSTRUMENTOS DE MEDIDA.

PROBETAS: se usarán tres probetas similares a las usadas para el ensayo de la determinación de las
propiedades mecánicas, es obligatorio precisar el diámetro de trabajo (Æ12,7 mm) al realizar el
ensayo de cada probeta. Los materiales de fabricación de las probetas son: Acero de bajo carbono,
Latón y Aleación de Aluminio. La longitud inicial de la probeta l0 estará determinada, no por el
largo físico de la probeta, sino por la distancia entre las cuchillas de sujeción del extensómetro, o
base del mismo.
MÁQUINA UNIVERSAL DE ENSAYO WPM ZD 40: La descripción y uso de este equipo se La
descripción y uso de este equipo se.

INSTRUMENTOS CONVENCIONALES DE MEDIDA: para la medición del diámetro de la probeta se

usan instrumentos convencionales tales como: el calibrador Vernier y el micrómetro. Para medir la
deformación de la probeta se utiliza el extensómetro.

EL EXTENSÓMETRO: este instrumento se fija por sus propios medios a las probetas (figura
2 escripción ara 2). Este hecho disminuye la distorsión de las mediciones, al excluir las
deformaciones causadas en los agarres, inversor, placas de la máquina, etc.

Figura 2. Extensómetro

Existen muchos tipos de extensómetros: mecánicos, ópticos, electrónicos (basados en varios

principios, por ejemplo las galgas extensométricas, LVDT, etc.), incluso láser. Nuestro laboratorio
posee un extensómetro de palanca y comparadores MK3, cuyo esquema de trabajo se muestra en
la figura 2

El extensómetro está provisto de unas extensiones cortas y otras largas, de manera que la distancia
entre

cuchillas (l0) es igual a 100 mm. (este parámetro también se denomina base del extensómetro) y
120 mmrespectivamente.
Para excluir la influencia de las posibles excentricidades de las cargas y otros fenómenos, el
extensómetro consta de dos relojes comparadores. La deformación entre las dos secciones de
apoyo de las cuchillas será

la media de las lecturas de los dos relojes.

Datos técnicos del extensómetro MK3

Rango: 0 … 3 mm, graduación 1/100 mm

Longitud de medición, ajustable: 30 … 120 mm

Dispositivo de cierre de las probetas de espesor o diámetro: 1 … 20 mm

Dimensiones. Largo, profundidad, altura: 120 X 50 X 150 mm

Masa: 0,3 kg. Neto

0,6 kg. Bruto

Fabricante: INGENIEUR BERNHARD HOLLE FEINMECHANISCHE WERKSTÄTTEN, Magdeburg,

Alemania.

CÁLCULO PRELIMINAR DE LAS DEFORMACIONES:

σe = 2100(kgf/cm^2), límite elástico.

E= 2,1 × 10^6 es el módulo de elasticidad del acero de bajo carbono, (Stiopin)

Deformaciones unitarias alcanzadas en el límite elástico:

ε = (σe / E)= (2100/2,1 · 10^6) = 0,001 cm/cm.

Deformaciones totales: ᵟ=ε*l0= 0,001*100= 0,1mm.

REALIZACIÓN DEL ENSAYO

Como el ensayo se realiza bajo la estricta supervisión y dirección del profesor y monitor, sólo se
darán aquí algunas recomendaciones adicionales.

1. Es importante realizar con sumo cuidado el ajuste de cero en el visualizador de la celda de carga
antes de empezar la práctica.

2. El extensómetro debe ser instalado con sumo cuidado y sus relojes ajustados a cero.
Es conveniente cargar la probeta ligeramente (un 25% de la carga de elasticidad) para
comprobar que las agujas del extensómetro se desplazan libremente al aumentar la carga en la
probeta.

Luego la carga debe ser devuelta a cero y sostenida allí para iniciar el ensayo.

3. Para la determinación de la fuerza máxima a aplicar para cada probeta (esta fuerza debe ser tal
que los esfuerzos sufridos en la probeta nunca superen el límite elástico), se deben hacer unos
cálculos aproximados preliminares, usando la fórmula (1) con el objeto de determinar la probable
carga límite elástica para cada probeta, es decir:
Para la probeta de acero:

σe = 900 kgf/cm2, límite elástico del latón usado Para la probeta de aleación de aluminio:

σe = 650 kgf/cm2, límite elástico de la aleación de aluminio usada.

σe = 650 kgf/cm2, límite elástico de la aleación de aluminio usada.

Para la probeta de acero aplicaremos cargas hasta alcanzar 2500 kgf, aplicando intervalos de carga
de 200 kgf.

Para la probeta de latón aplicaremos cargas hasta alcanzar 1000 kgf, aplicando intervalos de carga
de 100kgf.

Para la probeta de aleación de aluminio aplicaremos cargas hasta alcanzar 800 kgf, aplicando
intervalos de carga de 100 kgf.

4. Para la toma de datos es conveniente preparar la siguiente tabla para cada una de las probetas.

5. Para la sujeción de las probetas se usa el mismo dispositivo que para la determinación de
las propiedades mecánicas. Los trabajos de montaje se harán bajo las indicaciones del monitor y
el profesor.

6. Si el ensayo se realiza con cuidado las probetas no sufrirán ningún daño ni deformación residual
y podrán ser usadas posteriormente.
TRATAMIENTO E INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS

Los datos consignados en la tabla 3 se trasladan a una hoja electrónica de cálculo (Excel, por
ejemplo) para realizar los cálculos de esfuerzo y deformación unitaria convencional, ver ejemplo
tabla 4 (estos cálculos pueden ser también realizados a mano).

Para la determinación del módulo de elasticidad se realiza a la gráfica, el tratamiento que se

muestra en la

Fig. 1, o se pide a la hoja de cálculo (Excel p.ej.), que calcule la pendiente de la regresión lineal de
la curva construida.

INFORME

De manera particular, el informe sobre el ensayo DETERMINACIÓN DEL MÓDULO DE

ELASTICIDAD, debe contener.

1) Objetivo.

2) Consideraciones teóricas generales: Definición del módulo de elasticidad, etc.

3) Maquinaria. (enunciar, ya que en el informe anterior ya se trató este tema).

4) Probetas. Dibujo de las mismas, comparación con la probeta ASTM.

5) Instrumentos de Medida. Esquema de medición de las deformaciones (extensómetro

Fig.2).Nombrar (y saber reconocer) los otros instrumentos de medida usados.

6) Gráfica (ε-σ) para cada probeta, con los resultados del módulo de elasticidad obtenido
por medio de la misma.

7) Tabla de resultados.
8) Conclusiones.

2.14.4 TRACCION 3

DETERMINACIÓN DE LA RELACIÓN DE POISSON PARA EL ACERO

OBJETIVO DEL ENSAYO. Determinar experimentalmente la relación de Poisson del acero, para el
caso de solicitación a tracción.

CONSIDERACIONES TEÓRICAS GENERALES.

Los ensayos demuestran que al estirar una barra su longitud aumenta, mientras que
las dimensiones transversales disminuyen (Fig. 1). Cuando se trata de compresión, el fenómeno se
invierte.

Figura 1. Acerca de las deformaciones longitudinal y transversal

Experimentalmente se ha establecido que entre las deformaciones unitarias longitudinales ɛl

y transversal ɛt existe la correlación siguiente:

µ =( ɛt / ɛl ) (1)
La relación de Poisson es el valor absoluto de la relación de la deformación unitaria transversal y la
correspondiente deformación unitaria longitudinal (axial), resultado de un esfuerzo axial uniforme,
inferior al límite de proporcionalidad.

La relación de Poisson caracteriza la capacidad del material de admitir

deformaciones transversales. Es una propiedad del material. El valor de µ para todos los materiales
oscila entre 0≤ µ≤0,5 y para la mayoría de los materiales varía entre 0,25≤ µ≤0,35.

Como es desuponerse y como se deduce de la fórmula (1), la relación de Poisson es adimensional.

En el caso de deformaciones elásticas se puede considerar que el coeficiente de Poisson para

elacero es µ≈0,3.

La precisión general de la determinación de la relación de Poisson está usualmente limitada por la

precisión en la medición de la deformación unitaria transversal, ya que el error porcentual en esta
medición es usualmente más grande que el de la deformación unitaria longitudinal. De otro lado,
el valor de la carga (esfuerzo) aplicado no necesita ser determinado con excesiva precisión.

PROCEDIMIENTO

Para obtener el valor de la relación de Poisson de los materiales metálicos se debe someter la
probeta a tracción axial, medir las variables fuerza (F), alargamiento longitudinal (δl) y
alargamiento transversal (δt) a incrementos iguales de fuerza. Con los datos obtenidos construir el
gráfico ɛ (l,t)-F Y por último realizar un tratamiento gráfico de éste para obtener el parámetro
buscado µ.

Se debe prestar sumo cuidado en cargar la probeta sólo en el rango elástico del material en que
está construida la misma. De lo contrario, además de obtener datos erróneos, se deterioraría la
probeta.

MAQUINARIA, MATERIALES E INSTRUMENTOS DE MEDIDA.

Probetas. Se usará una probeta fabricada especialmente para la medición de la relación de

Poisson.

Figura 2. Probeta para la medición de la relación de Poisson

Esta probeta posee una sección transversal, en su parte de trabajo, de la siguiente forma y
dimensiones:

Figura 3. Sección transversal de la probeta para la medición de la relación de Poisson

En cuanto a la longitud inicial, de trabajo o longitud de galga diremos que ésta está condicionada
por el extensómetro, el cual usaremos para la medición de las deformaciones longitudinales.

Instrumentos de medida.

Para la medición de las dimensiones indicadas en la Figura 3 se usan instrumentos convencionales

de medición como el calibrador Vernier y el micrómetro.

Para la determinación de las deformaciones longitudinales se usará un extensómetro.

Realizaremos un cálculo preliminar aproximado de la magnitud de las deformaciones

longitudinales y transversales que se alcanzarán en la probeta en presencia del esfuerzo

límite elástico.

σe = 2100 kgf/cm^2, límite elástico

E= 2,1 × 10^6 kgf/cm2, módulo de elasticidad del acero de bajo carbono, (Stiopin)

Deformación unitaria longitudinal alcanzada en el límite elástico:

Deformación total

Deformación unitaria transversal

Deformación total transversal

Es decir, la deformación total de la probeta cargada de tal manera que los esfuerzos se
hallen alrededor del límite elástico será tan sólo de 14,7 milésimas de milímetro. Debido a
esta circunstancia para la medición de esta variable usaremos el comparador micrométrico. Se
muestra a continuación la disposición de la probeta con los dos instrumentos de
medida instalados.

REALIZACIÓN DEL ENSAYO

1. Como el ensayo se realiza bajo la estricta supervisión y dirección del profesor y monitor, sólo se
darán aquí algunas recomendaciones adicionales.
2. El extensómetro debe ser instalado usando las extensiones de 120 mm y sus relojes ajustados a
cero. Es conveniente cargar la probeta ligeramente (un 25% de la carga de elasticidad) para
comprobar que las agujas del extensómetro se desplazan libremente al aumentar la carga en la
probeta. Luego la carga debe ser devuelta a cero y sostenida allí para iniciar el ensayo.

3. El comparador micrométrico debe ser sostenido por el operario en la misma posición durante
todo el ensayo. Se debe tener cuidado de no desplazarlo en lo más mínimo, ya que estos
desplazamientos son captados por el instrumento.

4. Para la determinación de la fuerza máxima a aplicar para la probeta (esta fuerza debe ser tal que
los esfuerzos sufridos en la probeta nunca superen el límite elástico), se deben hacer unos cálculos
aproximados preliminares, con el objeto de determinar la probable carga límite elástica para la
probeta, es decir:

Cargaremos a la probeta hasta alcanzar 10000 kgf, aplicando intervalos de carga de 2000 kgf.

5. Para la toma de datos es conveniente preparar la siguiente tabla

6. Para la sujeción de las probetas se usa el mismo dispositivo que para la determinación
de las propiedades mecánicas. Los trabajos de montaje se harán bajo las indicaciones
del monitor y el profesor.

7. Si el ensayo se realiza con cuidado la probeta no sufrirá ningún daño ni deformación

residual y podrá ser usada posteriormente.

TRATAMIENTO E INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS

Los datos consignados en la tabla 1 se trasladan a una hoja electrónica de cálculo (Excel,
por ejemplo) para realizar los cálculos de esfuerzo y deformación unitaria convencional,
ver ejemplo tabla 2 (estos cálculos pueden ser también realizados a mano).

Se debe ser cuidadoso con el tratamiento de las unidades y con los valores de las
longitudes iniciales en el cálculo de la deformación unitaria (para la deformación unitaria
longitudinal ɛl :l0l= 120 mm, para la deformación unitaria transversal ɛt: l0t= 49 mm ).

Para la determinación del módulo de Poisson se consignan en un solo gráfico los datos
de deformación unitaria transversal ɛt y deformación unitaria longitudinal ɛl contra la
fuerza aplicada F (ver figura 5). Luego se trazan sendas líneas de aproximación para cada conjunto
de puntos y se determinan las pendientes (dɛl /dF) y (dɛt /dF) de éstas. La relación de Poisson se
puede calcular como sigue:
 (2)

Si se trazan las líneas mostradas en rojo y se determinan Dɛt y Dɛl para un DF dado, la fórmula (2)
puede simplificarse como sigue:
INFORME

De manera particular, el informe sobre el ensayo DETERMINACIÓN DE LA

RELACIÓN DE POISSON, debe contener.

1) Objetivo.

2) Consideraciones teóricas generales: Definición, etc.

3) Maquinaria. (enunciar, ya que en informes anteriores se trató este tema).

4) Probeta. Dibujo de la sección (Fig. 14), comparación con la probeta ASTM (ver estándar ASTM E
132-61).

5) Instrumentos de Medida. Esquema de medición de las deformaciones (extensómetro figura 4,

esquema de funcionamiento del comparador micrométrico). Nombrar (y saber reconocer) los
otros instrumentos de medida usados.

