POKA YOKE

Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo
en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores". Para él, la principal fuente de
defectos son los errores humanos, razón por la cual se precisa de un control en la
operación de transformación de los productos, haciendo uso de elementos de detección
(recursos de apoyo), como medida proactiva. La idea principal es la de crear un proceso
donde los errores sean imposibles de realizar.

¿Qué es un POKA YOKE?

Un Poka-yoke es un mecanismo que evita que los errores humanos en los procesos se
materialicen en defectos. Su principal ventaja consiste en que puede considerarse como
un recurso de inspección al 100% de las unidades del proceso, lo cual permite
retroalimentación y toma de acciones de forma inmediata, incluso, dependiendo de la
naturaleza del mecanismo, este puede generar una medida correctiva.
La palabra Poka-yoke proviene de los términos japoneses:

Poka = Errores imprevistos

Yokeru = Acción de evitar

Su significado literal puede considerarse como "evitar errores inadvertidos"; sin

embargo, por muchos años se ha considerado como "mecanismo a prueba de tontos",
una definición muy poco ortodoxa.

En la actualidad su significado conceptual ha evolucionado hasta ser considerado como

un mecanismo (dispositivo) utilizado para asegurar la producción de una buena unidad
todo el tiempo, o simplemente un mecanismo libre de fallas, dependiendo del contexto.

La eliminación de defectos mediante el uso de Poka-yokes es parte fundamental del Lean

Manufacturing, ya que para esta filosofía es de vital importancia que ninguna operación
envié productos defectuosos a la operación siguiente, ya que se vería afectado el flujo
continuo del proceso. Así entonces, los Poka-yokes mejoran la calidad, reduciendo la tasa
de defectos.
El fin del poka yoke es reducir o anular los defectos, por ello es importante comprender
que:

 Los defectos son generados por errores.

 Las inspecciones destapan los defectos.
 No tiene sentido analizar el producto final cuando el defecto se produce en el
trabajo.
 Es en el proceso donde hay que eliminar el error.
 Los errores subsanados no se han de volver a repetir.
 La clave es encontrar los errores antes de que estos se conviertan en defectos.
 La causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores y los defectos
son el resultado de continuar con dichos errores.

La práctica del sistema Poka-yoke se realiza más frecuentemente en la comunidad

manufacturera para enriquecer la calidad de sus productos previniendo errores en la línea
de producción.

Los efectos de un sistema poka-yoke en la reducción de defectos varían dependiendo del

tipo de inspección.

Tipos de inspección

Para tener éxito en la reducción de defectos dentro de las actividades de producción,

debemos entender que los defectos son generado por el trabajo, y que toda inspección
puede descubrir los defectos. Los tipos de inspección son:

Inspección de criterio: Es usada principalmente para descubrir defectos.

Inspección para separar lo bueno de lo malo

 Comparado con el estándar

 Muestreo o 100%, cualquiera de los dos.
 Los productos son comparados normalmente contra un estándar y los artículos
defectuosos son descartados.

La principal suposición acerca de la inspección de criterio es que los defectos son

inevitables y que inspecciones rigurosas son requeridas para reducir los defectos. Este
enfoque, sin embargo, no elimina la causa o defecto.
Inspección Informativa: Inspección para obtener datos y tomar acciones correctivas.
Usado típicamente como:

 Auto inspección
 Inspección subsecuente

Auto-Inspección

La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una acción correctiva inmediata.
Algunas ventajas son:

 Rápida retroalimentación
 Usualmente inspección al 100%
 Más aceptable que critica exterior

La desventaja es que la auto-inspección es más subjetiva que la inspección del operador

subsecuente.

Inspección subsecuente

Inspección de arriba hacia abajo y resultados de retroalimentación. Algunas ventajas son:

 Mejor que la auto inspección para encontrar defectos a simple vista.

 Promueve el trabajo en equipo

Algunas de las desventajas son:

 Mayor demora antes de descubrir el defecto.

 El descubrimiento es removido de la causa raíz.

Inspección en la fuente (Source Inspection)

 Utilizada en la etapa del error

 Se enfoca en prevenir que el error se convierta en defecto

La inspección en la fuente es utilizada para prevenir defectos, para su posterior

eliminación. Este tipo de inspección está basada en el descubrimiento de errores y
condiciones que aumentan los defectos. Se toma acción en la etapa de error para prevenir
que los errores se conviertan en defectos, no como resultado de la retroalimentación en la
etapa de defecto. Si no es posible prevenir el error, entonces al menos se debe querer
detéctalo.
"DEFECTOS Y ERRORES NO SON LA MISMA COSA"

 DEFECTOS son resultados

 ERRORES son las causas de los resultados.