6) Gráfica (ɛ– F), con el resultado de la relación de Poisson obtenida por medio de lamisma.

7) Conclusiones.

2.14.5. COMPRESIÓN

DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES

SOMETIDOS A COMPRESIÓN.

OBJETIVO DEL ENSAYO. Determinar experimentalmente las propiedades mecánicas (límites

de proporcionalidad (elasticidad) y fluencia) para tres materiales de construcción de máquinas,
para el caso de solicitación a compresión. Observar la falla a compresión en una probeta de
madera.

CONSIDERACIONES TEÓRICAS GENERALES.

Como desde el punto de vista de la Resistencia de Materiales, el ensayo de compresión y tracción,

son el mismo caso de solicitación, nos referiremos, para el marco teórico al primer ensayo de
tracción.

Citaremos a continuación un párrafo, considerado clásico, del libro de Harmer E. Davis, sobre
algunas limitaciones especiales del ensayo de compresión a las cuales se debe dirigir la atención:

1. La dificultad de aplicar una carga verdaderamente concéntrica o axial.

2. El carácter relativamente inestable de este tipo de carga en contraste con la carga tensiva
(entiéndase tracción). Existe siempre una tendencia al establecimiento de esfuerzos flexionantes
(no existen esfuerzos flexionantes, entiéndase: cargas flexionantes) ya que el efecto de las
irregularidades de alineación accidentales dentro de la probeta se acentúa a medida que la carga
prosigue.

3. La fricción entre los puentes de la máquina de ensaye o las placas de apoyo y las superficies de
los extremos de la probeta debido a la expansión lateral de ésta. Esto puede alterar
considerablemente los resultados que se obtendrían si tal condición de ensayo no estuviera
presente.

4. Las áreas seccionales, relativamente mayores de la probeta para ensayo de compresión para
obtener un grado apropiado de estabilidad de la pieza. Esto se traduce en la necesidad de una
máquina de ensayo de capacidad relativamente grande o probetas tan pequeñas y, por lo tanto,
tan cortas que resulta difícil obtener de ellas mediciones de deformación de precisión adecuada.

A pesar de la pésima traducción del párrafo anterior queda en claro que se deben aplicar
correctivos para hacer el ensayo más estable y que sólo se presenten cargas internas axiales (ver
ensayo de Tracción 1). Estos correctivos son:

1. Utilizar un apoyo de rótula ver Fig. 1, o una subprensa Fig.2 para aplicar la carga a la probeta.
Esta recomendación es tomada del estándar ASTM E9-77.
En nuestro Laboratorio se usa un apoyo de rótula similar al mostrado en la figura 1. Debe anotarse
que desafortunadamente el centro de la esfera, no coincide con el plano de contacto de la probeta
y el bloque.

2. Realizar un centrado concienzudo de la probeta, para evitar un descentramiento de la carga y

la aparición de la flexión. El estándar recomienda también usar probetas cortas, para minimizar
este efecto.

3. Para evitar la influencia negativa de la fricción, lo que conlleva a la aparición de

esfuerzos biaxiales y a la conocida forma de “tonel” de la probeta, se deberían engrasar las caras
de la probeta. Lo que se prohíbe expresamente por el nombrado estándar, aparentemente por
razones de seguridad. Resta entonces recomendar el uso de probetas largas.

4. Debido a que las recomendaciones 2 y 3 son excluyentes se usarán probetas de tamaño

mediano, de lo que se hablará más adelante.

Como el ensayo se realiza sobre probetas de material maleable se debe tener en cuenta que, luego
de superado el esfuerzo de fluencia aparecen deformaciones plásticas considerables, esto
desemboca en aumentos apreciables de la sección transversal; como resultado, para obtener
incrementos iguales de esfuerzo y deformación se deben aplicar incrementos cada vez más
grandes de carga; debido a esto el ensayo debe detenerse cuando se agota la reserva de carga
aplicable de la máquina de ensayos.

Este ensayo se realiza, como se dijo anteriormente para la determinación de las propiedades
mecánicas de algunos materiales sometidos a compresión y mediante la prueba se deben obtener
datos para la construcción del gráfico de esfuerzo contra deformación unitaria ɛ-σ Por medio de
dicho diagrama se determinan los límites convencionales de proporcionalidad (elasticidad), fluidez
y resistencia. Es evidente que es imposible determinar el límite de resistencia de los materiales que
no se rompen durante la compresión (el cual es el caso de nuestras probetas), y por lo tanto nos
limitaremos a la determinación de los límites convencionales de proporcionalidad (elasticidad) y
fluencia (0,2%), por los mismos métodos gráficos que se usaron en el caso de Tracción.

PROCEDIMIENTO

Para obtener las propiedades mecánicas a compresión de los materiales de las probetas, se debe
someter éstas a compresión axial, medir las variables: fuerza F y acortamiento (Dl ó δ), a
incrementos conocidos de fuerza o deformación. Con los datos obtenidos construir los gráficos F-δ
y ɛ-σ Y por último realizar un tratamiento gráfico de éstos para obtener los parámetros buscados
(σp y σ0,2).

MAQUINARIA, MATERIALES E INSTRUMENTOS DE MEDIDA.

Probetas. Se usarán tres probetas cilíndricas de iguales dimensiones (acero, latón y aleación
de aluminio). Sin embargo es aconsejable precisar el diámetro y longitud al realizar el ensayo de
cada probeta. Sobre la probeta de madera se hablará más adelante.

El estándar ASTM E-9 reconoce tres tipos de probetas (cortas, medianas, largas ) ver figura 3.
El estudiante debe determinar, de acuerdo a dicho estándar qué tipos de probetas se usan para los
ensayos, y responder a la pregunta ¿Se usaron probetas correctas desde el punto de vista de la
ASTM?

El mismo estándar (sección 5.6) recomienda que las caras de las probetas y de las superficies de
apoyo deben ser limpiadas con acetona u otro disolvente antes del ensayo, con el objeto de
remover la grasa, aceite y marcas de dedos!!!!!! .

Para la compresión de la probeta y medición de las fuerzas se usará la Máquina universal de

ensayos

Para la medición de las dimensiones indicadas en la figura se usan instrumentos convencionales

de medición. El calibrador Vernier y el micrómetro.

El comparador de carátula se fija de tal manera que mida directamente el desplazamiento de las
caras de apoyo de la probeta. Como se ve en la figura 4, esto se logra apoyando el magneto en la
placa inferior, invirtiendo el comparador y haciendo que su punta palpadora toque la cara inferior
de la placa de apoyo de rótula (aditamento de compresión). Se debe guardar precaución de retirar
todo el sistema de medición con premura cuando los desplazamientos de las placas sean grandes.
Al usar este esquema de medición el instrumento de medida trabajará a compresión y la lectura se
realizará por la escala habitual del mismo.

En conclusión: la medición de la variable deformación se realiza con ayuda del comparador

instalado entre los puentes. Esta medición estará dada en centésimas de milímetro.

REALIZACIÓN DEL ENSAYO

1. Como el ensayo se realiza bajo la estricta supervisión y dirección del profesor y monitor, sólo se
darán aquí algunas recomendaciones adicionales.

2. Como se puede ver en la Figura 4 el peso del inversor es soportado por el cilindro de
trabajo. Esta fuerza debe ser “excluida” de la medición realizada por el dinamómetro. Por esto
es importante realizar con sumo cuidado el ajuste de cero del dinamómetro antes de ejecutar
la práctica.

3. El comparador debe ser retirado prestamente cuando las deformaciones de las probetas
sean exageradas. Se debe tener cuidado de no desplazar el puente de altura ajustable cuando
el comparador esté instalado.
Valor aproximado de los incrementos de carga a aplicar: las medidas aproximadas de las probetas
usadas son: ¾” de diámetro y 30 mm de longitud. Por ejemplo, si la probeta es de acero (E=2·10^6
kgf/cm^2), al aplicar una carga de 100 kilogramos fuerza obtendremos una deformación:

Es decir 0,5 centésimas de milímetro. Este hecho nos obliga a aplicar incrementos de carga de 200
kgf, para poder apreciar las deformaciones con nuestro instrumento, cuya resolución es de una
centésima de milímetro.

4. Para la toma de datos es conveniente preparar la siguiente tabla para cada una de las probetas.

Luego de realizado la toma de datos para este ensayo se ejecuta un ENSAYO DEMOSTRATIVO DE
LA COMPRESIÓN DE UNA PROBETA DE MADERA, el cual se explica con detalle más adelante en
este mismo documento.

TRATAMIENTO E INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS

Los datos consignados en la tabla 1 se trasladan a una hoja electrónica de cálculo (Excel, por
ejemplo) para realizar los cálculos de esfuerzo y deformación unitaria convencional, ver ejemplo
tabla 2 (estos cálculos pueden ser también realizados a mano).
Se debe ser cuidadoso con el tratamiento de las unidades (por ejemplo para el cálculo de los
esfuerzos convencionales, introducir el valor del área inicial de la sección de la probeta en [cm^2]).

Luego se construyen los gráficos F-δ y ɛ-σ (ya sea en Excel, equivalente, o a mano en
papel milimetrado). Para la determinación de los parámetros exigidos en los objetivos del ensayo
se realiza un tratamiento gráfico de las relaciones obtenidas.

Límite de proporcionalidad (elasticidad)

El valor aproximado de FP (fuerza límite de proporcionalidad), se puede determinar por el punto

donde comienza la divergencia entre la curva de compresión y la continuación del segmento
rectilíneo (ver Fig. 5). Se considera como FP el valor en cuya presencia la desviación de la
dependencia lineal entre la carga y el alargamiento, alcanza un 50%.
Cuando la escala del diagrama de compresión (F – δ) es suficientemente grande, la magnitud del
límite de proporcionalidad se puede determinar en forma gráfica, directamente en este diagrama
(Fig. 5).

En primer término, se prolonga el tramo rectilíneo hasta su intersección con el eje de las
deformaciones en el punto O, el cual es tomado como un nuevo origen de coordenadas,
excluyendo de esta manera, alguna alteración que pueda producirse en el primer tramo del
diagrama, debido a una insuficiente rigidez de la máquina o a que la placa no fue completamente
aplicada contra la probeta. Luego se puede usar el siguiente procedimiento. En una altura
arbitraria, en los límites del dominio elástico, se traza una horizontal AB, perpendicular al eje de las
cargas (véase la Fig. 5), luego se traza en ella el segmento BC = 1/2 AB y enseguida, se traza la línea
OC. Si después de esto, se traza una tangente a la curva de tracción, que sea paralela a CC,
entonces el punto de tangencia P determinará la magnitud de la carga buscada Fp (véase la Fig. 5).
El valor de σp se determina:

done A0 es el área inicial de la probeta. Luego este valor debe ser identificado y denotado en la
gráfica ɛ-σ.

Límite de elasticidad:

El límite de elasticidad se toma igual al límite de proporcionalidad.

Límite de fluencia.

Se calcula el límite de fluencia convencional, o sea, el esfuerzo con el cual el acortamiento

residual alcanza una magnitud dada, generalmente de 0,2%. Este límite de fluencia se denota
como σ0,2 Se determina generalmente en forma gráfica mediante el diagrama de compresión por
el llamado método de desplazamiento (offset). Para esto, en el eje de las deformaciones desde el
origen de las coordenadas, se mide un segmento

(donde l0 es la longitud inicial de la probeta, ver Fig. 3), y a través del punto K se traza una línea
recta, que es paralela al segmento rectilíneo del diagrama (Fig. 13). La ordenada del punto va a
corresponder a la magnitud de la carga F0,2 que determina el límite de fluencia convencional:

luego este valor debe ser identificado y denotado en la gráfica ɛ-σ

Límite de resistencia

El límite de resistencia puede ser determinado sólo en el caso de ocurrir la fractura, si esto
ocurriese esta magnitud se calcula a partir de la fuerza máxima consignada en la aguja de fuerza
máxima de la carátula del dinamómetro. Este dato debe ser apuntado luego de la realización de
cada ensayo

luego este valor debe ser identificado y denotado en la gráfica ɛ-σ.

INFORME

De manera particular, el informe sobre el ensayo DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES

MECÁNICAS DE LOS MATERIALES SOMETIDOS A COMPRESIÓN, debe contener.

1) Objetivo.

2) Consideraciones teóricas generales: Particularidades del ensayo a compresión.

3) Maquinaria. Aditamentos.

4) Probetas. Dibujo de las mismas, comparación con la probetas ASTM.

5) Instrumentos de Medida. Nombrar (y saber reconocer) los instrumentos de medida usados.

6) Gráfica (F – δ) para cada probeta, con el tratamiento gráfico realizado para la obtención de
los resultados.

7) Gráfica (ɛ – σ ) para cada probeta, con los resultados de los esfuerzos límites, denotados en
la misma.

8) Tabla de resultados.

9) Descripción del tipo de falla observado durante el ensayo de tracción del poste de madera.

10) Conclusiones.

ENSAYO DEMOSTRATIVO DE LA COMPRESIÓN DE UNA PROBETA DE

MADERA

El ensayo a compresión de un poste corto de madera de sección cuadrada se realiza con el

propósito de observar la rotura de un material sometido a una carga axial, que falla debido a los
esfuerzos cortantes.

Variación de los esfuerzos en función de la oblicuidad de una sección (Tomado del libro Elementos
de Resistencia de Materiales, Timoshenko S. Young D.H, Págs. 27, 28)

“En el caso de tensión axial de una barra prismática, figura 2.la, el esfuerzo sobre una sección recta
mn es uniforme y su magnitud es σ = P/A. Consideremos ahora el estado de tensión sobre una
sección

transversal oblicua pq que corta a la barra formando un ángulo Φ.

con la sección transversal normal mn. Primero consideremos aislada la porción de barra situada a
la izquierda de la sección oblicua pq como un cuerpo libre y representemos la acción de la parte
eliminada sobre este cuerpo libre por la resultante de esfuerzos S, como se indica en la figura 2.lb.
Por la condición de equilibrio, esta fuerza interna S debe ser igual, opuesta y colineal con respecto
a la fuerza externa P tal corno se indica. Descomponiendo la fuerza S en las componentes N y Q
normal y tangencial respectivamente al plano pq, tenemos

N =P cos (Φ) ; Q = P sen (Φ) (a)

Puesto que el área de la sección oblicua pq es

A’ = A /cos(Φ)
los esfuerzos correspondientes son

Se les denomina, respectivamente, esfuerzo normal y esfuerzo cortante sobre la sección oblicua
pq, cuya inclinación con respecto a la sección recta está definida por Φ. Por tanto, cuando Φ = 0 y
la sección pq coincide con la sección normal o recta mn, las ecuaciones (2.1) dan

y Ʈ= 0, como debe ser. Sin embargo, cuando Φ aumenta, el esfuerzo normal sn, disminuye hasta
que, cuando Φ = p/2, sn = 0. Según esto, en una barra prismática sometida a tracción no existe
esfuerzo lateral normal entre las fibras longitudinales. Por otra parte, cuando el ángulo f aumenta,

el esfuerzo cortante Ʈ aumenta hasta un valor máximo

cuando Φ = p/4, y luego disminuye a Ʈ = 0, cuando Φ = p/2.

Estas observaciones nos conducen a considerar

más detenidamente la cuestión del esfuerzo de una barra a tracción (compresión) simple. Si la
barra está construida por un material que sea mucho más débil a la cizalladura que a la
compresión, puede ocurrir que se produzca el fallo debido al deslizamiento relativo entre dos
partes de la barra en un plano inclinado a 45° en que el esfuerzo de cortadura es máximo, en vez
de a causa de rotura directa por una sección normal en la que el esfuerzo normal es máximo. Por
ejemplo, un poste corto de madera cargado en compresión axial, como representa la figura
2.2,debe romperse realmente por cortadura a lo largo de melladuras que forman
aproximadamente un plano inclinado 45° con el eje del poste. En tal caso debemos especificar el
valor de P/A para el que se produce la rotura, como resistencia a la rotura de la madera en
compresión, aunque el fallo no sea una verdadera rotura por compresión del material.”

2.14.6 DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES SOMETIDOS A

FLEXIÓN.

OBJETIVO DEL ENSAYO: determinar experimentalmente algunas propiedades mecánicas (esfuerzo

de rotura, módulo de elasticidad) de los materiales, para el caso de solicitación a flexión. Observar
la falla a flexión en una probeta de madera.

CONSIDERACIONES TEÓRICAS GENERALES.

Se realizan pruebas de flexión debido a la amplia difusión de este esquema de carga en las
condiciones reales de explotación, las probetas que se ensayan son más simples, sin embargo el
caso de solicitación es más complejo.

En las pruebas de flexión se emplean dos esquemas de carga entre apoyos fijos para la muestra:
1) La carga se aplica como una fuerza concentrada en el medio de la distancia entre los puntos de
apoyo (Fig. 1a)

2) La carga se aplica en dos puntos que se encuentran a una misma distancia de los puntos de
apoyo (Fig. 1.b)

Aún cuando el segundo esquema de carga proporciona resultados más exactos al obtenerse una
flexión pura, el primer esquema es más sencillo y por esto logró mayor propagación.

En la probeta sometida a flexión se crea un estado de esfuerzos heterogéneo. La parte inferior se

encuentra a tracción y la superior a compresión. Además debido a la variación del momento a lo
largo de la muestra, los esfuerzos relacionados con el

momento también varían.

Los esfuerzos en la etapa de deformación elástica son calculados por las fórmulas corrientes de
Resistencia de Materiales para la determinación de los esfuerzos normales en flexión.

El esfuerzo convencional normal de una fibra extrema sometida a tracción es igual a

donde Mfelc el momento flector. En el caso en que la carga es una fuerza concentrada (Fig.1a)

Wx es el módulo de resistencia o momento resistente de la sección

Ix es el momento de inercia de la sección con respecto al eje neutro x. h es la altura de la sección.

En la literatura común se denomina h/2 = c, como la distancia desde el eje neutro a la fibra más
traccionada o más comprimida.

La condición de resistencia se escribe entonces:

donde [σ] es el esfuerzo permisible

El momento de resistencia para una muestra de sección rectangular es:

y para una cilíndrica:

por consiguiente, la fórmula de trabajo para el cálculo de los esfuerzos elásticos durante la flexión
de probetas de secciones rectangulares (cargadas por el esquema Fig.1a), es igual a

y para las probetas cilíndricas

Para la determinación del módulo de elasticidad se utilizará la fórmula de deflexión de una viga
simplemente apoyada con la fuerza aplicada en el centro de la luz (Fig. 1a).
Esta fórmula se determina a partir de las llamadas ecuaciones universales de la línea elástica de la
viga

Obsérvese que si se construye un gráfico con los valores de las deflexiones (ᵟ) en las abscisas y los
valores de las expresión P*(l3 /48I) en las ordenadas (ver Fig. 2). El valor de la pendiente de dicho
gráfico será el módulo de elasticidad del material sometido a ensayo, como lo muestra la figura.
PROCEDIMIENTO

Para obtener las propiedades mecánicas de los materiales de las probetas sometidas a flexión, se
debe someter éstas a flexión transversal (Fig. 1a), medir las variables fuerza P y deflexión (f ó ᵟ), a
incrementos conocidos de fuerza o deformación. Con los datosobtenidos construir las gráficas

P – ᵟ, y P*(l3 /48I)-ᵟ, y realizar un tratamiento gráfico o computacional de éste para obtener las
magnitudes buscadas.

MAQUINARIA, MATERIALES E INSTRUMENTOS DE MEDIDA.

Maquinaria. Se utilizará la máquina universal WPM 40 descrita en laboratorios anteriores.

Probetas. Se usarán dos probetas, una de madera, la cual será destruida con el objeto de conocer
su esfuerzo de rotura; y otra de acero, para la determinación del módulo de elasticidad. Con esta
última debe tomarse especial atención de no cargarla de manera que aparezcan en ella esfuerzos
mayores a los de fluencia.

El estándar ASTM D143 recomienda usar piezas pequeñas y limpias de madera de 2 * 2 * 30 in.
Sobre un claro (vuelo, vano) de 28 in. ¿Se observan dichas recomendaciones en nuestro
Laboratorio?

Aditamentos para el ensayo de flexión. Los principales requerimientos de los bloques de apoyo y
carga para ensayos de vigas son los siguientes:

1. Deben tener una forma tal que permita el uso de un claro de largo definido y conocido.

2. Las áreas de contacto con el material bajo ensayo deben ser tales que las concentraciones de
esfuerzos indebidamente altas (las cuales pueden causar aplastamiento localizado alrededor de las
áreas de apoyo) no ocurran.

3. Debe haber margen para el ajuste longitudinal de la posición de los apoyos de modo que la
restricción longitudinal no pueda desarrollarse a medida que la carga progrese.

4. Debe haber margen para algún ajuste lateral rotativo para acomodar las vigas que estén
ligeramente torcidas de uno al otro extremo, de modo que no se inducirán esfuerzos (cargas)
torsionantes.

5. El arreglo de las partes debe ser estable bajo carga.

El estándar recomienda para los ensayos de madera el siguiente arreglo (Fig. 3)

Para la realización de este ensayo en nuestro laboratorio, en la máquina universal se monta un
aditamento que cumple estas recomendaciones. El dispositivo, el esquema de carga y de medición
se muestran en la figura 4.
Para la medición de las dimensiones indicadas en la figura se usan instrumentos convencionales de
medición. El calibrador vernier y el comparador de carátula.

El comparador de carátula se fija de tal manera que mida directamente la deflexión de la viga.
Como se ve en la figura 4, esto se logra apoyando el magneto en la placa inferior, invirtiendo el
comparador y haciendo que su punta palpadora toque la cara inferior de la probeta el instrumento
debe quedar bien alineado con la línea de simetría, es decir, bajo el “cuchillo” que aplica la carga.
Se debe guardar precaución de retirar todo el sistema de medición con premura cuando las
deflexiones sean grandes. Al usar este esquema de medición el instrumento de medida trabajará a
compresión y la lectura se realizará por la escala habitual del mismo.

REALIZACIÓN DEL ENSAYO

1. Como el ensayo se realiza bajo la estricta supervisión y dirección del profesor y monitor, sólo se
darán aquí algunas recomendaciones adicionales.
2. Como se puede ver en la Figura 4 el peso del inversor es soportado por el cilindro de trabajo.
Esta fuerza debe ser “excluida” de la medición realizada por la celda de carga Por esto es
importante realizar con sumo cuidado el ajuste de cero visualizador de la celda de carga antes de
ejecutar la práctica.

3. El comparador debe ser retirado prestamente cuando las deformaciones de las probetas sean
exageradas. se debe tener cuidado de no desplazar el puente de altura ajustable cuando el
comparador esté instalado.

Módulo de rotura para una probeta de sección rectangular : el estándar ASTM D-198 define una
magnitud convencional de esfuerzo de rotura igual a la formula de trabajo para el cálculo de los
esfuerzos elásticos durante la flexión de probetas de secciones rectangulares (cargadas por el
esquema fig. 1ª), e igual a

Los datos de estos esfuerzos (denominados en dicho estándar como módulo de rotura) se pueden
encontrar en los manuales o pueden ser determinados experimentalmente.

Para la madera usada en nuestro laboratorio (madera abarco), dicho módulo es de 986 kgf/cm^2
(14×10^3 psi). A partir de este esfuerzo puede determinarse la carga de rotura necesaria, teniendo
en cuenta las condiciones de ensayo determinadas por el estándar; es decir

Cargaremos a la probeta hasta alcanzar su rotura aplicando intervalos de carga de 100 kgf. Los
datos se consignarán en una tabla
Para determinar la carga a aplicar a la probeta de acero, debemos tener en cuenta que en ésta no
deben surgir esfuerzos más allá del límite de fluencia, primero, porque sólo necesitamos datos de
la zona elástica, y segundo porque dañaríamos la probeta al causar en ella deformaciones
residuales.

El límite elástico del acero 1020 es [σf] = 3000 kgf/cm^2. La carga elástica puede ser determinada,

pues por la siguiente fórmula:

Cálculo que se realizará en el momento de la práctica de acuerdo a las condiciones específicas del
ensayo. La tabla de datos es similar a la anterior.

TRATAMIENTO E INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS

Los datos consignados en las tablas se trasladan a una hoja electrónica de cálculo (Excel, por
ejemplo) para realizar las gráficas de fuerza contra deflexión (para ambas probetas). Aplicando la
fórmula de trabajo se debe hallar el módulo de rotura para la madera.
Par los datos de la barra de acero se construye (adicionalmente) un gráfico con los valores de las
deflexiones (ᵟ) en las abscisas y los valores de las expresión P*(l3 /48I). en las ordenadas (ver Fig.
2). El valor de la pendiente de dicho gráfico será el módulo de elasticidad del material sometido a
ensayo.

Obsérvese con detenimiento la sección por donde ocurrió la rotura, nótese que se evidencian dos
zonas donde la rotura fue ocurrida, ya por tracción de las fibras o por compresión. Póngase
atención que el límite que separa estas dos zonas generalmente no está a la mitad de la altura de
la sección ¿Cuál es la causa de este fenómeno?.

Cuantifíquese el porcentaje (%) de fibras a tracción y a compresión.

INFORME

De manera particular, el informe sobre el ensayo DETERMINACIÓN DE LAS

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES SOMETIDOS A FLEXIÓN,

debe contener.

1) Objetivo.

2) Consideraciones teóricas generales: definición, etc.

3) Maquinaria. (enunciar, ya que en informes anteriores se trató este tema). Aditamentos.

4) Probetas. Comparación con la probetas ASTM (ver estándar ASTM D 143-52).

5) Instrumentos de medida. Esquema de medición de las deformaciones. Nombrar (y saber

reconocer) los otros instrumentos de medida usados.

6) Gráfica ( F-ᵟ ), para todas las probeta.

7) Gráfica P*(l3 /48I)-(ᵟ) para la probeta de acero, determinación del módulo de elasticidad.

8) Cuantificación de las zonas de tracción y compresión (%) en la sección de rotura

2.14.7. DUREZA BRINELL

OBJETIVO DEL ENSAYO. Determinar experimentalmente la dureza Brinell. Estudiar su campo de

aplicación.

CONSIDERACIONES TEÓRICAS GENERALES.

Definición de dureza: Se entiende por dureza la propiedad de la capa superficial de un material de

resistir la deformación elástica, plástica y destrucción, en presencia de esfuerzos de contacto
locales inferidos por otro cuerpo, más duro, el cual no sufre deformaciones residuales (indentador
ó penetrador), de determinada forma y dimensiones.
Un análisis de la anterior definición nos lleva a las siguientes conclusiones: 1) la dureza, por
definición, es una propiedad de la capa superficial del material, no del material en sí; 2) los
métodos de dureza por indentación presuponen la presencia de esfuerzos de contacto, por lo
tanto la dureza puede ser cuantificada como tal; 3) el indentador o penetrador no debe sufrir
deformaciones residuales.

El estándar ASTM E 10-78 define la dureza Brinell como un método de ensayo por indentación por
el cual, con el uso de una máquina calibrada, se fuerza una bola endurecida, bajo condiciones
específicas, contra la superficie del material a ensayar y se mide el diámetro de la impresión
resultante luego de remover la carga (figura 1).

Ateniéndonos a la definición, el número de dureza Brinell (como esfuerzo de contacto), es la

relación de la carga P que efectúa el indentador esférico de diámetro D, al área de la superficie de

la huella:

HBS para los casos en que se utilice bola de acero

HBW para cuando se utilice bola de carburo de tungsteno

El carburo de tungsteno es un compuesto cerámico formado por tungsteno y carbono. Pertenece

al grupo de los carburos con composición química de W3 C hasta W6 C.

La deducción de la fórmula de cálculo del área A del casquete esférico, puede verse en el anexo 1.
En la práctica se usa la siguiente fórmula de trabajo:

donde:

D = es el diámetro de la bola en mm,

F = es la carga aplicada en kgf, y

d = es el diámetro medio de la indentación en mm.