Tipos de errores causados por el factor humano en las operaciones

1. Olvidar. El olvido del individuo.

2. Mal entendimiento. Un entendimiento incorrecto/inadecuado. Identificación. Falta
identificación o es inadecuada la que existe.
3. Principiante/Novatez. Por falta de experiencia del individuo.
4. Errores a propósito por ignorar reglas ó políticas. A propósito por ignorancia de
reglas o políticas.
5. Desapercibido. Por descuido pasa por desapercibida alguna situación
6. Lentitud. Por lentitud del individuo o algo relacionado con la operación o sistema.
7. Falta de estándares. Falta de documentación en procedimientos o estándar
operación(es) o sistema.
8. Sorpresas. Por falta de análisis de todas las posibles situaciones que pueden suceder
y se dé la sorpresa.
9. Intencionales. Por falta de conocimiento, capacitación y/o integración del individuo
con la operación o sistema se dan causas intencionales.

Ventajas de utilizar Poka-yokes

Los Poka-yokes pueden utilizarse en diversos contextos, desde las operaciones, pasando
por los procesos productivos o administrativos, servicios, inclusive en la experiencia del
usuario o la usabilidad de un producto. Dependiendo del contexto se pueden percibir las
ventajas de su implementación, algunas de las cuales son:

 Elimina o reduce la posibilidad de cometer errores (aplica para los operarios o

para los usuarios).
 Contribuye a mejorar la calidad en cada operación del proceso.
 Proporciona una retroalimentación acerca de los errores del proceso.
 Evita accidentes causados por fallas humanas.
 Evita que acciones o medidas críticas dependan del criterio o la memoria de las
personas.
  Son mecanismos o dispositivos de fácil implementación, razón por la cual los
operarios del proceso pueden contribuir significativamente en ella.
 Mejora la experiencia de uso en los clientes: productos más sencillos de instalar,
ensamblar y usar.
 Evita errores en el cliente que puedan afectar la calidad de los productos o la
integridad de las personas.

Funciones reguladoras del POKA YOKE

Estas funciones reguladoras son con el propósito de poder tomar acciones correctivas
dependiendo del tipo de error que se cometa. El poka yoke puede diseñarse como:
 Función de control: Se diseña para impedir que el error se consume. Son los
realmente efectivos ya que requiere de intervención inmediata. Paran la máquina
o imposibilitan continuar el proceso.
 Función de Advertencia: En este caso el error puede llegar a producirse, pero el
dispositivo reacciona cuando va a tener lugar para advertir al operario del riesgo.
Principalmente son avisos acústicos o luminosos. Son menos efectivos que los de
control.

Cómo implementar POKA-YOKE

Una de las formas de implementar Poka-Yoke en la empresa es diseñando un sistema que

impida que los operarios se puedan equivocar. Por tanto, mediante este sistema
controlamos que no se produzca ningún defecto.

Se busca la utilización de formas o colores que diferencien cómo deben realizarse los
procesos o cómo deben encajar las piezas.

El ejemplo más claro de esta función de control lo tienes en una conexión USB, en la
cual, por su forma es imposible conectarla al revés. Siguen este mismo criterio la clavija
del monitor o las conexiones de los cables de sonido.

Siempre que sea posible hay que diseñar sistemas en los puestos de trabajo que impidan
errores en la producción. La presión del plazo de entrega y el simple hecho de que somos
humanos, hace que es prácticamente imposible no equivocarse y hay que conseguir que
el sistema nos ayude a reducir o eliminar ese número de errores.
En sowtware o programas informáticos también existen mecanismos que ayudan a
completar campos sin errores. Este ejemplo lo tenemos cuando nos registramos en alguna
web o red social y nos piden el email, ya que el sistema nos dice si el email es válido o
no.

Etapa en la que debe aplicarse el POKA YOKE

AFM (Análisis Modal de Fallas)

Conclusiones

 Para concluir, recuerde que un POKA-YOKE es un tipo de inspección

que complementa el Control Estadístico del Proceso (SPC), y debe utilizarse
principalmente para inspeccionar características lógicas, de igual forma puede
complementarse con todas las herramientas básicas de calidad.
 Implementar un Poka-Yoke en un proceso de producción supone mejorar la
calidad del proceso desde el origen, actuando sobre la fuente el defecto, en lugar
de tener que realizar correcciones, reparaciones y controles de calidad posteriores.

http://www.globallean.net/wp-content/files_mf/pokayoke.pdf

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/lean-manufacturing/poka-yoke-a-prueba-de-errores/