El método estándar como tal se realiza bajo las siguientes condiciones:

Diámetro de la bola (D) : 10 mm

Carga (F): 3000 kgf

Duración de la carga (t): 10 … 15 s

En el caso de realizarse el ensayo bajo estas condiciones el número de dureza Brinell se denota sin
ningún sufijo. Ejemplo:

220 HB

Esta notación indica una dureza Brinell de 220 bajo las condiciones estándar arriba

nombradas. (10/3000/15).

Si por alguna razón no pueden aplicarse las condiciones estándar es posible aplicar cargas menores
y utilizar indentadores esféricos de diámetros menores (estas mediciones no se consideran como
estándar). En este caso la obtención de resultados comparables de los ensayos exige la
observación del criterio de semejanza que para el caso dado corresponde a la constante de la
relación de la carga respecto al cuadrado del diámetro de la bola (obsérvese la fórmula de dureza),
es decir,

Se toma esta relación igual a 30, 10 y 2,5 según la naturaleza y dureza supuesta del material
investigado (ver tablas de anexo 2).

En el caso de realizarse el ensayo bajo condiciones distintas a las estándar y atendiendo a la

consideración anterior, la dureza Brinell se denota también como HB, pero con la adición de sufijos
que indiquen el diámetro de la bola, la carga y el tiempo de aplicación de la misma. Ejemplo:

63 HB 10/500/30
Esta notación indica una dureza Brinell de 63 medida con una bola de 10 mm de diámetro y una
carga de 500 kgf aplicada durante 30 s.

Para la escogencia de la relación de carga y la correspondiente combinación de diámetro de bola y

carga a aplicar se poseen tablas ampliamente conocidas. Se muestran en el anexo 2 las tablas
tomadas (con algunos cambios y adiciones), del manual de la máquina de dureza Brinell de nuestro
Laboratorio.

Se debe tener sumo cuidado en que el diámetro de la huella esté entre el 24% y 60% del diámetro
de la bola. Es decir, para las condiciones estándar (bola de diametro 10 mm), el diámetro de la
huella debe estar entre 2,4 y 6 mm. En la literatura se considera que la huella “ideal” es de d=
0,375 D.

PROCEDIMIENTO

Para obtener la dureza Brinell de la superficie de un material se presiona contra la probeta una
bola de acero con determinado diámetro D. La bola se mantiene algún tiempo bajo la carga P.
Luego de retirada la carga se miden dos diámetros, en direcciones mutuamente perpendiculares,
de la impronta dejada, con ayuda de un microscopio. El valor medio de los diámetros (d) y los otros
valores se sustituyen en la fórmula de trabajo para obtener el valor de la dureza Brinell. En las
mismas condiciones se realizan varias indentaciones más.

MAQUINARIA, MATERIALES E INSTRUMENTOS DE MEDIDA.

Máquina. Para los ensayos Brinell se usa el escleroscopio HP-250 marca Wekstoffprüfmaschinen,
del cual se muestra su aspecto general en la figura 2. Este aparato sirve para la medición tanto de
dureza Brinell como Vickers. Aplica cargas hasta de 250 kgf, por lo que es necesario aplicar los
criterios de semejanza de los que se habló arriba. Posee incorporado un microscopio de medición,
el cual posee una resolución de 0,001mm. El funcionamiento y procedimiento de medición
serán explicados por el profesor y el monitor en el momento de la práctica.
El estándar ASTM E 10 presenta las siguientes exigencias a las máquinas de medición de dureza
Brinell: el diseño debe ser tal que se excluya cualquier mecimiento o movimientos laterales del
indentador o de la probeta durante la aplicación de la carga.

En las máquinas que usan pesos muertos, para la aplicación de la carga deben evitarse las
sobrecargas al momento de la aplicación de la fuerza causadas por la inercia del sistema.

Probetas. Se ensayarán tres probetas cilíndricas: de acero, de latón y de aleación de aluminio,

similares a las usadas durante el ensayo de compresión.

El estándar ASTM E 10 presenta las siguientes exigencias a las probetas usadas para la medición de
la dureza Brinell: para evitar que el efecto de la indentación aparezca en el lado opuesto de la
probeta, el espesor de ésta debe ser al menos 10 veces más que la profundidad de la indentación.
Cuando sea necesario, la superficie debe ser lijada y pulida de manera que se observen con
claridad los bordes de la huella en el momento de la medición con la precisión necesaria. Se debe
tener cuidado de no sobrecalentar la superficie en los procesos de pulimento.

Indentadores. La bola estándar para el ensayo de dureza Brinell debe tener 10 mm de diámetro
con una desviación no mayor de 0,005 en cualquiera de los diámetros. Las bolas más pequeñas
tienen diámetros y tolerancias como se muestra en la siguiente tabla.
Las bolas de carburo de tungsteno deben tener una dureza Vickers (HV) de al menos 1500
(actualmente no se recomiendan bolas de acero).

La prueba de dureza Brinell no se recomienda para materiales que tengan una dureza superior a
650 HBW. Las bolas deben estar excelentemente pulidas y libres de defectos en su superficie. Las
bolas no deben sufrir deformaciones residuales más altas que las indicadas en la tabla.

Microscopio. Según el estándar las divisiones de la escala del microscopio u otros aparatos de
medición utilizados para la medición del diámetro de la huella deberán ser tales que permitan la
medición del diámetro de 0,1 mm y la estimación del diámetro a 0,05 mm, cifra ampliamente
superada por el microscopio incorporado en la máquina WPM HP-250.

REALIZACIÓN DEL ENSAYO

Como el ensayo se realiza bajo la estricta supervisión y dirección del profesor y monitor, sólo se
darán aquí algunas recomendaciones adicionales.

1. De acuerdo al material de la probeta se debe escoger el grado de fuerza (P/D^2) según tabla
anexo 2. Es decir:

Acero : 30

Latón: 10

Aleación de aluminio: 10

2. A partir del grado de fuerza y atendiendo las cargas posibles de aplicar en la máquina,
escogemos la combinación más conveniente de carga y diámetro de indentador.

Acero: D = 2,5 mm; P = 187,5 kgf.

Latón: D = 2,5 mm; P = 62,5 kgf.

Aleación de aluminio: D = 2,5 mm; P = 62,5 kgf.

3. Cada vez que se realice cambio de indentador la primera impronta obtenida no será tenida en
cuenta, esto para permitir el asentamiento del sistema bola, montura y porta bola.

4. Se realizarán entre 5 y 10 indentaciones por probeta, teniendo en cuenta que la separación del
borde de la probeta y de una huella al borde de la otra debe ser mayor a 2,5 veces el diámetro de
la huella.

TRATAMIENTO E INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS

Los datos de diámetro de cada impronta, tomados en direcciones perpendiculares, se promedian y
mediante la fórmula de trabajo,

se determina la dureza Brinell. Para obtener un dato consolidado se promedian las durezas
obtenidas en todas las indentaciones de cada probeta. Este número se redondea hasta unidades
enteras (tres cifras significativas). Los resultados se presentan escribiendo la notación estándar
correcta. Ejemplo:

Probeta de acero : 221 HB 2,5/187,5/15

INFORME

De manera particular, el informe sobre el ensayo Dureza Brinell , debe contener.

1) Objetivo.

2) Consideraciones teóricas generales: Definición de dureza. Método Brinell.

3) Maquinaria. Indentadores

3) Probetas. Dibujo de las mismas, comparación con la probeta ASTM.

4) Resultados de dureza para cada probeta, con la notación correcta.

5) Conclusiones.

ANEXO 1

DETERMINACIÓN DEL ÁREA DE UN CASQUETE ESFÉRICO

El área del casquete esférico es: A = pi× D× h

Debido a la dificultad para la medición de h (profundidad de indentación), debemos expresarla en

función de los diámetros de la bola D y de la huella d.

Aplicando el teorema de Pitágoras:

entoces:

Se debe tomar sólo la solución con signo negativo debido a que es imposible obtener un h >
D/2 . Sustituyendo:
ANEXO 2

TABLA DE SELECCIÓN DE LOS GRADOS DE FUERZA

TABLA DE SELECCIÓN DE DIÁMETROS Y MAGNITUD DE FUERZA

Para la máquina HP 250 de nuestro Laboratorio los valores de fuerza están limitados a los números
en negrilla.

2.14.8. DUREZA VICKERS

OBJETIVO DEL ENSAYO. Determinar experimentalmente la dureza Vickers. Estudiar su campo de

aplicación.

CONSIDERACIONES TEÓRICAS GENERALES.

Definición de dureza: Se entiende por dureza la propiedad de la capa superficial de un material de
resistir la deformación elástica, plástica y destrucción, en presencia de esfuerzos de contacto
locales inferidos por otro cuerpo, más duro, el cual no sufre deformaciones residuales (indentador
ó penetrador), de determinada forma y dimensiones.

El método Brinell, ya estudiado, posee una serie de insuficiencias. Con dicho método no se puede
ensayar probetas si su dureza se aproxima a la dureza de la bola, porque ésta sufre deformaciones
que alteran los resultados del ensayo. Si se utilizan bolas de acero este hecho limita la prueba
Brinell a durezas máximas HB 400…500, si se usan bolas de carburo se limita a durezas HB 650. A
causa de la gran profundidad de la impronta es imposible determinar la dureza de la capa
superficial especialmente tratada, porque la bola penetra a través de esta capa a la parte interior
más blanda. La medición del diámetro de la impronta a veces no es exacta a causa de que el metal
desalojado por la bola se acumula cerca de los bordes de la impronta. Por esto surgió la necesidad
de hallar otros métodos de determinación de la dureza.

Durante las mediciones estandarizadas de dureza Vickers se hace penetrar un indentador de

diamante en forma de pirámide de cuatro caras (ver figura 1a) con una ángulo determinado en el
vértice. La utilización de una pirámide de diamante tiene las siguientes ventajas: 1) las improntas
resultan bien perfiladas, cómodas para la medición; 2) la forma de las improntas es
geométricamente semejante (figura 1b), por lo cual la dureza para un mismo material es
constante, independientemente de la magnitud de la carga; 3) la dureza con la pirámide coincide
con la dureza Brinell para los materiales de dureza media; 4) este método es aplicable con igual
éxito para los materiales blandos y duros, y sobre todo para los ensayos de probetas delgadas y las
capas superficiales.
Los números HV y HB son cercanos en su valor absoluto debido a la igualdad del ángulo del vértice
de la pirámide al ángulo entre las tangentes a la bola para el caso de una huella “ideal” cuando d =
0,375 D. Esta consideración sirve de base para determinar el valor del ángulo del vértice de la
pirámide estándar a = 136°. La demostración de este hecho puede verse en el anexo 1.

El estándar ASTM E 92-82 define la dureza Vickers como un método de ensayo por indentación por
el cual, con el uso de una máquina calibrada, se fuerza un indentador piramidal de base cuadrada
que tiene un ángulo entre caras específico, bajo una carga predeterminada, contra la superficie del
material a ser ensayado y se mide la diagonal resultante de la impresión luego de remover la carga.

El sentido físico del número de dureza Vickers es análogo a HB. La magnitud de HV es también un
esfuerzo convencional medio en la zona de contacto del indentador, muestra y suele caracterizar la
resistencia del material a la deformación plástica considerable.

Con base en esto:

donde d es la media aritmética de las diagonales d1 y d2.

La deducción de la fórmula de cálculo del área A de la impronta piramidal, puede verse en el anexo
1.

Debido a que el valor del ángulo α es constate e igual a 136°, en la práctica se usa la siguiente
fórmula de trabajo:

El método estándar se realiza bajo las siguientes condiciones:

Indentador Pirámide de diamante a = 136°

Carga (P): 1…120 kgf

Duración de la carga (t): 10 … 15 s

El número de dureza Vickers se denota como HV. Ejemplos:

440 HV 30

Esta notación indica una dureza Vickers de 440 bajo carga de 30 kgf. Aplicada por un tiempo de 10
a 15 s.

440 HV 30/20

Esta notación indica una dureza Vickers de 440 bajo carga de 30 kgf. Aplicada por un

tiempo de 20 s.

Para la escogencia de la magnitud de la carga nos basamos en criterios de conveniencia, debemos

recordar que el método Vickers posee semejanza geométrica interna y en un principio es
indiferente la carga aplicada. Sin embargo una carga muy alta puede causar que el indentador
penetre más allá de la capa superficial a la que se desee medírsele la dureza, de otro lado una
impronta muy pequeña es difícil de medir y las imperfecciones geométricas de la pirámide influyen
en la precisión del método. Para nuestra práctica se recomienda aplicar una carga de 60 kgf, así la
impronta tiene una medida adecuada y su profundidad de penetración es moderada.

PROCEDIMIENTO

Para obtener la dureza Vickers de la superficie de un material se presiona contra la probeta un

indentador piramidal de diamante con ángulo entre sus caras a = 136°. La pirámide se mantiene
algún tiempo bajo la carga P. Luego de retirada la carga se miden las dos diagonales de la impronta
dejada, con ayuda de un microscopio. El valor medio de las diagonales (d) y el valor de la carga se
sustituyen en la fórmula de trabajo para obtener el valor de la dureza Vickers. En las mismas
condiciones se realizan varias indentaciones más.

MAQUINARIA, MATERIALES E INSTRUMENTOS DE MEDIDA.Máquina. Para los ensayos Vickers se

usa el escleroscopio HP-250 marca Wekstoffprüfmaschinen, del cual se muestra su aspecto general
en la figura 3. Este aparato sirve para la medición tanto de dureza Brinell como Vickers. Aplica
cargas hasta de 250 kgf. Posee incorporado un microscopio de medición, el cual posee
una resolución de 0,001 mm. El funcionamiento y procedimiento de medición serán explicados por
el profesor y el monitor en el momento de la práctica.
El estándar ASTM E 92 presenta las siguientes exigencias a las máquinas de medición de dureza
Vickers: el diseño debe ser tal que se excluya cualquier mecimiento o movimientos laterales del
indentador o de la probeta durante la aplicación de la carga.

En las máquinas que usan pesos muertos para la aplicación de la carga deben evitarse las
sobrecargas al momento de la aplicación de la fuerza causadas por la inercia del sistema. Si el
microscopio de medición está incorporado éste debe conservar la impronta en el campo óptico,
luego de la aplicación de la carga.

Probetas. Se ensayarán tres probetas de acero AISI O1, con distintos tratamientos térmicos. Estas
mismas probetas se usarán luego para la medición de la dureza Rockwell y serán destruidas
durante el ensayo de Impacto.

1) Probeta de acero AISI O1 en estado de suministro,

2) Probeta de acero AISI O1 templada en aceite,

3) Probeta de acero AISI O1 templada en agua.

Las probetas deben ser pulidas cuidadosamente hasta lograr el brillo de una de sus caras donde se
realizarán las mediciones, se debe tener especial cuidado en no calentar la superficie durante el
procedimiento de pulimento.
El estándar ASTM E 92 presenta las siguientes exigencias a las probetas usadas para la medición de
la dureza Brinell: Para evitar que el efecto de la indentación aparezca en el lado opuesto de la
probeta, el espesor de ésta debe ser al menos 1,5 veces más que la longitud de la diagonal. La
superficie debe ser lijada y pulida de manera que se observen con claridad los bordes de la huella
en el momento de la medición con la precisión necesaria. La probeta debe ser montada de tal
forma que la superficie esté en la normal del eje del indentador con una desviación máxima de ±1°.

Indentadores. El indentador debe ser una pirámide de base cuadrada altamente pulida y punteada.
El ángulo entre sus caras debe ser de 136° ± 30´. Las caras deben poseer la misma inclinación y
coincidir en un punto, la disyunción máxima de las caras debe ser de máximo 0,001 mm. Ver
figura.

El estado del diamante debe ser revisado periódicamente con ayuda de una lupa.

Microscopio. Según el estándar el microscopio debe poseer una resolución de 0,05 mm, cifra que
se puede considerar cumplida por el microscopio incorporado en la máquina WPM HP-250.

REALIZACIÓN DEL ENSAYO

Como el ensayo se realiza bajo la estricta supervisión y dirección del profesor y monitor, sólo se
darán aquí algunas recomendaciones adicionales.

1. Se selecciona en la máquina una carga de 60 kgf, para todas las probetas.

2. Cada vez que se realice cambio de indentador la primera impronta obtenida no será tenida en
cuenta, esto para permitir el asentamiento del sistema indentador, montura y porta indentador
3. Se realizarán entre 5 y 10 indentaciones por probeta, teniendo en cuenta que la separación del
borde de la probeta y de una huella al borde de la otra debe ser

mayor a 2,5 veces la diagonal de la huella.

TRATAMIENTO E INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS

Los datos de las dos diagonales de la impronta, se promedian y mediante la fórmula de trabajo,

Se determina la dureza Vickers. Para obtener un dato consolidado se promedian las durezas
obtenidas en todas las indentaciones de cada probeta. Este número se redondea hasta unidades
enteras. Los resultados se presentan escribiendo la notación estándar correcta. Ejemplo:

Probeta de acero AISI O1 en estado de suministro: 227 HV 60.

INFORME

De manera particular, el informe sobre el ensayo de Dureza Vickers, debe contener.

1) Objetivo.

2) Consideraciones teóricas generales: Definición de dureza. Método Vickers.

3) Maquinaria. Indentador

3) Probetas. Dibujo de las mismas, comparación con la probeta ASTM.

4) Resultados de dureza para cada probeta, con la notación correcta.

5) Conclusiones.

ANEXO 1

SOBRE EL ÁNGULO ENTRE CARAS DEL INDENTADOR PIRAMIDAL (DUREZA VICKERS)

Los números HV y HB son cercanos en su valor absoluto debido a la igualdad del ángulo del vértice
de la pirámide al ángulo entre las tangentes a la bola para el caso de una huella “ideal” cuando d =
0,375 D. Esta consideración sirve de base para determinar el valor del ángulo del vértice de la
pirámide estándar α = 136°. Del gráfico se deduce que

SOBRE EL ÁREA DE LA IMPRONTA PIRAMIDAL (DUREZA VICKERS)

Para poder obtener el área de la impronta piramidal, contando con la medida de la diagonal
procedemos así:

El área total de la impronta es:

Aplicando el teorema de Pitágoras

como entonces :
de otro lado

sustituyendo

2.14.9. DUREZA ROCKWELL

OBJETIVO DEL ENSAYO: determinar experimentalmente la dureza Rockwell. Estudiar su campo de

aplicación.

CONSIDERACIONES TEÓRICAS GENERALES.

Definición de dureza: se entiende por dureza la propiedad de la capa superficial de un material de

resistir la deformación elástica, plástica y destrucción, en presencia de esfuerzos de contacto
locales inferidos por otro cuerpo, más duro, el cual no sufre deformaciones residuales (indentador
ó penetrador), de determinada forma y dimensiones.

Los métodos Brinell y Vickers, ya estudiados, poseen la insuficiencia principal de que la medición
de las características geométricas de la impronta toma cierto tiempo, además dicha medición a
veces no es exacta a causa de que el metal desalojado por la bola se acumula cerca de los bordes
de la impronta. Por esto surgió la necesidad de desarrollar otros métodos de determinación de la
dureza llevando al desarrollo de métodos como el Rockwell, en el cual la medición de la dureza es
mucho más ágil y objetiva.

El método de Rockwell aunque es un método de indentación no pretende de de manera directa

medir la dureza a través de la determinación directa de la magnitud de los esfuerzos de contacto,
sino que la define como un número arbitrario, inversamente proporcional a la penetración del
indentador.

El estándar ASTM E 18-03 define la dureza Rockwell como un método de ensayo por indentación
por el cual, con el uso de una máquina calibrada, se fuerza un indentador cónicoesferoidal de
diamante (penetrador de diamante), o una bola de acero endurecido (acero o carburo de
tungsteno), bajo condiciones específicas contra la superficie del material a ser ensayado, en dos
operaciones, y se mide la profundidad permanente de la impresión bajo condiciones específicas de
carga.

El estándar ASTM E18-03 define el número de dureza Rockwell como un número derivado del
incremento neto en la profundidad del indentador cuando la fuerza en el indentador es
incrementada desde una fuerza previa (preliminar específica) hasta una fuerza total (específica) y
luego retornada al valor de fuerza previa.

El esquema de determinación de la dureza según Rockwell se expone en la figura 1.

Al comienzo el indentador penetra un poco en la superficie de la muestra bajo la acción de la carga

previa P0, la cual se mantiene hasta el final del ensayo. Esto garantiza una mayor exactitud del
ensayo ya que excluye la influencia de las vibraciones y de las irregularidades de la delgada capa
superficial. Después se expone la probeta a la acción de la carga total Pf = P0 + P1, y la profundidad
de penetración aumenta. Luego de retirada la carga principal P1, en el sistema probeta-indentador
ocurre una recuperación elástica, ya que sobre el actúa sólo la carga previa P0, siendo posible la
medición de la profundidad de penetración h, la cual determina el número de dureza Rockwell
(HR).

Para determinar la dureza Rockwell se utilizan dos tipos de indentadores: el cónico-esferoidal de

diamante y el de bola (acero o carbono de tungsteno) de varios diámetros

Entre el número de Rockwell y la profundidad de la impronta h existe la siguiente dependencia:

De estas fórmulas se deduce que cada unidad de dureza Rockwell corresponde a una penetración
de 0,002 mm y que el valor de dichas unidades debe ser restado de cierto “tope” para que haya
coherencia: a menor profundidad de penetración mayor será el número de Rockwell y viceversa.

En la práctica no hay necesidad de usar estas fórmulas, ya que los indicadores de las máquinas de
Rockwell de manera automática realizan estas operaciones mostrando directamente el número de
dureza en sus diales. Esta característica granjeó para este método una gran popularidad.

El estándar define las características geométricas de los indentadores. Para el penetrador cónico
esferoidal se muestran en la figura:

A partir de las combinaciones posibles de distintos indentadores y cargas, el estándar ASTM E18
define 15 escalas diferentes de durezas Rockwell. Se muestra la tabla que las define, tomada
directamente de dicho estándar. En esta tabla se muestra también la aplicabilidad de cada tipo de
prueba.

Tabla 1. Escalas de dureza Rockwell

En la práctica las escalas más difundidas son la B y C.

El número de dureza Rockwell se denota como HR seguido de la letra mayúscula de la escala así:

64 HRC

Esta notación indica una dureza Rockwell de 64 unidades en la escala C (diamante, carga total150
kgf) Cuando se utiliza una bola como indentador, la designación de la escala es seguida por la letra
“S” si es de acero o “W” si es de carburo de tungsteno.

Tiempo de aplicación de la carga. Sobre el tiempo de aplicación de la carga principal existen

discrepancias.

El estándar ASTM E 18-79 especifica un tiempo de aplicación de la carga principal de no más de 2 s,

luego del detenimiento de la palanca de aplicación, además advierte lo siguiente: en el caso de
ensayarse materiales que presenten pequeño flujo plástico o no lo presenten luego de la aplicación
total de la carga, la palanca debe ser retornada inmediatamente para retirar la carga principal; en
el caso de flujo plástico considerable, lo que se manifiesta en el movimiento del puntero del
indicador luego del detenimiento de la palanca de aplicación de la carga, ésta debe ser retornada
luego de 2 s de aplicada la fuerza (detenimiento de la palanca).

El estándar DIN 50 103, por el cual se rige el manual de operación de la máquina de nuestro
laboratorio, aconseja retirar la carga 10 s después del detenimiento de la palanca, si el material
ensayado es muy blando debe esperarse aún más.

El estándar GOST 9013-59 pide mantener la carga entre 4 y 8 s, luego de establecerse el valor
nominal de la misma.
En nuestro laboratorio nos atendremos al estándar ASTM, de todos modos, cuando se apliquen las
cargas por un tiempo mayor a los 2 s, este hecho será consignado en el informe.

PROCEDIMIENTO

Para obtener la dureza Rockwell de la superficie de un material se presiona contra la probeta un

indentador (cónico-esferoidal o esférico, según el caso) con una carga previa, luego se aplica la
carga principal para sostener la carga total durante algún tiempo. Luego de retirada la carga
principal y mantenido la previa se observa en la escala correspondiente al tipo de indentador, el
valor de la dureza Rockwell, calculado automáticamente por la máquina. En las mismas
condiciones se realizan varias indentaciones más.

MAQUINARIA, MATERIALES E INSTRUMENTOS DE MEDIDA.

Máquina. Para los ensayos Rockwell se usa el escleroscopio HP HP-250 marca

Wekstoffprüfmaschinen, del cual se muestra su aspecto general en la siguiente figura. Este aparato
sirve para la medición tanto de dureza Rockwell como Brinell y Vickers. Aplica cargas hasta de 250
kgf. Posee incorporado un sistema de medición de la profundidad de penetración, el cual muestra
la dureza Rockwell obtenida durante el ensayo.

El funcionamiento de la máquina puede verse en la parte final de este informe, el procedimiento

de medición será explicado por el profesor y el monitor en el momento de la práctica.

Probetas. Se ensayarán tres probetas de acero AISI O1, con distintos tratamientos térmicos.

Estas mismas probetas se usaron para la medición de de la dureza vickers y serán destruidas
durante el ensayo de Impacto.

1) Probeta de acero AISI O1 en estado de suministro,

2) Probeta de acero AISI O1 templada en aceite,

3) Probeta de acero AISI O1 templada en agua.

Las probetas deben ser limpiadas para retirar el óxido, suciedad y escamas de una de sus caras
donde se realizarán las mediciones, se debe tener especial cuidado en no calentar la superficie
durante el procedimiento de limpieza. La probeta debe ser montada de tal forma que la superficie
esté en la normal del eje del indentador.

Indentadores. El indentador de diamante debe ser un cono con punta esférica altamente pulido.El
ángulo debe ser de 120° ± 30´. La punta debe ser una esfera de diámetro nominal 0,200 mm.

Las esferas deben tener una dureza Vickers (HV) de al menos 850. Las bolas tienen diámetros
ytolerancias como se muestra en la siguiente tabla.

REALIZACIÓN DEL ENSAYO

Como el ensayo se realiza bajo la estricta supervisión y dirección del profesor y monitor, sólo se
darán aquí algunas recomendaciones adicionales.

1. Se selecciona el tipo de ensayo según la tabla de escalas de dureza Rockwell. Las condiciones
específicas para las durezas HRC y HRB se muestran en la siguiente tabla.

2. Las mediciones se realizarán así para cada probeta:

Probeta de acero AISI O1 en estado de suministro ® HRB

Probeta de acero AISI O1 templada en aceite ® HRC

Probeta de acero AISI O1 templada en agua. ® HRC

Se debe tener especial cuidado en que la mediciones de dureza muestren resultados dentro de los
límites permitidos, de no ser así se debe echar mano de otra escala u otro método de medición de
dureza.

3. Cada vez que se realice cambio de indentador la primera impronta obtenida no será tenida en
cuenta, esto para permitir el asentamiento del sistema indentador, montura y porta indentador.
4. Se realizarán entre 5 y 10 indentaciones por probeta, teniendo en cuenta que la separación del
borde de la probeta y de una huella al borde de la otra debe ser mayor a 2,5 veces el diámetro de
la huella.

TRATAMIENTO E INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS

Los datos obtenidos para cada impronta se anotan. Para obtener un dato consolidado se
promedian las durezas obtenidas en todas las indentaciones de cada probeta. Este número se
redondea hasta unidades enteras. Los resultados se presentan escribiendo la notación estándar
correcta. Ejemplo:

Probeta de acero AISI O1 en estado de suministro: 90 HRB

INFORME

De manera particular, el informe sobre el ensayo Dureza Rockwell , debe contener.

1) Objetivo.

2) Consideraciones teóricas generales: Definición de dureza. Método Rockwell.

3) Maquinaria. Indentadores.

3) Probetas. Dibujo de las mismas, comparación con la probeta ASTM.

4) Resultados de dureza para cada probeta, con la notación correcta.

5) Conclusiones.

2.14.10 ENSAYO DINÁMICO A FLEXIÓN DE PROBETAS RANURADAS. ENSAYO CHARPY

Los ensayos dinámicos son realizados para valorar la capacidad de resistencia de los materiales
metálicos a las cargas de impacto (tenacidad) y determinar su tendencia a la destrucción frágil.
Entre los ensayos de esta índole los más conocidos y estandarizados son los de impacto a flexión
con muestras ranuradas. La velocidad de deformación en el caso de los ensayos dinámicos supera
en varios órdenes a la velocidad de deformación en los ensayos estáticos.

OBJETIVO DEL ENSAYO. Familiarizarse con los criterios de valoración de la resistencia de los
materiales a las cargas de impacto; comparación de la conducta de un mismo material, sometido a
distintos tratamientos térmicos, frente al ensayo de impacto de Charpy.

CONSIDERACIONES GENERALES.

Los impactos de ensayo a flexión son realizados con la ayuda del péndulo de Charpy, con una
energía que sobrepasa los 30 kgf.cm. El esquema de ensayo se muestra en la figura.
La muestra se coloca horizontalmente en un patrón especial que garantiza estrictamente la
posición de la incisión (ranura, entalla) en la parte media del vano entre los apoyos. El impacto es
aplicado desde el lado opuesto a la incisión, en el plano perpendicular al eje longitudinal de la
muestra. El péndulo se fija en la posición superior inicial a la altura ha de 1,6 m, lo que
corresponde a una velocidad del cuchillo del péndulo, en el momento del impacto de 5,6 m/s.
Luego la uña de fijación se retira, el péndulo cae libremente por efecto de su propia gravedad
aplicando un impacto a la muestra, que la encorva y destruye elevándose en relación al eje vertical
del péndulo Charpy en un ángulo β. Este ángulo es tanto menor, cuanto mayor es la energía
aplicada en el proceso por el péndulo para la deformación y destrucción de la muestra.

Por medio de la escala, se mide el ángulo de elevación del péndulo y directamente se lee la energía
consumida en el proceso (la escala del indicador esta graduada en kilopondios por metro kp.m).
Las relaciones energéticas usadas se muestran al final de este documento.

Una parte de la energía del impacto es empleada en la sacudida del péndulo y del bastidor, para
vencer la resistencia del aire, en el roce de los cojinetes y del dispositivo de medición, en la
deformación de la muestra cerca de los apoyos y bajo el cuchillo, en la transmisión de energía a las
fracciones de la muestra y en la deformación elástica de la barra del péndulo.

La influencia de estos factores, que hacen variar las mediciones hasta en un 30% de un péndulo a
otro pueden ser minimizadas restando la influencia de los factores cuantificables o medibles. En
otras palabras, se aconseja restar de la energía mostrada por el indicador Ei la energía imprimida a
las fracciones de probeta en forma de energía cinética Ek (este dato puede calculado
aproximadamente), y la energía disipada por fricciones Ef (ésta puede ser medida
experimentalmente). De esta manera, la energía aproximada, usada sólo para la destrucción de la
probeta Er , será:

Er=Ei-Ef-Ek

Ef, energía disipada por fricciones, debe ser medida antes de cada ensayo, para esto se deja caer
libremente el péndulo, sin instalar probeta en los apoyos, y se anota la energía mostrada por el
indicador.

Ek =(1/2)mv2

donde m es la masa de la probeta y v es la velocidad de las fracciones, que se asume igual al

velocidad del péndulo en el momento del impacto (v =5,6 m/s).

El estándar ASTM E23-72 define el ensayo de barras ranuradas al impacto como un ensayo por el
cual se observa el comportamiento del metal cuando está sujeto a la aplicación de una carga única
que genera un estado de esfuerzos multiaxial asociado a la ranura, en conjunto con altas ratas de
carga y en algunos casos altas o bajas temperaturas.

PROCEDIMIENTO

Para realizar el ensayo de impacto en barras ranuradas se procede así:

a) Se pesan las probetas.

b) Luego, sin instalar probeta alguna se eleva el péndulo y se engatilla, para ser liberado luego.
Se deja que el péndulo realice unos cuantos vaivenes (3) y se detiene. La energía gastada en este
proceso se anota.

c) Se instala la probeta en los apoyos, se engatilla y suelta el péndulo, produciéndose la rotura

de la probeta. Luego de detenido se anota la energía aplicada en el proceso.

d) Se calcula la energía cinética, aplicada a las fracciones de probeta. Se realiza el cálculo de la

energía invertida en la rotura de la probeta.

e) Se repiten los pasos c) y d) para las otras probetas.

MAQUINARIA, MATERIALES E INSTRUMENTOS DE MEDIDA.

Máquina.
Para los ensayos de impacto se usa el Martinete de Péndulo para Ensayos por Choque PSW30,
marca Wekstoffprüfmaschinen del cual se muestra su aspecto general en la figura.

Sus características técnicas son:

Energía que genera el péndulo 15 kp.m ó 30 kp.m (en dependencia del martillo instalado de masa
9,375 kg ó 18,750 kg, correspondientemente ).

Graduación de la escala 0,1 kp.m y 0,2 kp. Velocidad de impacto 5,6 m/s.

Distancia entre el eje de rotación del marillo y el centro de la muestra 825 mm.

Ángulo de levantamiento del martillo para iniciar el ensayo 160°

Redondeado del filo del martillo 2± 0,5 mm.

El estándar ASTM E23-72 presenta las siguientes exigencias para los martillos de péndulo:

a) La máquina debe ser de construcción rígida y con capacidad energética suficiente para romper
la probeta de un solo golpe. La máquina no debe ser usada para valores mayores al 80% del rango
de la escala. La velocidad no debe ser menor de 3 m/s ni mayor de 6 m/s. El error en la escala en
cualquier punto no debe exceder el 0,2% del rango ó 0,4% de lectura. El plano de movimiento del
péndulo debe ser perpendicular al eje transversal de la muestra y no debe desviarse más de
3:1000 (unidades de longitud). El dispositivo de liberación del péndulo desde su punto inicial debe
operar libremente y no impulsar, retardar o hacer vibrar el péndulo. Se debe proveer un dispositivo
(ensayos Charpy) para situar la probeta de manera que su plano de simetría no quede desviado
más de 0,1 mm con respecto al punto medio entre los apoyos.

Probetas. Se ensayarán tres probetas de acero AISI O1, con distintos tratamientos térmicos. Estas
mismas probetas se usaron para la medición de las durezas Vickers y Rockwell.

1) Probeta de acero AISI O1 en estado de suministro,

2) Probeta de acero AISI O1 templada en aceite,

3) Probeta de acero AISI O1 templada en agua.

El estándar ASTM recomienda los siguientes tipos de probetas:

Se deben medir cuidadosamente las probetas con instrumentos de medición convencionales y

concluir qué tipos de probeta se usan para nuestra práctica.

Como se ve en la figura anterior, en las probetas se realiza una ranura o incisión. Dicha ranura tiene
el objeto de que la probeta se rompa en un solo impacto. Además la ranura garantiza el
rompimiento de la probeta por una sección controlada. En este tipo de probetas los esfuerzos y la
deformación plástica se concentran en una parte limitada del volumen de la muestra, alrededor de
la incisión. Precisamente aquí es donde es absorbida prácticamente toda la energía del impacto. En
la figura se muestra un esquema de la distribución de los esfuerzos. Esta gráfica fue obtenida con
ayuda del programa de elementos finitos ALGOR.

REALIZACIÓN DEL ENSAYO

l. ¡ATENCIÓN!. El ensayo se realiza sólo por el profesor en presencia de los alumnos, se darán
aquí algunas recomendaciones adicionales.

No olvide realizar la medición de las pérdidas por fricción. Este ensayo se hace sin instalar probeta.

Si no se han pesado las probetas, las fracciones de éstas después de cada impacto deben ser
encontradas, empacadas y rotuladas para su posterior pesaje.

Póngase especial atención al timbre del sonido ocasionado por el impacto y la rotura; esto nos da
una idea de la fragilidad comparativa de los materiales.

Obsérvese con atención la sección de la rotura, este análisis también nos ofrece datos sobre la
fragilidad de los materiales.

Júntense los pedazos de cada probeta haciéndolos coincidir como un rompecabezas y observe las
deformaciones residuales comparativas para cada probeta.

TRATAMIENTO E INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS

Los datos obtenidos se consignan y se analizan por medio de la siguiente tabla. ¡Ojo con las
unidades!
Las fórmulas a usarse son:

Nota : Un kilopondio es lo mismo que un kilogramo fuerza por lo tanto: 1 kp.m = 9,8 J

INFORME

De manera particular, el informe sobre el ensayo dinámico a flexión de probetas ranuradas, debe
contener.

1) Objetivo.

2) Consideraciones teóricas generales: sobre la tenacidad, necesidad de los ensayos dinámicos

3) Maquinaria. Tipo y modelo de la máquina

4) Probetas. Dibujo de las mismas, comparación con la probeta ASTM.

5) Velocidad de los ensayos.

6) Tabla de resultados.

7) Apariencia de la superficie de la fractura

5) Conclusión.

CÁLCULO DE RELACIONES ENERGÉTICAS

La magnitud de la energía empleada en la deformación y destrucción de la probeta se determina
por la diferencia de la energía potencial del péndulo en el momento inicial (después de la
elevación al ángulo a) y final del ensayo (después del impacto y elevación hasta el ángulo β).

Como los valores del ángulo a, la masa m, el radio del péndulo R y la aceleración de la gravedad g,
no varían; es posible instalar en el dial indicador del ángulo de elevación βuna escala que nos
indique la energía E consumida en el proceso.

Este valor de energía total del proceso debe ser corregido para obtener la energía invertida
exclusivamente en el rompimiento de la probeta. En otras palabras, deben ser restadas las energías
de fricción, desplazamiento de la aguja indicadora y cinética invertida en proyectar la probeta
después del golpe.

2.14.11. ENSAYO DE EMBUTIDO

OBJETIVO. Estudiar el método de Erichsen para la valoración de la formabilidad de los materiales

de chapa. Determinar la profundidad máxima de embutido para chapas del mismo material y de
distinto espesor. Analizar la correlación de estos parámetros.

CONSIDERACIONES GENERALES. El embutido (estampado profundo de chapas) es un proceso

tecnológico de fabricación de piezas en forma de recipiente, es un proceso de estirado que
consiste en conformar una pieza de metal a una forma hueca aplicando fuerza con un punzón a la
porción central del metal. El punzón estira el metal al interior de una cavidad abierta en el dado o
matriz . En esta operación el metal se estira a lo largo de las paredes laterales y se hace tomar un
espesor exacto. El estirado de la lámina metálica se realiza generalmente en una prensa vertical.
El embutido de pieza huecas supone un perfecto conocimiento de las propiedades del material. El
metal es fuertemente solicitado y se le exigen excelentes propiedades de ductilidad, resistencia
mecánica, plasticidad, etc. Otras propiedades, inherentes a la pieza bruta (geometría, rugosidad,
dureza, temperatura, etc.), también están involucradas y tienen gran efecto en el resultado final y
en rechazo de producto terminado.

Para determinar la aptitud de un material frente a los procesos de estampado profundo de chapas
se ha desarrollado el ensayo de embutido. Este proceso se realiza según los métodos de Erichsen y
Olsen, los cuales son equivalentes. Estos métodos, los cuales consisten en la recreación controlada
y con piezas estandarizadas de un proceso de embutido, además de calificar la formabilidad
(conjunto de las propiedades antes mencionadas), ayudan a determinar si en la superficie aparece
rugosidad superficial originada por estructura de grano grueso, la cual es indeseable en las
piezas de embutir.

El estándar ASTM E643-78 determina el significado de este ensayo para evaluar y comparar la
formabilidad de chapas metálicas. El estado de solicitación predominante durante el ensayo es
biaxial. Por esto los resultados se usan para comparar materiales que van a ser conformados por
medio de estiramiento. Una relación precisa entre la altura de la

copa determinada por medio de este ensayo y la formabilidad del material de chapa bajo las
condiciones de producción no ha sido establecida.

El ensayo se realiza bajo el esquema siguiente.

La probeta (a) se sujeta firmemente contra el dado (b) con ayuda de la tuerca de sujeción (c). El
punzón (d) ejerce una fuerza que aplicada a través de la esfera de diámetro (13) deforma la
probeta. Cuando en la copa formada se presente la primera grieta, el ensayo se detiene. Se mide
el índice de embutido (lE) como la altura máxima de embutido lograda (14), en milímetros.

MAQUINARIA, MATERIALES E INSTRUMENTOS DE MEDIDA.

Máquina. Para los ensayos Erichsen se usa la máquina desarrollada en nuestra Facultad, cuyo
aspecto general se muestra en la figura.
El estándar ASTM presenta las siguientes exigencias hacia la máquina de ensayos por embutido:

a) Aplicar un mínimo de fuerza de 9800 N

b) La magnitud de la fuerza de sujeción debe ser suficiente para no permitir flujo de metal de la
probeta hacia el área de ensayo.

c) Debe poseer un dispositivo para la medición de la copa formada por el punzón.

d) El desplazamiento (altura de la copa) debe poderse medir con una precisión de ± 0.05 mm.

e) El penetrador debe ser suficientemente rígido, no se debe deformar, ni girar ni moverse

lateralmente durante el ensayo. Su cabeza debe ser esférica (diámetro 20 ±0,05 mm) y sólo esta
porción del penetrador debe hacer contacto con la probeta.

f) El penetrador debe moverse en dirección axial perpendicular a la superficie de la probeta.

g) La superficie del penetrador debe estar pulida (Ra 4) y tener una dureza de al menos 62 HRC.

Probetas. De acuerdo al estándar:

a) Deben ensayarse al menos 3 probetas

b) Las probetas pueden ser rectangulares o circulares, su diámetro o anchura mínimo es de 90

mm. Utilícese el pie de rey para comprobar esta medida.

c) El método se aplica sólo a espesores desde 0,2 a 2,0 mm. Esta dimensión se mide con ayuda
del micrómetro.
REALIZACIÓN DEL ENSAYO

Como el ensayo se realiza bajo la dirección y supervisión del profesor y el monitor, sólo se darán
aquí unas recomendaciones adicionales, consignadas en el estándar.

La lubricación afecta fuertemente y de manera directa el resultado. Por esto:

a) se usa grasa sólida de origen mineral. b) Se lubrica sólo el punzón. c) Se debe tener especial
atención en no lubricar las superficies del dado ni de la tuerca de retención, ya que puede ocurrir
flujo de metal hacia la zona de embutido.

La superficie de suministro de la probeta no debe ser alterada mecánica ni químicamente.

La velocidad de penetración debe estar entre 0,08 y 0,40 mm/s.

El ensayo termina cuando aparece la primera grieta o fractura en la cima de la copa. Si dicha falla
ocurre en la base de la copa, este resultado no debe ser considerado.

TRATAMIENTO E INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS

Dependiendo de la tarea asignada por el profesor:

a) Tómense los datos obtenidos de lE para distintos espesores y constrúyase una grafica de lE
contra espesor. ó

b) Tómense los datos obtenidos del ensayo de varias probetas del mismo espesor (mínimo 3) y
promédiense para obtener un lE consolidado de la muestra de probetas.

INFORME

De manera particular, el informe sobre el ensayo Erichsen de embutido , debe contener.

1) Objetivo.

2) Consideraciones teóricas generales: El embutido

3) Maquinaria. Penetrador . Exigencias según ASTM

3) Probetas. Dibujo de las mismas, comparación con la probeta ASTM.

4) Resultados

5) Conclusión. Subrayar aquí las desviaciones del método aplicado con el que se expone en
estas notas.

2.15. ERROR

La diferencia entre el valor observado (medido mediante un ensayo) de una cantidad física y su
valor verdadero se denomina error de observación.

εi= xi – xv

Donde εi es el error de observación

xi los diferentes valores que toma la magnitud física

xv el valor verdadero de la cantidad física medida.

Todas las magnitudes obtenidas mediante ensayos, de manera general, contienen errores
determinados por varias causas. De acuerdo a sus causas los errores de medición se dividen en:

1) Errores sistemáticos o instrumentales, causados por defectos en los instrumentos de medida,

imprecisiones en la graduación de las escalas, imprecisiones en las presiones o fuerzas de
medición, deformaciones , etc. Se logra disminuir los errores sistemáticos siendo cuidadosos al
montar y ejecutar una experiencia, o al identificar su naturaleza y corregirla. Estos errores pueden
ser minimizados, o de manera lo suficientemente precisa tenidos en cuenta por medio de la
llamada 1ncertidumbre tipo B.

2) Errores casuales o aleatorios, los cuales dependen de la sensibilidad de los instrumentos de

medición, cambio de las condiciones (ambientales) externas (temperatura, humedad, presión,
etc.). Estos errores son imposibles de eliminar y para disminuir su influjo se repite muchas veces la
medición, de manera que puedan ser tenidos en cuenta determinando su ley de distribución, y
mediante el tratamiento estadístico determinar la llamada 1ncertidumbre tipo A.

3) Errores bastos o descuidos, como su nombre lo dice se deben a errores evidentes en el

proceso de medición (lectura incorrecta de la escala, mal funcionamiento, variaciones en las
corriente de alimentación), estos errores deben ser identificados y los datos correspondientes
desechados.

Se puede decir que en un ensayo correctamente planteado y ejecutado, los errores bastos no
deben presentarse. Más adelante se mostrará un método para la exclusión de dichos errores. Los
errores sistemáticos pueden ser cuantificados por medio del cálculo de la incertidumbre tipo B, en
nuestro caso no se tendrán en cuenta debido a su pequeño valor. Por esto en este

1 Nota: No se pretende dar aquí una guía para la determinación de la Incertidumbre en general, los
conceptos que se expondrán se refieren al cálculo de al mecánicos. Para otros propósitos
consultar: incertidumbre aplicado con particularidad a los ensayos ISO, Guide to the Expression
of Uncertainty in Measurement (International Organization for Standardization, Geneva,
Switzerland, 1993). NIST Technical Note 1297. 1994 Edition, Guidelines for Evaluating and
Expressing the Uncertainty of NIST Measurement Results. Barry N. Taylor and Chris E. Kuyatt.

documento nos referiremos a la cuantificación de los errores aleatorios, por medio del tratamiento
estadístico de los datos (determinación de la incertidumbre tipo A)

La tarea del tratamiento de los resultados de un ensayo se resume a la cuantificación del valor
medio y del error aleatorio de la magnitud medida. Esta tarea es estándar para el tratamiento de
datos de cualquier ensayo mecánico. Supongamos que para la determinación de una magnitud N
se realizaron n ensayos independientes y se obtuvo una serie limitada de valores x1, x2, x3, … xn. El
conjunto de la serie limitada de n valores se llama muestra estadística del conjunto general de los
valores de la magnitud N. Por lo general en los ensayos mecánicos el volumen de la muestra oscila
entre 3 y 15 … 20 mediciones. Debido a que los errores aleatorios comúnmente obedecen a la ley
de distribución normal, entonces el valor más probable de la magnitud medida será la media

aritmética de los valores de las mediciones obtenidos

La dispersión y desviación media cuadrática caracterizan (muestran) cómo se reparten los datos
alrededor de la medida de posición (en este caso la media aritmética), los cuales para una muestra

limitada en volumen se determinan por las siguientes fórmulas

Donde es la desviación de cada dato observado con respecto al valor medio.

Cuanto mayor sea S2 y S, más “dispersos” están los valores de las mediciones. Como característica
para la comparación sirve el valor relativo de la desviación media cuadrática, llamada

varianza

La media aritmética por sí misma también es una magnitud aleatoria, que obedece a la ley de
distribución normal, según la Teoría de Probabilidades la media coincide con el valor real de la
magnitud medida sólo cuando se tiene un conjunto de datos de cantidad infinita. Es por esto que
se debe indicar el intervalo de confianza. La magnitud del intervalo de confianza está determinada
por la media aritmética (x barra) , por la desviación media cuadrática S y una constante de
cobertura que puede calcularse mediante el criterio t-Student (Seudónimo del matemático y
químico inglés William Sealey Gosset), el cual depende del nivel de la probabilidad de confianza
escogido P (nivel de confianza) y el número de grados de libertad k = n – 1:

donde N es el valor verdadero de la magnitud investigada; t*(s/√n)

es el valor del error medio absoluto de la media aritmética de la medición, también conocido como
incertidumbre tipo A (expandida).

El valor confiable de una magnitud medida se expresa mediante el intervalo de confianza

El valor de t está tabulado para distintos niveles de confianza y grados de libertad: k = n – 1 (tabla
1). En la práctica de los ensayos mecánicos, cuando el volumen de la muestra no supera n < 20, por
lo general el nivel de confianza se toma igual a 0,8; 0,9; 0,95; 0,98; 0,99. En los ensayos mecánicos
y otras mediciones se usa por lo común un nivel de confianza P=0,95).
Cuando se realiza una sola medición o el instrumento de medida muestra repetidamente el mismo
valor la magnitud del error absoluto del resultado de la medición se evalúa mediante el error
relativo indicado del instrumento de medición el cual está determinado por su clase de exactitud.
La clase de exactitud de un instrumento de medida señala la magnitud del error relativo permitido

para él:

donde Ninst es el error absoluto, igual a la diferencia de indicaciones entre el instrumento de

trabajo y el instrumento patrón.
Nrang es el límite del rango de medición del instrumento de trabajo.

Por ejemplo, si la clase de exactitud del instrumento se conoce (según su características o

calibración) y es K = 1,5 y la escala del instrumento llega a Nrang = 150 J.m, entonces el error

absoluto del instrumento será:

Cuando la clase de exactitud del instrumento no se indica o no se sabe, se puede tomar, como
magnitud del error absoluto la mitad del valor de la división de escala menor. Si la diferencia entre
dos mediciones seguidas de un mismo fenómeno no supera el error del instrumento, el resultado
se toma como definitivo.

Se recomienda seguir el siguiente orden para el tratamiento de los datos de las mediciones:

1) Se calcula la media aritmética;

2) Se calcula la desviación media cuadrática de la magnitud medida;

3) Se revisa que no haya mediciones sospechosas, las mediciones que resulten ser errores
bastos, deben ser desechadas;

4) Se determina el intervalo de confianza de la media aritmética para el nivel

de confianza dado.

ELIMINACIÓN DE DATOS EXPERIMENTALES DUDOSOS

Cuando se realiza una medición repetida de una magnitud física algunas de las mediciones puede
diferenciarse significativamente de las otras. Estos datos deben ser examinados con minuciosidad
para tomar la decisión de tomarlos en cuenta o desecharlos.

Si la dispersión de los datos obedece a la distribución normal la probabilidad de un error de

magnitud absoluta que supere 3S , es de sólo el 0,003; es decir este tipo de datos experimentales
se encuentran en tres de las mediciones de cada mil. Basándose en esto,

cuando se tiene un muestra de volumen pequeño n ≤25, se usa la regla de los “tres sigmas”, el
número = 3*S, (donde S es desviación media cuadrática) se llama error máximo posible. Se
considera que si el dato dudoso se desvía de la media aritmética, determinada para el resto

de los datos, en más de 3*S,

entonces esta medición se debe o repetir, o desechar, ya que es un error basto.

Donde xi eslamedicióndudosa; (x barra) y S son la media aritmética y la desviación media

cuadrática de losdemásdatos.
Encalidaddeunacondiciónmásrigurosasepuedeusarelmétododecálculodela desviación relativa

máxima:

Donde teselvalortomadoporlatabla2

ElvalordetdependedeH,denominadoniveldeimportanciaydelnúmerondedatos.

El nivel de importancia en la práctica común se toma desde 0,05 hasta 0,01. Para
medicionesexactassedebetomarunvalordeHnomayora0,01(unoporciento).
Algunos sitios en Internet sobre la incertidumbre de medida:
2.16. PROPIEDADES

2.17 REDONDEO

Los valores numéricos obtenidos como resultado de mediciones de magnitudes físicas y los
cálculos realizados en las ejecuciones de los trabajos de laboratorio son aproximados. Sin embargo
comúnmente, cuando los estudiantes usan calculadoras electrónicas para los cálculos tienden a
presentar el resultado final con un gran número de decimales, es decir con una precisión que no
está garantizada por los datos iniciales.

La regla general es que aunque la solución aritmética sea muy precisa, no puede ser más precisa
que los supuestos sobre la que se funda. Es por esto que en la ejecución de cálculos es necesario
respetar unas reglas de redondeo y de cálculos aproximados.

La Teoría de los cálculos aproximados permite:

1) Conociendo la precisión de los datos iniciales valorar la precisión del resultado de los cálculos
realizados.

2) Tomar los datos iniciales con una precisión tal, que se garantice la precisión esperada de los
resultados.
3) Liberar el proceso de cálculo de operaciones innecesarias, las cuales no tienen efecto en la
precisión del resultado.

La norma técnica colombiana NTC 3711 (JIS Z 8401) enuncia las siguientes reglas para el redondeo
de valores numéricos.

Cuando se redondea un valor numérico a n cifras significativas(1) o a n lugares decimales, las cifras
que están más allá del dígito n-ésimo se considerarán así:

Nota (1) El número de cifras significativas se contará desde el lugar de la primera cifra diferente a
cero.

(1) Si el valor numérico más allá del dígito n-ésimo es menor que media unidad del dígito n-
ésimo, se deberá bajar.

(2) Si el valor numérico más allá del dígito n-ésimo es mayor que media unidad del dígito n-ésimo,
éste se incrementará en la unidad.

(3) Si se conoce que el valor numérico más allá del dígito n-ésimo es exactamente la mitad de la
unidad del dígito n-ésimo, o no se sabe si se ha redondeado hacia arriba o hacia abajo, se deberá
seguir lo establecido en a) ó b).

a) Si el dígito n-ésimo es 0,2,4,6 u 8, se redondeará hacia abajo.

b) El dígito n-ésimo se aumentará en una unidad si el dígito n-ésimo es 1,3,5,7 ó 9

(4) Si se conoce que el valor numérico más allá del dígito n-ésimo ha sido redondeado hacia
arriba o hacia abajo se deberá seguir el método (1) ó (2).

Observación: este procedimiento de redondeo se deberá hacer en un paso. Por ejemplo, si 5,346
se redondea por este método a 2 cifras significativas, se convierte en 5,3. No se debe hacer en dos
pasos, como se muestra enseguida:

(primer paso) (segundo)

5,346 5,35 5,4

Hasta aquí las reglas que ordena el estándar NTC 3711 (JIS Z 8401), si a usted le parecen un poco
confusas, pueden usarse las siguientes reglas usadas en la literatura científica tradicional común.

Para el redondeo de números se deben seguir las siguientes reglas [1]:

1) Si la primera cifra que se omite (arroja) es 0, 1, 2, 3 ó 4, entonces la última cifra que se

conserva en el número aproximado se conserva sin ningún cambio (redondeo con defecto).

2) Si después de la última cifra conservada sigue un 9, 8, 7, 6 ó 5, luego de la cual sigue una o

varias cifras significativas, entonces en necesario sumar una unidad a la cifra que se conserva, si la
última cifra que se conserva es 9, ésta debe cambiarse a 0 y se aumenta en una unidad el valor de
la penúltima cifra (redondeo con exceso).

3) Si luego de la última cifra conservada se tiene sólo la cifra 5 ó la cifra 5 seguida de ceros, se
toma como última cifra el número par más próximo; es decir, si la cifra retenida es par se deja, y si
es impar se toma la cifra superior

Ejemplos.

Redondear el número 28,872 hasta tres cifras significativas.

Debido a que la primera cifra que se arroja 7, es mayor que 5, entonces la cifra 8 se aumenta en
una unidad, obteniéndose el número redondeado 28,9.

Redondear el número 28,252 hasta tres cifras significativas.

Debido a que la primera cifra que se arroja es 5 y después de ella sigue la cifra significativa 2,
entonces la cifra que se conserva, 2 se aumenta en una unidad. El número redondeado será 28,3.

Redondear el número 0,8735 hasta tres cifras significativas.

Debido a que la última cifra que se conserva 3 es impar, entonces se aumenta en una unidad y el
número redondeado será 0,874.

Cuando se redondean números mayores de diez, los ceros que no son cifras confiables no se
escriben y se denota por separado el multiplicador 10x.

Por ejemplo el número 158965,7 redondeado hasta tres cifras significativas, debe ser representado
como 159 · 10 a la 3 ó 15,9 · 10a la 4 ó 1,59 · 10a la5. Esta última notación es la preferida.

Si, por ejemplo, el número 5230 tiene sólo las dos primeras cifras confiables, se debe escribir 5,2 ·
10 a la3.

En el número 3500 hay cuatro cifras confiables, en el número 3,5 · 10 a la3 hay sólo dos cifras
confiables.

Cuando se realiza un redondeo el valor aproximado puede ser mayor o menor que el número
exacto.

En la práctica en la mayoría de los casos no se conoce el valor exacto del número aproximado y el
error de su redondeo. Sin embargo siempre es posible indicar la magnitud del error límite
absoluto a, el cual representa un número positivo, para el cual se cumple la desigualdad

donde z es el valor exacto del número

a es el valor aproximado del número z.

El error límite absoluto para los números aproximados, independientemente del método de su
obtención, se toma siempre igual a media unidad del orden de la última cifra conservada:

donde r – es el número de posiciones después de la coma. Ejemplo. El número a = 2,103 tiene un

error límite absoluto

La relación entre el error límite absoluto del número aproximado y el número mismo se llama error
límite relativo y comúnmente se indica en porcentaje.

Ejemplo. El error límite relativo del número a = 2,103 es igual a

Si el error de un número no se indica, entonces se considera que es igual a media unidad del orden
de la última cifra.

Los números aproximados por lo común se caracterizan por la cantidad de posiciones después
de la coma conservadas, o por la cantidad de cifras significativas. Se llaman cifras

significativas a todos los números, excepto los ceros a la izquierda. El cero se considera cifra
significativa sólo cuando está entre otras cifras significativas o cuando está al final de un número y
no se sabe si se tienen unidades del orden correspondiente en el número dado.

Ejemplo. Los números 453; 80,2; 0,0823; 0,250; 470 tienen tres cifras significativas.

Las cifras en un número aproximado son llamadas confiables si la diferencia entre el número
exacto z y su valor aproximado a no es mayor que la mitad de la unidad del orden de la última cifra
del número aproximado, que en este caso es el error límite absoluto a.

De manera que, de acuerdo a esta regla todas las cifras significativas de un número aproximado
son confiables.
El error del resultado de cualquier operación aritmética realizada con números aproximados se
expresa a través del error de los datos iniciales sobre la base de la Teoría del cálculo de errores de
funciones.

Cuando se realiza una gran cantidad de cálculos y no se tienen en cuenta los errores de cada
resultado por separado, es necesario regirse por las siguientes reglas, las cuales garantizan la
obtención de resultados con todas las cifras confiables.

Cuando se suman y restan números aproximados es necesario redondear el resultado final hasta
el número más pequeño de cifras decimales que tenían los datos iniciales. Los números que tienen
más cifras decimales es necesario redondearlos previamente conservando una cifra decimal más
que las que posee el número con menos cantidad de cifras decimales.

Ejemplo. Encontrar la suma 28,4+32,844+0,452+2,786

Ya que el primer sumando tiene sólo décimas, redondeamos el resto de sumandos hasta las
centésimas. Luego de la suma, redondeamos el resultado hasta las décimas.

28,4 + 32,84 + 0,45 + 2,79 = 64,48 � 64,5.

2.Cuando se multiplican y dividen números es necesario previamente redondearlos,

conservando una cifra significativa de más con respecto a la cantidad de cifras significativas del
número que tiene el menor número de ellas. En el resultado definitivo se conservan tantas cifras
significativas como tenga el que menos cifras significativas tenía.

Ejemplo. Encontrar el producto de 1,4 · 2,614 · 7,1956

Previamente redondeamos todos los números hasta las centésimas. Luego de la multiplicación
redondeamos hasta las décimas:

3.Cuando se eleva al cuadrado o al cubo en el resultado final se deben conservar tantas cifras
decimales, cuantas tiene el número aproximado a elevarse a la potencia dada.

Ejemplo. Elevar al cuadrado el numero 4,43.

4.Cuando se extrae raíz cuadrada o cúbica en el resultado final se debe tomar tantas cifras
decimales cuantas tenía el número bajo el signo de radical.
5.Cuando se realiza el cálculo de expresiones complejas es necesario cumplir las reglas 1…4, en
correspondencia con el tipo de operaciones realizadas. En este caso en todas los resultados
intermedios se debe conservar una cifra significativa más, la cual en el resultado final se arroja de
acuerdo a las reglas de redondeo.

Ejemplo. Encontrar el valor numérico de la expresión

En la expresión el número 2,4 es el que tiene menos cifras significativas, por esto todo los
resultados intermedios deben ser redondeados hasta tres cifras significativas. El resultado final se
redondea hasta dos cifras significativas. Obtenemos

Referencias [1] Resistencia de Materiales: Manual de Laboratorio. M.D. Podskrebko, Minsk,

Amalfeya, 2001, 272 pag.

2.18. INSTRUMENTOS CONVENCIONALES DE MEDIDA

Para la medición de las dimensiones indicadas en la Fig. 3 se usan instrumentos convencionales de

medición. El calibrador Vernier (Fig.7) y el micrómetro (Fig. 8)
El calibrador se usa para la medición de dimensiones interiores, exteriores y profundidades con
precisión de 0,1 mm. El micrómetro se usa para la medición de dimensiones exteriores con
precisión de 0,01 mm.

La medición de los alargamientos (deformación total d) de la probeta se efectúa midiendo el

desplazamiento de las columnas (7a Fig. 4) del inversor con respecto a la placa ajustable (6a Fig.
4), que durante el ensayo se mantiene fija. Esta medición se realiza por medio de un comparador
de carátula (Fig. 9) el cual permite realizar mediciones de desplazamientos con precisión de 0,01
mm.

2.18.1. EL COMPARADOR MICROMÉTRICO

El comparador micrométrico se usa como instrumento de control de medidas en tareas

metrológicas. Su aspecto general se muestra en la figura.
Miremos un poco el interior de un comparador micrométrico:

Como en todos los micrómetros, este posee un tambor dividido 5 con su correspondiente columna
de medición 4. Este elemento nos entrega mediciones con una resolución de centésimas de
milímetro. Del lado izquierdo se observa que el eje de apoyo 8 es deslizante, presionado por un
resorte 19, y por medio de un sistema de palancas, engranajes y aguja (20, 17, 16, 15, 14); nos
muestra las desviaciones (-/+) de la medida, con

respecto a la nominal, en un dial 13 cuya resolución es en milésimas de milímetro.

Esta construcción lo hace idóneo para la medición de deformaciones transversales durante el

ensayo de la determinación del módulo de Poisson, ya que girando delicadamente el
tambor 5 podemos cerrar los ejes 8 y 2 a lo ancho de la probeta, haciendo que la aguja llegue a la
posición cero (0) del dial.

Durante el ensayo antes mencionado la dimensión transversal de la probeta disminuye y dicha

desviación en la medida con respecto a la nominal es mostrada en la escala del dial, ya que el
resorte 19 presiona el eje deslizante 8 contra la probeta, para que el contacto no se pierda.

Nuestra Facultad cuenta con un micrómetro comparador marca KS FEINMESSZEUGFABRIK modelo

TGL 20250. Su rango de medición es de 25 … 50 mm y su graduación 1/1000 mm

2.18.2. EL EXTENSÓMETRO

Para la medición de las deformaciones en las probetas se usa un instrumento denominado

extensómetro, el cual se fija por sus propios medios a las probetas. Este hecho disminuye la
distorsión de las mediciones, al excluir las deformaciones causadas en los agarres, inversor, placas
de la máquina, etc.

Existen muchos tipos de extensómetros: mecánicos, ópticos, electrónicos (basados en varios

principios, por ejemplo las galgas extensométricas, LVDT, etc.), incluso láser. Nuestro laboratorio
posee un extensómetro de palanca y comparadores MK3, cuyo esquema de trabajo se muestra en
la figura:

Para el ensayo de determinación del módulo de elasticidad se instalan unas extensiones cortas, de
manera que la distancia entre cuchillas (l0) es igual a 100 mm. (esta parámetro también se
denomina base del extensómetro) Para el ensayo de determinación del módulo de Poisson la
distancia entre cuchillas es de 120 mm.
Para excluir la influencia de las posibles excentricidades de las cargas y otros fenómenos, el
extensómetro consta de dos relojes comparadores. La deformación entre las dos secciones de
apoyo de las cuchillas será la media de las lecturas de los dos relojes.

Fabricante: INGENIEUR BERNHARD HOLLE FEINMECHANISCHE WERKSTÄTTEN, Magdeburg,

Alemania.

2.18.3 MÁQUINA UNIVERSAL DE ENSAYO WPM ZD 40

Se usa la máquina universal de ensayo WPM ZD 40 en la cual se pueden realizar ensayos de

tracción, compresión y flexión, con el objeto de determinar las propiedades de muchos materiales.
La máquina trabaja hidráulicamente y es accionada por un motor eléctrico, esto para la parte
encargada de la aplicación de la carga a las probetas; para la parte de medición, la máquina de
ensayos está equipada de un dinamómetro con barra a torsión de baja inercia.
La instalación de ensayo se compone de:

Máquina de ensayo en sí (ítem 1 Fig. 4 )

Panel de control (18)

La máquina y el panel de control están unidos entre sí por líneas hidráulicas y eléctricas.

La máquina de ensayo consta de:

Base (9a)

Marco suspendido con las placas (3) y (9),

unidas solidariamente por dos columnas (7a).

Placa de altura ajustable (6a)

Placa de guía (2)

Regleta y otros dispositivos de medida (20)

Dispositivos de sujeción y agarre (4, 5, 6, 7 y 8)

El panel de control consta:

Sistema hidráulico de aplicación de carga

Dinamómetro (dispositivo de medición de la carga) con carátula (19)

Tablero de control (17)

Ya que el sistema hidráulico (ver esquema Fig. 6) posee un cilindro de simple efecto, al aplicar
presión hidráulica la placa (9) “sube” realizando una acción de compresión contra la placa ajustable
(6a). Para poder realizar una acción de tracción la máquina posee un “inversor”. Que consta de las
placas (9) y (3) unidas solidariamente por las columnas (7a). El funcionamiento de dicho dispositivo
se muestra en la Fig. 5.

El sistema hidráulico consta de dos partes: sistema de potencia y sistema de medición. A

continuación se muestra el sistema hidráulico de la máquina (Fig. 6), cabe advertir que este
esquema no pretende corresponder a la simbología ISO.

La bomba de alta presión (3) succiona el aceite del depósito (5) y lo envía por la línea de alta
presión hacia el cilindro de trabajo (1), el pistón del cual, empieza a levantarse. Si durante este
movimiento el pistón encuentra alguna resistencia (por ejemplo la probeta está instalada entre las
placas) la presión en el cilindro de trabajo subirá haciendo que el pistón ejerza una fuerza creciente
aplicada a la probeta hasta causar la rotura de la misma, o hasta la fuerza que sea necesaria en el
ensayo. En la línea secundaria de la línea de alta presión se encuentra la válvula de aplicación de la
carga (ó sostenimiento) (2), esta válvula trabaja como una válvula de descarga de sobreflujo, es
decir al superar la presión en la línea la presión para la que ésta está regulada, el aceite descarga
al depósito. La regulación de esta válvula se realiza manualmente (anteriormente era posible
accionarla por medio de un motor de velocidad variable), para aumentar a voluntad o sostener la
fuerza realizada sobre la probeta. La válvula (4) es una válvula de descarga que actúa como válvula
de seguridad.

Los escapes de aceite entre el pistón y el cilindro de trabajo son colectados por la bomba auxiliar
10 y retornados al depósito.

Para la medición de la fuerza ejercida a la probeta, la máquina posee un dinamómetro de barra de

torsión, este dinamómetro consta de dos partes: hidráulica y mecánica.

La parte hidráulica puede observarse en la Fig. 6. La presión de trabajo en el cilindro (1) es

conducida al selector de rango de carga (6) (válvula distribuidora de 3 posiciones correspondientes
a 4, 20 y 40 toneladas máximas de carga) y de allí al cilindro de medición apropiado (7) para actuar
sobre la barra de torsión del dinamómetro.

En la Fig. 7, se muestra un esquema de funcionamiento del dinamómetro. La barra de torsión (1)

posee un extremo fijo (2) . Sobre el segundo extremo, por medio de la palanca perpendicular (4) se
aplica una fuerza proporcional a la presión del líquido en el cilindro de trabajo de la máquina (1 Fig.
6). La unión entre el cilindro y el dinamómetro se realiza con ayuda de cilindros adicionales de
émbolos m (los mismos (7) de la Fig. 6). Los cuales se conectan de acuerdo a la posición de la
válvula selectora (3) (la misma (6) de la Fig. 6), adecuada a mediciones en distintas gamas de
fuerza.

Cuanto más distante está el cilindro de la barra de torsión (1) tanto mayor es el brazo de la palanca
(4) y a mayor ángulo se puede girar (“torsionar”) la barra (1). Esta última está unida al indicador de
carátula (6) por medio de una transmisión de rueda dentada y cremallera. El registrador (5) se
encuentra fuera de servicio en nuestra máquina.

En conclusión: la medición de la variable fuerza se realiza directamente en el dial de la máquina

universal. Esta medición esta dada en kgf.

2.19. Créditos